SMC模压常见缺陷、原因及解决方法(参考）不良现象摆料重量过低模边上未填满可能原因填充不良(Mold not Ftilled)解决方法●增加装料重量，直到材料填满模边为止●Check成型品的比重模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化●降低模温合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化●缩短合模时间熟料的Gel time太短●改变硬化系统、拉长Gel time模压过低摆料面积过小●增加模压●加大熟料面积摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成●改善摆料的方式，并使用未过期的熟料流动不足可能发生原因改善对策熟衬重量过低●增加熟料重量直到材料填满模边模边少数部合模前熟料散溢●熟料摆放位置要更注意或熟料放少些份未填满剪切边（Sheal Adge)间隙太大，使熟料发●用焊接或镀铬方法减少剪切边间隙生散溢现象有模凹边凸已点填发满生但熟料重量过低空气无法由模具间逸出加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出●增加熟料重量●重新安排摆料方式，避免空气捕捉之缺点。或使熟料在流动时，可将成形品内之空气驱除●适当处钻引机，使空气排出，若情况不严重，增加压力，可能有帮助●事先压缩去除熟料及熟料间的空气硬化后的表面呈现半圆状凸起SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体●减少摆料面积或改变摆料方式使空气易于逸出起泡(Blister)熟料流动性能差，使摆料中央区内之空气●改良熟料的配方，使其流动较佳无法逸出●在流动中心增加摆料剪切边放大●用焊接或镀铬方法减少剪切间隙模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发●降低模温硬化时间太短,熟料硬化不完全,造成单体蒸●增加模压时间或模温气挥发合模速度太快●降低合模速度熟料熟或粘度太低,层间的空气无法逸出●增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度●降低SMC膏状物粘度●增大SMC机器的压合作用(Compaction)使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳●改换含浸较佳之纤维●减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳●降低模温●用增加摆料面积缩短流动距离●减少摆料面积或加小面积摆料于较大面积摆料之上●降低初期膏状物的粘度●增大SMC机器的压合力量●改变合浸较佳的纤维上硬厚在厚内处产生内压力造成层间之剥离凸呈化肉起圆表部在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃形面份纤维定向作用)摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出表面多孔性熟料中玻璃纤维合浸不佳不良现象可能原因解决方法模压时有先胶化的区域表面多孔性SMC熟料熟成粘度太低模压太低熟料配方中硬酯酸锌用量过高SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉)●降低模温●配方中多加些抑制剂●增长贮存时间或贮存在较高温处以增加其熟成●配方中增加增粘剂量●增加模压●降低配方中之硬酯酸锌用量●SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装●在模压前不要准备太多的熟料灼烧(Burning)空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被●选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料模压件未完压缩后引起混合气体着火烧焦成形品全填满之处成型品的形状不适当有暗棕色或●降低合模速度黑烟表面合模速度太快●改变摆料方式使模压时,气体容易逸出摆料方式不当离型不良,脱模不良模温过低硬化周期太短苯乙烯单体挥发,造成部分硬化不完全成形品难以取出，在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕内脱模剂太少新模具或长时间未使用致使模具不能开模具表面不良●增高模温●增长硬化时间●直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中●配方中增加内脱模剂量●在最初数次模压时,涂用外部脱模剂●改善模具面摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法●减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料逸出而包覆的空气延缓硬化反应●检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)不正确的顶出系统区域或添顶出梢以防止卡住模具有倒角(Undercut)SMC的收缩性能●使用不同收缩等级的熟料裂痕(Crack)
熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维●增设熟料熟成粘度分离硬化收缩压在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)●减少摆料面积使玻璃纤维较吻合力造成处，因强烈收缩产生内压力而造成叠层间●降低模温开裂内厚处因硬化产生温度放热颠峰部份的粘着，造成离型不良开模太快顶出梢的重作不当经由机械要因的破裂顶出梢数目不足，通常位于内薄区●降低开模速度●调节顶出板及顶出梢系统●在破裂处加装顶出梢●重新设计以减少内厚部份部份不完全硬化，由于太弱，不易顶出而●增加模温损坏变形(Warpage)成形品轻微由于硬化及冷却时，流动及收缩不均匀而●调整模具的温度差翘曲翘曲●检查顶出系统的正确动作●配方使用低收缩或不收缩树脂成形品严重由于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向●增加摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不翘曲作用(orientation)收缩树脂●使用低收缩或不收缩树脂●增加压力,缩短切断纤维的长度,改变模具 设计,更改摆位置,减少剪切边间隙成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适●调整至最适当的比例当波形表面(wavy surface)在大多数情况不能完全消除改进方法:成形品的形状不适当或复杂设计,妨碍均匀●增大模压流动●改变模具的设计●改变摆料位置摆料重量太低(摆料不足填满模子,合模时●增加摆料 ●小心不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱摆放熟料,并降低合模速度流流动成形品收缩率太大收缩率太大(光泽不均匀)材料苯乙烯单体量过多低收缩剂量过多●改变配方,使苯乙烯量适中●改变配方中低收缩剂量使适中●使用低收缩或不收缩熟料光泽不良,光泽不均匀凹印(Sinkmark)模压时不均匀的收缩摆料重量不足,使得熟料不能受到充分的压●增加摆料的重量力成形成形压力不良硬化不良模温太低,硬化时间太短模具表面镜面不良模具模面镀铬太薄模具温差太大最主料要的原分因离是颜●镀铬厚宜在20um-30um●控制模温温差在0±2℃以下颜色不均匀●调整压力至最适当模压●增高模温,加长硬化时间可能发生之原因颜料的比重太小成形前颜料即分离成形流动时颜料分离改善对策●改用无机颜料之色料●加速SMC初期的增粘●增高SMC熟料之熟成粘度●增高SMC熟料之熟成粘度●加快合模速度
