SMC模压成型工艺过程

SMC莫压成型工艺过程，主要有以下几个工序 1. 压制前准备 (1) SMC勺质量检查

SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必

须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类 型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。

2) 剪裁

按制品的结构形状， 加料位置， 流程决定片材剪裁的形状与尺寸， 制作样板 裁料。剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的 防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。

40%-80%。为

3) 设备的准备

① 熟悉压机的各项操作参数， 尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面 平行度等。 ② 莫具安装一定要水平， 并确保安装位置在压机台面的中心， 压制前要先彻 底清理模具， 并涂脱模剂。 加料前要用干净纱布将脱模剂擦均， 以免影响制品外 观质量。对于新莫具，用前必须去油。

2、加料

1) 加料量的确定

每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算： 加料面积的确定

加料量=制品体积X 1.8 (2)

加料面积的大小 , 直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质

量.它与SMQ的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面 积为 40%-

80%。过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚

至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与

方向性。通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。对于非对称复杂制品，加 料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。

3)加料位置与方式

加料方式必须有利于排气。 多层片材叠合时， 最好将料块按上小下大呈

宝塔形叠置。另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致 制品强度下降。

4） 其他

在加料前，为增加片材的流动性，可采用

这一点对成型深拉形制品尤其有利。

100C或120C下预热操作。

3、

成型

当料块进入模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成

型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要合理地选定各 种成型工艺参数及压机操作条件。

1）成型温度

成型温度的高低， 取决于树脂糊的固化体系， 制品厚度 ，生产效率和制

品结构的复杂程度。 成型温度必须保证固化体系引发、 交联反应的顺利进行， 并 实现完全的固化。

一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低， 这样可防

止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为 度为135-145 C。而更薄制品可在171C下成型。

成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，

则需延长相应的固化时间。 成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡 选定。一般认为，SM（成型温度在120-155 C之间。

25-32mm其成型温

2）成型压力

SM（成型压力随制品结构、形状、尺寸及 SMC曾稠程度而异。形状简单

的制品仅需25-30Mpa的成型压力；形状复杂的制品，成型压力可达140-210Mpa。

SMO曾稠程度越高，所需成型压力也越大。

成型压力的大小与模具结构也有关系。 垂直分型结构模具所需的成型压

力低于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压 力。

外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。 总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说，

SMC成型压力在

3-7 Mpa 之间。

3）固化时间

SM（在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、

成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。

固化时间一般按40s/mm计算。对3mn以上厚制品，有人认为每增加4mm

固化时间增加 1min。

4、压机操作

由于SMC是一种快速固化系统，因此压机的快速闭合十分重

要。如果加料后， 压机闭合过缓，那么易在制品表面出现预固化补斑，或产生缺 在实现快速闭

合的同时， 在压机行程终点应细心调节模具闭合 速度，减缓闭合过程，利

料、或尺寸过大。 于排气。

某种SMC典型成型周期如下:

压机开启 7s

模 具 闭 合 10s

制品取出 10s

固 化 周 期 73s, 共 计

料 20s

120s.

SMC HMC XMC TMC及 ZMC生产技术

片状模压料（Sheet Moldi ng Com pound, SMC是由树脂糊浸渍纤维或短 切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。 是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。

SM（是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、

内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡， 并在两面用 聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。SMC乍为一种发展迅猛的新型 模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处 理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制 品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高， 可变范围大，可大幅度降低设备和模具 费用；⑥纤维长度40〜50mm质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型 薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想; ⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。

SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品

种，女口 HNC XMC ZMC等。

①高强度模压料（Hight Molding Compound, HMC 和高强度片状模压料

XMC主要用于制造汽车部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维，纤维

含量为 65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面，其制品强 度约是SMC制品强度的3倍。XMC用定向连续纤维，纤维含量达70%-80%不含 填料。 ② ZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注 射模塑机械和模具三种含义。ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的 外观和很高的生产效率，综合了 SMC和HMC勺优点，获得了较快的发展。

1、 SMC勺原材料

SMC勺原材料由合成树脂、增强材料和辅助材料三大类组成。

1）合成树脂 合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊

的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。 对不饱和聚酯树脂有以下要求： ①粘度低，对玻璃纤维浸润性能好; ②同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求; ③ 固化迅速，生产周期短，效率高;

④ 固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模; ⑤ 固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂; ⑥ 较低的收缩率。

SMC

2）增强材料 增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。在不饱和聚酯树脂

模塑料中，用于SMC勺增强材料目前只有短切玻璃纤维毡， 而用于预混料的增强 材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。在 玻璃纤维含量可在 5%- 50%之间调节。

SMC中,

3）辅助材料 辅助材料包括固化剂（引发剂） 、表面处理剂、增稠剂、低

收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。

2、SMC勺制备工艺

SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、

树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：

1）树脂糊的制备及上糊操作 树脂糊的制备有两种方法 -- 间歇法和连续

法。间歇法程序如下： ①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀; ②将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀; ③ 在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂； ④ 在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂;

⑤ 在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。连续法是将SMCS己方中的 树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分，其余组分

为另一部分，分别计量、混匀后，送入 SM（机组上设置的相应贮料容器内，在需 要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输送到 区，再涂布到聚乙烯薄膜上。

（2）浸渍和压实 经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切

玻璃纤维沉降室， 切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上， 达到要求的沉降 量后，随传动装置离开沉降室， 入由一系列错落排列的锟阵中，

SMC机组的上糊

并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合， 然后进 在张力和辊的作用下， 下、上承载薄膜将树脂糊 经过多次反复， 使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走

和短切玻璃纤维紧紧压在一起，

其中的气泡，形成密实而均匀的连续 SMC片料。