IE七大手法

一.何谓工业工程

(一): \"工业工程\"英文为Industrial Engineering简称IE.(二): 美国工业工程学会(A I I E)对IE的定义:

工业工程是对有关人员,物料,设备和能源等整体系统之设计,改进及运用的一门科学;它应用数学,自然科学与社会科学的专门知识及技巧,并运用工程分析与设计原理和方法来规划,预测并评估由此及其有关系统中所获得的效果.(三): 日本工业工程学会(J I I E)对IE的定义:

工业工程是一种艺术,用以创造由人员,物品,能源及信息所组成的最有效系统;从事

工业.经济或社会活动的指定目标,在预定机率及准碓度下完成;此一系统可为一小型工作站,一小群体,一个课股或一个部门,乃至整个事业机构;它可能属于区域性,全国性,国际性或宇宙的范围.

(四). 工业工程是以工程的方法改善管理,以管理的概念策划工程,将管理与工程融合一体的学问.

(五). 工业工程是一门动态性,整合性,因变性,系统性以及富人性的学问.

二.IE的重要性(在于企业生产活动)

(一). 企业生产活动

1.生产活动:

投入量 人員 方法 材料 生產 制品 設備 設備 士氣 市場 生產量 (二).企业活动目的

1.任何企业都是以追求利润为基本目的

企業活動 利潤 對股東 給予充份的投資利益

對員工 給予適當的工作報酬和就業的保障

對顧客 按合適的價格供應的需的產品

對社會 提供國民福利的貢獻

* 企業的成長

* 員工的幸福生活 * 消費者的利益 * 社會的繁榮

(三).企业成长之道1.开源一扩大企业规模

由广拓市场,刺激消费,增加销售着手---,受同业竞争,消费倾向等外在因素限制.

2.节流:降低成本

由降低成本,减少浪费,节用资源着手---从事改善,推行合理化,内在因素尽在其我.降低成本

產出

效率化提高生产力生产力 =

投入

=X=

低成长时代型

3.推行IE管理技术成果

企業成長 经济性,有效性(能率性)

高度成长 时代型

IE的成果 生產力提高 最少的人員 最少的材料 以 最少的設備 最佳的方法 最少的資金 產出更多,更好 IE的目標 並滿足顧客的產品 * 降低取得價值 * 化無效為有效 * 創造附加價值 * 化損失為生產 IE的活動內容 三.IE的理念(一): 经济性的追求(二): 合理性的追求(三): 总合最适当化的追求(四): 尊重人性四.IE活动的途径与范围(一): IE活动的途径1.IE活动的态度

(1) 经常追求理想

(2) 经常努力发掘问题并解决问题(3) 根据事实作分析判断

2.IE活动的途径

(1) 分析的途径(2) 设计的途径(3) 模拟的途径

(二): IE活动的范围(在于企业生产活动)1.以生产现场而言

(1) 标准时间等管理指标的建立

(2) 人员,材料,设备等生产三要素总合合理化的追求(3) 维持最佳生产条件的作业条件设定(4) 考虑经济性,人性的设计

2.以企业组织整体而言

(1) 维持最佳宾生产活动的各项生产条件设计

(2) 企业活动的总合设计

五.提高生产力的方向(一): 工作时间如何构成

A 行情况下操作 所需之总时间在现产品及/或操作之基本工作量

因产品设计或规格方向之疵病而增加之工作量因制造或操作之不当而增加之工作量因管理缺陷而生之无效时间工作人员控制范围内之无效时间

总工作室 无时效间 总B C D E

(二): 生产效率的内涵(例)

直 接 率 工 作 效 率 標 準 化 率 平 衡 率 生 產 效 率

75% 70% 有 效 70% 65% 100% 有 效 失 損 生产效率 = (直接率) X (工作效率) X (标准化率) X (平衡率)例 = 70% X 65% X 75% X 70% = 24%有效时间性 8H X 24% = 1.92H*化无效为有效化损失为生产六. 工作研究简介

(一) 两个故事: 有系统匠工作改善的开始(科学管理的起源)1.泰勒(1856-1915)的煤矿研究(1898)

旧方法

作业员

每人每日平均工作吨数每人每日平均工资每吨人工成本

400~600人16吨1.150.072

新方法140人59吨1.880.033

推行工業工程等管理技術 泰勒为执行工作管理(Task Management),拟订下列四大原理.

第一原理: 分析作业机器设备,选定唯一最好的方法(One best way),并以此设定科学的工

作方法第二原理: 对于选定的工作,指派最适当的作业员.第三原理: 对于作业员实施最佳工作方法的训练.

第四原理: 为建立劳资间的协调关系,应该碓立合理的薪工资.2.纪尔布雷斯(1868-1924)的砌砖研究(1885)

旧 方 法

动 作每时砌砖数效 率(二) 工作研究的目的方法研究 工作研究 工作衡量 簡化工作並發展更經濟之工作方法 決定完成工作所需之標準時間 高生产力 降低成本,提利润增加 新 方 法41/2350块300%

18120块100%

(三). 工作研究的实施步骤

尋求最經濟的工作方法 工作方法,材料,工具,設備等之標準化 工作方法作業員完成工作所需之時間 新方法之作業指導 方法研究,作標準化 工作衡量標準標準之維持 七. IE七大手法

(一). 程序分析(工程分析)(二). 作业分析(三). 动作分析(四). 时间分析(五). 稼动分析(六). 布置&搬运分析(七). 生产线平衡分析八. 改善四原则(一) E 消除 Eliminate(二) C 合并 Combine(三) R 重排 Rearrange(四) S 简化 Simplify

程 序 分 析

一.何谓程序分析(Process Analysis)

依照工作程序从第一最未站,对所有工序是,通盘分析进南昌改善之.二.程序分析的方法

装配图(Assembly Chart)

操作程序图(Operation Process Chart)流程程序图(Flow Process Chart)流程图(Flow Diagram)

多产品程序图(Multi-Product Process Chart)

程序分析(Process Analysis)

三.程序分析的步骤

選擇 記錄 分析 建立 實施 維持 四.程序分析的使用符号

J I S记 号说 明加工搬运输送数量检查停滞储存J I S : Japan Industrial Standard

A S M E : American Society of Mechanical Engineers

五.实例解说

(一). 装配图(Assembly Chart)1.意义:

装配图本身并不是一项分析记录的工具,但于装配组件为主之产,装配图可以

帮助了解零件间相互关系.

2.装配图的功用----可以用来明碓表示下列七种关系:

(1) 零件如何聚集

(2) 各项局部装配,由那些零件配成(3) 各项零件如何充入装配线

(4) 各项零件与各项局部之装配关系如何(5) 制造程序之全貌

(6) 零件聚集成总组件之次序(7) 全盘物料流程之初步概念六.何谓工程分析

工程: 即一个人的作业范围或一台机械加工范围.

工程分析: 即完成一产品零件或一件工作所需经过的手续,工程与路线的记录,分析及改善.七.广义之工程分析

以科学方法解决问题,其特点为:从逐步 Sfep by Sfep 细分再细分的方式,将复杂的问题加以训练,寻求解决改善好大案.

A S M E记 号说 明作业搬运检验等待储存K T 0 3 装配图

1 2 3 4 5 6 7 8 9 11KT03 (主件) KT03 -2 SK008 * 2 KT07 KT08 KT09 KT06 KT10 SK262 * 2 ST04 SK262 * 2 SA2 A4 將KT06+KT10置入KT03 固定KT06+KT10於KT03 套入KT07 固鎖KT04於KT07 檢查齒輪轉動是否靈活

SA1 A3 將KT07+KT08+KT09置入KT03 A1 A2 KT03 置入模具 KT03-2 置入

A5 A6 A7 A8 11KT12 SK277 * 4 A9 A10 A11 固鎖KT12於KT03-2 檢查出油量是否正常 包裝以備裝運

1包裝箱 A1(二). 操作程序图(Operation Process Chart)1.意义:

对某项工作于着手动工或做研究改进之前,先对整个程序做一\"鸟瞰\"式通盘状况之

了解是很重要的,操作程序图的功用即是让大家能很容易地通盘了解整个工作程序.2.用途----掌握从原料至产品的整个制程

(1) 各操作及检验的目的,及在生产线的大致位置,次序,质量管理之重点点站,可由此分

析出来.

(2) 零件或原料之规格,设计.

(3) 制造程序及工厂布置的大体概念可以形成,而操作及检验之时间数据,可作\"生产性

平衡\"的数据.

(4) 工具和设备的规格,形式,需要数量,可依之决定,新产品之预算,生产所需投资金额,

成本,可算得

(5) 操作程序图等于是整个制造程序的精简总表,据以研究各操作及检验的目的,导出

最佳制造程序.3.操作程序图实例: 略.

(三) 流程程序图(Flow Process Chart)1.意义:

流程程序图是对整个制造程序中之\"操作\检验\迟延\储存\搬运\"五种事项,作

最详细的记录,特别用以分析搬运距离,迟延,储存时间等隐藏成本之浪费.

2.种类:

產品(材料)流程程序圖(以\"物\"為主的分析)

流程程序圖 人員流程程序圖(以\"人\"為主的分析)

單欄型 多欄型

分解型 組合型

(1) 单栏型 : 使用于 材料或另件单独流动时.1 多栏型中,某一片段之表示时.2 (2) 组合型 : 使用于装配作业.(3) 分解型 : 使用于由同一原料而产生多边产品之情况,如食品工业等.3.流程程序图实例: 略.

程 序 分 析

(產品)

原料

倉庫貨架(訂購,鍛造,加工品)

20M 拉 3 II

35M

4 II 4 II 4M*5 20M

2 II 1 II 2M*5 10M

2 II 100M 拉 3 II 15M 拉 42 II 3 0.5 II 2 II M 1 M 2 以手拉車運至櫃台前(再到倉庫) 置於地板

到熱處理現場(搬運股) 置於爐邊

退火( 8800C,1II ),爐中放冷( 2II )

裝箱,至研磨機

研磨(為了試硬度) (檢驗工) 勃氏硬度檢驗(檢驗工) 至零件架 置放在架上 至車床處(搬運股) 置於原料架上 至車床處(搬運股)

車店加工(AI) (割削離合部分) 外徑檢驗(以滑動卡尺檢查外徑) 置於車床旁

(四) 流程图(Flow Diagram)1.定义:

流程图是将流程程序图的内容,以移动痕足迹线的形态绘在配置图上.

2.流程图的用途

(1) 用以表现厂房,机器设备,作业人员与工作物于生产过程中之实况,并以掌握人或物的移动为主要目的.

(2) 此图常与流程程序图配合使用,以显示实际的经路.3.流程图(线图)图例 : 略.

工程分析

方法改善手法 動作分析 搬運與布置

IE手法

(整理,分析作業的流動,藉此找出作業上的浪費,不均.從有不合理 從事改善的手法

作業測定手法----時間分析 : 測定作業的時間質,從求取作業所必要的時間

(五) 多产品程序图(Multi-Process Chart)1.意义:

当产品及零件之种类繁多,则于规划或分析时,可将相似的产品及其程序,可以共同

表达在同一张表上,面形成的一种实际的流程线,且其相互关系亦可一上了然,有于整体的规划或分析甚为方便.2.多产品程序图之必备条件如下:(1) 需有类似机器之产品.(2) 需有类似作业之产品.(3) 需有类似作业顺序之产品.(4) 需有相似工作时间之产品.(5) 需有相似质量之产品.(6) 需有相同材料之产品.3.多产品程序图实例 : 略.

如 何 做 作 业 分 析

一. 人机配合图

(一) 意义:用于分析在同一时间内,同一工作地点之各种动作,记录机器的操作周期及工人操作周期间的相互动作的时间关系,以图形方式表示,并藉此记录做进一步的分

析与改善.(二) 目的:分析人工或机器之能量间余中,以消除浪费,增进效率,使达到人机最适当的配合.(三) 人机配合的四种型态

1.一人一机.2.一人多机3.多人一机

4.多人多机

动 作 分 析

一.动作分析的定义

将作业细分,把其中之不合理,浪费,不稳定(3不)的动作消除,设定可以快速轻松达成作业的条件和方法,谓之动作分析.二.动作分析的对象(一) 工作的构成:

工作

A制品

程序

裝(1)零件 裝(2)零件 裝(3)零件

作业

零件預裝 手鎖螺絲 氣鎖螺絲 碓認扭力

伸手 握取 變握 搬運 裝配

动作

(二) 产出量的差异

1.身体的条件 : 如感冒,醉酒,受伤,性别等.2.精神的条件 : 如意愿,自信,恼怒等.3.技能的条件 : 如经验,熟练,方法等.三.动作分析的方法(一) 目视动作分析(二) 动素分析(三) 影片分析四.动作分析的步骤

步 骤1.碓認作業目的 内 容* 碓认作业是做什么? 为何如此做?* 就动作而言,作业条件是否适碓表明?----光把握此条件即可了解会发生的动作.* 条件的把握(1)零件(2)零件,治工具的放法(3)零件箱(4)布置(5)工作台(6)负荷状态* 从头详细分析很费时间,因此先用大分类(1)做什么作业呢?(2)以什么顺序作呢?碓认以上问题,提出问题作业* 针对个个问题作业,以动素或要素动作做分析.* 将第4步骤的分析和下列比较,发掘问题点(1) 自己的评价值(经验,知识,常识)(2) 动作经济原则 (3) 查检表* 为深入检讨作业内容,可用下列作法(1)以试作细看动作 (2)检讨时以多人脑力激荡法实施* 基于第5步骤的问题点,作成改善案* 试行改善案,找出缺点,再检讨改善2.把 握 條 件 3.碓認要素作業 4.詳 細 分 析 5.提 出 問 題 點 6.作成改善案 7.試 作 整 理 7.試 作 整 理 * 重复步骤5~7五.动作经济原则的功用(一) 动作经济原则的意义

动作不高消费而有效的原则,所谓\"不浪费,有效\"是指任何一个动作皆能产生其应有的效果,同时在这些动作时,能运用最省力,最方便,最舒适的方式,故即使节一天持续工作下来,也不会到疲倦.凡合于上述之要件的动作,为最经济的动作,亦为动作经济原则的目的.

(二) 动作经济原则的功能

1.帮助我们找出不合经济的不良动作2.提供我们改善不良动作的方向.(三) 动作经济原则分三大类,共二十二条1.有关人体的运动计八条

2.关于工作场所的布置计八条3.关于工具与设备的设计计六条(四) 动作经济原则的运用

1.减少疲劳2.缩短操作3.提高工作效率

(五) 关于人体运用的原则

1.双手应同时开始,并同时完成其动作2.除规定休息时间外,双手不应同时空闲3.双臂之动作应对称反向,并同时为之

级12345运动柜轴指 节手 腕肘肩身 体人本运动部位手指手掌,手指手指,手掌,前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂,肩5.物体之运动量尽可能利用之,但如需肌肉制止时,应将其减到最小程度6.连续曲线运动较含有方向突变之直线运动为佳

7

8.动作应尽量使用自然的节奏,以使动作圆滑自然.(六) 关于工作场所布置的原则

9.工具物料应放于固定处所

10.工具物料及装置布置越近越轻松,亦越节省时间

11.另外物料之供给应利用其重力喟料及各种盛具送至使用地点,且越近越好.12.随送方法应尽量使用之

13.工具物料应依照最佳之工作顺序而排列14.应有适当之照明设备,使视觉满意舒适

15.工作柜及座椅之高度,应可使工作者坐立适宜16.工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势(七) 关于设备工具的设计原则

17.尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具替代之18.可能时应将两种或两种以上的工具合并为一

19.工具物料应尽可能预放在工作放置

20.手指分别工作时,其各个负荷应按其本能予以分配21.手枘之设计应尽可能使与手之接触面加大

22.机台上之操作杆,十字杆及手轮的位置,应能使工作者极少变动其姿势且能获得机

器最大利益(七) 关于设备工具的设计原则1.四个基本原则

(1) 两手同时使用(2) 动作单元力求减少(3) 动作距离力求缩短(4) 舒适的工作2.动作经济原则归纳表

基本原则I.两手同时使用改善之着眼点关于人体工作场所布置关于工作设备3.须长久持性之工作物,尽量使用夹具4.简易并须用力之操作,使用足踏工具II.动作单元力求减少检讨\"不可避免之1.两手同时开始迟延\"及\"持住\"等并同时完成的其动素动作.2.双臂之动作应对称,反向并同时为之检讨\"寻找\"\"选择\"1.删除不必要之\"计划\"预对\"等动动作素,简化\"握取\"与2.必要之动作设\"装配\"法简化或合并III.动作距离力求检讨手腕动作之减少距离,减少全身移动之动作VI 舒适的工作减少动作之\"困难性\姿势,减少须用力之动作3,材料及工具按顺5.装配用之器材零序排列件应使用容器安装4.材料及工具使其6.工具设备之设计处于可工作之状态应力求减少动作次 数,并利用机械之最大能力7.设法将两种以上之工具并之1.使用身体部位3.材料,零件应放4.利用物体之重力之最小范围置于正常工作范使其自动坠至装配2.使用身体之最围内区域或制成品箱内.适当部位1.避免使用限制4.工作地点调整于5.动作径路已成一性之动作适当之高度定规则时,设法使用2.采取曲线之圆工具.滑动作,避免改变6.使用权动力工具方向3.利用惯性,重力及自然力时 间 分 析

一.时间分析的意义

在某种标准状态下,以合格适当而有良好训练之操作者,对一特定工作,以正常速度操作所需之时间.即隐含了四个重要因子:(1) 合格适当的操作人(2) 良好训练

(3) 正常速度

(4) 在\"标准状态\"下工作上述之\"标准状态\"是指:标准之工作方法,设备1 标准之工作环境2 用人适当,该工人已熟悉自己的工作,即标准之动作3 不受生理之有害影响4 二.作业时间的范围:

正常作業

A直接作業(凈作業) 臨時作業

為正常必要之工作並具有附加價值(直接產出)之工作

準備作業 附隨作業

作

业时间

搬運作業

B間接作業(附帶作業) 修理作業 管理時間 書記事務 電話

開工,收工作業

為非正常必要之工作,但有附加價值(直接產出)之工作 為必要之工作,但無附加價值之工作

生理

C無效作業(非作業) 休息 打掃 等待

為必要之工作

監視

三.时间分析的进行程序(1) 准备应用设备(2) 选定标准作业员(3) 实施时间研究(4) 计算时间数据(5) 决定标准时间

四.时间分析之方法(技术)

密集抽樣法----碼表,電子計時器測時(連續性)

直接法 時間分析 直接法 標準資料法----時間標準數據 分散抽樣法----工作抽查(間歇性) 預定時間標準法----MTM,WF等

*码表测时法: 为最基本与最完备之方法,其实施步骤最繁复,其它方法由此法衍出(研习以此

法为主)

*工作抽查: 适用于非重复作业或周程时间较长的作业.

*预定时间标准法: 简称P.T.S法(Predetermined Motion Time Standard)此法不需经过直接测时,

不需评比,预先制订设定工作所需时间,但不能完全取代其它测时法MTM(Mothods Time Measurement):方法时间测定WF(Work Factor):工作时间因素.

*时间标准数据: 在工作未实施前,依据已有资料,综合推定,亦可获致工作方法之改善.五.标准时间的意义与结构.(一) 标准时间的意义

对某项工作而言,其标准时间是指在下列条件下完成工作所需要之时间:1.适性且熟悉的作业员.2.在良好的工作环境下3.规定的工作条件

4.正常的宽放状态及适当的督导下5.以持续工作而不疲劳的范围内.

6.以规定的方法完成规定的量与质之工作.(二) 标准时间的结构

*测得时间,评比的修正时间,宽放时间等三部分.

ABC宽放时间测得时间(平均值)评比的修正时间正常时间(凈时间)标准时间(A+B+C)标准时间 = 正常时间 X (1+宽放率)

正常时间 = 测得时间 X 评比系数(平均率)

1.时间观测法

(1) 选定适当工人(2) 选定适当观测时间(3) 适当观测态度

(4) 测时--- 1 码表影片分析2 2.评比系数(Rating): 指观测蜗对于工人之工作效率\"正常速度\"标准相比较,以百分比的

方式表示该工人之速度比率.

3.宽放时间(Allowance Time)

(1) 人的宽放基准: 生理(男3%,女5%)

用手5%~10%

疲勞

手腕用力15% 全身用力20%

(2) 管理的宽放基准: 3~5%

(3) 宽放率的应用方法: 外乘法及内乘法

1 外乘法

标准时间 = 时间 + 宽放时间

= 時間 X (1 + 寬放率)內乘法

标准时间 = 时间 / (1- 宽放率)

2 = 時間 X

100 100 - 寬放百分數

六.订定标准时间之程序

作業表,工作表 作業,動作分析 動作經濟原則 作 業 改 善 標準作業決定 時間訂定 决定标准作业 設 備 時 間 手 作 業 時 間 码表 计算值 時 間 基 表 码PTS 表 评MTM 比WF 作业测定 正常時間算出 寬放時間附加 附隨時間附加 標準時間訂定 标时算出 七.马表测时研究测时之步骤:

STEP-1 搜集有关资料

STEP-2 将操作周程划分为单元STEP-3 决定观测周期数STEP-4 观测并记录单元时间

STEP-5 摒弃异常值,计列观测时间

STEP-6 对各单元加以评比,计算为正常时间STEP-7 订定宽放时间

STEP-8 订定操作之标准时间

STEP-1 搜集有關資料 (1) 选择实施工作之作业员并予以接近.(2) 收集并记录待研究工作之有关一切资料.* 作业者姓名,性别

* 作业条件,操作方法,加工条件,并由现场主管确认.* 材料规格,设备,产品及零件名称,质量.* 工作环境条件.

STEP-2 將操作周程劃分為單元 时间分析不是对整个作业周程作时间分析,而是在一个作业周程中,清楚(明确地)把一

个作业周程划分开几个动作单元,而吾人的时间测定是对每一个动作单元作业时间之观测及记录.

STEP-3 決定觀測周期數 观测次数越多,精确度越高,使观测时间越趋正确,但以经济立场衡量,则又未必相宜.

觀 測 次 數 工 作 周 程 之 長 短周程時間(分)次數(次)~0.102000.10~0.251000.25~0.50600.50~0.75400.75~1.00301.00~2.00204.00~5.00155.00~10.001010.00~20.00820.00~40.00540.00~3STEP-4 觀測並記錄單元時間 在第一个观测周程第一个操作单元开始时,立即将马表按行并依序记录每单元完成终时

之马表,刻度,此后终止整个研究观测过程,均不再按停归另,时间从头到尾都是连续的,每一个单元终止时之读数,即为下一个单元之开始时刻,如此所记录之时间,是为一累计值,每一单元之经过时间,用相邻两单元之终止表面读数相减即得.

STEP-5 摒棄異常值,計列觀測時間 异常值定义: 某一单元之马表读数,由于一些外来之因素影响,而使其读数超出正常范围,不是太大,就是太小,而此外来之因素在正常操作该工作单元时是不存的,所以先去除以便统计整理.

STEP-6 評比計算為正常時間 评比之定义: 评比是一种判断或评价的技术,其目的在使实际的操作时间,调整至平均工人之正常速度之基准上,由于一个操作者在整个观测过程中,不可能每个单元都能严格遵守标准正常速度操作,有时受到操作者之意愿,努力程度之影响,亦无法以正常速度操作,因此往往吾人以正常速度之观念作为标准,运用系数之方

法,加以调整,而使得高于标准的操作时间加长,而使得底于标准的操作时间缩

短,将其时间值调整至平均工人,正常速度的时间值,如此之过程称为评比.

STEP-7 訂定寬放時間 经由实际测时工作,计算求出平均的操作时间,再加上评比,得到\"正常时间\此并不代表吾人已求得所需要之真正标准时间,因为其中并不包含宽放因素,正常时间仅指一位合格适任的工人,以\"正常速度\"运行该工作所需的完工时间,吾人知道,一个人是不可能没有任何中断的整天以相同速度操作,一点也不变化地完成工作,他需要喝点茶,上厕所,偶尔因疲倦而稍事休息或使速度降低,偶尔工具损坏需要装修,或者加油,有时领班人体认到\"宽放\"的一项工作是有所需要的.

STEP-8 訂定操作之標準時間 标准时间 = 正常时间 + 宽放时间

觀測時間 X 評比系數 正常時間 X 寬放率

布 置 搬 運 分 析

一.工作布置之意义:

由原物料接收成品出库之流程中,作一有系统的规划,使人员,物料,设备之组合达到进取的经济状况,使制品之搬运最少,减少搬运成本,缩短制造工时,以提高生产效率.二.工厂布置之目的.

(一) 便于制造程序之进行(二) 减少物料搬运的距离(三) 维持作业弹性1. 设计改变2. 产量之增减3. 增加新产品

(四) 缩短产品之Through-put time ,维持产品之高度周转率.(五) 充分利用机器设备,减少不必要的投资.(六) 有效的空间利用

(七) 有效的人力运用,提高工作效率

(八) 提供员工方便,舒适,安全的工作环境三.工厂布置的时机.(一) 新厂设立时

(二) 新产品的开发制造1. 原设计的改变

2. 新产品的开发制造

(三) 扩充/缩减工作单位时1. 原有部门扩充/缩减/重组2. 新部门的成立3. 工作单位的迁移

四.布置的型态

(一) 制程布置的目标

1. 减少人员或物料移动的瓶颈2. 最少人员的意外伤害.3. 最小的物料搬运成本.

4. 充分使用人员效率.5. 提升士气.

6. 有效的利用空间.7. 提供弹性

8. 使易于监督.管理

9. 促进适当的面对面沟通.(二)常见的制程布置方式

1. 间歇式制程布置(功能式布置)(程序布置)2. 直接式制程布置(产品式布置)3. 项目式制程布置(固定位置布置)4. 群组布置制程布置(制程单元布置)5. 混合式布置.

1.间歇式:又称程序布置或功能布置.

具有相同功能的机器.技术.人员或作业皆聚在一起.

2.直线式: 又称产品布置或直线注程布置.

将机器依产品的制程及操作顺序安排而成为有顺序的生产线型式

3.专案式:固定位置布置

欲制造的产品不动,而将加工设备移到产品制造处施工(造船.造飞机)

4.群给式: 又称制造单位布置,小批量多样化生产,在小批量生产中获得间歇及直线之优点,使具备\"弹性\"及\"高效率\"使成为一细胞常见的方式有跳跃式及U型式(丰田式)

(1) 跳跃式: 即将机器布置成一圈在相同方向进出原料/成品,由一个作业员绕小圈子操纵所有的机器,工作人员在循环时间内(作业时间加上搬运时间)内刚好完成一圈,如果要增加量产则可以增加人手并使机器速压增快即可.(2) U型式: 即是将机器布置成U型

上述二种制造细胞形式在丰田式生产工厂中时常可以风到,此时大都需 要多能工来配合面此种制造细胞之类似模块可以和其它保种制程相连接.5. 混合式: 在一工厂里采取融合前述各种布置的方式面成

如制造金属工厂: 由于金属重量不同,工作场地的安排必须将重的零件工作放置于靠近出货地方,利用起重机搬运,而轻的零件工作站则可以移到他处.

又如医院: 在检查及医疗部门的布置是采用程序布置,而病人渐康复住入病房疗养,此时护士,医生是至病人床位处服务则是固定位置布置.(三) 各项制程布置优缺点比较

優 點缺 點1.設備人員具有彈性1.物料搬運缺乏效率,有回送或長距離间2.較少的設備投資較少的重復設備 的搬運 (除非數量很大)2.時間缺乏有效的運用在二個工作中歇3.專家的形式: 各部門管理者有高度 需要等待 的知識3.需要復雜的生產規劃與控制式4.工作多樣化,工作人有較大的滿足4.需要較高的人工薪資5.較低的生產力直1.較少的物料搬運1.缺乏制程彈性线2.較少的在制品2.缺乏時交鋒 的彈性式3.較簡單的生產規劃與控制系統3.較大投資含4.工作簡化,使工資成本較低4.每一個零件(STEP)均相互牽聯(L,U型)5.減少總處理時間5.工人工作單調,士氣低分枝型专案式群组1.可移動之工件減至最低2.減少工作之搬運損害與搬運成本3.工作人員可持續進行被指派的工 作1.減化生產規劃與控制2.減少物搬3.減少在制品存貨4.減少整天備時間1.同一工人需具備我種技能2.單一員工工資成本高3.設備及人員的移動費高4.設備使用率低1.對生產制程做系統分析困難2.對零件(制品)類不易3.安排各制造細胞難五.物料搬运(Material Handling)(一) 搬运管理之重要性

1.工厂灾害之中的约80%于搬运作业中发生.

2

3.加工费之25%~40%为搬运费用.

(二) 搬运的范围

取上 動作 置上 操作處理 移 動 操作處理 放置狀態 停滯

(三) 表示搬运之特牲1.搬运重量2.搬运次数3.搬运距离4.搬运成植5.活性系数搬运活性分析

放置地上 4 3 2 1 0

1

2

453

制程步驟

6

装置车上 搬运 放在地上 装于车上 搬运 放置车上 搬运 置于托板上 以叉车搬运 搬運 考慮搬運改善時之搬運范圍

活性系数

檢討使用容器(活性系數1)或托板(活笥系數 2) 7 8 9

10

停滯階段活性系數的合計

平均活性系數 =

停滯次數

平均值越高越好,2,3以上可称为良好,1以下则为不良.如图之例:平均活性系数 = (0+3+4+0+3+4+3+4+2+4) / 10

= 27 /10 = 2.7

一般而主,厅按下不同水平采取进一步的改善对策.不满0.5: 活用容器,手推车0.5~1.3: 动力搬运车,又举车

1.3~2.3: 活用输送机,导入拖车(Trailer)列车方式2.3以上: 由设备,方法等方面求搬运工时之节减

稼 動 分 析

一.稼动定义(一)何谓稼动

稼动就是人正在操作,就是设备正在加工的状态.妨害稼动的工作内容如下:1.换线整理

2.零件,材料之拆包装

3.设备,模具,治工具的故障或调整4.不良发生5.晨会,教育等

(二) 何谓稼动分析

稼动分析就是定量的掌握人或设备的稼动状态,及发现非稼动的原因,并作为管理数据的分析方法.

二.稼动分析的分类与比较

(一) 稼动分析可分为下表三种方法:方 法连续观测法工作抽查法自动记录法特 色整日對人或設備作觀測,將發生的事項不遺漏的記載,此法最費力,但連細小的問題也能發現運用統計的抽樣方法,測定人或設備的活動,此法在不費力下,可對多數人或設備作精確的觀測以稼動計或錄影機作記錄,分析費時,通常有特別指示時才用(二) 应用范围

1.连续观测法应用在第二,三阶次的工作,适用于一般装配,机器加工等重复性高而周程较短的

工作

2.工作抽查应用在第三,四阶次的工作,适用于非重复作业或周程较长的作业,如维护,医疗,办公

室作业等

3.自动记录法常用于分析机器设备之稼动状态 .

(三) 连续观测法与工作抽查法之比较

项目1.使用器材方法連 續 觀 測 法馬表極小工 作 抽 查 法不需要很廣2.每位分析员分巡回作瞬間的觀測,可同時僅能針對一人或一台設備析范围對數十人或數十台設備作分作觀測析費力比較輕鬆3.观测时所费劳力整日持續專注觀測,對被觀間斷的巡回觀測,不易疲勞,測者或分析員來說,者非常但須重復費時由辦公室走到辛苦觀測區不太詳細,原由分析困難4.分析结果的详由於取瞬間觀測,無法判斷因連續觀測,不遺漏的記述细程度詳細工作,不明發生原由的工作,故作業的原由很清楚情形多資料正確性高,但無法反映在些微誤差下,反映平常狀平常狀態態5.分析结果的正可反映調查時的狀態,但整确程度日觀測,對作業員造成心理影響,會表現出與平常不同的作業努力度一般作業員,設備6.分析的对象7.分析值范围以瞬間之抽樣調查,難免有誤差,但是採間斷法刺激少旦較不費力,可長期調查分析出平常狀態作業員,設備但不在固定場所工作之作業員不適合調查可提供個別差異的情報*觀測期間過短*漏記8.分析员造成的*受幹擾而中斷偏差隻能獲得四體的平均值*抽樣數量不足*未重視抽樣隨機性*未在指定地點觀測*未確實作到瞬間觀測*對調查項目未仔細定義極詳細,原由分析容易三.稼动分析的用途及方法

针对稼动分析的目的,选择适切的方法是必要的.

內 容*定量地掌握工作場所的問題點,指引改善的方向1.作业改善*使工作場所裹瓶頸工程機器的問題點顯出化*詳細分析主體作業及附隨作業,尋求改善,並2.时间构造分析建立管理資料*掌握現有工作場所的作業內容,編定作業人數3.人员配置目 的方 法工作抽查法自動記錄法連續觀測法自動記錄法工作抽查法連續觀測法連續觀測法3.人员配置4.宽放率决定5.职务分析四.工作抽查概说: 略.

*測定生產線每位作業員之工作量,重新作業編成*為決定為標時一部分的寬放時間,利用稼動分析求取管理,作業,疲勞等寬放的比率*分析班組長之職務內容,了解現行的管理業務是何種程度,效果又如何工作抽查法工作抽查法連續觀測法五.工作抽查的实施步骤(一) 确立调查目的1.掌握问题点时2.求取各种系数时

(二) 决定观测对象范围1.设备2.人员

3

(三) 决定观测项目及定义内容(四) 与相关人员沟通(五) 决定观测期间(六) 决定观测时刻(七) 决定观测路径(八) 预先观测(九) 决定观测数

Z''

N =

(十) 决定观测次数及分析员数(十一) 实施观测

(十二) 观测结果整理(十三) 观测结果检讨

1-P X

P(1-P)

S'' P

(或 SP = Z N

依工作抽查之用途,观测项目分类如下表:用途

机械稼动分析

机械稼动 故机 障械

停换 止线 等待

机械故障 电气故障 阀门故障 其它 更换工具 更换治具 更换模具 其它 材料等待 故障等待 其它

职务分析

宽放率决定

正常 时间构造分析

观 测

项

加 工 作 主拿取零件

治具操作 检讨提高生产性 作业 操 作 作 体作机械操作 机机械检查 作会议 业械机械时间 机械修理 业其它 宽搬零件整理 附零件检查 新 人 教 育

运料架整理 随零件搬运 技 能 训 练 放 要工更换调整 作去除毛头 其它

具素业研磨 添加没类 换 线

刻印号码 机械修理 其 他 作

管等零件材料 宽工具更换,调整 其它 业

理待机械故障 放机械检查,小修理 杂 项 作 业

宽 加 工 作 业 放管晨会,作业指示 作料架更换,整理

理业管

理业务 教育 间接

制作管理数据

目

其它 调机械调整 整

阀门调整 检

查其它 员 不 人

休 息 , 其 他 加 工 作 业

放理

业制作,管理数据 要 素

其 他

疲劳 停 止 工 作 损要素 生理 要素 料架更换,整理 晨会,指示 休息,如厕 换 线 机械大修理 材料等待 其 他

休 息

如 擦 汗

失作业

生 产 线 平 衡 方

一.生产线操作系统概念

实勤时间

生产线稼动率 稼 动 时 间 生 产 计 生 产 (1)

标准作业程序 正 常 时 间 标 准 时 间 (2)

站 距 输送线长度

(3) (4)

规 制 时 工 程 优先级

基 本 编 成 编成案实施 (5)

评估/修正 建立作业标准

二.生产线平衡方法.

* 对费时多之工作站进行工作方法改善.* 调整各工作站作业内容

* 需时较长者投入较多的人力或设备* 需时较少者予以合并

如: 一生产线目前各站时间如下:

工作站作业站(1)28(2)25(3)21(4)36(5)40(6)37*决定周程时间

CYCLE TIME = 40 秒*计算平衡损失

LOB =

*计算生产线平衡率

(周程時間 - 各站作業時間)

周程時間 X 作業站數

(1 - LOB) X 100% = ( 1-0.221) X 100% = 77.9%

这种生产线的效率您有何意见?

(二)实例演练:

EX:汽车装配厂在剎车皮作业组装过程的各站工作及人员时间如下:

工 作 站吊线螺丝装配十字组装配大弯三角组合剎车皮装配剎车皮锁紧平行调整松紧调整* 周程时间

CYCLE TIME : 4.62''

* 平衡损失 :

LOB =

(4.62-3.72)+(4.62-3.50)+(4.62-3.56)+---+(4.62-3.50)

4.62 X 7

= 7.23/323.34= 22.36%

*平 衡 率 : 77.64%

*日 产 量 : 6234 UNITS / DAY您满意述的生产量吗:请问有何较佳改善方案?

X 100%

人 員2252122時 間3.72''3.50''3.56''4.62''3.04''3.17''3.50''(8 X 60 X60 / 4.62'')

三.生产线平衡步骤

1.所有生产作业细分为工作单元2.各工作单元标准时间的量测3.排定工作单元顺序图

01 03 04 05 07 09

2.0 2.3 9.0 3.0 2.1 4.5 08 10 06

2.2 3.3 3.7 02

4.3 11

2.2

14

8.6 15

2.1

16

6.3 12 2.2 13

2.2

4.计算目标生产线周程目标产理 : 46件 / 日

每日工作时间8小时(480分)

休息时间 : 上午10分,下午10分不良率 : 5%停线率 : 5%

(480分 - 0分)(1 - %)(1 - 5%)

目标和产线周5.计算最佳作业站数

總作業時間 生產線周程

60

=

9

= 6.6 = 7 站

2.0+4.3+2.3+---+6.3

9

46件

= 9分鐘

作业站数=

6.计算各工作单元完工领先时间

工作单元010203040506070809101112131415167.排各作业站工作内容完工領先時間23.519.221.421.416.112.816.512.81 4 2 2 8 9 7 9 工作单元时间2 分4.3 分2.3 分9 分3 分3.3 分2.1 分3.7 分 4.5 分2.2 分2.2 分2.2 分2.2 分 8.6 分2.1 分6.3 分须先完工项目無01無無無05無07無03.0402.1006.0809.121113.141510.611 19.24 178.48.46.306 10.611 13 13 15 16 完工领先时间大者优先排入,不超过9分(CYCLE TIME)参考作业顺序

站 次人 數作業站111 3 2131413.7分9 516116 712.1分6.3分2.0分4 9.0分5 3.0分8 4.5分14 8.6分15 工作内容 2 2.3分4.3分8.6分 9分 06 3.3分10 2.2分12 2.2分7 2.1分11 2.1分13 2.2分8.4分 1.6分8.1分 0.9分8.9分 0.1分8.6分 0.4分8.4分 0.6分合計30分闲置时间 0.4分8.计算平衡损失

(周程時間 - 各站作業時間)

LOB =

(周程時間 - 各站作業時間) 周程時間 X 作業站數

'= '=

6.35%

4 X 100%

9 X 7

9.考虑各种限制,尝试其它方案. P-D-C-A改善循环.