1.1 铝电解工业现状
目前, 电解铝工业仍以改善和提高霍尔-埃鲁法电解槽技术水平为主, 着力于节能减排, 降低能耗、 物耗和原铝成本, 在从源头上就减少气固废物料污染的同时, 加强废物料废铝的无害化和资源化处理, 实现资源再生和循环利用, 进一步提高产品质量和扩大产品种类。
现代化预焙电解槽的电流强度继续向超大型化发展。继法国AP18和AP30型电解槽技术后, AP50技术已问世。最近, 俄罗斯铝业启动了电流强度为400 KA的RA400槽型电解槽系列两条。该系列是在原300 KA电解槽技术基础上开发的第二代超大型电解槽, 该槽日产量3 t, 电流效率94%, 电耗13800 kW·h/t, 减少33%污染物。目前正在开发450~500 KA电解槽, 预计将开展RA500电解槽试验。600~740 KA超大容量电解槽也在开发研究中。
国外大容量(300 KA以上)电解槽阳极电流密度为0.8 A/cm2以上, 主要经济技术指标: 电流效率93%~95%, 直流电耗13000~13500 kW·h/t(Al); 最先进的技术指标电流效率可达96%, 电耗略低于13000 kW·h/t(Al)。表1-2为彼斯涅AP30—AP50电解槽发展过程中的主要设计参数和技术经济指标。
法国彼斯涅AP系列电解技术被公认为代表当今国际领先水平。从AP电解系列技术中不难看出其具有如下几个特点:
(1)阳极电流密度较高, 可达0.8 A/cm2以上, 单位阴极面积产能大。
(2)槽电压和电解稳定性均较高, 电解质过热度都较低, 不超过10℃, 槽膛内形中炉帮和伸腿的固相结壳厚度稳定合理, 因此电流效率高, 可达95%~96%, 电耗可低到13000 kW·h/t(Al), 槽寿命达2000天。
(3)分子比、 氧化铝和阳极效应系数低, 说明其设计操作和控制技术水平高。
国外铝电解的数学模型、 传感器、 控制和新材料等功能化技术水平较高。采用的物理场数学模型精确有效, 电解槽结构设计质量高, 槽电解运行稳定性好, 电流效率可达95%~96%。应用了半连续传感器实时在线检测控制温度、 过热度、 分子比、 熔体高度和氧化铝浓度。
控制水平先进, 控制效应系数向零目标发展。在高电流密度、 高槽电压、 高电解温度条件下, 通过槽电压、 分子比和过热度的软件程序控制技术, 实现电解槽的能量平衡、 物料平衡和液固相平衡, 即过热度和炉帮伸腿构成的固相电解质槽膛内型稳定合理。这样不仅电流效率高、 炭耗低, 而且电解槽寿命长。
表1-2 彼斯涅AP30—AP50电解槽发展过程中的主要设计参数和技术经济
指标表
1
开发应用抗熔体渗透的槽衬耐火材料、 热电偶套管、 优质炭素阴阳极、 可湿润阴极和惰性阳极等新型材料。
优化电解质组成, 降低电解质电压降和提高电流效率。 对铝电解产生的废渣、 废槽衬等废物料实行有价成分再生回收并循环利用, 或对其做无害化处理, 减轻铝电解工业废物对环境污染。美国铝电解工业总排氟量达到0.7 kg/t(Al)水平。
为了大幅度提高电解法能量效率和减少二氧化碳排放量, 国外开展力求降低阴阳极之间电压降的工业试验, 采用炭阳极开沟槽、 TiB2可湿润阴极、 惰性阳极、 导流式或双极多室式新型结构电解槽等新工艺新技术新材料新设备。
对于可望替代现有霍尔-埃鲁特电解法的一些炼铝新工艺方法, 如炭热还原法、 氯化铝双极多室电解法等长远课题还在继续进行研究。
1.2
铝电解工业的发展趋势
（1）世界铝工业的组织结构日趋规模化、集团化、国际化
目前世界上新建铝企业的规模都比较大。西方新建或改造电解铝的起步规模平均在25-50万吨之间。如加拿大铝业公司投资19亿美元正在建设的阿尔玛 （Alma）铝厂，
2
年产能40万吨；2001年6月，由比利顿（Billiton）矿业公司控股的莫桑比克铝冶炼公司，投资10亿美元建设与一期相同的原铝能力25.3万吨；法国普基铝业公司计划在委内瑞拉建设一个年产能达46万吨的电解铝厂；几内亚拟在未来4-5年内投资25亿美元新建一个年产能达30 万吨的电解铝厂及相关项目。年产50万吨电解铝的海湾巴林铝厂拟扩产到70万吨规模。扩大产能的目的是节约成本，提高劳动生产率，加强竞争力。
（2）铝电解槽日趋大型化或超大型化，其科技含量、智能化程度越来越高
冰晶石-氧化铝电解法发明110多年来，电解槽设计逐渐合理，容量大幅度增加，其科技含量、智能化程度越来越高，发展大型或超大型高效率、智能化的铝电解槽已经成为当今电解铝企业技术进步的标志和趋势，世界铝电解工业的技术及装备水平已经有了很大提高，在生产规模、电解槽容量、计算机应用、机械化和自动化 程度以及烟气治理等方面都有了较大的进步变化。
（3）电解铝生产的技术经济指标向着高产、优质、低耗、长寿和低污染的方向加快进步
西方国家先进电解铝技术的发展，体现在技术经济指标的先进性上：a、槽型大，电流强度达到300kA以上；b、电流效率高，一般达到94%-95%，个别企业已经提高到96%；c、吨铝直流电耗低，一般为13200-13400kWh，个别企业已经降低到13000kWh。
（4）世界铝工业向电力充裕廉价、铝土矿资源丰富的地区转移
目前，世界原铝生产成本中电费占据相当大的比重，因此，如何降低发电成本和电价，降低原铝生产电耗，是工业生存和发展的重要研究课题。
虽然日本是铝的消费大国，但铝产量却一直下降。日本现在主要靠在海外投资来获取金属铝，仍保持人均年耗铝28kg的高水平。日本铝工业的衰落，除资源贫乏之外，最主要的是能源短缺，铝用石油电价高达7.5美分/kWh，超过国际铝业平均用电价格2.0-2.1美分/kWh数倍。日本铝工业的兴衰发人深思，电价渐渐变成左右铝工业发展的制约因素。当今世界铝工业被迫向电力充裕廉价的地区转移，向铝土矿资源丰富区域和发展中国家转移。
第二章 铝电解工艺
2.1铝电解生产工艺流程
铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶
剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃
下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去
3
有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。 其生产工艺流程如下图： 氧化铝 氟化盐 碳阳极 直流电 ↓ ↓ ↓ ↓
排出 阳极气体------ 电解槽 ↑ ↓ ↓
废气 ← 气体净化 铝液 ↓ ↓
回收氟化物 净化澄清 ↓ ↓ ↓
返回电解槽 浇注 轧制或铸造 ↓ ↓
铝锭 线坯或型材
方程： 电解铝就是通过电解得到的铝. 重要通过这个方程进行：2Al2O3==通电4Al+3O2。 阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑ 阴极:Al3+ +3eˉ=Al
其生产工艺流程如图2-1所示。
图2-1铝电解工艺流程图
4
2.2 生产原料 2.2.1 原料
炼铝的原料是氧化铝。氧化铝是当前冰晶石-氧化铝熔盐电解法的唯一原料，是一种由矿石中提炼出来的有一定粒度要求的白色粉状物，熔点2050℃，沸点为3000℃，真密度为3.5-3.6g·cm-3假密度为1gcm-3.。流动性很好，不溶于水，能溶于冰晶石熔体中，是铝电解生产中的主原料。氧化铝有七种晶型，最常见的是α-Al2O3，又称刚玉型氧化铝。它主要是不断的补充电解质中的铝氧氟配合离子，使其保持一定的范围浓度，以保证电解的持续进行。为了取得良好的生产指标，对氧化铝的要求是非常严格的。铝电解对氧化铝的化学纯度和物理性能有较高要求。
（1）化学纯度
要求氧化铝中杂质含量和水分要低。工业氧化铝中通常含有Al2O3 98.5%以及少量的SiO2、Fe2O3、TiO2、Na2O、CaO和H2O。表1-1为按化学纯度分级的国产氧化铝质量标准。
表1-1 国产氧化铝质量标准（YB814-75）
产品级别
代号
Al2O3含 量不少于
一级 二级 三级 四级 五级 六级
Al2O3-1 Al2O3-2 Al2O3-3 Al2O3-4 Al2O3-5 Al2O3-6
98.6 98.5 98.4 98.3 98.2 97.8
SiO2 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.15
化学成分/%
杂质含量不大于 Fe2O3 0.03 0.04 0.04 0.05 0.05 0.06
Na2O 0.50 0.55 0.60 0.60 0.60 0.70
灼碱 0.8 0.8 0.8 0.8 1.0 1.2
（2）物理性能
通常要求他具有较小的吸水性，粒度适宜，能够较多较快的溶解在熔融冰晶石里，加料时的飞扬损失要小，并且能够严密的覆盖在阳极炭块上，防止器暴露于空气中而被氧化。另外，氧化铝覆盖在电解质结壳上，还起良好的保温作用。用于气体净化时，要
5
求氧化铝具有较好的活性和足够的比表面积。工业用氧化铝通常是两种同素异构体的混合物，即α-Al2O3和β-Al2O3.
生产每吨铝理论上需要氧化铝1889kg。实际上由于工业氧化铝中含Al2O3 98.5%左右，且在运输和加料过程中还存在尘散损失，所以生产每吨铝所消耗的工业氧化铝量约为1920-1940kg。
2.2.2 辅料
冰晶石是铝电解中氧化铝的熔剂，而氟化铝、氟化钙、氟化镁、氟化锂等氟化盐则用作调整和改善电解质性质的添加剂，是铝电解生产中的副原料。氟化铝是主要的添加剂，主要用于降低电解质的分子比，从而降低电解温度。氧化铝可溶于油冰晶石和其他几种氟化物组成的熔剂里，构成冰晶石-氧化铝熔液。这种熔液在电解温度下能够很好的导电。其密度大约是2.1g·cm-3，比相同温度下铝液的密度2.3g·cm-3小，而能够保证与铝液分层。这种熔液里基本不含比更正铝电性的元素，从而能够保证铝的纯度及电流效率。
第三章
3.1 技术条件
技术条件及经济技术指标选择
正常生产的主要技术经济指标包括：电流效率、电解温度、电解质水平、阳极电流密度、铝水平、极距、电解质分子比、阳极效应系数等。这些指标互相影响，总的来说，在一定时期内尽可能地保持其相对稳定。
3.1.1 电流强度
原则上说，大厂用大电流的电解槽，小厂用小电流的电解槽。产量大的铝厂，如年产20万t以上，以大电流为好，280kA、300kA、皆可；而年产量在5-20万t的铝厂，则以160-280kA为主；年产5万t一下可选择60-160kA。
本次设计选用300kA电解槽。
3.1.2 电流密度
电流密度是指单位导电面积上的电流强度D=I/S。对于60-75kA的侧插槽，其阳极面积电流一般为0.7-0.9A·cm-2；对于80-110kA的上插槽，D阳为0.6-0.7A·cm-2；而135-180kA的预焙槽的D阳通常在0.6-0.8A·cm-2。
本设计中D阳为0.815A·cm-2。
3.1.3 解质水平与铝水平
6
电解质水平是指电解槽中电解质的深度。铝水平指电解槽中铝液的深度。保证电解质水平和铝水平在一定的范围，是稳定生产的前提。通常，电解质水平为16-22cm，而铝水平为20-30cm。
本设计选择电解质水平22-24cm，铝水平20-22cm。
3.1.4极距
极距是指阳极底面与铝液镜面间的距离。极距的变化会引起电解质压降的变化，造成槽电压的波动，影响生产。通常极距不小于4.0cm。
本设计选择极距4.0-4.5cm。
3.1.5电解质分子比
电解质中NaF的摩尔数与AlF3的摩尔数之比称为电解质分子比，简称分子比。电解质分子比与电解温度相适应，一般选择高分子比的电解质，其电解温度也相应提高。目前多选用较低分子比的电解质组成，一般为2.2-2.6。
本设计中分子比为2.2-2.5。
3.1.6电解温度
为电解能正常进行，电解温度一般至少高于电解质初晶温度20℃以上，根据槽型及电解质分子比的不同，电解温度一般在930-960℃。
本设计选择940-950℃。
3.1.7效应系数
阳极效应是熔盐电解过程中发生在阳极上的特殊现象，某一系列电解槽平均每台电解槽每天发生阳极效应的次数称为效应系数，对阳极效应系数的要求为不大于0.3次/槽·日即可。
本设计中效应系数<0.3次/（槽·日）。
3.2技术经济指标
铝电解的技术经济指标有电流效率、槽电压、原铝直流电耗、炭耗、氟化盐消耗等。
3.2.1电流效率
电流效率指某台电解槽的日产原铝量与理论日产原铝量之比。电流效率是铝电解生产过程中的一项非常重要的技术经济指标。目前电解炼铝的电流效率一般在88%-95%
本设计中的电流效率为94%。
7
3.2.2槽电压
槽电压是电解槽电压表上所指示的电压值，也称工作电压。一般，100-150kA的上插槽，其槽电压为4.3-4.5V，60-130kA的侧插槽，其槽电压在4.2-4.4V，而180-280kA的预焙槽的槽电压为4.1-4.2V。
本设计的平均工作电压为4.25V。
3.2.3原铝直流电耗
铝电解槽内析出每吨铝所消耗的直流电能称为原铝直流电耗，就是电能消耗率。 本设计中的电能消耗率小于14000 kWh/t-Al。
3.2.4炭耗
炭耗生产每吨铝消耗的阳极糊或阳极炭块的质量。一般平均炭耗为430-600kg/t-Al。 本设计中的炭耗为500 Kg/t-Al。
3.2.5氟化盐消耗
生产每吨铝所消耗的冰晶石、AlF3、LiF等氟化盐的总量，通常为20-40kg/t-Al。 本设计的氟化盐消耗为： 冰晶石 5Kg/t-Al
氟化铝 24Kg/t-Al 氟化钙 1Kg/t-Al
本设计中的电解槽技术经济指标现列于下:
序号 1 2 3 4 5 6 7
指标名称 电流强度 电解槽数 电流效率 阳极电流密度 电解温度 极距 铝水平
单位 KA 台 % A/㎝ ℃ ㎝ ㎝
8
2
数量 300 180 95 0.75 940-950 4.0-4.5 22~24
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
电解质水平 阳极效应系数 电能消耗率 平均工作电压 氧化铝单耗 阳极碳块单耗 冰晶石单耗 氟化铝 氟化钙 分子比 氧化铝浓度 槽寿命
㎝ 次/槽·日 kWh/t-Al
V Kg/t-Al Kg/t-Al Kg/t-Al Kg/t-Al Kg/t-Al
20~22 <0.3 <14000 4.25 1920 500 5 24 1 2.2~2.5
表3-1
% 天
1.5~2.5 2000
电解槽技术经济指标
第四章 冶金计算
基础数据：
产量：10万吨/年 铝锭
容量：300KA
阳极电流密度：0.75A/cm2 效应系数：<0.3次/槽·日 电流效率：95%
阳极碳块尺寸：1550mm×660mm×550mm 单槽原铝产量：
日产 300×0.95×0.3355×24 = 2294.82 Kg 年产 2294.82×365×0.001 = 837t
4.1 铝电解槽电压的平衡计算
V平=△V槽+△V母+△V效应； 其中:△V槽：电解槽的工作电压； △V母：槽外母线电压降；
9
△V效应：阳极效应分摊压降； 其中，ΔV槽=E极+△V质+△V阳+△V阴 E
极
=4.241-0.147×-0.0177×Al203%+ 0.027×MgF2%-0.00 1×Ca F2% - 0.0129×
NaCl%-0.0195×LiF%+0.125×d阳-0.0022×t℃
取分子比为：2.4 ;
AlO为2% ;
23
CaF2，为5% ; t：955℃
得E极=1.87V;
用该式算出的极化电压偏高，大约高出实测量0.05-0.1V，因此取 E极=1.8V左右。
(1)电解质压降：
一般可由下式取得 △V质 =
ILK
XS阳 其中：I：为电流强度，（A）；S阳：为阳极水平截面积 （cm2）; △L：为极距改变值（cm）； X：为电解质导电率（欧-1·厘米-1）； K：为校正值，一般取8。 (2)阳极效应分担压降：
阳极效应分担压降可按下式进行计算，即 △V效应=
K(U效应U槽)t
1440其中：K：为阳极效应系数，（次/槽·日）；在此为0.1次/槽·日； U效应：为发生阳极效应时的槽电压，35（V）； U槽：为槽电压4.06-4.22（V）；
t：阳极效应持续的时间（min）,在此为3min； △V效应=（0.1×30.82×3）/1440=0.017V。 （3）阳极压降：
夹具压接压降：6mv； 铝导杆压降：10mv;
铝-钢爆炸焊片压降：15mv; 钢爪压降：50mv; 钢炭接触压牌：70mv; 阳极炭块压牌：200mv; △V阳=0.35V
10
（4）阴极压降
△V阴=0.35V （5）母线压降：
母线压降在槽上基本不变，其实际值取决于电解槽的母线配置及安装，母线配置一旦确定，母线本体压降即确定，各焊接点压降取决于第一次安装时焊接的质量，但立柱母线与阳极大母线同焊接点的压降每次大修后视接触面清理程序而有变化，电解槽通电后此值不会改变。
△V母=0.18V
V平=1.80+1.50+0.02+0.35+0.35+0.18=4.20V 现列电解槽平衡电压表如下：
表4-1
铝电解槽电压平衡表 300KA预赔槽
1.80
E反
△V质
△V效应
1.50 0.02 0.35 0.35 0.18 4.20
△V阳 △V阴 △V母
合计
4.2 物料平衡计算
以1小时为计算基础，平均电流强度取300KA，电流效率95% (1) 电解槽铝产量：Q=CIη=0.3355×300×0.95=95.62kg/h (2) 氧化铝的消耗量：取Al2O3单耗为1920kg/t·Al
氧化铝实际消耗量=95.62×1.92=183.59kg/h； 氧化铝理论消耗量=95.62×1.89=180.72kg/h; 氧化铝的损失量=183.59-180.72=2.83kg/h
11
(3) 氟盐消耗量：
取冰晶石单耗为5kg/t·Al，氟化铝单耗24kg/t·Al，氟化钙：1kg/t·Al 冰晶石消耗量 = 86.01×0.005=0.48kg/h 氟化铝消耗量 = 86.01×0.027=2.58kg/h 氟化钙消耗量 = 86.01×0.001=0.095kg/h (4) 阳极炭块消耗量：
铝电解的总反应式：
Al2O3+3/(1+N)C=2Al＋3N/(1+N)CO2＋3(1-N)/(1+N)CO
其中，N：CO2的质量分数：
当一次阳极气体的成份为100% CO2，则CO是产生的Al与作CO2用的结果，一次反应电流利用率100%，由此一次反应为Al2O3+1.5C=2Al+1.5CO2
若电流效率为η，其二次反应：
2（1-η）Al+3（1-η）CO2=(1-η)Al2O3+3(1-η)CO
N=
1.53(1)21
[1.53(1)]3(1) N=0.88
理论炭耗量=（3×12.011×95.0175）/（1.88×54）=33.94kg/h 取实际炭耗量为 450kg/t·Al
实际炭耗量=450×86.005575×1000=42.75kg/h 炭损失量=42.75-33.94=8.81kg/h
炭耗指数=（36.55/30.53）×100%=126% (5) 反应生成的气体量：
CO2生成量=（3×0.88×44×95.0175）/［（1+0.88）×54］=108.72kg/h CO的生成量=［3×（1-0.88）×28×95.0175］/［（1+0.88）×54］=9.43kg/h
现列物料平衡表如下：
表4-1 物料平衡表 收入 项目 氧化铝 冰晶石 ㎏/h 183.59 0.48 ㎏/天 4406 11.52 ㎏/年 1608248 % 83.35 支出 项目 原铝 冰晶石 ㎏/h 86.01 0.48 ㎏/天 1816.56 11.52 ㎏/年 43597.44 4204 % 39.29 0.22 4204 0.22 12
氟化铝 氟化钙 碳块 2.58 0.095 33.55 61.92 22600 1.17 0.03 15.23 氟化铝 氟化钙 碳损 失量 CO2 生成量 CO 生成量 氧化 铝损失 合计 2.58 0.095 8.81 108.72 61.92 2．28 211.44 2609.28 226.32 22600 832 77175 1.18 0.04 4.02 49.66 2．28 832 772.08 281809 952387 9.43 82607 4.31 220.295 5253.8 1917693 2.83 218.919 0.01 67.92 5007.24 246.56 24791 1.29 合计 平衡 差额 100 1208193 100 709500 0 4.3 能量平衡
以1小时为计算基础，取电解温度为950℃，在计算中以电解温度作为能量平衡的温度基准，并以电解槽整体作为计算体系：
由能量的平衡式：A电=A反+A材+A损失 4.3.1 电能收入
A电=U平均I=4.25×300=1275kw 4.3.2能量支出：
（1）补偿电解反应所需的能量
当电解生产的电流效率为100%时，其补偿反应热效应的能量是5.63kwh/kgAl，但电流效率不可能达到100%，因此，考虑到电流效率的电解反应是：
Al2O3+3/2ηC=2Al+3(2η-1)/2ηCO2+3(1-η)/ηCO
a．根据热力学第一定律,反应效应ΔH0T:
13
ΔH0T=[错误！未找到引用源。(2-错误！未找到引用源。)(ΔH0T)CO2+3(错误！未找
00
到引用源。-1)(ΔHT)CO-(ΔHT)Al2O3]错误！未找到引用源。kwh/kg Al
ΔH0T CO2、ΔH0T CO、ΔH0T Al2O3——CO2、CO和Al2O3生成热（kg/mol）;3600——千焦换算成瓦时的换算系数；
经整理得：ΔH0T=(201.33+错误！未找到引用源。)错误！未找到引用源。=4.34+错误！未找到引用源。kwh/kg Al
因此,在单位时间内,铝的产量为0.3355Iηkg时,则补偿电解反应的热效应的能量A反:
A反=0.3355Iη(ΔH0T)=0,3355Iη(4.34+错误！未找到引用源。)=
1.3) =484.78kwh/h 0.33553000.95b．补偿加热原料所需的能量：
在电解反应中，生成2mol Al(54kg)就需要1mol的Al2O3与错误！未找到引用源。mol的碳，于是：
ΔH材=[(ΔH0T)Al2O3+错误！未找到引用源。(ΔH0T)C=17.41kJ/mol 则ΔH材=0.56+错误！未找到引用源。kwh/kg Al，同理A材=0.3355Iη(0.56+错误！未找到引用源。)=0.3355
0.13)=66.63kwh/h; 错误！未找到引用源。3000.95c． 母线损失的能量：A母=300错误！未找到引用源。0.18=54kw d． 电解槽的热损失（按差额计）：
A损=1008-43.2-484.78-66.63=413.39kw 表4-3 能量平衡表 能量收入 项目 A电 总计
Kwh/h
占比 % 100 100
能量收入 项目 A材 A反 A母 A损 总计
Kwh/h
占比 % 6.61 48.09 4.29 41.01 100
1008 1008
66.63 484.78 43.2 413.39 1008
电解槽的电能消耗率：W=1008错误！未找到引用源。=13.32kwh/kg Al 理论上生产1kg铝电解槽消耗电能为 W=ΔHT0+ΔH材=5.63+0.7=6.33kw
电解槽的电能利用率：η电能=(6.33/13.32)错误！未找到引用源。100%=47.5%
4.4电解槽选型及台数的计算以产量的衡算
目前，国外大型预焙槽寿命都在2500天以上，而国内的平均水平约为1800天以上。本设计槽寿命为2000天，即2000/365＝5.48年。
电解槽单槽日产量和年产量：
选用300KA中间点式下料预焙阳极铝电解槽，设计电流强度为240KA，电流效率
14
为95％，则
Q日 ＝ 0.3356Iηt×10-3
＝ 0.3356×300000×0.95×10-3×24 ＝ 1817.07（kg / 槽·日）
Q年 ＝ 1.817×365＝663.21（t / 槽·年） 电解槽数量：
设定规模：100000t/a；铸造成品实收率：99.2%；设计槽寿命：2000天，停槽周期：60天；
则开动率=2000/(2000+60)×100%=97.08% 生产槽数：
NP =100000/（663.21×99.2％×97.08％）=156.57台；取157台 大修槽数
Nr＝生产槽数/槽寿命＝157/5.48≈28.65 台 取29台 备用槽数
Nb＝K×大修槽数×大修时间=1.5×29×60/365≈7.15 取7台
上式中 K为备用槽系数，一般为1～2，本设计取为1.5；取大修时间为60天。 总槽数＝生产槽数＋备用槽数＝157+7＝164 台 产量衡算： 系列原始产量：
(1) 157台生产时：663.21×157=104123.97 t (2)164台生产时：663.21×164=108766.44 t
取铸造成品实收率为99.2％，故157台槽生产时相应的铸造产品产量为：
104123.97×99.2％＝103290.98 t
第五章 设备选择
5．1 主要设备的设计
铝电解的主要设备是电解槽,现代铝工业有四类电解槽:①侧插棒式自焙阳极电解槽；②上插棒式自焙阳极电解槽；③不连续式预焙阳极电解槽；④连续式预焙阳极电解槽。本设计中选用中部下料方式不连续式预焙阳极电解槽。 5．1.1电解槽设计参数的选择
铝电解槽的设计参数主要有电流、面积电流、阳极尺寸、槽膛深度、阳极到槽帮的
15
距离、。阳极棒尺寸、阴极棒及阴极炭块尺寸等。电流和面积电流如前经济技术参数所述，不再赘述。 5.1.1.1阳极尺寸
阳极尺寸是铝电解槽一个重要的结构参数，对电解生产有很重要的影响。一般，电解槽容量越大，阳极尺寸也相应增大。预焙槽阳极由阳极块构成，各阳极块之间有45mm的间隙，行与行之间距离为280-300mm，以使阳极气体逸出。阳极炭块尺寸，视阳极排列与组数不同，长度各异，而宽度一般为500-750mm。炭块高度一般在550mm，过低则残极率增大，过高则阳极上的平均电压增高。
本设计中的阳极尺寸选用1550mm×660mm×550mm。 5.1.1.2槽膛深度
槽膛深度主要取决于电解质水平、铝水平及操作工艺制度，一般取400-600mm。槽膛过深，则电解槽造价增加，且生产中热损失大。因此，槽膛深度通常取400-500mm。但大型预焙槽由于阳极表面要覆盖一层氧化铝作为保温料，故炉膛深度一般取550-600mm。
本设计中槽膛深度取550mm。 5.1.1.3阳极到槽帮的距离
阳极到槽帮的距离过大，则热损失大；过小，则不便操作。对预焙槽来说，缩小阳极到槽帮的距离可达到减少水平电流从而削弱槽中铝液凸起的目的。
阳极到大面，一般预焙阳极电解槽的这个距离稍大些，大多取450mm；阳极到小面，一般预焙阳极电解槽为400。本设计中采用中间下料的大型预焙槽，两排阳极间的中缝宽度为200-250mm，而边部只进行辅助加工，因此，阳极到槽帮的距离大大减小，一般为300-350mm，个别达到225mm。
本设计中取阳极到大面距离为300mm，阳极到小面距离为225mm。 5.1.1.4阳极升降速度及下料点数
本设计中采用电解槽的升降速度为100mm/min，下料点数为4个。 5.1.1.5铝母线面积电流
铝电解槽上母线用量很大。一般，中型电解槽约需铝母线6-9t，而大型电解槽铝母
16
线用量高达25-35t。母线用量大即断面增大时，母线上的电耗小，但相应的增加投资费用，同时折旧、检修费用增高，经营费用也增高；反之，减少母线用量，则母线上的电耗增加，电费增大。因此，选择一个合适的母线面积电流使总费用最低。
本设计中电解槽母线用量为35t。 5.1.2铝电解槽结构图
本设计中电解槽的槽膛尺寸为11700mm×3840mm×550mm。
5.2 辅助设备选择 5.2.1 多功能机组
铝电解多功能机组具有以下7种功能，即： 1）打壳；
2）往电解槽内加氧化铝； 3）更换阳极；
4）从电解槽内用真空抬包抽吸铝液； 5）吊运母线提升架转接阳极母线； 6）吊运电解槽槽壳； 7）吊运其它重物。 5.2.1.1 多功能机组的主要技术参数 （1）大车
跨度：m 22.5
运行速度：m/min 94 电动机功率：kw 11×2台 （2）液压系统
工作压力Mpa 12 油流量l/min 25 （3）主小车
运行速度m/min 33
运行机构电动机功率kw 3.7 司机空回转速度r/min 2-3 对阳极拔力 t 11 阳极拔出速度m/min 4.45 扭转夹具力矩N·m 250 料箱装氧化铝量m3 4.0 打击头冲击次数，Hz 21
17
冲击力 J 85~100 (相当于压缩空气压力为0.5Mpa时) （4）副小车
起重量t 12 运行速度m/min 33/5.5
运行电动机功率kw 3.7 提升速度m/min 4.6-4.9 提升电动机功率kw 15
固定式起重机：额定起重量t 12×2台 最大提升高度m 12 提升速度m/min 5 提生电动机功率kw 13×2台 5.2.1.2设备数量的计算： （1）换阳极作业：
阳极的消耗速度hc=8.054d阳·η·Wc×10-3/dc=8.054×0.72×0.95×425/1000/0.8=2.93cm/日
如阳极高度为54cm，残极高度为17cm，则每块阳极使用周期为（54-17）/2.93=13天；
换阳极时，每台槽16组阳极，每换一组阳极需15分钟，换阳极周期26天/组，则每天每班更换阳极时间为：
144×16×15/1 3=2658min （2）出铝作业：
每出一台槽（包括辅助作业）所需时间为10分钟，每槽每1天出一次铝，则所需出铝槽时间为：
144×10=1440min （3）抬阳极母线作业：
每抬一次需时间30分钟，每台槽18天抬阳极母线，每天抬阳极需时间 144×30/18=240min （4）其它作业：
每班取60分钟，则每天需180分钟 以上四项工作时间总计为：
t总=2658+1440+240+180=4518min
考虑到多功能机组的运转率一般为50~60%，则需多功能机组的台数为： n=4518/1440/0.55=5.70台 为保证电解正常生产，，多功能机组的台数为6台。
18
5.2.2 母线提升机：
共用2台，为带有32个隔膜气缸驱动的吊挂装置及松闭卡具的风动扳手，另带两个为风动扳手跨越立柱的提升气缸。
5.2.3 出铝抬包 （1）技术性能
有效容量： 6吨；
出铝能力： 1.2吨/分钟； 压缩空气压力： 0.6~0.7Mpa 每分钟压缩空气耗量： 4.0m3/min; 手轮回转力： 19公斤 ； 外形尺寸： 4.55×3.1×3.4m。 每台槽出铝时间10分钟 ，3班制， 每抬包每次装3台槽的出铝量
每包铝由电解车间送至铸造部的往返时间为20分钟 因此每班作业时间为：
144×(3×10+20)/(3×3)=800min 每台抬包每班有效工作时间为150min， 则每班需抬包数为： 800/150=5.33
考虑到检修备用等，本设计共选用抬包28台，具体分配如下： 工作台数 6台 维修台数 2台 停槽启动台数 2台 备用台数 4台
5.2.4 槽控机
工作方式：联机/自动/人工单动； 内藏系统：手机NB、AEB、RC
操作用联系按钮：有AC、TAP联系按钮、自动、扫描、解析、执行程序
继电器工作方式：有联机、扫描、解析、执行程序与接口机通讯程序。显示槽行程状态，可显示十余种。
主要软、硬件功能：
正常槽电阻控制；正常加料控制；效应检出、效应报警和效应处理控制；效应预报加料控制；边部加工跟踪；抬母线操作跟踪；出铝检出及出铝后的槽电阻控制；换极检出及换极后的槽电阻控制；电压摆检出及其控制；氧化铝浓度控制。
辅助功能：
提升机机械极限保护；提升机限时动作保护；槽压高低限禁止升、降极保护；提升机动作软件限时保护；提升机控制回路自动检测；提升机动作硬件限时电路自动检测；
19
参数设置和显示；参数掉电保护；电流、电压数显。 5.2.5 混合炉容量仪台数：
铸造车间按满足电解车间最大原铝产能108766吨进行设计，考虑电解出铝的不均匀性和冷材回炉等因素，铸造的生产能力为：
108766×1.1=119642.6吨/年
设计选用40吨燃气（煤气）保温炉作铝混合炉。 1）日最大原铝处理量：（119642.6/365）×1.1=360.57吨； 2）混合炉容量40吨，设计按38吨计算使用；
3）铸造车间采用动态配铝连续铸造的生产方式，则每炉每天完成炉数以8炉计算； 4）混合炉台数：
N=:360.57/（38×8.0）=1.19 台
考虑到炉子检修等因素，设计选用2台燃气式（煤气）混合炉。 5.2.6 铝锭铸造机台数
设计选用20kg铝锭连续铸造机组。
1）日原铝产量 ：按103232/365=282.83吨计； 2）铸机运转率：50% 3）成品合格率：99.5% 4）铸机产能：16吨/时 5）铸机台数：
N=（282.83×0.995）/（16×24×0.50）=1.47台 设计选用20kg铝锭连续铸造机组2台
20
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容