注塑缺陷描述及解决方案-很齐全的资料

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缺陷名称缺陷成因由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间（可能是水份、气体），又或者在塑料在进入时遇上因难，使其不能完全复印模具的原在型面。材料改善/原因检查塑料的MFI值检查塑料的配方 模面抛光不良 量度塑料的湿度增加塑料的干燥程度增加注射速度更换较短玻纤材料更改入闸口位置增加保压时间更换玻璃珠材料增加保压压力检查射咀温度是否足够检查排气道是否畅通 增加排气道改变入闸口位置冷却管道有否渗漏减低注塑速度减低锁模压力减低注塑温度增加干燥温度增加干燥时间增加背压力减少倒索减低注射速度检查射咀的密封程度检查/更换颜料等添加剂增加工模温度增加注射速度增加熔胶温度增加保压压力 增加工模温度 增加熔料温度模具改善/原因冷却管道有否渗漏工艺改善/原因模温太冷脱模剂过多󰀀雾气基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另致玻纤排列不良，一些竖玻纤分配不均立、一些斜立，所以出现玻纤浮面（玻纤分配不均）的现象，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。困气这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所致，排放不良可以由设计、选择材料或注塑条件不良而产生。这种情况是由于模具内有银丝纹结合线水波纹黑点大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气避免过于尖角设计化的水分、亦有可能是由塑料存放失当添加剂的化学反应引致的气/水分，在注塑过程中一减少雕刻深度起被注入型腔，并被压至放射形银丝纹状态。注塑件由于在流入的过程避免设计厚薄突变 中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程闸口不应设立于薄位处 中亦会产生类同的另一种情况（熔合线）。两者大更换较高的流动等级检查排气道有否闭塞 致产生的原因亦相同，无增加模具的表面处理 论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳，而最重要的闸口迁位（目的将结合线迁位）由于汇合流峰时产生≥10度的温度降。注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、增大闸口直径 注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现象。另致是塑料一边进入更换较高的流动等级 一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而增大流道直径 塑料进入是辐射形态推进，经冷却后的表面便形成像水波纹/手指模纹检查/优化模具流道死区注塑件出现黑点现象，整检查/更换原材料体原因都是由不洁所造成检查模具清洁。而不洁的来源亦非常广泛，有关的来源如注塑操更换磨损模具配件作控制、模具不洁及磨损检查/更换翻磨料、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染检查/清洁热咀系统 等。检查/更换添加剂增加注塑速度增加注塑压力（第一段）增加塑料熔胶温度增加模具温度减低熔料温度调整恰当热咀温度调整恰当余料量清洗注塑机料筒检查注塑机料筒、螺杆、止回阀磨损注塑缺陷描述及解决方案

缺陷名称缺陷成因注塑件出现顶出印现象，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。注塑件出现变形现象，成因在几类环境下都会产生一种是于脱模时/脱模后立即出现、第二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不良/模具设计不良而造成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。注塑件出现填充不足现象，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产生的缺陷，多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压力降影响。注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制 注塑件出现冷料流痕现象，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一并进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多更换较高的流动等级塑料材料改善/原因更换有高脱模效能模具改善/原因检查冷却管道畅顺/效率增加冷却管道 增加模具下模光滑 增加模具出模斜度 添加剂等级材料检查/增加模具排气道 优化顶出系统更换强度较高/纤维增强的塑料品种 更换有高脱模效能 检查冷却管道畅顺/效率 增加冷却管道 增加模具下模光滑 增加模具出模斜度 检查/增加模具排气道 优化顶出系统 增加模具强度添加剂等级材料 增加模塑件肋骨增加模具光滑度 增加注塑容量优化闸口开设位置 优化塑件壁厚 优化特殊设计 更换较高的流动等级检查/增加模具排气道增加模塑件辅助支流减低锁模压力增加模具温度使用特殊注塑机种增加/优化射咀温度改用细孔射咀增加/优化冷料井 减少倒索使用闭咀系统减低注塑速度增加模具闸口直径级段优化调整注塑速度增加模具流道闸口光洁度使用改善流动添加剂更改闸口位置 使用特殊注塑机种增加模具闸口直径 减低注塑速度级段优化调整注塑速度更改闸口位置 增加模具温度增加障碍在闸口前 增加背压压力使用特殊注塑机种检查/增加注塑熔融温度增加注塑熔融温度增加模具温度增加注塑速度增加注塑时间增加注塑熔融温度增加注塑压/保压压力工艺改善/原因减低保压压力减低保压时间优化转压点减低模具温度优化顶出速度增加冷却时间减低保压压力减低保压时间优化转压点减低模具温度优化顶出速度增加冷却时间另一种是“收缩率过大产生的变形”就相对要增加注塑压力及注塑时间。顶出印变形填充不足冷料流痕注塑件出现进浇口点不良现象，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑进浇口点不良料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的闸口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷注塑件出现喷射痕（蛇仔纹）不良现象，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一并进入型腔时所产生的情况。喷射痕注塑缺陷描述及解决方案

缺陷名称缺陷成因材料改善/原因模具改善/原因注塑件出现表面起层的不检查/更换塑料混合配良现象，成因是该注塑件方的塑料配方在成型后产生不完全熔合，或该塑料配方内（包括添加剂）在成检查/更换塑料添加剂混合配方型后产生排斥分裂现象。注塑件出现浮泡的不良现象，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能检查塑料粒状是否太时抽入大量空气，并且在大注塑过程一并注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现象。成因有多方面，若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现象。有时只见一些黄色的色变，亦显示已经出现轻微热降解，热检查/更换塑料添加剂混合配方降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的添加剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在什么地方出现，若熔体在清机时没有出现啡、黄或黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计，或校正、注射、速度、压力等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。减少翻磨料比例 若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题，若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆（进料口侧）发生。注塑件的塑料在注塑过程中受着过大的剪切应力加工，而老化出现时就是它的龟裂过程开始。塑料在注塑过程中受剪切应力破坏的过程，是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下，强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为，分子被过度拉长，当老化来临时它便容易断裂会产生龟裂纹，透明塑件更容易看见此现象。工艺改善/原因检查塑料干燥条件检查/优化螺杆旋转速度检查塑料塑化程度减低注射速度减低熔料温度增加模具温度减少倒索功能增加背压减低螺杆旋转速度检查熔料系统是否 正常操作减低注塑容量（咕臣）优化模塑件尖角 减低注塑熔融温度减低螺杆旋转速度增加流道/闸口直径减低背压级段优化注塑速度优化模塑件壁厚 检查熔料系统是否正常操作减低总周期检查排气通道 检查干燥系统清洁检查注塑系统是否正常检查热流道系统 使用洽配注塑机种级段优化注塑压力增加流道/闸口直径 延迟转换保压压力减低保压压力减低注塑速度增加注塑温度、增加模具温度、增加冷却时间（无定形料）减低注塑温度、减低模具温度、减低冷却时间（结晶形料）使用洽配注塑机种表面起层浮泡过热变色龟裂优化模塑件壁厚 注塑缺陷描述及解决方案

缺陷名称缺陷成因材料改善/原因模具改善/原因检查模具排气线 检查模具主径及闸口尺寸改善模具壁厚工艺改善/原因增加储料量检查注塑机螺杆止回阀增加冷却时间检查/移除进料口积聚的材料检查塑料粒状条件缩水痕塑料固化太慢、有效保压时间不足、有效保压太低及保压传送不良更改低收缩等级材料添加发泡剂 真空气泡注塑件的塑料在注塑过程中得不到充分密度填充所致。 塑件得不到充分密度的填充原因，大多数与塑料的类别（结晶形/无定形）、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。检查塑料的类别（结晶形/无定形）更换低气泡量塑料（PP）   优化保压时间（+）、优改善模具壁厚与肋骨位之间厚度化保压压力（+）、改变比率模温（-）、改变料温（-）、改变注塑速率（-）[缩水印出现在闸口附近或在厚壁位置 ]优化保压时间（+）、优化保压压力（+）、改变模温（+）、改变料温增加模具冷却管道（+）、改变注塑速率（+）[缩水印出现不在闸口附近或在薄壁位置]增加注塑总容量检查/增加模具排气道 优化注塑余量级段优化注塑压力减短模具主径及流道 增加保压压力增加注射速度增加闸口尺寸增加注射温度增加模具温度减低模具壁厚增加注射时间优化模具壁厚薄之间相差比率 增加冷却时间检查模具损坏 级段优化注塑压力减低注塑压力优化保压压力转换位置优化模具壁厚薄之间相差比率 减低保压压力减低注塑速度减低保压时间更改闸口位置 减低注塑温度减低模具温度检查/增强模具结构及强度增加锁模压力更换锁模力较大机种优化保压压力转换位置减低保压压力减低注射速度减低保压时间减低注塑温度减低模具温度减低模具开启首段速度披风注塑件在注塑过程中得到过分塑料填充所致。塑件过分填充原因，大多数与塑料的等级（流动指更换较低的流动等级数MFI）、塑件设计不良、材料工模损坏，或注塑机种、注塑机效能与调整有关。擦伤印注塑件在注塑完成后，脱模过程中与模具的壁面和边角间产生过分磨擦所致。更换有高脱模效能添 塑件产生过分磨擦原因，加剂等级材料大多数与塑件脱模斜度不足、工模损坏，或注塑机效能与注塑参数调整有关检查模具上模夹线损坏增加模具上模光滑度增加模具出模斜度检查/增强模具结构及强度检查/增加上模模具排气道检查冷却管道畅顺/效率增加上模冷却管道更多信息请关注我的新浪微博：越美惠

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