高压旋喷桩施工

高压旋喷桩施工

高压旋喷桩是高压喷射注浆法地基处理中的一种，就是利用钻机等设备，把安装在注浆管底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等装置，以20Mpa左右的压力把浆液从喷嘴中喷射出去冲击破坏土体，同时借助注浆管的旋转和提升运动，使浆液把从土体上崩落下来的土搅拌混合，经一定时间的凝固，便在土中形成圆柱状的固结体，与周围土共同承受荷载。由于该方法利用高压流喷射成桩，受地层土质影响较大，若参数设置、控制措施不当，势必影响到桩径及承载力，下面通过实例，着重探讨其控制的要点。 1 施工方案

1.1 围堰选用 围堰采用底节双壁钢围堰，其余为单壁钢围堰，直径φ外＝26.6m，内径为25m，高16m，自重237t。考虑围堰自重轻，采用内取土加压重法克服外侧巨大的摩阻力下沉围堰比较困难。根据地质围堰施工采取下沉1.5m~2.0m，然后采用高压旋喷桩垂直帷幕支护、止水，进行承台施工。

1.2 高压旋喷桩设计 ①桩的布设 根据设计，沿围堰外侧亚砂土层区域布设两排桩，砂层区域布设三排桩，桩距围堰边0.1m，桩间距为501mm，桩长9.0m，桩径0.7m，桩尖进入硬塑亚粘土中大于1m，经过计算，其受力均符合要求。②高压旋喷桩施工机理 钻机采用XPZ－50型单管高压旋喷桩，BWT100／30高压注浆泵机，当钻机钻到设计标高后，用高压旋喷机把安有水平喷嘴的注浆管下到孔底，利用高

压设备使喷嘴以20Mpa的压力把浆液喷射出去，冲击切割土体，并与土体搅拌混合，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱体桩体，浆与土体经过一系列的物理化学反应，固结成桩，从而达到支护、止水的作用。③设计要求 高压旋喷桩帷幕部位砂层、亚砂层土渗透系数K≤1x10-7cm/s，桩体抗压强度取3Mpa。 2 施工工艺流程

2.1 工艺流程：测量放线定位—引孔钻机就位—开孔检查—钻进成孔—清孔移钻—插入高喷管—启动空压机送风—启动高压泵送水—浆液配制泵送—高喷作业—观察高喷参数—回灌—孔内保持满浆—转入下一孔位。

2.2 施工顺序 先打试桩2—3根，了解施工工艺及旋喷效果，最后确定施工参数。再进行旋喷桩的施工，施工时应先施工内排桩，后施工外排桩，为确保桩与桩间能很好地咬合，宜采用打一跳一法，且间隔时间应大于36小时。

2.3 参数控制 执行《建筑地基处理技术规范》（JGJ19-91）中有关规定。具体工程参数控制如表。 3 施工中存在的问题及处理方法

3.1 旋喷点位的对中问题 因采用孔内旋喷，钻杆悬空段过长，钻杆易于歪斜，造成拍击，旋喷钻杆置入钻头时，钻杆接头容易被拍松或拍断，造成旋喷施工中漏浆事故频繁，影响施工质量和进度。前面的旋喷点发生事故，因在桩孔内漏浆，对后续的旋喷点施工造成障碍。同时悬空段过长，钻头不宜对准孔底的旋喷点位，即施工精度达不到

旋喷桩平面布置的精度要求。易造成桩体间隙过大，达不到止水防沙的要求。根据现场的实际情况，在桩孔内搭设井字形钢管框架，在每个旋喷点的位置安设导向环，导向环竖向间距1米，导向环内衬橡胶软垫。导向环与框架之间环与环之间也采用刚性连接以形成整体，保证旋喷点位的准确性。

3.2 冒浆的处理 在旋喷的过程中，有一部分浆液冒出孔底，通过观察发现由于沙层含水，稀释了浆液浓度，稀释的浆液在高压的作用下扩散的范围很大，超出了预计的桩体范围，有一部分浆液就冒出了孔底。为确保成桩质量，采取了降低喷射压力、加快旋转速度和提升速度和掺加速凝剂的方法，缩短浆液凝固时间，使浆液在预计的成桩范围内凝固。同时在桩体之间补加旋喷点，保证缺陷桩和相邻旋喷桩之间的连接。 4 施工质量保证措施

①设备安装平稳对正，开孔前严格检查桩位和开孔角度；②高喷管下孔前需在孔口检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足施工要求，各管路通道和喷嘴内不得有杂物；③高喷管下到距孔底0.5米时，先启动注浆泵送浆，同时旋转下放，下至孔底后，在启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升；④浆液的配制必须按照配合比均匀上料，经常检查测定浆液比重；⑤施工中注意观察水、气、浆液的压力和流量是否达到设计要求，发现异常，要立即停止作业，查明原因，及时处理；⑥因故停机时应将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开机作业时可避免出现断桩；⑦喷射作业应间隔

进行，避免出现串孔现象；⑧及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时可采用冒浆回灌；⑨高喷作业时，各岗位明确分工，统一指挥，协调一致。⑩高喷结束后，要立即清洗管路设施。 整理各种记录资料。

根据固结后桩孔开挖的情况显示，旋喷桩体环绕桩孔基本形成了一道止水帷幕，达到了预期目的，起到了止水固沙的效果，对于今后施工有借鉴之处。