铝合金型材性能

铝合金材料是幕墙工程大量使用的材料，幕墙金属杆件以铝合金建筑型材为主（占95%以上）。幕墙面板也大量使用单层铝板、铝塑复合板等。

一．牌号与状态

GB/T174—1996《变形铝及铝合金牌号表示方法》规定了变形铝及铝合金的牌号表示方法。这个 标准是根据变形铝及铝合金国际牌号注册协议组织推荐的国际四位数字体系牌号命名方法制定的，这是国际上比较通用的牌号命名方法。

这个标准包括国际四位数字体系牌号和四位字符体系牌号两种牌号的命名方法。按化学成份，已在国际牌号注册组织命名的铝及铝合金，直接采用国际四位数字体系牌号，国际牌号注册组织未命名的铝及铝合金，则按四位字符体系牌号命名。

牌号的第一位数字表示铝及铝合金的组别，如表2-14所示。

表2-14 组别 纯铝（铝含量不小于99.00%） 以铜为主要合金元素的铝合金 以锰为主要合金元素的铝合金 以硅为主要合金元素的铝合金 以镁为主要合金元素的铝合金 以镁和硅为主要合金元素并以Mg2Si相为强化相的铝合金 以锌为主要合金元素的铝合金 以其它合金元素为主要合金元素的铝合金 备用合金组 牌号系列 1××× 2××× 3××× 4××× 5××× 6××× 7××× 8××× 9××× GB/T175—1996《变形铝及铝合金状态代号》规定了变形铝及铝合金的状态代号。 基础状态代号用一个英文大写字母表示。基础状态分为五种，如表2-15所示。 表2-15 基础状态代号、名称及说明与应用

代号 F 0 H 名称 自由加工状态 退火状态 加工硬化状态 说明与应用 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定 适用于经完全退火获得最低强度的加工产品 适用于经过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。 H代号后面必须跟有两位或三位阿拉伯数字 一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。 适用于热处处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定状态的产品。 T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字 W T 固溶热处理状态 热处理状态 （不同于F、O、H状态）

细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。 1．H的细分状态

在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作H××状态）表示H的细分状态。 A． H后面的第一位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：

H1—单纯加工硬化状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。

H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，

使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。 H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经低温热处理或由于加工过程中的受热

作用致使其化学性能达到稳定状态的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。

H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。 B． H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小

抗拉强度与表2-16规定的强度差值之和，来规定H×8状态的最小抗拉强度值。对于O（退火）和H×8状态之间的状态，应在H×代号后分别添加从1到7的数字来表示，在H×后添加数字9表示比H×8加工硬化程度更大的超硬状态。各种H××细分状态代号及对应的加工硬化程度如表2-17所示。

表2 -16 H×8状态与O状态的最小抗拉强度差值 O状态的最小抗拉强度MPa ≤40 45~60 65~80 85~100 105~120 125~160 165~200 205~240 245~280 285~320 ≥325 H×8状态与O状态的最小抗拉强度差值，MPa 55 65 75 85 90 95 100 105 110 115 120 表2-17 H×Y细分状态代号与加工硬化程度 细分状态代号 H×1 H×2 H×3 H×4 H×5 H×6 H×7 H×8 H×9 加工硬化程度 抗拉强度极限为O与H×2状态的中间值 抗拉强度极限为O与H×4状态的中间值 抗拉强度极限为状H×2与H×4态的中间值 抗拉强度极限为O与H×8状态的中间值 抗拉强度极限为H×4与H×6状态的中间值 抗拉强度极限为H×4与H×8状态的中间值 抗拉强度极限为H×6与H×8状态的中间值 硬状态 超硬状态 最小抗拉强度极限值超过H×8状态至少10Mpa 注：当按上表确定的H×1~H×9状态的抗拉强度极限值，不是以0或5结尾时，应修约至以0或5结尾的相邻较大值 2．T的细分状态 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T×的细分状态。

A． 在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示的细分状态（称作T状态）如表2-18所示。

T后面的数字表示对产品的基本处理程序。

表2-18 T×细分状态代号说明与应用

状态代号 T0 说明与应用 固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。 适用于经冷加工提高强度的产品 T1 由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。 适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但水影响力学性能极限）的产品 T2 由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。 T3 固溶热处理后进行冷加工，再经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。 T4 固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但水影响力学性能极限）的产品 T5 由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但水影响力学性能极限）。予以人工时效的产品。 T6 固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于在固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但水影响力学性能极限）的产品 T7 固溶热处理后，进行过时效的状态。适用于在固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品。 T8 固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。 T9 固溶处理后人加工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品 T10 由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。 注：某些6×××系的合金，无论是炉内固熔热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T5、T6、T7、T8、T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。 B． 在T×状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作T××状态），或添加两位阿拉伯数字（称

作T×××状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，

如表2-19所示。

表2-19 T××及T×××细分状态代号说明与应用 状态代号 说明与应用 T42 T62 T73 T74 T76 T7×2 T81 T87 适用于自O或F状态固溶热处理后自然时效到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品 适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品 适用于固溶热处理后，经过时效已达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好 适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能和抗腐蚀性能达到了T7×状态的产品 适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品 适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品 3．原状态代号相应的新代号见表2-20。

表2-20 旧代号 新代号 旧代号 新代号 M O CYS T×，T×52等 R CZY T0 H112或F Y CSY T9 H×8 Y1 MCS T62 H×6 Y2 MCZ T42 H×4 Y4 CGS1 T73 H×2 T CGS2 T76 H×9 CZ T4 CGS3 T74 CS T6 RCS T5 注：原以R状态交货的、提供CZ、CS式样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。 二．铝合金建筑型材

铝合金建筑型材是铝合金玻璃幕墙的主材，目前使用的主要是6061（30号锻铝）和6063、6063A（31号锻铝）高温挤压成型、快速冷却并人工时效（T5）[或经固溶热处理（T6）]状态的型材，经阳极氧化（着色）、或电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳化喷涂表面处理。 GB/T5337—2000对铝合金建筑型材的质量作了规定。

1． 化学成份

国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190—1996的规定见表2一21 。 表2一21

牌号 6061 LD30 6063 LD31 6063A Si 0.4— 0.8 0.2— 0.6 0.3— 0.6 Fe 0.7 0.35 0.15— 0.35 Cu 0.15— 0.4 0.10 0.10 Mn 0.15 0.10 0.15 Mg 0.8— 1.2 0.45— 0.9 0.6— 0.9 Cr 0.04— 0.35 0.10 0.05 Zn 0.25 0.10 0.15 Ti 0.15 0.10 0.10 其 他 单个 0.05 0.05 0.05 合计 0.15 0.15 0.15 AL 余量 余量 余量 化学成份是决定材料各项性能的关键因素.为了获得良好的挤压性能、优质的表面处理性能、适宜的力学性能、满意的表面质量和外观装饰效果，必须严格控制合金化学成份。

6063合金的化学元素含量范围比较宽，由于各元素在合金中所起的作用不同，因此必须考虑合金中各元素的含量及其互相关系的搭配，才能保证获得较为理想的各项性能及较好的经济效益。

主要合金元素是镁、硅，主要强化相是Mg2Si。要保证合金中的Mg2Si总量不少于0.75%，且Mg2Si得到充分溶解，合金力学性能就完全能满足GB/T5237—2000标准中的要求。Mg2Si在基体铝中的溶解度是与合金中镁的含量有关的，Mg2Si中镁、硅质量可分比1.73：1，如果Mg2/Si>1.73，镁过剩，过剩的镁将显著降

低Mg2Si在固态铝中的溶解度，削弱Mg2Si的强化效果；Mg/S<1.73，硅过剩，对Mg2Si的溶解度影响很小，基本不会削弱Mg2Si的强化效果。

铁是主要什质元素，是对氧化着色质量影响最大的元素，随着铁元素的升高，阳极氧化膜的光泽度暗，透明度减弱，铝型材表面的光亮度显著降低，影响美观，含铁高的型材是不宜氧化着色的。

另外，由于铁、硅形成的化合物有较强的热缩性，容易使铸锭产生裂纹，特别是FeSi时,则产生熔点较高的包晶反应，提高了脆性区的温度下限，能降低热裂倾向。

因此，应首先控制好镁、硅、铁三元素的含量及相互关系，既保证合金中能够形成足够的Mg2Si强化相，又保证有一定量的硅过剩，且过剩量小于合金中铁含量，合金中的铁含量还不能影响到氧化着色的质量。这样，使得合金既有一定强度，又降低了产生裂纹的倾向，同时，氧化着色的质量也不会降低。 其他什质元素虽然对铝型材性能的影响相对小一些，但也不可忽视。除铜以外的其他什质元素含量超过规定值时，都对铝型材的表面质量有不同程度的影响。

铜虽然对提高合金的强度有一定作用，但对耐蚀性有不利影响，锰、铬对提高合金的耐蚀性有帮助，锰还可以提高合金的强度，铬则有抑制Mg2Si相在晶界的折出，能延缓自然时效过程，提高人工时效后的强度的作用，但锰、铬含量高时，会使铝型材氧化膜色泽偏黄，着色效果差。钛在铝合金中起细化晶粒，减少热裂倾向，提高伸长率的作用，但含量超过0.10%时也会对铝型材的着色质量有较大的影响。这几种什质元素的含量应控制在规定的0.10%以下，才不会对铝型材的性能有太大影响。 综合考虑6063合金比较理想的化学成份为：（%）

Mg：0.45—0.55； Si：0.35—0.45； Mg/Si=1.3—1.4； Fe：0.15—0.20

Zn<0.10 Ti<0.10 Cu<0.10 Mn<0.10 Cr<0.10

按照这个化学成份，Mg+Si≥0.80%，且过剩的硅量小于铁含量，铁、锌、铜、钛、锰、铬的含量也较低，对氧化的质量不会有太大的影响。可以保证合金有良好的挤压性能，又可以保证型材有良好的力学性能和氧化膜质量及表面质量，同时也不会造成合金元素的浪费。

4．铝合金建筑型材物理性能

铝合金建筑型材物理性能见表2-22。

表2-22 弹性模量 （Mpa） 7×104 线胀系数α （以每摄氏度计） 2.35×10-5 密度 （kg/M3） 2710 泊松比 ν 0.33 5．材质标准

GB/T5237.1—2000对铝合金建筑型材—基材的质量作了规定。

① 型材的合金牌号、表面处理应符合表2-23的规定 。 表2-23 牌 号 6061（LD30） 6063（LD31） 6063A 供应状态 T4(CZ)、T6(CS) T5(RCS)、T6(CS) T5(RCS)、T6(CS) 表面处理方式 阳极氧化（银白色）；电解着色；有机着色；阳极氧化加电泳涂漆；阳极氧化、电解着色加电泳涂漆；粉末喷涂；氟碳漆喷涂 ②化学成分

型材的化学成分应符合表2-21的规定。

③型材尺寸允许偏差分为普精级、高精级和超高精级，分别见表2-24～2-26。

表2-24 普精级 mm 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 指定部 位尺寸 允许偏差 (± 金属实体不小于 空间大于25%,即金属实体小于 75%的部位尺寸 75%的所有部位尺寸 3栏以外的空心型材包围 测量点与基准边的距离 所有尺寸 面积不小于＞6 ~ 15 ＞15 ~ 30 ＞30 ~ 60 270mm时的壁厚 2栏 3栏 4栏 5栏 6栏 0.13 0.15 0.18 0.20 0.23 0.25 0.29 0.32 0.38 0.45 0.77 1.08. 1.41 1.74 0.18 0.23 0.28 0.38 0.53 0.75 0.18 0.22 0.26 0.30 0.35 0.41 0.47 0.53 0.61 0,70 0.98 1.31 1.59 1.87 一 0.26 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.58 0.66 0.75 1,09 1.44 1. 2.14 一 一 一 0.42 0.47 0.52 0.58 0.63 0.75 0. 1.36 1.82 2.34 2.87 ＞60 ~100 ＞100 ~ 150 ＞150 ~ 200 1栏 ≤1 ＞1~2 ＞2~3 ＞3~4 ＞4~6 ＞6~12 ＞12~19 7栏 一 一 一 一 一 0.56 0.62 0.71 0.84 1.01 1.58 2.19 2.76 3.38 8栏 一 一 一 一 一 一 一 0.83 0.95 1.14 1.87 2.60 3.33 3.99 9栏 一 一 一 一 一 一 一 一 ＞19~25 一 一 ＞25~38 一 一 1.34 ＞38~50 一 2.17 ＞50~100 一 3.00 ＞100~150 一 3.83 ＞150~200 一 4.61 ＞200~250 一 注：1）除另有说明外，本标准中提到的空心型材，包括通孔末完全封闭且空心部分的面积大于开口宽度平方数两倍的型材

表2-25 高精级 mm

序 号 1 2 3 4 5 6 7 指定部 位尺寸 允许偏差 (± 金属实体不小于 空间大于25%,即金属实体小于 75%的部位尺寸 75%的所有部位尺寸 3栏以外的所有尺寸 2栏 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.23 空心型材包围面积不小于70mm2时的壁厚 3栏 0.15 0.20 0.25 0.35 0.45 0.60 一 测量点与基准边的距离 ＞6 ~ 15 ＞15~ 30 ＞30 ~ 60 ＞60 ~100 ＞100 ~ 150 ＞150 ~ 200 8栏 9栏 一 一 一 0.21 一 一 0.25 一 一 0.30 一 一 0.35 一 一 0.40 一 一 0.45 一 一 8 0.25 0.46 0.51 0.56 0. 0.76 ＞19~25 一 一 9 0.30 0.53 0.58 0.66 0.76 0. ＞25~38 一 一 10 0.36 0.61 0.66 0.79 0.91 1.07 1.27 ＞38~50 一 11 0.61 — 0.86 0.97 1.22 1.45 1.73 2.03 ＞50~100 12 0.86 — 1.12 1.27 1.63 1.98 2.39 2.79 ＞100~150 13 1.12 — 1.37 1.57 2.08 2.51 3.05 3.56 ＞150~200 14 1.37 — 1.63 1.88 2. 3.05 3.68 4.32 ＞200~250 注：1）除另有说明外，本标准中提到的空心型材，包括通孔末完全封闭且空心部分的面积大于开口宽度平方数两倍的型材

1栏 ＜1 ＞1~2 ＞2~3 ＞3~4 ＞4~6 ＞6~12 ＞12~19 4栏 0.16 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.41 5栏 6栏 一 一 一 0.38 0.42 0.46 0.51 7栏 一 一 一 一 一 0.50 0.56

表2-26 超高精级 mm 序 号 1 2 3 4 5 6 7 指定部 位尺寸 允许偏差 (± 金属实体不小于 空间大于25%,即金属实体小于 75%的部位尺寸 75%的所有部位尺寸 3栏以外的 所有尺寸 2栏 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.15 空心型材包围面积不小于70mm2时的壁厚 3栏 0.10 0.12 0.15 0.20 0.25 0.40 一 测量点与基准边的距离 ＞6 ＞15 ＞30 ＞60 ~ ~ ~ ~ 15 30 60 100 4栏 0.14 0.16 0.18 0.20 0.23 0.26 0.29 5栏 一 0.18 0.20 0.22 0.24 0.27 0.31 6栏 一 一 一 0.23 0.26 0.29 0.32 7栏 一 一 一 一 一 0.30 0.33 ＞100 ~ 150 ＞150 ~ 200 8栏 9栏 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 8 0.17 0.33 0.34 0.35 0.38 0.42 ＞19~25 一 一 9 0.20 0.38 0.39 0.41 0.45 0.49 ＞25~38 一 一 10 0.24 0,44 0.45 0.49 1. 0.59 0.71 ＞38~50 一 11 0.41 1.61 0.65 0.76 1.85 0.96 1.13 ＞50~100 一 12 0.57.. 0.80 0.85 1.02 1.16 1.33 1.55 ＞100~150 一 13 0.75 0.98 1.05 1.20 1.46 1.69 1.98 ＞150~200 一 14 0.91 1.16 1.25 1.58 1.79 2.04 2.40 ＞200~250 一 注：1）除另有说明外，本标准中提到的空心型材，包括通孔末完全封闭且空心部分的面积大于开口宽度平方数两倍的型材

1栏 ＜1 ＞1~2 ＞2~3 ＞3~4 ＞4~6 ＞6~12 ＞12~19 ④型材的角度允许偏差：型材角度允许偏差应符合表2-27的规定，并在图样或合同中注明，末注明时6061合金按普精级执行，6063、6063A合金按高精级执行。 表2-27 级别 允许偏差 普精级 ±20 高精级 ±10 超高精级 ±0.50 注：当允许偏差要求（+）或（-）时，其偏差由供需双方协商确定。 ⑤平面间隙：把直尺横放在型材平面上，如图2-1所示，型材平面与直尺之间的间隙应符合表2-28的规

定。末注明级别时，6061合金按普精级执行，6063、6063A使金按高精级执行。 表2-28 mm 型材宽度 B 平面间隙 普精级 高精级 超高精级 ≤0.20 ≤0.15 ≤0.10 ≤0.8%×B ≤0.6%×B ≤0.4%×B ≤0.20 ≤0.15 ≤0.10 ≤2.5 ≥2.5 任意25mm宽度上 注：1）B为所测面的宽度 2）对于包括开口部分的型材平面不适用。如果要求将开口两边合起来作为一个完整的平面，应在图样中说明。 ⑥型材的曲面间隙：将标准样板紧贴在型材的曲面上，如图2-2所示.型材曲面与标准样板之间的间隙为每25mm的弦长上允许的最大值不超过0.13mm，不足25mm的部分按25mm计算。当横截面园弧形部分的园心角大于900时，则应按900园心角的弦长加上其余数园心角的弦长来确定。要求检查曲面间隙的型材，要在图纸或合同中注明。检查曲面间隙的标准样板由需方提供。

图２—1 图２—2

⑦型材的弯曲度： 型材的弯曲度是将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测量得到的型材底面与平台最大间隙(ht)，或用300mm长直尺沿型材长度方向靠的型材表面上测得的间隙最大值(hs)，如图2-3所示.图中L为定尺长度.。型材的弯曲度应符合表2-29的规定。.弯曲度的精度等级要在合同中注明。未注明时6063T5、6063AT5型材按高精级执行。其余按普精级执行。

表2-29

外 接 园 直 径 ＜38 ＞38 最 小 壁 厚 弯曲度 普精级 任意全长L米 300mmht 长度上hs 1.5 0.5 0.5 4×L 2×L 1.5×L

高精级 意300mm 度上hs 1.3 0.3 0.3 全长L米ht 超高精级 任意300mm长度上hs 1.0 0.3 0.3 全长L米ht

＜2.4 ＞2.4 － 3×L 1×L 0.8×L 2×L 0.×7L 0.5×L ⑧型材的扭拧度 :扭拧度的测量方法是将型材放在平台上，借自重使之达到稳定时，沿型材的长度方向，测量型材与平台底面之间的最大距离N，如图2-4所示。.从N值中扣除该处弯曲值即为扭拧度。 扭拧度按型材外接园直径分档，以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示，公称长度小于等于6m的型材应符合表2-30的规定。大于6m时，双方协商。扭拧度精度等级要在合同中注明，未注明时6063T5、6063T5、6063AT5型材按高精级执行，其余按普精级执行。

表2-30 外接园直径扭拧度，mm/毫米宽 mm 普精度 高精度 每米长度总长度上 每米长度上 上 不大于 0.025 0.156 0.035 ＞12.5~40 ＞40~80 ＞80~250 0.035 0.026 0.105 0.078 0.026 0.017 总长度上 超高精度 每米长度上 总长度上 0.105 0.078 0.052 0.026 0.017 0.009 0.078 0.052 0.026 例:要求高精级扭拧度的型材,外接园直径为120mm，宽度为８０mm，在1米长度上的N值为2mm，

弯曲值为1mm，则扭拧值为1mm，型材每毫米宽扭拧值为1/81=0.0123，查表2-30，允许扭拧值为0.017，即实际扭拧度小于允许扭拧度，为合格。

⑨园角半径允许偏差：

型材园角如图2-5所示。需方要求有偏差时，在图样中注明，允许偏差参照表2-31的规定。

图2-4 图2-5

表2-31 园角半径 过度园角半径 R 允许偏差 ＋0.4 ±0.4 ＋0.18 ≤4.7 ＞4.7 注:当允许偏差只要求(+)或(-)时,偏差双方协商确定. ⑩型材长度允许偏差 （1）型材要求定尺时，应在合同中注明，公称长度小于等于6m，允许偏差为+15mm；长度大于6m时，允许偏差双方协商确定。

（2）以倍尺交货的型材，其总长度允许偏差为+20mm，需要加锯余量时，应在合同中注明。 （3）不定尺型材的交货长度为1～6m。 11．端头切斜度允许偏差

型材端头切斜度不应超过20。

12.力学性能：型材的室温力学性能应符合表2-32的规定。 表2-32 N/mm2 壁厚 状态 mm T4 T6 T5 T6 T5 6063A T6 所有 所有 所有 所有 ≤10 >10 ≤10 >10 抗拉 强度 σb 180 265 160 205 200 190 230 220 规定非比 例伸长应力σp 0.2 110 245 110 180 160 150 190 180 硬度试验 伸长率δ% 韦氏硬试验厚度 维氏硬度 度 （mm） HV HW 不小于 0.8 58 8 0.8 65 10 合金牌号 6061 6063 16 8 8 8 5 5 5 4 注 ：1 . 型材取样部位的实测壁厚小于1.2mm时，不测定伸长率。

2 . 淬火自然时效的型材室温力学性能是常温时效1个月的数值。常温时效不足1个月进行拉伸试验时，试样应进行快速处理，其室温纵向力学性能符合表2-18的规定。

3 . 维氏硬度、韦氏硬度和拉伸试验只做1项，仲裁试验为拉伸试验。

13．外观质量

（1）型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。

（2）型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在，其允许深度见表2—33。模具压痕见表2-34。饰

面要在图纸中注明，未注明时按非装饰面执行。

表2—33

缺陷允许深度，mm 状态 不大于 装饰面 非装饰面 T5 0．03 0．07 T4、T6 0．06 0．10

表2—34 合 金 模具挤压痕深度、mm 不大于 6061 0.06 0.03 6063、6063A (3)型材端头允许有因锯切产生的局部变形,其纵向长度不应超过20mm.。 6．铝合金建筑型材表面处理的技术要求。

①阳极氧化、着色型材。GB/T5237.2—2000对阳极氧化膜的质量规定如下：

（1） 基材质量、产品的化学成份、力学性能应符合GB/T5237.1的规定。 （2） 产品的尺寸允许偏差（包括氧化膜在内）应符合GB/T5237.1的规定。 (3) 阳极氧化膜的厚度级别应按表2—35 的规定执行。 表2—35

氧化膜厚度等级 AA10 AA15 AA20 AA25 单根平均膜厚不小于 μm 10 15 20 25 单根局部膜厚不小于 μm 8 12 16 20 (4) 阳极氧化膜的厚度级别应根据使用环境加以选择，可参考表2—36的规定。 表2—36

厚度等级 适用环境 应用举例 AA10 室外大气清洁、远离工业污染、远离海洋，室车辆内外装饰件、屋内、屋外 内一般情况下均可使用 门窗等 AA15 存在有工业大气污染；酸或碱的气氛，潮湿或船舶、屋外建筑材料、幕墙等 AA20 受雨淋，但都不十分严重；海洋性气候下工作。 AA20 用于环境非常恶劣的地方；长期受大气污染，船舶、幕墙、门窗、机械零件 AA25 受潮或雨淋、磨擦；特别是表面可能发生凝霜的地方。 (5) 氧化膜的封孔质量采用磷铬酸侵蚀质量损失法试验，失重不大于30 mg/dm2。 (6) 电解着色、有机着色的型材，其氧化膜颜色，应符合供需双方协商认可的实物标样及允许偏差。非装饰面上允许有轻微的颜色不均，不均度由供需双方协商。

(7) 阳极氧化膜的耐蚀性采用铜加速醋酸盐雾试验（cass）和滴碱试验、耐磨性落砂检测，结果应符合表2—37的规定。

表2—37 氧化膜 厚度级别 AA10 AA15 AA20 AA25 Cass试验 时间h 16 32 56 72 级别 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 滴碱试验 S ≥50 ≥75 ≥100 ≥125 落砂试验 磨耗系数f.g/μm ≥300 ≥300 ≥300 ≥300 (8) 氧化膜的耐候性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。具体色差级别应根据颜色的不同，由供需双方协商确定。

(9) 外观质量

产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤。

② 电泳涂漆型材。GB/T5237.3—2000对电泳涂漆复合膜的质量作了规定。 （1） 基材质量应符合GB/T5237.1的规定。

（2） 电泳涂漆型材去除膜层后的化学成份、室温力学性能应符合GB/T5237.1的规定。 （3） 电泳涂漆型材尺寸允许偏差（包括复合膜在内）应符合GB/T5237.1的规定。 （4） 厚度应符合表2—38的规定。

表2—38 μm

级 别 A B 阳极氧化膜 平均膜厚 ≥10 ≥10 局部膜厚 ≥8 ≥8 漆 膜 局部膜厚 ≥12 ≥7 复合膜 局部膜厚 ≥21 ≥16 注：在苛刻、恶劣环境条件下的室外用建筑构件应采用A级的型材，在一般环境条件下的室外用建筑构件车辆用构件，可采用B级的型材

（5）阳极氧化膜的耐蚀性、漆膜的附着力和硬度以及复合膜的耐蚀性和耐碱应符合表2—39的规定。 表2—39 膜厚级别 阳极氧化膜 耐蚀性（CASS试验） 漆膜 附着力硬度 等级 复合膜 耐蚀性 CASS试验 耐碱性 时间 h 0 0 ≥2H ≥2H 保护等级R ≥9.5 ≥9.5 时间 h 保护等级R ≥9.5 ≥9.5 耐磨性 g 试验时间h 保护等级R ≥9 ≥9 A B 8 8 ≥3000 ≥2750 注：表中所指的阳极氧化膜系指型材在涂漆前经阳极氧化处理所形成的氧化膜，其耐蚀性的要求应在加工过程中予以保证，并作定期检查，不作为产品最终检验的项目。

(6) 颜色、色差

颜色、色差应符合供需双方确定的实物标样及允许偏差。

(7) 人工加速耐候性

复合膜经氙灯照射人工加速老化试验后，应无粉化现象（0级），失光程度至少达到1级（失光率≤15%），变色程度至少达到1级。

(8) 耐沸水性

在≥95度的去离子水中煮沸5小时，漆膜表面不应有皱纹、裂纹、气泡、脱落及变色。

(9) 外观质量

涂漆前型材的外观质量应符合GB/T5237.2的有关规定。涂漆后的涂膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹什物，发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷。但在电泳型材端头80mm范围内允许局部无漆膜。

③粉末喷涂型材。GB/T5237.4—2000对粉末喷涂质量作了规定。

（1）喷粉型材的牌号和状态规格应符合GB/T5237.1的规定。涂层种类为热固性饱和聚酯粉末涂层。 （2）基材质量： 喷粉型材用基材应符合GB/T5237.1的规定。

（3）尺寸允许偏差：喷粉型材去掉涂层后，尺寸允许偏差应符合GB/T5237.1的规定。产品因涂层引起 的尺寸变化应不影响装配和使用。

（4）喷粉型材的化学成份、力学性能： 喷粉型材去掉涂层后，其化学成份，室温力学性能应符合 GB/T5237.1的规定.。

（5）预处理：基材喷涂前，其表面应进行预处理，以提高基体与涂层的附着力。化学转化膜应有一定的 厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200~1300毫克/平方米范围内（用重量法测定）。 （6）外观质量：喷粉型材装饰面上涂层应平滑、均匀、不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等影响 使用的缺陷。允许有轻微的桔皮现象，其允许程度应由供需双方商定的实物标样表明。 （7）涂层性能

（7.1）光泽：涂层的60光泽值应与合同规定值一致。光泽值≥80个光泽单位的高光产品，其允

0

许偏差为±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位。

（7.2）颜色和色差：涂层颜色应与合同规定的色板基本一致。使用仪器测定时，单色粉末的涂层 与标准色板间的色差ΔEab≤1.5，同一批产品之间的色差Δab≤1.5 。

（7.3）涂层厚度： 装饰面上涂层最大局部厚度≤120μm ，最小局部厚度≥40μm 。

注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，致使型材某些表面（如内角、横沟等）的涂层厚度低于规定 值是允许的，但不允许出现露底现象。

（7.4）压痕硬度： 涂层经压痕试验，其抗压痕性≥80 。

（7.5）附着力：涂层经划格试验其附着力达到0级。

（7.6）耐冲击性：涂层经正面冲击试验后无开裂或脱落现象，但在凹面的周边处允许有细小皱纹。 （7.7）杯突试验：涂层经压陷深度为6mm的杯突试验后，无开裂或脱落现象。 （7.8）抗弯曲性：涂层经曲率半径为3mm ，弯曲180的试验后，无开裂或脱落现象。 （8）．耐化学稳定性

（8.1）耐灰浆性：涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落和其它有明显变化。

（8.2）耐盐酸性：涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡或其它明显变化。

（8.3）耐溶剂性：经二甲苯试验后，应无软化和其它明显变化。. （9）．耐盐雾腐蚀性：在带有交叉划痕的试板上，经1000h乙酸盐雾试验（ASS试验）后，先对 交叉划线两侧各2.0mm以外部分的涂层进行目测检查，其涂层不应有腐蚀现象。再按GB/T9286—1998中的7.2.6条进行试验,在离划线2.0mm以外部分，不应有涂层脱落现象.。也可采用120h铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验），其保护等级≥9.5级。仲裁时，采用乙酸盐雾试验（ASS试验）。

（10）．耐湿热性： 涂层经1000h试验后，变化≤1级。

（11）．人工加速耐候性： 涂层经250h氙灯照射人工加速老化试验后，不应产生粉 化现象（0级），失光率和变色色差至少达到一级。经供需双方商定，可采用其它人工加速老化试验，其具体要求应由供需双方商定并在合同中注明。荧光紫外线辐射法加速性能好，特别适用于生产检验，采用时应注意与氙灯照射法的对比关系。

（12）．耐沸水性：涂层经耐沸水试验后，不应有气泡、皱纹、水斑或脱落等缺陷，

允许色泽稍有变化。

④氟碳漆喷涂型材。GB/T5237.5—2000对氟碳漆喷涂质量作了规定。

（1）喷漆型材的合金牌号、状态、规格应符合GB/T5237.1的规定，涂层种类应符合表—40的规定。 表2—40

二涂层 底漆加面漆 三涂层 底漆、面漆加清漆 四涂层 底漆、过渡漆面、面漆加清漆 0

*

*

（2）基材质量：喷粉型材所用的基材应符合GB/T5237.1的规定。 （3）喷漆型材的化学成份和室温力学性能：

喷漆型材去掉涂层后，其化学成份、室温力学性能应符合GB5237.1的规定。

（5） 预处理：型材喷涂前，其表面应有进行铬化处理，以提高基体与涂层的附着力。化学转化膜应 有一定的厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200—1300mg/m2范围内（用重量法测定）。

（5）尺寸允许偏差：喷漆型材去掉漆膜后的尺寸允许偏差应符合GB/T5237.1的规定。产品因涂层引起的尺寸变化应不影响装配和使用。 （6）涂层性能：

(6.1)光泽：涂层的60光泽值应与合同规定一致，其允许偏差为±5个光泽单位。

(6.2)颜色和色差：涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致。使用仪器测定时，单色涂层与标准色板间的色差ΔE*ab≤1.5 ，同一产品之间的色差ΔE*ab≤1.5。

(6.3)涂层厚度

(6.3.1)喷漆型材装饰面上的漆膜厚度应符合表2—41的规定

0

表2—41 单位：μm 涂层种类 平均厚度 最小局部厚度 二涂 ≥30 ≥25 三涂 ≥40 ≥30 四涂 ≥65 ≥55 注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，在型材某些表面（如内角、横沟等）的漆膜厚度允许低于表2的规定值，但不允许出现露底现象。 (6.3.2)非装饰面如需要喷漆应在合同中注明。 (6.4)硬度

涂层经铅笔划痕试验，硬度≥1H.。 (6.5)附着力

涂层的干式、湿式和沸水附着力均达到0级。 (6.6)耐冲击性

涂层正面经冲击试验后应无开裂或脱落现象，在凹面的周边处允许有细小皱纹。 (6.7)耐磨性

涂层经落砂试验后，其磨耗率应≥1.6L/μm。 (6.8)耐化学稳定性 (6.8.1)耐盐酸性

涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡或其它明显变化。 (6.8.2)耐性

涂层经试验后，颜色变化ΔE*ab≤6。 (6.8.3)耐溶剂性

经丁酮试验后，漆膜应无软化及其它明显变化。 (6.8.4)耐洗涤剂

涂层经洗涤剂试验后，其表面不应有气泡、脱落或其它明显变化. (6.8.5)耐灰浆性

涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落或其它明显变化.

（6.9) 耐盐雾性

在带有交叉划痕的试板上，经1500h中性盐雾试验（NSS试验）后，先对交叉划线两侧各2.0mm以外部份进行目视检查，其涂层不应有腐蚀现象。在按GB/T9286—1988中的 7.2.6条规定进行试验，在离划线2.0mm以外部份，不应有涂层脱落现象。

也可采用120h铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验)的方法，其保护等级R≥9.5级。仲裁时，采用中性盐雾试验（NSS试验）。 (6.10)耐湿热性

涂层经3000h湿热试验后，其变化不大于1级。 (6.11)人工加速耐候性

涂层经500h氙灯照射人工加速老化试验后，不应产生粉化现象（0）级，失光率和变色色差至少达到1级。 经供需双方商定，也可采用其它人工加速老化试验方法进行试验，其具体要求应由供需双方商定并在合同中注明。荧光紫外线辐射法加速性能好，特别适用于生产检验，采用时应注意与氙灯照射法的对比关系。 (7)外观质量

喷漆型材装饰面上的涂层应平滑、均匀、不允许有流痕、皱纹、气泡、脱落及其它影响使用的缺陷。