最新地铁轨道工程质量控制计划

地铁轨道工程

质 量 控 制 计 划 书

XX监理有限责任公司

XX地铁轨道工程监理项目部

XX年XX月

目录

1编制依据 .......................................................................................................... - 2 - 2 项目概况 ......................................................................................................... - 3 - 2.2 本标段工程范围及主要内容、主要工程数量 ............................................ - 2 - 2.2.1工程范围 .................................................................................................. - 2 - 2.2.2施工内容 .................................................................................................. - 2 - 2.2.3主要工程数量 .......................................................................................... - 2 - 2.3设计概况 ...................................................................................................... - 5 - 2.3.1设计标准及性能要求 ............................................................................... - 5 - 2.3.2轨道结构型式 .......................................................................................... - 7 - 2.4工程建设相关单位 .................................................................................... - 11 - 2.5工程造价及工期要求 ................................................................................ - 11 - 3 质量控制的目的和适用范围 ....................................................................... - 12 - 4 质量控制流程 .............................................................................................. - 13 - 5质量控制工作制度 ........................................................................................ - 20 - 6 质量控制监理工作方法、手段和措施 ........................................................ - 23 - 7 施工准备期的质量控制 ............................................................................... - 26 - 8 施工阶段（含调试验交）的质量控制 ........................................................ - 30 - 8.4.2.8 铺设隔离层....................................................................................... - 72 - 8.4.2.9 浮置板轨排铺设及精调 ................................................................... - 72 - 8.4.2.10 立模浇筑浮置板混凝土 .................................................................. - 72 - 8.4.2.11 混凝土养护 ..................................................................................... - 73 - 8.4.2.12 钢弹簧浮置板道床顶升 .................................................................. - 73 - 8.4.2.13 橡胶密封条安装 ............................................................................. - 75 - 8.5道岔及交叉渡线施工 ................................................................................ - 75 - 8.5.1轨道状态调整与控制 ............................................................................ - 77 - 8.5.2道岔砼浇注与养生 ................................................................................ - 79 -

(1)模板安装 .................................................................................................... - 79 - (2)浇筑道床混凝土 ........................................................................................ - 79 - (3)混凝土养护 ................................................................................................ - 79 - 8.6长轨焊接施工 ........................................................................................... - 79 - 8.6.1型式试验 ............................................................................................... - 80 - 8.6.2施工工艺及操作要点 ............................................................................ - 83 - 8.6.3焊接接头的检验 .................................................................................... - 86 - 8.7无缝线路应力放散及锁定施工 ................................................................. - 86 - 8.7.1单元轨节长度 ....................................................................................... - 86 - 8.7.2单元轨节应力放散及锁定 .................................................................... - 86 - 8.7.3位移观测桩设置 .................................................................................... - 88 - 8.7.4质量标准 ............................................................................................... - 88 - 8.8 钢筋工程 .................................................................................................. - - (1)钢筋加工与绑扎 ........................................................................................ - - 8.9中板及顶板封堵混凝土工程施工 ............................................................. - 92 - 8.10利用BIM控制施工阶段的质量 ............................................................... - 92 - 8.10.1轨道工程相关乙供设备、材料的质量控制 ........................................ - 92 - 8.10.2利用BIM模型中的数据，做好隐蔽工程等质量把关 ......................... - 93 - 8.10.3利用BIM技术，在施工阶段监理的主要工作 .................................... - 94 - 8.10.4利用BIM技术，在施工验交阶段监理的主要工作 ............................ - 95 - 9 质量整改及保修期阶段的质量控制 ............................................................ - 95 - 9.1质量整改及保修期阶段质量控制点 ......................................................... - 95 - 9.2利用BIM控制质量整改及保修期阶段的质量 .......................................... - 96 -

1编制依据

1.1国家有关工程建设法律、法规

中华人民共和国建筑法（2011年修订） 建筑工程质量管理条例（令279号） 1.2标准、规范

《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2003）

《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)2003年版 《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303—2002）

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010） 《砌体结构工程施工质量验收规范》（GB50203-2011） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）

《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001） 《建设工程资料管理规程（JGJ/T185-2009）

《城市轨道交通工程质量安全检查指南（试行）》（建质【2012】68号）

《城市轨道交通工程周边环境调查指南》（建质【2012】56号） 《房屋市政工程生产安全和质量查处督办暂行办法》（建质【2011】66号）

《轨道交通梯形轨枕轨道工程施工质量验收标准》（2014年）。 1.3其它

1.3.1施工合同：XX轨道工程 合同编号：

1.3.2监理合同：XX车站设备安装及装修工程【监理服务合同】 合同编号：

1.3.3施工单位已批准的施工组织设计、专项施工方案、作业指导书和质量管理体系文件

1.3.4设计文件和设计图纸

1.3.5已批准的监理规划及监理实施细则

1.3.6 XX地铁集团有限公司有关质量管理文件 2 项目概况

2.1监理项目简介 XX线路起始于

本标段为XX轨道标，标段正线起于XX，终于XX，共有6站6区间，另有东出入场线双线（RDK0+000～RDK0+300.82,CDK0+000～CDK0+301.3）和西出入场线单线(RDK0+000～RDK1+617.5)。道床型式有：长轨枕一般整体道床、长轨枕减振道床、梯形轨枕整体道床、钢弹簧浮置板整体道床和合成枕整体道床。沿线共设有2个铺轨基地，分别是XX区间铺轨基地和XX区间铺轨基地。

本标段正线共设28个曲线，最小曲线半径R=330m，最大曲线半径为R＝3000m，曲线最大超高为120mm，线路平面条件复杂，曲线设置情况如表2.1-1所示。线路走向及平面布置如图2.1-1所示。

线路走向及平面布置情况如下图2.1-1所示。

表2.1-1 曲线设置情况表

半径 序号 交点号 曲线起点里程 曲线终点里程 （m） 右线 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 右JD50 右JD51 右JD52 右JD53 右JD 右JD55 右JD56 右JD57 右JD58 右JD59 右JD60 右JD61 右JD62 右JD63 YDK55+149.012 YDK55+945.431 YDK56+658.221 YDK56+942.568 YDK58+231.010 YDK60+485.278 YDK61+571.3 YDK62+122.265 YDK63+040.729 YDK+6.047 YDK65+322.591 YDK65+520.584 YDK65+913.777 YDK66+670.759 YDK55+729.706 YDK56+331.8 YDK56+8.720 YDK57+599.805 YDK58+446.304 YDK61+129.213 YDK61+795.587 YDK62+6.113 YDK63+402.223 YDK65+230.297 YDK65+482.687 YDK65+634.676 YDK66+609.091 YDK66+826.812 330 550 550 410 1200 730 1600 1100 400 370 1400 3000 800 1500 60 75 75 65 70 85 55 85 65 60 55 30 85 55 （m） 缓长 左线 1 2 3 4 5 6 7 左JD50 左JD51 左JD52 左JD53 左JD 左JD55 左JD56 ZDK55+1.240 ZDK55+983.982 ZDK56+606.140 ZDK56+936.585 ZDK58+231.859 ZDK60+481.083 ZDK61+580.391 ZDK55+744.935 ZDK56+336.816 ZDK56+810.224 ZDK57+601.731 ZDK58+447.153 ZDK61+125.018 ZDK61+804.335 330 500 650 400 1200 730 1600 60 70 85 65 70 85 55 8 9 10 11 12 13 14 左JD57 左JD58 左JD59 左JD60 左JD61 左JD62 左JD63 ZDK62+125.091 ZDK63+042.938 ZDK+6.877 ZDK65+247.284 ZDK65+448.597 ZDK65+1.518 ZDK66+652.315 ZDK62+8.940 ZDK63+404.432 ZDK65+217.271 ZDK65+420.327 ZDK65+619.824 ZDK66+590.7 ZDK66+808.032 1100 400 350 1500 1200 805 1495 85 65 60 55 70 85 55 2.2 本标段工程范围及主要内容、主要工程数量 2.2.1工程范围

本标段为XX轨道工程，由XX轨道工程组成。 正线及辅助线里程：DK55+112～DK67+502.726； 停车场东出段线里程： CDK0+000～CDK0+301.3； 停车场东入段线里程：RDK0+000～RDK0+300.82； 停车场西出入段线里程：RDK0+000～RDK1+617.5。 2.2.2施工内容

施工内容主要包括：前期准备及辅助设施工程、整体道床铺设、无缝线路铺设、道岔铺设、线路和信号标志安装、车挡及附属设备安装、配合人防门（防淹门）施工安装、声屏障安装、感应板安装等，以及监理工程师指示的工程等施工。 2.2.3主要工程数量

本标段铺轨全长XXkm；道床结构型式主要有长轨枕式整体道床、梯形轨枕道床、钢弹簧浮置板道床及道岔道床等。主要工程数量见表2.2.3-1。

表2.2.3-1 主要工程数量表

序号 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 网） 1.13 1.14 1.15 1.16 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 长轨应力放散及锁定 焊接接头 60kg/m钢轨普通接头（含道岔) 无缝线路位移观测桩 铺道岔工程 铺9号单开道岔 铺12号单开道岔 铺9号5m间距交叉渡线 轨道基础控制网（CPⅢ网） 合成轨枕 km 个 个 对 组 组 组 km m 3项目名称 铺轨工程 地下线一般地段铺轨（单趾弹簧扣件） 地下线一般地段铺轨（弹条Ⅲ型分开式扣件） 地下线中等减振地段铺轨 地下线高等减振地段铺轨 地下线特殊减振地段铺轨 地下线出入段线铺轨（单趾弹簧扣件） 地下线出入段线铺轨（弹条Ⅲ型分开式扣件） 高架线一般地段铺轨 高架线一般地段铺轨（合成枕） 高架线高等减振地段铺轨 地下线配线铺轨（有缝线路轨道） 正线、出入段线及配线轨道基础控制网（CPⅢ单位 工程数量 km km km km km km km km km km km km 9.402 6.961 4.470 0.486 2.050 1.262 0.9 0.076 0.110 0.3 0.680 26.840 26.160 2147 130 75 6 4 2 0.799 133.81 序号 3 3.1 3.2 3.2 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4 4.1 5 5.1 5.2 6 6.1 6.2 6.3 6.4 7 7.1 7.2 7.3 8 8.1 8.2 项目名称 道床工程 地下线整体道床铺设 高架线整体道床铺设 地下线高等减振道床铺设 高架线高等减振道床铺设 特殊减振道床铺设 地下线道岔道床铺设 道床钢筋制安 人防门门槛、地台浇筑 轨道加强设备及护轮轨 护轮轨 线路有关工程 线路及信号标志 车挡 其他相关工程 过轨槽 感应板安装及调试 废水泵房入水铁篦子 钢轨涂油器 XX区间轨排井封堵 XX区间轨排井钢筋制安 顶、中板混凝土 细石砼保护层（刚性防水层） 声屏障安装 吸声隔声屏安装 透明隔声屏安装 单位 工程数量 m3 m3 m3 m3 m3 m3 t m3 km 个 处 处 km 个 台 t m3 m2 m2 m 2 45777.83 155.50 680.40 495.60 4227.10 1709.36 2444.2 100 0.283 628 3 380 27.639 13 19 96.477 501.28 219.31 22 820 序号 8.3 9 9.1 9.2 9.3 项目名称 单面吸声隔声屏安装 桥面防水 涂膜防水（聚氨酯） 涂膜防水（硅烷类防护剂） 刚性防水层 单位 工程数量 m2 m2 m2 m2 574 1591.56 3659.08 14.84 2.3设计概况

2.3.1设计标准及性能要求 （1）标准轨距1435mm；

（2）正线及辅助线采用高碳微钒U75V 60kg/m钢轨，直线地段标准轨长25m，曲线地段内轨采用厂制缩短轨，对于≤200m的曲线地段钢轨接头应错结，错接接头距离不应小于3m；

（3）轨道设计荷载：轴重≤13t（需考虑直线电机和感应板间的上拔力）； （4）采用直线电机牵引列车，车辆固定轴距2.0m，转向架中心距11.14m； （5）车辆供电方式：正线设置三轨供电，车辆段车场线采用柔性接触网供电； （6）正线设计最高行车速度为90km/h，线路基础设施按100km/h考虑； （7）4辆编组L型车；

（8）轨枕布置：按1600根/km布置； （9）线路平面最小曲线半径

正线：330m；辅助线：300m；车场线：65m； （10）线路坡度

最大坡度46.1‰，最小坡度2‰； （11）曲线轨道几何尺寸

1)小半径曲线轨距根据《地铁设计规范》，按车辆为B型车考虑设置加宽值。见表2.3.1-1。

表2.3.1-1曲线地段轨距加宽值

曲线半径（m） 200＞R≥150 150＞R≥100 R≤100 加宽值（mm） 5 10 15 轨距（mm） 1440 1445 1450 其中R≤100时，轨距满足B型车自由内接通过曲线，所需轨距为

Sfqmaxf0（Sf为自由内接所需最小轨距，qmax为最大轮对宽度，f0为外矢

距，f0L2/2R）。按最小半径60m计算，

Sf(1353322)22/2601450

轨距加宽值应在缓和曲线范围内递减，无缓和曲线时，在直线地段递减。递减率不宜大于2‰，困难地段不应大于3‰。

2)曲线最大超高值为120mm，当设置的超高不能满足行车速度要求时，允许有不大于61mm的欠超高。

超高方式：高架线采用全超高方式；地下线采用半超高方式。

（12）轨底坡设置：正线、辅助线及车辆段线路设1：40轨底坡，道岔间不足50m地段不设轨底坡。

（13）道床内布设钢筋，钢筋布设应结合防杂散电流腐蚀要求进行。 （14）道床面应低于轨枕承轨面30～40mm，道床面横向排水坡度不小于3％。道床排水沟的纵向坡度应与线路坡度一致，并不宜小于2‰。

（15）地下线轨道结构高度：矩形隧道直线段580mm，马蹄形隧道直线段为（580+f）mm（其中f为轨道结构底部至隧道底部的高度），建筑限界为Φ5200mm的圆形隧道，直线、曲线地段的轨道结构高度为880mm。、 （16）高架段轨道结构高度：

混凝土枕地段：直线地段轨道结构高度为0mm。 合成轨枕地段：直线地段轨道结构高度为450mm。

2.3.2轨道结构型式

本标段轨道结构型式包括地下线长轨枕整体道床、梯形轨枕道床、道岔道床、钢弹簧浮置板道床四种。

(1)地下线长轨枕整体道床

适用于地下线普通地段、中等减振地段。 1)道床结构

轨道结构高度：矩形隧道：一般及中等减振地段580mm，马蹄形隧道：直线地道为580+f（f为轨道结构底部至隧道底部的高度），圆形隧道：880mm。

一般地段采用单趾弹簧扣件，轨枕采用C60预制混凝土轨枕；中等减振地段采用弹条Ⅲ型扣件，轨枕采用C60预制混凝土轨枕。

整体道床设置200mm宽双侧排水沟(矩形隧道水沟内侧边缘间距为2800mm，圆形隧道水沟内侧边缘间距为2600mm)。道床布置双层钢筋网，混凝土强度等级为C35。

道床结构典型断面如图2.3.2-1所示。道床布置双层钢筋网，混凝土强度等级为C35。

轨道中心线设计轨顶面88046013001300图2.3.2-1 区间圆形隧道整体道床横断面图

2)轨枕密度

轨枕间距按1600根/km布置。

遇结构沉降缝、人防门、防淹门等特殊地段时，适当调整轨枕间距。 3)超高设置

曲线最大超高h=120mm，地下线曲线超高采取外轨抬高h/2，内轨降低h/2的方式设置。

4)伸缩缝设置

一般按12.5m设置一道道床伸缩缝，隧道洞口50m范围内每6m设一处道床伸缩缝，结构变形缝处，道床亦应设置伸缩缝，当长轨枕位于变形缝或伸缩缝位置时，应错开布置。道床伸缩缝内塞20mm厚、经沥青防腐处理的木板，顶面30mm高度用沥青麻筋密封，并做防水处理。

(2)梯形轨枕道床

适用于高等减振地段，本标段共含高等减振道床840m。我单位根据设计概算、减振要求和XX地铁的施工情况，高等减振道床采用梯形轨枕减振道床。本标段的高等减振道床分布地段如下表2.3.2-1所示。

表2.3.2-1 高等减振道床分布地段表 减振里程位置 序号 起点里程 1 2 3 4 ZDK55+230 YDK55+230 ZDK67+190 YDK67+190 终点里程 ZDK55+570 YDK55+570 ZDK67+270 YDK67+270 合计 (m) 340 340 80 80 840 高等减振轨道 高等减振轨道 高等减振轨道 高等减振轨道 长度减振形式 备注 1)道床结构

梯形轨枕道床主要由梯形长轨枕、连接钢管、减振材料、枕下道床等组成。 采用弹条Ⅲ型扣件，梯形轨枕长度分5900mm、3500mm两种，宽度均为280mm。轨枕采用C60混凝土预制。左右两股轨枕有钢管连接支撑。

轨枕底部弹性垫板和I、Ⅱ型侧面缓冲垫板材质均为聚氨酯，Ⅲ型侧面缓冲垫板材质为TPV。

梯形轨枕道床采用水沟排水。枕下道床设单层或双层钢筋网，混凝土强度等级为C35。

道床结构典型断面如图2.3.2-2所示。

图2.3.2-2 梯形轨枕道床图

2)扣件数量

5900mm、3500mm两种梯形轨枕上的扣件间距均为600mm，每公里扣件用量为1600对。

3)超高设置

曲线最大超高h=120mm，超高采用外轨抬高h/2、内轨降低h/2的方式设置。 4)伸缩缝设置

5900mm枕每两块枕下一个整体道床，每12m设一处道床缝；3500mm枕每三块枕下一个整体道床，每10.8m设一处道床缝。缝宽20mm，道床遇结构变形缝或沉降缝须断开。道床伸缩缝内塞20mm厚、经沥青防腐处理的木板，顶面30mm高度用沥青麻筋密封，并做防水处理。

(3)道岔道床

道岔道床轨枕采用合成枕木，道床采用C35混凝土；设两层钢筋网。整体道床分块布置，道床块缝宽度为20mm，用沥青板形成，顶面用沥青做防水处理。

道岔形式、数量及其分布情况如表2.3.2-2所示。

表2.3.2-2 地下道岔分布一览表

序号 道岔形式 数量 分布位置 序号 1 2 3 4 道岔形式 60kg/m钢轨9号单开道岔 60kg/m钢轨12号单开道岔 60kg/m钢轨9号5m交叉渡线 60kg/m钢轨9号5m交叉渡线 数量 6组 4组 1组 1组 分布位置 站前站后 站前站后 金金区间 南沙客运港站后 (4)钢弹簧浮置板道床

钢弹簧浮置板轨道是由钢弹簧支座、预埋套筒、浮置板道床组成。钢弹簧浮置板轨道可采用不同阻尼，减振效果应达到15dB以上。钢弹簧采用专用小短枕。

钢弹簧浮置板轨道属于“质量一弹簧”体系。这种结构比较简单，没有橡胶老化问题，弹簧使用寿命很长，而且性能稳定，养护维修也方便。

本标段特殊减震地段采用钢弹簧浮置板道床，混凝土型号：C40，扣件1680对/km，超高采用外轨抬高h/2、内轨降低h/2的方式设置，浮置板板长根据设计不同而不同，基底在沿线路方向设置变形缝，位置与宽度跟浮置板完全相同。本标段的特殊减振道床分布地段如下表2.3.2-3所示。

表2.3.2-3 特殊减振道床分布地段表 减振里程位置 序号 起点里程 1 2 3 4 5

(5)高架线普通整体道床

ZDK56+990 YDK56+990 ZDK61+560 YDK62+580 ZDK65+630 YDK65+630 终点里程 (m) 特殊减振轨道 特殊减振轨道 特殊减振轨道 特殊减振轨道 特殊减振轨道 特殊减振轨道 ZDK57+440 450 YDK57+440 450 ZDK61+810 250 YDK63+220 0 ZDK65+760 130 YDK65+760 130 合计 2050 长度减振形式 备注 高架正线区间高架桥采用普通整体道床结构，轨枕统一按1600根（对）/公里铺设。扣件布置：一般地段（直线及曲线R＞400m，且线路坡度i＜20‰）采用单趾弹簧扣件；加强地段（曲线R≤400m，或线路坡度i≥20‰）采用弹条Ⅲ型扣件。合成轨枕地段采用道岔扣件。轨枕为C60预制混凝土枕。道床采用C40混凝土，设双层构造钢筋网，采用HRB400、HPB300级钢筋。高架线道床分块浇筑，线路轨道中心线距离道床边缘距离为1250mm；道床面低于钢轨底面不宜小于70mm。

图2.3.2-3 高架普通道床断面图

2.4工程建设相关单位

建设单位：XX市地铁集团有限公司； 设计单位：XX设计咨询集团有限公司； 咨询单位：XX勘查设计院集团有限公司； 监理单位：XX监理有限责任公司； 施工单位：XX集团有限公司。 2.5工程造价及工期要求

工程造价：人民币XX亿元；

工期要求：596日历天（2016.5.15-2017.12.31）。

3 质量控制的目的和适用范围 3.1质量控制的目的

3.1.1为使XX轨道工程施工质量处于受控状态。

质量控制是确保工程质量的有效方法，是建设工程项目管理的核心。在施工阶段进行工程项目建设中，为了保证工程施工质量，作为监理方而言，监理工程师应对工程建设对象的施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的各项施工准备工作质量控制、施工过程中的控制、在验交和调试阶段的质量控制、以及运营维保时期（履约保证期）的事后控制。同时，施工的各工种班组也应实行班组“自检、 互检、交接检”制度，加强班组间和各分部质量管理，严格遵循质量控制的各道程序。

3.1.2当出现质量问题或者质量事故后按照本计划实施整改和返工，使施工质量达到验标规定的要求。

监理工程师实施建筑工程施工工序活动质量监控应分清主次，抓住关键，依靠完善质量体系和质量检查制度。

首先，要确立施工工序质量控制计划，建筑工程施工工序质量控制计划要明确目的、质量控制工作程序和质量检查制度。

其次，要明确地铁车站机电设备安装和装修工程各阶段施工工序活动质量控制点，进行预控。控制点设置原则，主要视其对质量特征影响大小、危害程度以及质量保证的难度大小而定。施工工序就是生产和检验、材料、零部件、各分部、分项工程的具体阶段。对施工工序进行质量控制，是监理工作中最经常、最大量的质量管理活动，是实现质量目标的基本保证。 3.2质量控制适用范围

3.2.1监理合同内所有专业工程施工全过程，含施工准备期、施工期、验交期、履约保证期内的质量控制。

3.2.2本质量控制计划包含施工质量和监理工作质量。

4 质量控制流程

4.1 监理质量控制程序框图

工程开工准备 1、检查管理、质保、安保、环保体系 2、审批进场工程材料、构配件 3、复核测量放线 4、核查机械设备 5、审批施工方案 审批工程开工申请 进行监理工作交底 编制项目监理实施细则 施工过程控制 隐蔽工程/工序质量验收 检验批/分项/分部/单位工程质量验收

4.2施工质量事故监理工作流程图

4.3工序质量控制程序框图

工序施工完毕 整改处理 不合格 施工单位自检 合格 监理工程师验证（24小时内）检查工序质量，现场检验、资料检查 不合格 工序质量判断 合格 进行签证 进行下道工序

4.4整体道床施工质量控制流程图

1.用精密仪器进行轨道线路中心、水平贯通测量，调整误差闭合符合要求. 2.按设计图设置控制基标和加密基标，安装在列车前进方向右侧或曲线左侧，基标至线路中心线距离及至邻轨顶面之高差应是常数值，便于基标测设使用．基标不高出道床面，用铜质或铝合金标。 *控制基标：直线≯120M ，曲线≯60M设置一个。 *加密基标：直线6M，曲线5M设置一个。 *曲线ZH 、 HY 、YH 、 HZ 点及道岔起讫点。 1.轨排由轨道车平板车运来，用龙门吊卸下，置于隧底支撑木垛贯通测量 设置基标 上 2.钢筋和临时支撑枕木散布于轨排两侧 轨排铺设 1.按规定绑扎钢筋，支好保护层垫块 2纵筋间按防杂散电流工艺要求焊接．做电阻测试 3.灌注道床砼 床内铺设钢筋 架设钢轨支撑架 直线上3M一个，垂直于线路中心线；曲线上2.5M 一个，垂直于切线遇轨端头、轨间横向支撑联结设备，预留管线时适当移动，置于两轨枕间，上下升降至250MM ，左右移动量34MM 1.初调：以中线桩标为依据，用一字型道尺控制左轨（曲线为内轨）先调整桩标前后支撑架（先水平后轨距）．使左轨（曲线内轨）直平。然后用万能道尺控制右轨（曲线为外轨），以调整好的左轨（曲线为内轨）为基准逐个调整支撑架．使右轨直平。 2. 精调：用一字型道尺进一步调整两轨，用万能道尺对挂通3-4 个装标的弦线分别丈量两股钢轨的前后高低，避免发生低接头，l.调轨后，立即架模，固定预埋件和预留孔洞，并灌注砼； 钢轨调整 2.随时用道尺和水准仪利用基标复核防止轨距、高程发生变化； 3.浇筑时分层水平，分台阶灌注，一个段（或循环）应连续进行，间歇超时按施工缝处理； 灌注道床砼 拆模 1.按规定养护浇水不少于7 天，砼强度达5Mpa；

4.5无缝线路施工质量控制流程图

下一 接头 或返1． 线路准备：完成整体道床、轨道几何形位； 施工工序 监理控制内容 线路准备 焊机及机具准备 2． 焊接型式试验、焊机预热、系统自检； 3． 其他机械、机具准备 1． 焊前轨端打磨，露出金属光泽，打磨长度满足焊接要求； 焊接（打磨、对轨、焊接、推瘤）、 2． 对轨：使前后钢轨对齐，轨缝满足要求； 3． 焊接及推瘤：参数锁定，防护措施到位，启动焊接程序，完成焊接及推瘤； 4． 判定：程序自动判定质量，打印焊接图形经 工 不 合 格 者 返 工正火 安全防护、正火设备安设、正火温度范围确定，测定温度、加热速度 打磨整形 1． 正火后及时进行调直处理（如有需要）； 2． 焊头粗打磨工具选定、工艺顺序； 3． 焊头精细打磨，逐渐达到外观要求。 焊头探伤 探伤部位、顺序、波形控制 1． 焊接图形及焊机程序判定； 重 焊 焊头质量总体判定（焊接及外观） 2． 正火工艺控制检查； 3． 探伤结果分析； 4． 焊头外观（轨面、工作边不直度）检查； 5． 周期试验综合评定 测定轨温 测定钢轨两端温度，判断是否满足锁定要求 按放散及锁定步骤，作好观察桩及标记，固定放散应力 端锁定；根据轨温及现场条件，必要时采取拉伸并配合撞轨进行作业，测定拉力及伸长量。 达到设计要求的温度或达到计算的长度后锁定，作好相关施工记录。 锁定及记录

4.6竣工验收监理工作流程图

施工单位工程竣工施工单位提交竣工验收报告工程技术资料（含竣工图）质量签证文工程结算资件料监理工程师审查合格是总监组织竣工初验否工程质量等级评定协助业主进行专项验收审核结算书业主组织终验处理工程索赔签署工程验收证书工程交验使用、保修交付工程款

BIM作为一个现代化的信息工具，在XX轨道工程中得到的充分的应用，我们监理结合BIM信息技术，制定了一些利用BIM的管理流程：图纸会审（含管线碰撞）流程、材料进场尺寸与bim模型的校核流程、临水临电方案审核流程等。 4.6图纸会审流程

招标图专业建模—-合模---管线碰撞---碰撞报告交付业主和设计---优化的一签图提交施工单位---修改模型---一签图管线碰撞---碰撞报告交付业主和设计---二签图提交施工单位----修改模型---二签图管线碰撞---碰撞报告交付业主和设计---正式蓝图提交施工单位修改模型---图纸会审

图纸会审分两大路，一路审模型，一路审图纸，XX项目组牵头制定了审图要点。

4.7材料进场BIM模型的校核流程

根据BIM模型WBS中的工程进度计划，确定需要进场的材料品种及时间 利用BIM模型将需要预制的材料分段，生成预制材料加工单 利用BIM模型数据对加工单中的生产材料进行监造 对进场材料进行检验 形成进场材料记录 5质量控制工作制度 5.1监理质量控制管理制度

监理工作的管理制度有很多，跟质量控制工作有关的监理工作制度如下： 5.1.1设计文件、图纸审查制度

监理工程师在收到施工设计文件、图纸后应组织施工单位、专业监理工程师研究设计意图。在开工前，会同施工及设计单位复查设计图纸，避免图纸中的差、错、碰、漏对工程产生不良影响，对存在问题整理出会议纪要及问题清单。

5.1.2技术交底制度

在建设事业总部的组织下，参加设计单位向施工单位进行的施工设计图纸技术交底会议。设计部门应详细介绍设计意图、施工要求、质量标准及技术措施，并形成相关会议纪要，以便施工单位执行。

5.1.3开工报告审批制度

当单位工程的主要施工准备工作已完成时，施工单位可提出《单位工程开工报告》，经监理工程师现场核实，按程序由总监理工程师签署审查意见后报业主批准；一般工程知会业主后总监理工程师即可审批。

5.1.4材料、构件检验及复检制度

分部工程施工前，监理人员应审阅进场材料和构件的出厂证明、材质证明、验收报告，填写材料、构件监理合格证。组织设备开箱检查（设备数量、型号、规格、尺寸、质量合格证、制造、出厂日期等与设计图、装箱清单对照）并作好检查记录。对于质量有疑问的主要材料和规范要求复验的材料进行抽样，在监理工程师督察下，由施工单位送指定的专业中心试验室进行检查试验。不准使用不合格材料。

5.1.5混凝土及砂浆试块制作与管理制度

1）混凝土及砂浆试块的取样、制作、养护、试验等，均应按有关的专门的技术规程执行。

2）混凝土及砂浆试块制作时，监理人员必须在场见证取样。

3）承包单位应将养护7日（夏季时可改为3日）、28日的试块进行试验，并在试验后3日内将试验结果报告报送项目监理部。

4）监理工程师应对承包单位报送的试验结果报告认真地进行审查核对，监理工程师在未接到试验成果报告，并审核合格前不得签署工程质量合格或工程质量等级的文件。

5）混凝土或砂浆试块试验成果报告单，监理、承包单位均应妥善保存，并分别作为监理资料或施工资料归入档案。

5.1.6变更设计制度

施工图会审后，在施工过程中，无论何故引起的变更施工图任何内容，不论提议者是业主单位或是非业主单位，均由设计单位填报“设计变更申请报告”，按设计变更审查程序进行审查后经业主审批，由设计单位完成设计变更并填写“设计变更通知单”，经设计总体单位审查后转送业主下发执行。

5.1.7隐蔽工程检查制度

隐蔽工程隐蔽前，施工单位应根据《工程质量评定验收标准》进行自检，并将评定资料报监理工程师。施工单位应提前24小时通知监理工程师，监理工程师应做出计划，通知施工单位进行隐蔽工程检查，重点部位或重要项目应会同施工、设计单位共同检查签认。

5.1.8工程质量监理制度

监理工程师对施工单位的施工质量有监督管理责任。监理工程师在检查工作中发现的工程质量缺陷，应及时记入施工日志簿和监理日志簿，指出质量部位问题及整改意见，限期纠正复验。对较严重的质量问题或已形成隐患的问题，应由监理工程师正式填写“不合格工程项目通知”，通知施工单位，同时抄报总监理工程师，施工单位应按要求及时作出整改，克服缺陷后通知监理工程师复检签认。如构成工程事故时，应按规定程序办理。

5.1.9工程质量检验制度

1）监理工程师在验收检查中发现一般的质量问题，应随时通知施工单位及时纠正，并作好记录。检验不合格时可发出“不合格工程项目通知”，限期改正。

2）如果施工单位不及时改正，情节较严重的，监理工程师可在报请总监理工程师批准后，发出《部分工程暂停施工指令》，指令分部工程、单项工程或全

部工程（经业主同意）暂停施工。待施工单位改正后，报监理工程师复验，合格后发出《复工指令》。

3）分部分项工程、单项工程或分段全部工程完工后，经施工单位自检合格后，填写各种工程报验单，经监理工程师现场检查后，发给《分项、分部工程检验认可书》或《竣工证书》。

4）施工单位应逐项填写“工程质量检验评定统计表”，专业监理工程师填写“工程质量月报表”。

6 质量控制监理工作方法、手段和措施

众所周知，建设项目的进度、质量、安全、投资控制主要发生在施工阶段。在这一阶段中，为完成监理工作目标，常规的监理工作措施有“组织措施、经济措施、技术措施、合同措施“等；监理管理的手段有“巡视、旁站、测量、见证及平行检测、工序验收、指令性文件、监理例会、通报、验收及计量”等各种手段加强质量安全控制；同时监理工作方法中强调要“加强事前控制、重视事中控制、强化事后控制”等。这些方法、手段和措施，以及加强对监理人员管理和技术方面的培训，用制度严格要求，履行合同，图纸和施工验收规范是我们监理的依据，等等是我们做好监理工作的基础，不可丢掉，但是，如何利用好BIM技术，做好做好四控两管一协调的监理工作尤为至关重要。

用BIM技术实现对项目的全过程管控，最大的问题一是因为是新鲜事物，各单位尤其是施工监理单位不很重视，投入不大；二是仅仅应付业主，买来软件，但是人员各方面等安排不足，成为鸡肋；三是使用时不是全面使用，仅仅是应用在某一点，如仅仅针对模型进行管线优化碰撞，或者工期计划或者资金投资方面进行管控，对质量、安全方面应用不多，是少数人的、孤立的使用，没有实现全员全过程的使用，为此，应从组织、经济、技术、合同等方面采取措施，切实抓好BIM技术的实际应用工作，最大潜力的实现BIM技术的作用。

6.1利用BIM技术做好监理工作的措施 6.1.1 组织措施

1）在施工单位组织精干的领导班子和完善组织管理体系；落实BIM的人员、任务分工和职能分工。

2）完善有关管理制度，落实BIM应用的责任。 3）编制BIM实施工作计划和详细的工作流程。 6.1.2 经济措施

1）编制BIM使用计划，确定、分解利用BIM技术进行进度、投资以及质量、安全控制的目标。

2）对利用BIM进行进度控制并且控制成果显著者实行奖励，对由于承包方的原因导致BIM进度或者计划信息不完善者进行必要的处罚。（此项需得到业主的支持）。

3）在施工过程中利用BIM技术进行投资控制，定期地进行投资实际支出值与计划目标值的比较；发现偏差，分析产生偏差的原因，及时采取纠偏措施。

4）对工程施工过程利用BIM技术对投资支出作好分析与预测，经常或定期向业主提交项目投资控制及其存在问题的报告。

5）在施工过程中利用BIM技术进行质量控制，对及时利用“二维码状态跟踪系统”更新材料信息、安装信息的施工单位给予经济奖励。对质量问题及时进行整改，在整改后完善BIM模型中的数据单位给予经济奖励。

6）在施工过程中利用BIM技术进行安全文明施工控制，3D视频针对新进场施工班组进行安全和技术交底；分析安全风险点，对及时利用BIM模型进行紧急状态预案消防疏散演练、并根据BIM模型中的模拟方案组织现场的各项演练的施工单位给予经济奖励。

7）确保BIM技术使用资金的及时供应，并采用较高的单价。 6.1.3 技术措施

1）对利用BIM技术对设计变更进行技术经济比较，严格控制设计变更，并通过优化设计挖潜节约投资的可能性。

2）审核承包商通过BIM平台编制的施工组织设计，利用三维可视技术对主要施工方案进行技术经济分析。

3）利用BIM模型合理开支施工措施费以及按合理工期组织施工，避免不必要的赶工费。

4）建立BIM模型中的进度计划，建立可视化的施工组织设计，并与实际工期核实，动态掌握工程进展情况，对偏离计划者及时采用适宜的监理手段予以纠正。将情况及时上报，并落实纠偏措施。

5）利用BIM模型优化施工组织设计，统一安排各专业、工种施工时间，保证关键工种、工序按计划实施，与相关专业联系紧密的工作优先安排及早施工。

如增加同时作业的施工面；采用高效能或足够的施工机具设备；缩短工艺过程或技术间歇时间等。

6）利用BIM模型对施工现场进行调试进度控制。

7）利用BIM模型在施工前组织技术交底，使每个技术管理人员弄清设计意图，明确图纸和规范所要求的必须作到的项目及质量控制要点；同时向各工序的领工员作好技术交底，明确本工序的质量要求。

8）事中作好现场质量管理，跟踪现场发生的施工质量问题，在BIM模型中建模（链接现场图片），进行标示。建立必要的数据资料库，督促承包商及时完成整改，在整改后完善BIM模型中的数据；特别是及时分部位按规范要求频率完成各项检测及试验，用数据说话，向科学技术求效率。

9）设备开箱检查及性能检测是本工程的重要技术环节, 检测监理是这一阶段的重要技术措施。必须认真填写检测记录，核查进场设备、材料的参数、资质文件等数据与车站3D模型中的设备、材料属性是否一致。如发现异常情况，指令承包商及时处理。

6.1.4 合同措施

1）组织监理人员学习领会监理合同条款中有关BIM平台的约定条款，并严格履行；参与施工单位的合同修改、补充工作，着重考虑BIM技术对投资控制的影响。

2）严格按照BIM模型中的设计和质量要求进行质检和验收，不符合合同规定质量要求的拒付工程款；

3）开工前利用BIM系统做好图纸会审和设计交底，施工中做好工程施工记录，保存各种文件图纸，特别是注有实际施工变更的图纸，注意积累素材，减少索赔事件发生，并为可能发生的索赔提供正确的依据。

4）正确处理索赔事宜，特别是与土建单位交接场地时，利用我们的BIM模型弄请各自合同责任，并作好交接记录并及时办理签认手续。

5）利用BIM平台，全面履约，减少对方提出索赔的条件和机会。 6）按合同条款支付，防止过早、过量的现金支付。 7）达到优良者，支付质量保证金或建议内部奖励。 6.2利用BIM技术，做好监理工作的方法

加强事前控制、做好始终控制，重视事后控制，相见监理规划中相关内容，不再详述。

6.3监理工作的手段

施工过程中，监理可采用的手段有：“巡视、旁站、测量、见证及平行检测、工序验收、指令性文件、监理例会、通报、验收及计量”等等手段，来做好质量安全进度控制，做好合同管理信息管理和协调工作。 7 施工准备期的质量控制

7.1施工准备阶段质量工作控制点 7.1.1监理工作风险源及采取措施

监理工作分为四控两管一协调，施工期有施工准备期、施工期、验交期、履约保证期等，每个时期每个工作都有自己的工作流程，也都有自己的工作风险源和廉政风险源，现根据施工准备工作时期的监理工作流程中梳理出在流程中的风险源及采取措施。

前期准备工作有很多项（121项），从人机料法环五大类我部清理出11项必备的监理工作流程，并列出风险源，提出采取的措施规避工作风险。

施工前期监理工作流程及风险源

序号 施工准备期 监理工作流程 审查施工单位质1 量保证体系 风险源 不认真审查，体系不健全 采取措施 加强考核、总代总监多层把关 备注 2 3 4 审查施工单位安全保证体系 审批施工单位施工方案 不认真审查，体系不健全 监理水平能力低，方案不具备实施性 监理水平能力第，计划流于形式 不认真审查，材料报审资料不齐全 工作不认真，没有实际进行见证检测 审查不认真，资质人员不合格 水平能力有限，有不合格机械或者机械不够用 水平能力不够，方案无针对性 审批施工单位施工计划 审查施工单位材5 料设备报审 监督施工单位进6 场材料检测 审查分包单位资7 质、人员合格与否 审查施工机械情8 况 审查安全专项方9 案 加强考核、总代总监多层把关 加强学习，组织讨论，总监把关提出审查意见 加强学习，组织多次讨论，制定计划 统一台账，列出所有报审所需资料及控制点 加强考核，专监负责 加强考核，总代总监多层把关 加强学习和考核，总代把关 加强学习，组织讨论，总监把关提出审查意见 制定结合BIM的图纸会审细则 全过程参与建模和碰撞 严格执行好图纸会审程序 加强考核，书面和音像教育资料共存 总监加强责任心，列出开工条件核对 10 图纸会审和技术交底 水平能力不够，图纸会审深度不足 审查施工人员技工作不认真，交底不术安全交底情况 落实 签发开工令的条件不12 签发开工令 具备 11 7.1.2施工准备阶段质量控制点 1）控制施工单位技术管理人员的到位 2）控制图纸会审的质量 3）控制乙供材料的进场报审

4）控制劳务作业班组人员的质量安全技术交底情况

5）控制分项作业指导书、标准工艺工法制定的完善和准确度。 7.2利用BIM控制施工准备阶段的质量

7.2.1优化管线和接口设计，减少因设计变更而导致的质量控制问题

基于BIM技术上的质量控制最重要的解决办法是在设计出图阶段，利用BIM模型中可视化功能、协调性功能、优化方案功能、模拟功能等，优化设计，减少因设计变更而导致的质量进度控制问题。

传统项目建设过程中，项目参建各方有时需要花费巨大费用来弥补由设备管线碰撞而引起的拆装、返工及浪费。BIM 技术应用能完全避免这种浪费，在管线综合设计时，可利用BIM 的可视化功能进行管线碰撞检测，将碰撞信息反馈给设计人员，及时做出调整，以减少施工现场的管线碰撞及返工，降低工程成本。在碰撞检测的基础上，为满足工程的净高要求、预留足够的检修空间、考虑实际管件采购与制作及考虑支吊架的制作及安装对管线具体位置，可在BIM 模型中进行合理排布，减少在施工阶段可能存在的错误和返工的可能性，并且可以优化空间，优化管线排布，方便施工。现场工程师还可以使用碰撞优化后的三维管线方案进行施工交底，提高施工质量。

业主关心的是管线安装后使用效果能否达到设计标准及满足空间尺寸。通过三维管线综合得到BIM 模型，能较好地解决业主所关心的问题，不仅能形象展示管线布置，还能进行通过空间漫游体验空间效果。

进行碰撞检查，优化施工图设计，可要求设计单位或者机电承包商提交综合管线及关键部位管线排布图；根据设计图纸搭建建筑结构及水暖电模型；完成建筑结构、水暖电综合管线模型中的碰撞检查并提交碰撞检查报告；完成建筑结构、水暖电综合管线模型中的碰撞检查并提交碰撞检查报告；对站厅层站台层公共区管线复杂或净高要求严格的部位做管线施工安装排布图，并做四维施工模拟动画；按照业主提供的装饰装修图完成样板间模型的搭建，制作动画和互动漫游等。

7.2.2做好可视化的设计交底和图纸会审，优化施工组织设计

在施工前期，要求机电承包商安装设计单位的BIM模型，在设计交底和图纸会审时，将综合管线布置、各专业接口衔接等问题解决掉，最大限度的将管线冲突等问题在施工前期解决。并据此做好可视化的施组，是做好质量控制的前提。

7.2.3对重难点尤其是节点的施工部位进行质量交底

有时对工人进行一些复杂节点的交底时会显得十分困难，他们不懂CAD甚至不会看图纸，你怎么讲他就是不明白。那我们就可以通过BIM信息模型进行图纸中复杂节点的图纸交底，直观的告诉工人如何进行施工，工人们如来来到施工现场看到成品，一说即懂，通过BIM模型，使交底变得容易，同时工人在施工过程中出错的几率也大大降低。

7.2.4利用BIM中二维码编码技术，做好设备、材料的进场质量把关 首先督促承包商参考甲供和乙供设备、材料供货商提供的设备材料尺寸图，建立管线和设备的基础模型；其次督促承包商参考设计单位提供的建筑、结构、机电等各专业图纸、业主的用户需求书等资料，建立包含车站的土建结构、公共区和设备区机电、装修各专业设备和管线的3D建筑模型等；

其三在施工时严格落实设备、材料的进场质量管理控制，利用二维码扫描仪扫描进场设备、材料的参数、资质文件等数据，并核查与车站3D模型中的设备、材料属性是否一致。

7.2.5利用BIM技术在施工准备阶段的主要工作

1）审核承包商编制的BIM技术应用、施工人员区域授权管理系统应用、二维码系统应用、分布式通讯及数据储存网络等专项方案。

2）督促承包商完成车站范围内各专业设备建模及车站各专业整合模型的建模以及模型的修改工作。

（1）督促承包商参考甲供和乙供设备、材料供货商提供的设备材料尺寸图，建立管线和设备的基础模型；

（2）督促承包商参考设计单位提供的建筑、结构、机电等各专业图纸、业主的用户需求书等资料，建立包含车站的土建结构、公共区和设备区机电、装修各专业设备和管线的3D建筑模型等；

（3）督促承包商开展土建移交实体的3D激光扫描及传统测量、模型管线碰撞检测及后续修改等工作；

3）督促承包商将图纸会审的结果落实在车站BIM模型中。

4）组织针对承包商编制的可视化施工组织设计进行会审；根据工期节点及管线施工、设备安装的实际要求，审核施工工程全过程的各项计划（包含且不局限于施工计划、设备材料到货计划、大型设备运输方案路径模拟等），落实各专业工序、专业工序之间接口管理重点、设备材料到货需求等信息，组织参建方细化施工计划，分解到月度及周计划，同时监理单位需根据到货计划与项目集成服务商协调甲供设备、材料到货计划。

5）督促承包商落实“信息平台”、“分布式通讯及数据储存网络架构”、“施工人员作业区域授权管理系统”、“二维码状态跟踪系统”的建立。

6）根据施工单位制定的可视化施工组织设计，统计，分析施工全过程的安全风险点。

7）跟踪落实承包商针对现场施工人员开展可视化施工技术、安全交底等工作。

8）落实承包商建立的BIM模型是否具备紧急状态预案消防疏散演练等功能，并根据BIM模型中的模拟方案组织现场的各项演练。 8 施工阶段（含调试验交）的质量控制

8.1轨道基础控制网(CPⅢ)施测及边桩设置方案 8.1.1控制点的布设 (1)主要技术要求

轨道基础控制点应沿线路成对布设，点位布设应满足表8.1.1-1的要求。

表8.1.1-1 轨道基础控制点布设的技术要求

名 称 轨道基础控制点 纵向间距 30～60m 0.7～1.2m左右 或站台廊檐上 高 度 高于轨面 备 注 成对布设在隧道侧墙、中隔墙 (2)隧道区间段控制点布设

在地下隧道区间段，轨道基础控制点应埋设在隧道侧墙上。控制点布设时应根据限界图中线路设备的设计位置进行综合比选，选择结构稳定、高度控制在高于轨道面0.7m-1.2m、便于控制网测量的位置进行布点。

本项目隧道区间段轨道基础控制点布设位置如图8.1.1-2所示。

图8.1.1-2圆隧道区间段轨道基础控制点布设示意图

8.1.2 控制点的埋设 8.1.2.1 测量组件

轨道基础控制点测量组件采用精加工元器件，由1Cr18Ni9不锈钢材料制作。轨道基础控制点标志重复安置精度和互换安装精度X、Y、Z三方向分别小于0.4mm、0.4mm、0.2mm。控制点测量组件由预埋件、平面测量杆、专用平面测量棱镜、高程杆四部分组成。

(1)预埋件

预埋件在轨道基础控制网测量前进行埋设，用于连接平面测量杆或高程测量杆，进行后续平面或高程测量工作，如图8.1.2.1-1所示。

图8.2.1.1-1 预埋件

(2)平面测量杆

在轨道基础控制网平面测量时，需采用平面测量杆并将其安装在预埋件中，用于连接专用平面测量棱镜，如图8.2.1.1-2所示。

图8.2.1.1-2 平面测量杆

(3)专用平面测量棱镜

轨道基础控制网平面测量采用反射面大、精度高的Leica GPR121 原装精密棱镜，该测量杆可以方便插入预埋件中。

(4)高程杆

高程杆如图8.2.1.1-3所示，使用时安装在预埋件中。

图8.2.1.1-3 高程测量杆

8.1.2.2 控制点的埋设

轨道基础控制点应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降、防震动和抗移动。

预埋件埋设时，首先在选定位置大致水平钻孔，采用25mm左右直径钻头，钻深55mm。埋设时应注意清孔干净、保证预埋件应尽量水平，采用速凝水泥或锚固剂填充孔位，然后安放预埋件，使速凝水泥或锚固剂沿预埋件外壁四周被挤出。速凝水泥或锚固剂凝固后进行检查，预埋件须稳固，标志内及标志顶面须无任何异物，并检查保护盖是否正常。

在车站段埋设预埋件时，其外边缘应与车站廊檐侧面齐平，以免影响限界，严禁侵入限界。

预埋件埋设完成及不使用时，应加设保护盖，以防止异物进入预埋件内影响预埋件正常使用及安装精度。

控制点埋设时应使用品质良好的锚固剂，锚固措施必须使得预埋件牢固，以确保长期稳固。

8.1.2.3 控制点编号规则

轨道基础控制点按照公里数递增进行编号，其编号反映里程数。位于线路里程增大方向左侧的控制点编号为奇数，位于线路里程增大方向右侧的控制点编号为偶数(在有长短链地段应注意编号不能重复)。

控制点编号统一为六位数，具体规则为：×(上下行标识S或X)+××(里程整公里数)+G(表示轨道基础控制点)+××(该公里段序号)。

例如X26G01，其中 “X”代表下行，“26”代表里程数，“G”代表轨道基础控制点，“01”代表1号点。

8.1.2.4 控制点点号标注

轨道基础控制点编号应明显、清晰地标在侧墙或车站廊檐上，同一路段点号标志高度应统一。点号标志字号应采用统一规格字模，字高6cm正楷字体刻绘，并用白色油漆抹底，红色油漆喷写点号。点号铭牌白色抹底规格为40cm×30cm，红色油漆应注明工程线名简称、控制点编号、“严禁破坏”，每行居中排列，如图10.2.2.4-1所示。严禁采用手写标识。

X26G01

图8.1.2.4-1 轨道基础控制点编号标注示意图(单位mm)

8.1.2.5 控制点测量组件使用注意事项

(1)平面测量时，在将棱镜安装在预埋件上后，应旋转棱镜头正对全站仪。 (2)测量完成后，应及时用保护盖将预埋件盖上。

(3)测量组件在搬运、运输过程中应用纸包裹，防止相互碰撞、磨损。

(4)每三个月检查一次预埋件和塞子是否损坏，用小毛刷刷除预埋件内灰尘。竖立的预埋件如果灰尘积太厚，则用高压气吹净。

8.1.3测量仪器设备要求 8.1.3.1测量使用的全站仪要求

(1)轨道基础控制网平面测量使用的全站仪标称精度必须满足以下要求： 角度测量精度：≤± 1″ 距离测量精度：≤± 1mm +2ppm

(2)全站仪应使用具有自动目标搜索、自动照准(ATR)、自动观测、自动记录功能的智能型全站仪。如Leica TCA2003、Leica TCRP1201+、Leica TS30等。

(3)观测前需按要求对全站仪及其棱镜进行检校，作业期间仪器须在有效检定期内。

(4)每台全站仪应配9个棱镜，使用前应对棱镜进行必要的重复性和互换性检核。

8.1.3.2测量使用的软件

为保证轨道基础控制网的测量精度和成果处理质量，数据采集和数据处理软件应全线统一，采用的软件必须通过相关部门评审或鉴定。

8.1.4 轨道基础控制网平面测量 8.1.4.1 主要技术要求

轨道基础控制网平面测量主要技术要求如表8.1.4.1-1所示。

表8.1.4.1-1 轨道基础控制网平面测量的主要技术要求

方向观测控制网 轨道基础控制网平面测量 测量方法 中误差 自由测站边角交会测量 1.8〃 中误差 1.0 mm 中误差 1.0 mm 距离观测 相邻点的相对8.1.4.2 外业测量方法

(1)轨道基础控制网采用自由测站边角交会的方法测量，每个自由测站观测4对控制点，测站间重复观测3对控制点，每个控制点有四个自由测站的方向和距离观测量，具体测量方法如图8.1.4.2-1所示。

图8.1.4.2-1 轨道基础控制网平面测量示意图

(2)自由测站编号统一为六位，沿线路里程增加方向编号。具体规则为：Z+×(上下行标识S或X)+××(里程整公里数)+××(该公里段序号)。

(3)平面测量水平方向应采用全圆方向观测法进行观测，水平方向观测应满足表8.1.4.2-1的规定。

表8.1.4.2-1 平面测量水平方向观测技术要求

控制网 仪器等级 0.5″ 1″ 半测回 测回数 归零差 2 3 6″ 6″ 不同测回同一方向2C互差 9″ 9″ 同一方向归零后 方向值较差 6″ 6″ 2C值 15″ 15″ 轨道基础控制网 (4)平面测量距离观测采用多测回距离观测法，应满足表8.1.4.2-2的规定。边长观测应实时地在全站仪中输入温度和气压进行气象元素改正，温度读数精确至0.2℃，气压读数精确至0.5hPa。

表8.1.4.2-2 平面测量距离观测技术要求

控制网 测回数 ≥2 半测回间距离较差 ±1mm 测回间距离较差 ±1mm 轨道基础控制网 (5)平面测量应在气象条件相对比较稳定的天气(温差变化较小，湿度较小)下进行，尽量选择无风的阴天或夜晚无风的时段施测。夜间观测应注意避开强光源对观测的影响。

(6)平面测量可根据施工需要分段测量，分段测量的区段长度不宜小于2km，区段间重复观测不应少于6对控制点。区段接头不应位于车站段。

8.1.4.3 与平面起算点的联测

(1)当沿线布设有线路控制网点时，轨道基础控制网平面测量应每隔300m左右联测一个既有的高等级线路控制网点。

(2)轨道基础控制网测量时应联测每个车站布设的地下平面起算点。

(3)轨道基础控制网与线路控制网点和地下平面起算点联测时，应至少通过两个或两个以上自由测站进行联测，如图8.1.4.3-1所示。

图8.1.4.3-1 与平面起算点联测示意图

8.1.4.4 外业记录

每次测量开始应填写自由测站记录表，记录每个测站的温度、气压以及测量点等。自由测站记录格式如表8.2.4.4-1所示。

表8.1.4.4-1 轨道基础控制网平面测量自由测站测量记录表

线 段 第 页 共 页 测量单位： 天气： 测量日期： 年 月 日 自由测站编号 控制点编号 备注 温 度 控制点编号 气 压 备注 自由测站、控制点编号示意图 说明：将自由测站编号、控制点编号在以上示意图上标记出来 仪器编号： 司镜： 记录： 测量时间： 时 分 8.1.4.5 内业数据处理 (1)数据检查

外业观测前，应将表8.1.4.5-1、表8.1.4.5-1各项技术指标输入数据采集程序，并检查全站仪中气象参数、棱镜常数等设置是否正确，然后方可进行数据采集，若测站观测数据超限，则应立即现场重测。

(2)数据计算与平差

①平面测量后先采用自由网平差，再采用合格的平面起算点进行固定约束平差。

②平面测量自由网平差时,应按下表8.1.4.5-1的要求对各项技术指标进行统计分析，检核控制网自由网平差的精度。

表8.1.4.5-1 平面测量自由网平差后的主要技术要求

控制网名称 方向改正数 距离改正数 轨道基础控制网平面测量 ±3″ ±2 mm ③自由网平差满足要求后，应进行平面约束平差，并按表10.2.4.5-2的规定对各项技术指标进行统计分析，检核控制网约束平差的精度。为保证控制网成果质量，约束平差前应对采用的平面起算点进行精度检核，采用检核合格的起算点进行约束平差计算。

④控制网平面测量的平差计算取位，应按表10.2.4.5-3中的规定执行。 (3)区段间衔接处理

区段之间衔接时，前后区段平差重叠点坐标差值应≤±3mm。满足该条件后，采用余弦平滑方法进行区段接边处理。

表8.1.4.5-2 平面测量约束网平差后的主要技术要求

与起算点联测 控制网 方向 改正数 轨道基础控制网平面测量 ±4.0″ ±4mm ±3.0″ ±2mm ±1.8″ ±1mm 3mm ±1mm 轨道基础控制点联测 相邻点 方向观测距离观测点位 相对点位 距离 方向 距离 中误差 中误差 中误差 中误差 改正数 改正数 改正数 表8.1.4.5-3 平面测量平差计算取位

水平方向观测水平距离观方向改正数距离改正数点位中误差点位坐标控制网 轨道基础控制网平面测量 值(″) 0.1 测值(mm) 0.1 (″) 0.01 (mm) 0.01 (mm) 0.01 (mm) 0.1 8.1.5 轨道基础控制网高程测量 8.1.5.1 主要技术要求

轨道基础控制网高程测量利用平面测量的边角观测值，采用自由测站三角高程测量方法与平面测量合并进行，具体技术要求如表10.2.5.1-1、表10.2.5.1-2所示。相邻点需有三个高差值，且互差应小于1.5mm。

表8.1.5.1-1 轨道基础控制网自由测站三角高程外业观测的主要技术要求

测回间竖盘指测回间竖直角全站仪标称精度 测回数 测回间距离较差 标差互差 互差 ≤1″,1mm+1ppm ≥3 ≤1mm ≤9″ ≤6″ 表8.1.5.1-2 轨道基础控制网自由测站三角高程网平差后的精度指标

高差观测值的中高差改正数 高程中误差 平差后相邻点高差中误差 误差 ≤1mm ≤0.5mm ≤2mm ±0.5mm 8.1.5.2 外业测量方法

(1)轨道基础控制网高程测量应附合于既有的线路水准控制点上，宜每1公里左右联测一个线路水准控制点，水准路线闭合长度不宜大于2km。

(2)轨道基础控制网测量时应联测每个车站布设的地下高程起算点。 (3)采用自由测站三角高程测量方法进行高程测量时，应采用不同测站所测得的相邻点的高差，按8.1.5.2-1进行构网。

图8.1.5.2-1 单个测站自由测站三角高程网示意图

(4)与既有线路水准控制点或地下高程起算点的联测采用往返水准测量的方法进行。

(5)高程测量可根据需要分段测量，分段测量的区段长度不宜小于2km，区段间重复观测不应少于2对控制点。

8.1.5.3 内业数据处理 (1)数据检查

观测数据存储之前，应对观测数据作各项限差检验。检验合格时，进行数据整理，计算与检核者签名后存储。检验不合格时，对不合格测段进行重测。

(2)数据计算与网平差

轨道基础控制网高程测量时，应进行环闭合差和附合路线闭合差统计，并对每千米高差偶然中误差和每千米高差全中误差进行统计分析。相邻控制点的水准环闭合差不得大于1mm。

高程测量应以联测的既有的调线调坡高程控制点为起算数据进行严密平差，且相邻轨道基础控制点间高差中误差不应大于±0.5mm。

(3)区段间接边处理

区段之间衔接时，前后区段平差重叠点高程差值应≤±3mm，满足该条件后，采用余弦平滑方法进行区段接边处理。

8.1.6轨道基础控制网的复测与维护 8.1.6.1 轨道基础控制网的复测

为了保证轨道施工的精度，在施工过程中应定期对轨道基础控制网进行复测。复测的技术要求和作业方法均应按照初次测量时的标准进行，如遇到平面、

高程控制点破坏或不稳定时，应选用该点附近稳定的轨道基础控制点参与平差计算。

轨道基础控制点复测与原测成果的平面坐标较差应≤±3mm，且相邻点的复测与原测坐标增量较差应≤±2mm。较差超限时应分析判断超限原因，确认复测成果无误后，应对超限的控制点采用同精度内插方式更新成果。

轨道基础控制点复测与原测成果的高程较差应≤±3mm，且相邻点的复测高差与原测高差较差应≤±2mm。较差超限时应分析判断超限原因，确认复测成果无误后，应对超限的控制点采用同精度内插方式更新成果。

8.1.6.2 轨道基础控制网的维护

轨道基础控制点易受工程施工的影响，应加强对轨道基础控制点的保护。为确保轨道基础控制点成果的准确可靠，在使用轨道基础控制点进行后续轨道施工测量时，需要与周围其它点进行校核。

对丢失和破损较严重的轨道基础控制点应按原测标准在原标志附近重新补设。

(1)补设轨道基础控制点的埋设

补设轨道基础控制点应按原测标准在原标志附近重新埋设。补设轨道基础控制点的点号参考原点号，通过修改原点号中的第四位得到，第一次补设第四位为“J”，第二次补设第四位为“K”，第三次补设第四位为“L”依次类推。

(2)补设轨道基础控制点外业测量及数据处理

当有轨道基础控制点丢失时，应补测此点临近至少四对轨道基础控制点，采用同精度内插的方式进行坐标计算。

平差时首先选择两端各一个稳定的轨道基础控制点进行平差计算，平差后其余未约束的轨道基础控制点成果与原测成果的较差应≤±3mm。满足要求后，平面平差应以补设点附近至少六个稳定的轨道基础控制点为起算数据进行约束平差；高程平差应以补设点附近至少三个稳定的轨道基础控制点为起算数据进行约束平差。

8.1.7 边桩设置

(1)整体道床边桩设置

整体道床边桩直线按10m一道设置，曲线按5m一道设置，在曲线5大桩位置增设一道。

(2)单开道岔及交叉渡线区边桩设置 单开道岔岔区边桩布置如图8.1.7-1所示。

轨缝中心2.979m2.65m3.469m2.11m2.631m3.259m4m3.65m2.046m2.775m轨缝中心1.5m岔心控制边桩加密边桩1.5m1.5m

图8.1.7-1 60kg/m钢轨单开道岔岔区边桩布置图 （3）交叉渡线边桩设置

本标段有3组交叉渡线，交叉渡线由4组单开道岔、2组锐角辙叉和2组钝角辙叉组成的菱形交叉组成。单开道岔部分的边桩布设按图10.2.7-1布设。锐角和钝角辙叉组成的菱形交叉部分，在其两条对称轴方向上设5个边桩，具体布置如图8.1.7-2所示。

1.4m9011m°11m纵向横向 图5.2-3 交叉渡线菱形交叉部分控制基标示意图图8.1.7-2 交叉渡线菱形交叉部分控制边桩示意图

8.2 一般整体道床、较高减振道床施工方案

本标段地下线正线普通道床采用双桁架式轨枕，扣件采用DT-III常阻力扣件,全标段共有约14633单延米。高架线正线普通道床采用普通短轨枕，扣件采用DT-III小阻力扣件。共约有2433单延米。

较高减振道床采用双层非线性减振扣件，采用扣件减振的方式达到减振效果。全部分布在地下线，轨枕采用单桁架式轨枕，本标段共有4330单延米。

普通整体道床总体施工顺序为：在铺轨基地组装轨排，当轨排铺架机走行轨、基底处理及底层钢筋绑扎完毕后，由轨道平板车及轨排铺架机将轨排运至待铺地点，吊装就位进行初步调整，待上层钢筋绑扎完毕后，再精调至设计状态，浇筑道床砼成形，最后拆除轨排铺架机走行轨道。

8.2.1 施工工艺流程

普通整体道床施工工艺流程如图8.2.1-1所示。

1.4m基底处理与轨道控制网和施工边桩测设马蹄形结构走形轨安装下层钢筋绑扎与防迷流焊接轨排就位轨道状态初调、定位上层钢筋绑扎、连接端子安装及防迷流焊接轨道状态初调固定 轨检小车精调立模、浇筑道床砼砼养生、拆模及支撑架线路整正打膨胀螺栓及清理垃圾钢筋加工制作、下料轨枕预制、轨排组装

图8.2.1-1普通整体道床施工工艺流程

8.2.2 整体道床砼轨枕预制 (1)轨枕的预制

钢筋桁架轨枕是指2块短轨枕通过桁架钢筋联接为一体，轨枕内另外设置构造纵筋和箍筋。钢筋桁架轨枕的技术要求、生产工艺、质量控制等应符合《钢筋桁架轨枕技术条件》的相关规定。混凝土短轨枕应符合相应设计图的各项规定。

本标段整体道床砼轨枕及岔枕数量较大，业主所提供的铺轨基地内无法进行轨枕的预制工作。为此，将轨枕委托取得业主认可的公司定点预制。

① 模板

模板采用钢模，严格控制模板精度。模板先加工一套，组拼后先试制三块，检查各部位尺寸，符合要求后，再成批生产。

② 混凝土施工

钢筋混凝土短轨枕，采用C50级混凝土，优先采用强度等级为42.5号的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粗骨料必须采用碎石，最大粒径为25mm，骨料级配良好，所以骨料都应符合混凝土施工的相关规定。

③ 轨枕预制施工步骤 a模板检查，刷洗，清洁表面； b底模上螺栓固定塑料螺纹套管；

c将事先按图弯制好的钢筋骨架放在模具内，准确固定，先张施加预应力，预应力钢丝的总张拉力为210kN。

d将模具放在振动台上，灌入混凝土后开启振动台，以频率1500次/分，振幅0.5～1mm进行振动作业。振动时间约3～4分钟后，人工整修砼表面，再吊离振动台送至脱模场；

e强度达到5MPa后，卸去塑料套管的固定螺栓，脱模养护。 f达到强度后慢慢放张，严禁突然放张。 (2)轨枕质量保证体系

质量保证体系如下图8.2.2-1所示。

原材料关试验室对各项原材料进行检验，报监理工程师批准、检查，通过后进行下一步。工程技术部对每道工序提供详细的技术交底，并实行\"三检制\"流程，对预制整个过程实行监控。试验室按要求对成品进行检验，合格者才能装车运输；工程部提供运输方案。试验室按要求对成品进行再次检验，提出质量验收报告，并报请监理工程师复检，合格者才能用于生产。工程部提供组装注意事项和要求，按要求进行组装。预制关运输关工地关用于生产

图8.2.2-1 轨枕质量保证体系框图

8.2.3 基底处理与控制网布设

在进行基底处理前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度。若有不足之处，将实测资料上报驻地监理核查，协调处理。

整体道床施工前，除盾构外需对道床与隧道主体的结合面凿毛，马蹄形隧道需打膨胀螺栓处理，以保证新老混凝土间的可靠连接。采用铣刨机进行凿毛，凿毛范围为道床两侧排水沟之间部分。膨胀螺栓施工及凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证表面清洁、无积水和堆积杂物。同时，根据线路条件在水位上游设置防水堰，确保施工段内干燥无积水。

控制网布设详见“轨道控制网施测和边桩布设方案”。测设可在基底处理前、后进行，可依据施工进度而定。在基底处理前测设的，在基底处理过程中应注意保护好边桩，不得随意碰撞、挪动测设好的边桩；在基底处理后测设的，要注意防止污染已清理好的道床基底。

8.2.4 道床钢筋绑扎与防迷流端子焊接

整体道床钢筋网采取洞外下料、加工，洞内绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋在预留口捆绑成束，吊入洞内平板车。铺设时由洞内铺轨机吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整网格间距。钢筋布置间距严格按设计要求控制，纵向和横向钢筋按防杂散电流要求焊接。纵向钢筋搭接处采用搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的10倍，焊缝高度不小于6mm。每个道床结构段内道床，每隔5米选一根横向筋与所交叉的所有纵向筋焊接；每根钢轨垂直下方，选两根纵向结构钢筋(排流条)和所有的横向钢筋焊接；在每块道床的两端用8×50mm的镀锌扁钢与所有被选择为收集网的纵向钢筋焊接。钢筋网绑扎工序流程如图8.2.4-1所示。

钢筋调直、下料制作钢筋运输摆放及绑扎下层横向、纵向钢筋钢筋检测、试验及加工安放C30砼垫块防迷流焊接技术要求：1、钢筋每隔5m选一根横向钢筋与所有纵向钢筋焊接。2、于线路中心线两侧各选两根纵向钢筋（钢轨正下方）与所交叉的所有横向钢筋焊接。3、焊接采用堆焊，焊缝高6mm，保证其断面面积要求。4、其余按《杂散电流防护图》处理。文明施工要求：1、钢筋下料制作视进尺而定量，避免露天起锈。2、分类堆放各种加工零件。3、根据安全操作要求戴好防护面具。4、钢筋应存放于干净、无污水处。连接端子安装及下层防迷流焊接报请监理检查轨排吊装就位上层钢筋安装及防迷流焊接报请监理检查

图8.2.4-1 钢筋网绑扎工序流程图

道床伸缩缝的两侧，根据杂散电流的防护图纸要求分别用8×50 mm2的镀锌扁钢与所有的收集网钢筋焊接之后在整体道床的左右两侧引出连接端子，连接端子露出道床面100mm，并在其上打φ14的孔，道床伸缩缝两侧的连接端子距离不小于200mm，通过可靠焊接保证道床收集网电气连接。

8.2.5 轨排组装与洞内吊装运输 (1)组装轨排

组装轨排前，根据设计文件和规范要求做好配轨计算，并编制轨排表。 1)配轨计算

根据设计文件，先确定每组道岔的头尾里程，对每组相邻道岔头尾距离进行实测，并依此计算出每段的轨道长度。配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前(或后)的钢轨接头到曲线终点前(或后)的钢轨接头距离，再计算出每个曲线的缩短量。根据钢轨接头相对原则，保证钢轨接头相错量在直线上

不大于20mm，在曲线上不超过缩短量的一半加15mm。由于洞内温度恒定，钢轨接头可不考虑轨缝。

两道岔之间最多只能配一对非标准短轨，并充分考虑长轨焊接时对最短合龙轨长度的要求。临时龙口轨选用旧轨。

①曲线内股缩短量的计算： A.圆曲线内股缩短量ε1 ε1=S1×L/R

式中：S1—两股钢轨中心间距，取S1=1508mm L—圆曲线长度m R—圆曲线半径m

B.缓和曲线内股缩短量ε2 ε2=S1×L1/2×R

式中：L1— 一端缓和曲线长度m C.整个曲线的内股缩短量ε ε=ε1+2×ε2

②缩短轨需要量N的计算： N=ε/K

式中K—曲线选用缩短轨的缩短量. ③编制轨排表

根据以上计算编制轨排表，轨排表含以下内容：轨排编号；铺设连续里程；左、右股钢轨长度；左、右股钢轨到达里程，相错量；混凝土短枕对数，布置间距，扣件类型以及道床伸缩缝、变形缝设置里程等。

④组装轨排

同一轨节宜选用长度公差相配的钢轨配对，公差相差量不得大于3mm。短枕在长钢轨上按轨排表中所给的布置间距进行悬挂，前后两块间距允许误差为±10mm。过渡段短枕距按设计要求布置。枕位先用石笔标于轨腰内侧，曲线段标于

外股轨腰内侧。短枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐。轨排应根据铺设顺序来编号，并按先铺设者在上，后铺设者在下的顺序装车。

轨排组装在基地组装作业台上完成。其施工顺序为：

A.按设计要求的数量和间距，将短枕散布于组装台座的钢轨上； B.散布扣件于短枕两端；

C.拧入短枕螺栓，在承轨槽内依次放置铁垫板下橡胶垫、铁垫板及轨下橡胶垫；

D.将已丈量配对的钢轨吊入承轨槽，轨头上标注短枕位置； E.安装钢轨支承架，并使钢轨底离开承轨槽约5cm；

F.逐个抬起短枕，下塞木楔，再用扣件将短枕悬挂于钢轨上，螺栓拧紧力矩必须满足设计要求；

G.安装轨距拉杆，调整轨距拉杆和钢轨支承架，使轨距基本满足1435mm要求，将轨排吊至存放区。

轨排组装及轨距拉杆和钢轨支承架布置如图8.2.5-1所示。 轨排组装工艺流程如图8.2.5-2所示。 (2)龙门吊走行轨道的安装

洞内铺轨机是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的、也是使用最频繁的机具之一。因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及拆除方便、快捷，龙门吊行走平稳安全。

在走行轨选用上，为便于洞内人工搬运，钢轨不宜太重，但为尽量减少走行轨的支承点，钢轨的断面也不宜太小。根据铺轨机吊重时的轴重，以及以往的施工经验及计算结果，选用24kg/m钢轨，两走行轨中心距3.2m，走行轨支承点间距为1.2m，最大不超过1.4m。走行轨接头处增设支承点。

钢轨支撑架轨距拉杆钢轨125250*912560190250×819060(一）轨距拉杆和钢轨支撑架布置图单位：厘米轨距调节螺丝钢轨支撑架待组钢轨待挂长枕木楔(二） 轨排组装示意图图8.2.5-1 支撑架布置示意图

依轨排表,取相应数量类型扣件技术要求：1.吊运轨枕严禁碰撞、过量；2.严重缺角、开裂的轨枕坚决不用。3.严禁组装过程中用重锤敲击扣件和轨枕。吊运、移动轨枕均匀散布于组装台上散布扣件于轨枕上技术要求：1.螺栓必须对称逐渐拧入,不得一次到位。2.铁垫板翘曲超过2mm坚决不用。技术要求：1.按设计要求将扣件拧紧到位。拧入螺栓、安放橡胶垫板及铁垫板风动扳手拧紧扣件吊装钢轨(丈量、配对)技术要求：1.左右股公差相差量不得大于±3mm。技术要求：1.轨枕间距误差小于10mm。2.用长钢尺划分，避免误差积累。技术要求：1.避开短枕位置;2.间距布置均匀;3.使钢轨底离开轨枕面5cm。技术要求：1.安放轨距垫时,非工作边不得留有空隙;2.将空隙留在钢轨工作边一侧。技术要求：1.间距布置均匀;2.支撑架与轨距拉杆必须打油;3.应先装支承架后装拉杆;4.曲线地段内股工作边加设垫片。划分轨枕位置组装钢轨支承架组装弹条、轨枕组装并调整轨距拉杆报请监理检查文明施工要求: 1.每班施工完毕,组装场上的扣件应分类归箱并集中堆放;2.吊装钢轨时,必须服从指挥人员的安排;3.轨排码放时,底部必须垫平,并放正,以防侧倒。

图8.2.5-2 轨排组装工艺流程图

2100123456157390040055015081011121314280016171832003600240025003200400单位：mm说明： 一、结构名称 1横梁 2滑车组 3扁担 4立柱 5电动葫芦 6电缆卷筒 7链传动 8走行轨 9电控箱 10走行轨电机11制动器 12蜗轮减速箱 13开式齿轮 14栏杆 15定位插销 16走行轨 17钢支墩 18膨胀螺栓 二、龙门吊轮廓尺寸以盾构隧道内轮廓限界设计。盾构钢支墩与图示略有区别。

图8.2.5-3 铺轨龙门吊及走行轨结构示意图

走行轨安装工序流程如图8.2.5-4所示。 根据基标、技术室测量放线技术要求：1.按钢支墩间距1.2m布设;2.盾构地段打眼深度小于管片厚度的1／3。固定螺栓打眼配件材料运输技术要求：1.钢支墩应水平;2.在钢轨悬接处，应加钢支墩。安装钢支墩、拧紧固定螺栓架设P24走行轨文明施工要求: 1．沿线施工材料必须当班使用，当班归箱储存。 2．尽量拆除所有可能拆除的钢套管支墩。 3．支墩及配件料拆除后应在当班收集。调整轨距、标高剩余配件材料收集装箱倒运走行轨拆除收集拆除的所有配件料 图8.2.5-4 走行轨安装工序流程图

龙门吊走行轨在跨越岔区时抬高走行轨，使龙门吊走行轨轨底高于轨面10cm。

8.2.6 轨排状态调整与控制

轨排经轨排铺架机初步摆放正位后，即能以施工边桩为依据，借助于直角道尺(特制)和万能道尺，通过钢轨支承架丝杠对轨道状态进行初调。要求轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过±20mm，内外轨的短枕对齐，然后将前后钢轨用临时接头连接，上紧紧固螺栓并保持轨缝对接，接头连接如图8.2.6-1所示。

轨道状态调整时道尺与轨排的相对关系如图8.2.6-2所示。

11平面示意图紧固螺栓临时夹具1-1

图8.2.6-1 U75V钢轨临时接头连接示意图

钢支墩标高调整螺丝轨距调节螺丝万能道尺（一半）钢轨支撑架直角道尺龙门吊走行轨

图8.2.6-2 整体道床轨排调整示意图

轨排初调完成后，在浇灌道床混凝土前，再用经过校正的精度允许误差为0～0.5mm的道尺，对钢轨位置、标高、方向等依边桩进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求。轨排调整的具体方法是：

(1)用直角道尺检查、调整与边桩同一侧的钢轨。先将立柱高度调节至与边桩至轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准边桩的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。

(2)同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。

(3)调整边桩前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。

(4)旋转支承架立柱，使钢轨升高和降低，直角道尺水准气泡居中时表示同侧钢轨已调至所需高度，万能道尺水准气泡居中，则表示另一侧钢轨也调至所需高度。

(5)旋转支承架上的轨卡螺丝(先松一侧再紧另一侧)使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零。

(6)目测观察配合万能道尺和10m或20m长弦线丈量，旋转离边桩较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。

在整个调轨作业中，由于钢轨支承架的位置与线路边桩不在同断面上，钢轨与支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架调轨时钢轨的刚性连动，因此调轨工作往往要重复多次，反复调整，才能达到要求。

经调整就位的轨排，对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和10m或者20m长弦线丈量检查，其误差应符合下列规定：

① 方向：

直线以一股钢轨、曲线以外股钢轨为准，距边桩中心线允许偏差为±2mm。直线段用10m弦量，允许偏差为1mm；曲线应圆顺，用20m弦量正矢允许误差为表8.2.6-1的数值。曲线头尾不得有反弯或鹅头。

表8.2.6-1 轨道曲线调整正矢容许误差表

曲线半径(m) 251～350 351～450 451～650 >650 ②水平及标高：

1)直线以一股钢轨为准，曲线以外股钢轨为准、与设计标高允许偏差为±1mm。

2)左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m距离范围内，应无大于1mm三角坑。

3)轨顶高低差，用10m弦量，前后高低差不大于1mm。 ③轨距：

允许偏差为+2mm、-1mm，变化率不超过1‰。 ④轨底坡：

按1/40设置，不小于1/50且不大于1/30。 ⑤轨缝：

由于一次性铺设新轨，且考虑到洞内温度恒定，除永久轨缝外，不再设置轨缝。永久接头轨缝允许误差为0～+1mm。

上述项目检查符合要求,目测线路直顺并签认后,方能进行下一工序的工作。

缓和曲线正矢与计算 正矢差(mm) 3 2 2 1 圆曲线正矢 连续差(mm) 5 4 3 2 圆曲线正矢 最大最小值差(mm) 7 5 4 3 施工和检查用的直角道尺，万能道尺每天使用前后均在标准检测台作检查，如有误差及时调整。

粗调完的轨道状态需利用轨检小车进行精调，轨道状态粗调完成后，架设测量专用仪器，采用CPⅢ控制网配合精调小车进行轨道状态精调，利用精调小车进行调整轨道状态，可以检查边桩测设不到位地段的轨道状态，同时也起到复核加密边桩精度的作用，确保了全线轨道状态均满足设计及规范要求。利用精调小车精调有误差超限的地段直接用顶托、轨距拉杆和支撑架进行调整，不再使用边桩复核。在预浇筑混凝土地段的轨排全部调整到位后，重新架设测量仪器，对轨排进行再次复核。

8.2.7整体道床混凝土浇筑与养生

地铁隧道断面可按矩形、圆形两种类型划分。道床混凝土分两部分施工，先施工道床区域,后施工水沟区域。道床和水沟施工均一次性浇筑，以减少混凝土结构施工冷缝。施工顺序及模板安装如图8.2.7-1所示(以圆形隧道为例)。

轨排龙门吊钢支墩低层钢筋网侧模施工顺序①C30施工顺序③轨排钢支承架低层钢筋网施工顺序②施工顺序④施工顺序:①龙门吊钢支墩、低层钢筋网、上层钢筋网 单位：mm ②轨排铺设、加固、粗精调 ③C30道床混凝土 ④道床抹面

图8.2.7-1 圆形隧道整体道床混凝土施工及模板安装顺序图 (1)模板安装

整体道床混凝土侧模采用建筑钢模。安装模板前复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏，位置是否准确，确保模板安装正确。

注意检查轨排支撑架支腿外套套管或可容塑胶带，确保混凝土浇筑后，支撑架支腿能从道床混凝土中取出。

(2)浇筑中间道床混凝土

浇筑道床混凝土前，再次对轨道状态进行测定，确认符合施工标准后用塑料薄膜将钢轨覆盖、扣件包裹，再浇筑道床混凝土。

道床混凝土采用商品混凝土，分区段采用铺轨预留口或其它投料口下料、轨道运输车运至浇筑部位，洞内铺轨机运输浇筑，插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝土配合比提前设计、优化。根据施工现场要求，适当掺入混凝土外加剂来改善混凝土使用性能，各种组成材料严格按配合比计量充分拌合，在取得驻地监理工程师签认后，方可施工。

混凝土浇筑时分层、水平、分台阶灌注，并振捣密实，严禁振捣器触及支撑架和钢轨，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。施工顺序如下：

①钢筋网铺设就位，再次对轨道进行调整、检查、固定，然后安装道床侧模。 ②浇筑道床混凝土，根据试验控制的初凝时间对道床表面进行压平抹光，抹面允许偏差：平整度3mm，高程0，-5mm，确保道床表面平整，排水坡度符合设计要求。

③拆模、清理边桩四周杂物，并将边桩里程及相关资料标注在侧墙上，以便查找和无缝线路铺装。

(3)混凝土养护

在自然气温条件下覆盖土工布洒水养护,其强度达到5Mpa时方可拆除支撑架,混凝土强度达到70%设计强度后才允许行驶车辆和承重。

整体道床混凝土施工工序流程如图8.2.7-2所示。

技术要求：1.清除道床内杂物、抽干积水。整体道床灌注前准备2.轨排精调到位，固定牢固。3.轨道扣件必须用塑料袋等遮盖保护，防止污染。技术要求：灌注整体道床砼1.加强的捣固工作，特别是轨枕处。2.坍落度是砼稳定的一个重要因素,不得在搅拌车内加水改变。清除扣件上砼及砂浆技术要求：1.根据技术交底断面，利用靠尺控制道床断面形状， 平整度3mm,标高-5，0mm。2.钢轨底下抹面与道床面相同，不得拖欠。3.保证有二次收汗。抹 面技术要求：洒水养护 道床砼收汗完成后2小时以内，拆模以前道床面均匀喷洒养生,拆模后侧面养生,养护必须均匀,以保证砼内有足够水份,使其达到强度。文明施工要求: 1.砼斗内余碴必须每班清除干净;2.工具使用完后应归库;3.多余的砼不允许随意抛在水沟内;4.及时清扫道床面的残渣。

图8.2.7-2 整体道床混凝土施工工艺流程图

(4)两侧水沟混凝土浇筑

清理道床两侧所有的垃圾和污水，安装水沟沟槽模板，利用平板车运送洞内混凝土罐车、自卸入模，浇筑两侧侧沟混凝土。

(5)轨排洞内吊装运输

轨排在铺轨基地用龙门吊吊放到洞内轨道车平板车上，轨道车推至道床混凝土已施工完毕且强度达到70%设计强度的地段，再用两台洞内铺轨机抬至待铺位置。如图8.2.7-3所示。

垫木轨排平板车(1) 轨排运输5000150005000铺轨龙门吊轨排(2) 轨排洞内吊装单位：mm

图8.2.7-3 轨排吊装运输示意图

施工注意事项：

①装车时轨排间应放置垫木,且后铺轨排先装车,先铺轨排后装车。 ②轨道车走行时速不大于15km/h，过站台和道岔时应减速慢行，且前后派专人防护。

③停车时及时放入铁靴，防止平板车滑行。

④两台龙门吊共同作业时，要专人指挥，口令统一、清晰，司机操作熟练，配合默契。

8.2.8一次性铺设轨道线路施工工序分布、设备配备

洞内正线轨道施工，其基本施工工序及工序分布间距如图8.2.8-1所示，单作业面轨道设备分布如图8.2.8-2所示。

从图中可以看出，为确保正常施工，各工序都必须有适当的间隔距离，以减少施工干扰，实现流水作业，需配备足够长度的轨排铺架机走行轨道，单作业面配备3～4台铺轨轨排铺架机，满足施工生产的需要；整体道床早期养生段与两

侧水沟砼施工要拉开一定距离，以确保砼强度的正常增长，不致造成道床开裂、压溃等质量问题。

铺轨施工前进方向底板凿毛轨排铺架机走行轨铺装道床钢筋轨排铺设与调整道床砼浇筑早期养生道床清理整体道床成型铺轨施工前进方向>100m底板凿毛>30m>50m铺装道轨排铺架机床钢筋走行轨>50m轨排铺设与调整>65m道床砼浇筑>50m早期养生道床>100m清理整体道床成型动力机械图8.2.8-1 轨道线路铺设工序分布间距示意图 利用道床动力机械动力机械2抬10t轨动力机械轨道车及平板车运输排铺架机轨排铺架机图8.2.8-2 单作业面轨道机械设备分布示意图

8.3梯形轨枕整体道床施工方案 8.3.1 梯形轨枕整体道床总体施工方案

梯形轨枕(纵向轨枕)轨道是由预制轨枕、弹性支墩、混凝土底座组成。梯形轨枕(纵向轨枕)由预应力混凝土纵梁和钢管连接件构成，梯形轨枕(纵向轨枕)分别设减振材料和缓冲材料，主要通过轨道弹性减振，其减振效果为l0dB以上，是一种高等减振方案。

由于时间紧任务重，依据总体施工顺序，根据土建移交时间的先后开1个工作面进行施工，施工顺序及投入的作业队与正线整体道床施工一致，为一个顺序上的作业面。

8.3.2 梯形轨枕道床施工方法与技术措施

梯形轨枕轨道由供货单位提供结构设计、专用施工工具和施工技术指导，并在供货协议书中要求其承诺提供维修必要的机具和备品备件，以及维修作业的技术培训。

8.3.2.1 设计概况

本工程梯形轨枕道床共有840m，位于高等减振轨道地段， 梯形轨枕道床结构如图8.3.2.1-1所示。

图8.3.2.1-1 梯形轨枕道床结构

8.3.2.2 施工工艺流程

梯形轨枕道床的施工工艺如图8.3.2.2-1所示。 8.3.2.3 施工准备

梯形轨枕铺设施工前，需做较多的施工准备，主要有以下几个方面进行准备： 现场准备：铺轨基地准备钢筋加工场地。

技术准备：工程技术部门编制出详细的技术交底，技术交底按照梯形轨枕铺设施工工序进行编制，主要包括，梯形轨枕轨排组装、钢筋绑扎技术交底、L型整体道床浇注技术交底、验收技术标准交底。

物资准备：铺设工程施工开始前，物资部门现场核查施工必需物资是否齐全，现场清点物资数量，完备物资调度、供应工作 。

机械准备：梯形轨枕铺设施工需要铺轨门吊、轨道车等一系列机具，施工前须进行机械的试运行。

钢筋加工 铺设基础钢筋网 精确调整基础钢筋 轨排吊装、架设、状态调整 梯形轨枕轨排组装 施工准备 凿毛、清理 CPⅢ、基标复测 交接桩 复测 梯形轨枕轨排运输 梯形轨枕浇注前的保护 立模、检查 混凝土浇筑 抹面、整修和养生 拆除支撑架 拆除模板 质量检查 商品混凝土运输

图8.3.2.2-1 梯形轨枕道床的施工工艺图

人员准备：施工前项目部须保证现场管理人员、技术、物资、机械、特殊工种操作人员、工人的配备。

施工用的钢筋、支承架(轨枕支撑架)等材料和机具均从铺轨基地通过轨道车倒运到施工作业区，利用铺轨门吊卸至施工作业面进行布设。在铺轨基地将梯形轨枕组装成轨排，每4块梯形轨枕组成一节25m轨排，梯形轨枕组成的轨排在铺轨基地统一堆放在轨排存放区内。梯形轨枕组装轨排时，在梯形轨枕贴有减振板

的侧面及底部应设隔离层，隔离层塑料泡沫的高度应高于减振板3～5mm。检验合格后的轨排运输及铺设过程中须注意保护轨枕外贴的隔离层和减振垫。

8.3.2.4 基底处理

在进行基底处理之前，以轨面标高为基准线，先对隧道底板标高进行测量，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度，对预埋筋的位置和高程进行检查，对不符合图纸要求的预埋筋需进行处理，轨行区L形基底采用人工进行密集凿毛，凿毛后立即清扫杂物垃圾，并用高压水或高压风将隧道底板冲洗干净。

8.3.2.5 基标测设

梯形轨枕道床主要由现浇钢筋砼枕下道床、梯形轨枕、轨道结构三部分组成。 梯形轨枕道床的定位测量主要是枕下钢筋混凝土平面位置和轨道位置的定位，根据道床的结构特点及施工精度要求，采用如下定位测量程序和方法：

(1)确定控制基准点

根据所交接并经复核确定的控制桩位，分别在长轨枕道床起点、终点、中间部位各设一中线控制点和水准基点，以便于联测和施工放样。轨道的控制及加密基标比照正线的要求设置在线路中心线上。设在线路中心线的控制点，采用与基底回填砼同标号的砼基标。梯形轨枕道床控制基准点如图8.3.2.5-1示意。

加密基标控制基标 图8.3.2.5-1 梯形轨枕道床控制基准点位示意图 (2)测设轨道铺装基标及CPⅢ网测控

现浇底座、轨道的铺设平面和标高等初调由铺轨基标统一控制，轨道精调由CPⅢ网及轨检小车测控。同时根据施工设计图纸进行L形底座及轨枕位置的测设，并用墨线标记在基底面上。

8.3.2.6 铺设L形基础钢筋网

L形基础钢筋在铺轨基地加工，集中存放，并将同一类钢筋编号，做上明显标记，钢筋上料运输时，确保编号不混乱。

铺设L形基础钢筋时，严格按照设计图纸进行，按自下而上的顺序，先底层、再中间层、面层、然后板块端部、最后绑扎特殊部位加固钢筋。钢筋经监理检查合格后，才能安装模板。

8.3.2.7 精确调整L形基础钢筋

根据设计轨面标高推算出L形基础平面标高，按规范留足混凝土保护层,精确绑扎顶面钢筋。侧面钢筋按照设计标准留足保护层精确绑扎钢筋。

8.3.2.8 梯形轨枕轨排运输、吊装、架设、调整

将组装好的梯形轨枕轨排装在地铁专用的平板车上，每组装运三层，用轨道车推送至铺设现场，在现场采用铺轨门吊将轨排吊放在事前安装好的轨枕支撑架上。

采用轨枕支撑架架设，架设梯形轨枕轨排时，应将支撑架的丝杆调整到同一适当高度，然后将已连接好的支撑架一同落放至已绑扎好的钢筋网上，将支撑架基本调整平。

初调由铺轨基标统一控制，轨道精调由CPⅢ网及轨检小车测控。 轨排安装完毕后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。具体做法是：先调水平，后调方向；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。经过CPⅢ网及轨检小车测控精调后，其精度必须符合设计精度要求，允许偏差应符合《地下铁道工程施工及验收规范》的规定，并经现场监理检查确认符合要求后，方可进行混凝土浇注作业。

8.3.2.9 梯形轨枕浇注前的保护

在浇注混凝土之前，用塑料布将梯形轨枕以及所有安装完毕的钢轨及配件进行覆盖，并使用胶带将塑料布粘贴至梯形轨枕边的斜楞处，以免混凝土污染成品。

8.3.2.10 立模、检查

道床混凝土模板支立应牢固，允许偏差为：位置±5mm，垂直度2mm；模板支立完成后，将道床砼表面线弹在模板上，侧面模板要支立牢固，严禁发生跑、涨模现象。

8.3.2.11 L形基础混凝土灌注

浇注砼前，应检查梯形轨枕上粘贴的隔离层，对损坏的进行修补，自检合格后报请监理组织隐检(底板处理、钢筋绑扎)，认定符合要求后方可浇筑混凝土。

在距离下料口比较远的施工区域，使用轨道车将混凝土运送到地下线施工地点进行浇筑。对每车混凝土进行坍落度试验，保证符合施工要求。

混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间为15—30秒，20—30分钟后，进行第二次复振，严禁振捣器触及梯形轨枕支撑架及模板，并应随时检查钢轨的方向、轨距、水平与短枕的位置，若发现超标，立即调整。

振捣完成后L形基础混凝土表面要进行抹面处理，为防止产生收缩裂缝，须用木抹子磨平、搓毛2遍以上，抹面允许偏差为平整度3mm，高程5mm。

混凝土浇筑完毕12小时内，采用喷洒养护剂的方法进行养护，基础最好一次浇筑完成，如遇特殊情况，应在下次浇筑前清理接茬浮浆并凿毛接触表面。

混凝土浇筑必须满足《钢筋混凝土施工及验收规范》及《混凝土结构工程施工及验收规范》要求，并经监理工程师认可。

8.3.2.12 抹面、整修和养生

L形基础混凝土初凝前应及时进行面层的抹面，并将梯形轨枕、钢轨、扣件、支承架等表面粘有灰浆的地方立即清理干净，初凝后，观察L形基础与梯形轨枕减震板处是否密贴，如存在缝隙，立即使用环氧树脂进行填充。终凝前进行第二次抹面，以提高混凝土的抗拉、压强度，减少混凝土收缩量，避免混凝土表面皱裂、起皮，及时进行覆盖。

混凝土浇筑12小时后，采用喷洒养护剂的方法进行养护，要保持混凝土处于湿润状态，养护应保证有14天，混凝土达到设计强度的70%后，轨道上方可载重、行车。

8.3.2.13 梯形轨枕支承架拆除

在基础混凝土达到设计强度的70%后，对梯形轨枕支撑架进行拆除、清洗和涂油工作。

8.3.2.14 拆除模板

在混凝土强度达到5MPa后方可拆除模板，将模板进行拆除时应注意保护成品混凝土的完整性，拆除完毕后的模板应进行清洗并分类摆放、回收。

8.3.2.15 质量检查

对拆除模板后的基础进行质量检查，发现外观有问题的可用环氧树脂对表面进行抹面整修处理。

8.3.2.16 技术措施

采用轨枕支撑架法进行梯形轨枕施工，钢筋绑扎前将基底面应凿毛，凿坑深5～10mm，坑距30～50mm。混凝土浇筑前要将基底面用高压水或高压风清理干净。

L形基础混凝土质量要求：L形基础其允许偏差为：位置±5mm，垂直度2mm；抹面允许偏差为平整度3mm，高程5mm。

模板与基础钢筋网要设混凝土垫块，保证所有钢筋的保护层大于40mm。 基础混凝土浇筑过程中，同一配合比混凝土每浇筑100m3(不足者也按100 m3计)取3组试件，1组在标准条件下养护，1组与道床同条件下养护，留置1组。

混凝土浇筑过程中，必须将混凝土振捣密实，特别是接触梯形轨枕处，应严格控制混凝土与垫层的密贴度，混凝土强度应符合设计规定，并应无蜂窝、麻面和漏振，表面清洁、平整，变形缝直顺。

梯形轨枕出厂时应按设计图纸检查各部尺寸，对混凝土部分进行表面平整度的检查，若发现不符合公差要求的梯形轨枕，应进行整修，经厂内验收合格后，才能运往铺设现场；场地存放梯形轨枕时应考虑到其受力结构，找准支撑点进行梯形轨枕的堆放，堆放时层与层之间用方木隔开，堆放层数不得超过三层。

装卸梯形轨枕时，应按设计规定吊点进行吊装，严禁在梯形轨枕连接杆的的中部以及单吊点起吊，先行试吊，确认无误后方可正式起吊。

梯形轨枕轨道钢轨调整精度应符合下列规定：轨道方向：直线段用10m弦量，允许偏差为1mm。轨顶水平及高程：高程允许偏差为±1mm，左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m的距离范围内应无大于1mm的三角坑。轨顶高低差：用10m弦量不应大于1mm。轨距：采用1435mm标准轨距,轨距允许偏差-1～+2mm,变化率不应大于1‰。轨底坡：按1/40设置。钢轨接头：轨面、轨头内侧应平（直）顺。

8.4 钢弹簧浮置板道床施工方案 8.4.1 钢弹簧浮置板道床总体施工方案

钢弹浮置板道床的施工是本工程的一个特点和难点，是施工部署的重点。是否高效、优质的完成本段的施工，是能否实现里程碑工期、达到整体工程质量目标的重要组成部分。

钢弹簧浮置板整体道床施工为全线轨道控制工期的一个关键点，采用“钢筋笼轨排法”进行施工。先进行基底清理放样、绑扎基底钢筋，待隐蔽检查合格后浇筑基底混凝土，同时在铺轨基地内加工钢筋、组装轨排、绑扎钢筋笼，然后调校基底标高铺装隔离层，利用轨排铺架机将浮置板钢筋笼吊装至轨道平板车上，由轨道车运输至施工现场，再用变跨铺轨门吊运至铺设位置，经过精确对位、调整钢筋笼、调整轨道状态、立模后浇筑混凝土，最后养生达到设计强度后组织浮置板顶升。

我公司将借鉴在以往地铁轨道工程施工中所形成的浮置板道床施工工法，完成本工程的浮置板道床施工。由于铺轨时间紧任务重，浮置板道床施工在铺轨到达前完成，依据总体施工顺序，根据土建移交时间，开展2个作业组进行施工，各区段采用流水作业方式进行施工。浮置板道床施工，按左右线将铺轨分成两个单独单元，按铺轨方向顺次完成钢弹簧浮置板道床的施工，并在土建移交完成后安排浮置板道床施工。钢弹簧浮置板道床根据总体进度安排，在土建难以按时移交铺轨作业区，可适当增加作业面，加快钢弹簧浮置板道床施工作业进度，确保正线铺轨可以顺利通过。

8.4.2 钢弹簧浮置板道床施工方法与技术措施

8.4.2.1 设计概况

钢弹簧浮置板轨道是由钢弹簧支座、预埋套筒、浮置板道床组成。钢弹簧浮置板轨道可采用不同阻尼，减振效果应达到15dB以上。扣件采用DTⅥ2型扣件，轨枕采用短轨枕。钢弹簧浮置板轨道属于“质量一弹簧”体系。这种结构比较简单，没有橡胶老化问题，弹簧使用寿命很长，而且性能稳定，养护维修也方便。

8.4.2.2 技术要求

钢弹簧浮置板道床为特殊减振等级道床，用于区间圆形隧道内，轨道结构高度为820mm。扣件采用DTⅥ2型扣件，薄型短轨枕，浮置板道床长25m，钢筋混凝土道床砼等级为C40，主筋采用HRB400。道床板内的分布钢筋兼作排除杂散电流钢筋网，其焊接要求及排流端子、连接端子满足规范要求。

8.4.2.3 钢弹簧浮置板轨道施工要求

钢弹簧浮置板道床的施工采用与区间砼短轨枕整体道床相同的钢轨支撑架法施工，以确保浮置板道床施工后的轨面精度。施工层面自上而下，即先架轨至轨道高低、水平、轨距等达到验收标准，然后灌注整体道床。钢弹簧浮置板道床施工在架轨时先预留出处于悬浮状态时浮置板与行车道结构顶板间的缝隙；在浇注道床混凝土前敷设隔离层，以隔离道床混凝土与浮置板基础混凝土；在预制隔振器箱中放置隔振器，经过对浮置板实施顶升后，释放顶升的千斤顶，使隔振器受力，轨面升至设计轨面标高。

8.4.2.4 钢弹簧浮置板整体道床的施工方法及工艺 钢弹簧浮置板道床的施工工艺如图8.4.2.4-1所示。

1中心线②隧道基底清理①隧道底部基底钢筋网施工。②隧道底部基础混凝土施工(预留排水沟)。2测设CPⅢ、基标基底处理与走行轨铺设基底钢筋绑扎与焊接①安装隔离层。②安装排水沟盖板。③安装浮置板轨排。3盖板基底砼施工钢弹簧隔振器外套筒排水沟铺设隔离层浮置板①安装纵向剪力绞。轨排组装与运输4轨排吊装就位盖板排水沟②精调轨道。③灌注整体道床混凝土轨道状态及隔振器位置调整、固定浮置板立模、浇筑浮置板砼①道床混凝土达到强度，拆除支撑架，清理道床。②安放弹簧隔振器。③安放专用便携式液压千斤顶。5钢弹簧隔振器盖板砼养生排水沟浮置板顶升浮置板①第一次试顶升，注意加力平衡。顶升高度10mm。②第二次顶升，顶升高度10mm。6扣件恢复、线路整正盖板钢弹簧隔振器排水沟密封橡胶条浮置板 ③第三次顶升，顶升高度10mm。图8.4.2.4-1 浮置板道床施工工艺流程图 根据现浇浮置板道床结构特点，采取的施工顺序及施工方法见图8.4.2.4-27盖板所示, 浮置板道床施工充许误差见表钢弹簧隔振器排水沟①盖上隔振器盖板。②确定并调整轨道状态。8.4.2.4-1③清理道床，安装橡胶密封条。所示。 ④进行下个作业段的施工。图8.4.2.4-2 钢弹簧浮置板整体道床施工顺序及方法简示图

表8.4.2.4-1 浮置板道床施工允许误差表

工程项目 浮置板长度 浮置板宽度 现浇浮置板 浮置板高度 隔振器纵横向中心距 ±2mm ±2mm 施工允许误差 ±12mm ±2mm 注：1.外观要求线条顺直，棱角分明，表面光滑，无掉碴缺陷，内实外美； 2.其它按《地下铁道工程施工及验收规范》施工。 3. 参考上表可以看出，浮置板的施工精度要求很高，施工难度大，每天的施工进度很小(根据以往情况，25m/d)，需进行精心组织，才能完成施工任务。

8.4.2.5 钢弹簧浮置板整体道床的定位测量

钢弹簧隔振器式浮置板道床主要由基底砼、现浇浮置板砼、轨道结构三部分组成。道床的定位测量在主体结构移交轨道施工之后立即进行。

浮置板道床的定位测量主要是轨道标高和道床平面位置的定位，根据道床的结构特点及施工精度要求，采用如下定位测量程序和方法：

(1)确定控制基准点

根据所交接并经复核确定的控制桩位，分别在浮置板道床起点、终点、中间部位各设一中线控制点和水准基点，以便于联测和施工放样。轨道的控制基标及加密基标比照正线的要求设置在线路的一侧。设在隧道中心线的控制点，其高度与水沟底平齐。钢弹簧浮置板道床控制基准点设置位置情况如图8.4.2.5-1所示。

线路中心线观察筒盖板排水沟钢弹簧隔振器密封橡胶条浮置板 图8.4.2.5-1 钢弹簧浮置板道床控制基准点设置示意图 (2)测设轨道铺装基标

主体结构移交并完成施工复测后，从控制导线点引测铺轨基标，基标设在线路一侧，距线路中心的距离根据设计施工图纸确定，并依据此距离定做直角道尺。

基标设置及CPⅢ网精度及位置详见前述章节。现浇浮置板构件、轨道的铺设平面和标高初调由铺轨基标控制，轨道精调采用CPⅢ网及轨检小车测控。。

(3)基底基础混凝土施工控制

在上述控制基准点的基础上，对浮置板基底基础砼的平面位置进行实地放大样。其平面位置主要考虑控制回填砼内设置的排水沟中心线，水平标高以控制回填砼顶面为主，特别是每个隔振器下面的回填砼。

浮置板位置隧道仰拱表面混凝土根据给定公差施工：垂直方向公差为－5mm，＋0mm；安装隔振器的位置的表面一定平整，平整度要求2mm/m2 。不满足要求的部位要进行打磨处理。

8.4.2.6 钢弹簧浮置板整体道床基底砼施工

在隧道测量认定合格后，对隧道基底清除各种杂物进行底面清洗，做到表面无积水和堆积杂物，安装配筋，施作基础砼。

做好隧道中心处的排水沟，纵向水沟坡度与线路坡度一致。基底砼的表面施工误差应按照要求进行控制，不满足要求的要进行打磨处理。

基底砼施工顺序见图8.4.2.6-1所示。 8.4.2.7 浮置板轨排组装

浮置板内钢筋量大、预埋件多，轨排组装耗时较长，应提前在基地生产区组装好，存放在轨排存放台上。根据施工进度要求及组装工人熟练程度，必要时应多个轨排同时组装。

为保证浮置板轨排的组装质量，轨排组装区的场地不宜坡度过大，尽量保证平整。由于浮置板道床数量较大，且施工时为雨季影响，在组装区域设置伸缩式的遮雨蓬。

浮置板轨排组装区，设置一条标准的控制直线，用红油漆做长久的标记，并用钉子在每米处钉出刻度，做出标记，以方便施工。

序号图 示工序说明施工准备11、底板清洗；2、CPⅢ、基标测设；3、铺设小龙门吊走行轨；4、钢筋等材料运输。钢筋绑扎按设计施工图的要求进行钢筋绑扎（图为示意）2基底模板安装水沟模板3立水沟模板（按施工图设计要求进行水沟模板的加工）基底混凝土浇筑4模板安装就位,经检查后即可安排基底砼施工.砼拟采用泵送,小龙门吊配合浇筑,每次浇筑3块,基础顶面抹面标高由测量队全程监控。模板拆除及整修5基底砼达到一定强度后,拆除模板,清理杂物,对基面平面及标高进行检查并进行必要的整修工作。

图8.4.2.6-1 基底砼施工顺序

轨排组装施工工序如下图8.4.2.7-1所示。

根据设计文件编制轨排表在普通台座上组装轨排轨排在浮置板台座上就位并调整定好隔振器位置，放置隔振器绑扎底层钢筋，并固定好垫块钢筋半成品加工绑扎剩余钢筋调整各预埋件位置固定钢轨、隔振器在钢筋笼上吊至浮置板轨排存放台

图8.4.2.7-1 浮置板轨排组装工艺流程图

(1)组装轨排前，根据设计文件和规范要求做好配轨计算，编制轨排交底（注明扣件和隔振器的型号与位置、轨道超高、正矢等）和钢筋交底。

(2)在普通组装台上组装轨排，安装好钢轨、轨枕及扣件，并用塑料袋将扣件包裹好；安装好支撑架。

(3)在浮置板轨排组装台上，依据标准的红油漆直线和技术交底，弹出外轮廓线，定出隔振器位置。

(4)将安装好扣件的轨排吊装至浮置板台座上，利用支撑架调整好钢轨的位置。

(5)将隔振器外套筒底部用胶带密封，再将外套筒放在标记好的位置，其内侧标记I与外侧标记O不可扭转过大，上下不可倒置。

(6)绑扎底层钢筋网，并将同标号的C40混凝土垫块固定在钢筋网上。 (7)根据两股钢轨位置绑扎好剩余钢筋。 (8)调整隔振器外套筒等的位置。

(9)将隔振器外套筒耳筋与钢筋笼绑扎，初步固定好隔振器；并用加工好的工具将钢轨固定在钢筋笼上。

(10)将组装好的浮置板轨排吊至存放台。 8.4.2.8 铺设隔离层

保证基底特别是隔振器位置混凝土顶面标高符合要求，不满足部位进行打磨或垫高处理。清理净浮置板基底杂物后，铺设隔离层。

隔离薄膜采用薄膜，薄膜接缝处采用胶带粘接，保证薄膜接缝严密。铺完后，一定要检查隔离层塑料薄膜是否完好，如有破损、缺口等问题，应及时修补。若隔离层破坏将使现浇轨道板与基础道床连接，造成无法顶升的严重后果。

8.4.2.9 浮置板轨排铺设及精调

基底混凝土强度达到70%以上，方可铺设浮置板轨排。在基地用两台20t大龙门吊将组装好的浮置板轨排通过轨排井调至洞内的轨道车上，运至铺设地点后，再用两台20t洞内铺轨机将浮置板轨排安放、调整。

(1)预先在浮置板基底混凝土上标记出浮置板外轮廓线。 (2)根据轮廓线铺设浮置板轨排。

由于吊装过程中，钢轨状态变化较大，而钢筋笼变化则不大，安放时优先保证钢筋笼位置正确，钢轨只须大致正确，可在下一步调整。

(3)取掉钢筋笼与钢轨的连接挂钩，在两台铺轨机辅助下，安装好钢轨临时接头夹板。

(4)安装剪力铰，调整好位置与高度后，固定牢固。（固定端和活动端朝向不作要求，同一段内方向一致即可。）

(5)精确调整轨道状态：用直角道尺检查、调整与基标同一侧的钢轨；将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨。

(6)根据钢轨状态对隔振器、剪力铰、观察孔等位置进行调整，并固定牢固。 (7)最后按照交底预埋各落水管，焊接杂散电流收集排流网和排流端子等。 8.4.2.10 立模浇筑浮置板混凝土

浮置板端头采用与道床断面相适应的定型竹胶板，按设计留出剪力铰安装孔位。侧面模板采用特制钢模板，底部外侧用钢筋头固定，顶部通过固定长度的钢筋勾在钢轨上，侧模与钢筋笼间用混凝土垫块垫紧。钢轨支撑架支腿埋入浮置板道床内，采用PVC管外套或涂黄油、塑料薄膜外裹的方式与道床混凝土隔离，便于支腿拆除。

浮置板钢筋密，钢筋间隙较小，混凝土粗骨料最大粒径和混凝土流动性要严格控制，浇筑时加强振捣，确保内部混凝土密实。特别要保证薄型轨枕下充满混凝土，不留缝隙。

混凝土表面标高采用特制样架控制（同普通道床）。曲线段混凝土浇筑后，有向低侧流淌的趋势，混凝土塌落度控制好，要多次抹面收光。抹面时，参照代替橡胶垫板的竹胶板控制标高，并将扣件上混凝土浆、杂物清理净。

待混凝土强度达到5MPa时拆除模板，抽出支撑架支腿、拆除支撑架。用同标号混凝土修补支撑架预留孔。

8.4.2.11 混凝土养护

混凝土浇筑10-12h后，须立即对混凝土构件进行养护。道床混凝土采用水养，并覆盖土工布，保证混凝土的湿度。混凝土湿养不得少于7天。

混凝土道床拆模时间可控制在15h左右。拆模过早，会由于混凝土表层脱水，造成混凝土边缘强度不够，缺棱掉角，影响道床质量、美观。

混凝土强度达到5Mpa时方可拆除支撑架，拆除后用同标号的混凝土对支腿预埋孔进行修补。道床混凝土强度达到70%强度后方可行驶车辆和承重。

8.4.2.12 钢弹簧浮置板道床顶升

浮置板道床的顶升在本段浮置板全部现浇完毕、砼强度达到设计要求后进行。顶升作业必须得到监理工程师的同意。

当混凝土达到设计强度，用符合设计要求的专用液压千斤顶从浮置板支承基础上抬起浮置板。浮置板顶升总高度30mm(具体根据设计确定), 允许误差±1mm 。

(1)为了测量浮置板水平和静变形，在每块浮置板上要布置8个测量点，测量浮置板的水平。

(2)去掉外套筒上的盖子，检查外套筒内是否干净、是否潮湿，在隔离层上割一个圆孔(直径>260mm)，把弹簧组放入。

(3)根据设计图纸， 在需要安装轨道固定销的隔振器基础环中心钻孔，压入轨道定位销。

(4)利用安装杆，把弹簧组放到外套筒里直到落座在浮置板支承基础上的支撑板上。这时轨道固定销已安装，并被支撑板盖住。支撑板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板的三个角和焊在外套筒内壁上的下支架相平，再去掉安装杆。

(5)利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住上支承板，直到3个爪低于上支架。由压差控制的压力作用在支承板上并作用到浮置板支承基础上，作用在支承架上的反作用力抬起浮置板。

(6)考虑到浮置板和剪力铰的受力，浮置板至少要分3至4步顶升，最后达到设计的顶升高度。每一步的顶升高度，要通过放置在下支架和上支承板之间的调平钢板来控制。调平钢板的形状和上支承板的形状一致。为减小调平钢板和下支架之间的缝隙，把力传递到外套筒上，调平钢板和下支架和上支承板之间的接触面必须水平。

(7)最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求。 (8)浮置板的顶升顺序

浮置板的顶升高度为3cm，分三轮顶升，每次顶升高度为1cm，采用与隔振器同等数量的便携式千斤顶分块顶升，顶升到位，每轮10mm。每块板分三轮先按浮置板的铺设顺序依次完成单线各板块的首轮顶升，然后从最后一块往第一块浮置板方向进行第二轮顶升。往复3次完成单线的三轮顶升。单线顶升完毕后再开始另一条线浮置板道床的顶升。待三轮顶升完毕后，即浮置板底距离基底回填砼面3cm，利用基标按设计轨面高程精确调整浮置板高度。浮置板顶升顺序如图8.4.2.11-1所示。

浮置板浇筑方向123.....n整体道床浮置板道床整体道床说明：1、本图为总体顺序概图，浮置板块数据施工图而定。2、浮置板顶升分三轮进行，每轮10mm，共为30mm，第一轮顶升：1→n，第二轮：n→1，第三轮：1→n。3、采用便携式千斤顶按顺序逐块顶升。

图8.4.2.11-1 浮置板顶升施工顺序示意图

8.4.2.13 橡胶密封条安装

浮置板顶升完毕，并达到设计要求后，要把安全板放置于调平钢板上，并通过螺栓把其和上支承板连接在一起，防止调平钢板移动。利用水平螺栓把弹簧组件和外套筒连接牢固,保证传力可靠。最后盖上外套筒盖板，以保护弹簧隔振器，以避免弹簧隔振器被破坏和杂物的进入。 浮置板顶升完毕轨道状态调整到位后，开始安排进行橡胶密封条的安装。橡胶密封条安装在浮置板左右两侧与隧道主体结构交界处，施工时严格按照设计图纸的要求安装到位，密封完好，并保证在运营过程中不脱落满足施工功能要求。 8.5道岔及交叉渡线施工 （1）单开道岔现场组装 道岔拼装按“1、4”、“2、3”、“5、6”“7”、“8”、“9、10、11”、“12、13”的组合方式分为七部分(依次编为①②③④⑤⑥⑦),9号及12号单开道岔组合方式如图8.5-1所示。 图8.5-1 单开道岔平面组合示意图

先调整直线基本轨组①、②，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线④、⑤、⑥ 的位置。直股调整完毕，再根据支距，将曲线基本轨③调整就位，最后将曲线轨组⑦调整就位。经自检并报监理工程师检查通过后，灌注支承墩混凝土。

支承墩设于短枕下，顶宽为50cm，设置间距不大于支撑架间距。为提高支承墩混凝土早期强度，缩短施工时间，混凝土中掺加高效早强型减水剂。

辙叉护轨部分，钢轨两侧岔枕伸出长度不同，在自重作用下，岔枕悬臂较长一侧产生下坠，扣件微小的活动空间使岔枕与垫板产生不密贴，为此施工中采用特制岔枕水平调节器调节岔枕水平。

每组钢轨架设调整后，设钢管支撑加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形。

根据边桩用直角道尺和万能道尺调整水平。首先把直角道尺架在基本轨上，通过支承架调整，使直角道尺水准气泡居中。钢轨位置根据底板上边桩调整，并根据中线用轨距校核，之后用万能道尺将另一股直轨位置定出并调整水平。用支距控制曲线基本轨位置，调整就位然后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。为固定轨距和加强道岔的整体性，钢轨组装完时在适当位置安装特制轨距拉杆。

(2)交叉渡线现场组装

交叉渡线是由单开道岔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和菱形交叉Ⅴ和渡线Ⅵ共六大部分组成，详见图8.5-2所示。

图8.5-2 交叉渡线平面组合示意图 为确保交叉渡线一次性铺设成功，将图8.5.2中的I、II、V三部分同时安装、拼接和调整，待该部分轨道状态完全符合要求后，采取支撑进行初步固定；然后安装III、IV部分，初步调整后，安装图中的第VI部分。 轨道状态精调时，重点检查菱形交叉部位与I、II、III、IV的轨道状态，确认无误后浇筑支承墩砼。 8.5.1轨道状态调整与控制 (1)轨道状态调整 轨道状态调整时以边桩为控制点，先用直角道尺调整直股钢轨，利用单开道岔岔前控制边桩，确定道岔的平面位置。以直轨为基准，用直角道尺首先调整直股钢轨的位置。 轨道状态调整工艺流程见图8.5.1-1所示。 利用直角道尺调整直股上股钢轨基标点处方向、标高利用支距尺调整曲股上股钢轨的支距利用弦线调整直股上股钢轨道岔通长的方向、水平利用万能道尺调整直股下股及曲股的轨距、水平利用钢尺调整转辙器中控制点处基本轨间距利用塞尺调整滑床板与尖轨的密贴利用万能道尺调整辙叉的护背间距利用水平尺调整轨枕的水平

图8.5.1-1 轨道状态调整工艺流程图

(2)轨道状态控制精度

道岔按设计位置进行调整。其精度符合下列规定： ①道岔里程位置允许误差为± 15mm；

②导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1 mm，附带曲线用10 m弦量，连续正矢差允许误差为1 mm；

③水平及高程：道岔全长范围内高低差不超过2 mm，高程允许偏差为±1mm。 ④轨距：尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm。

⑤转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm；9号道岔尖轨在第一连接杆处的动程不小于152mm；

⑥护轨头部外侧至辙岔心作用边之距离为1391mm，允许偏差为0～+2mm，至翼轨作用边之距离为1348mm，允许偏差为0～－1mm。

⑦轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm。

⑧道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧应直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；

⑨轨缝：允许偏差为0～+1mm。 8.5.2道岔砼浇注与养生

道岔砼施工同普通整体道床一样，分两大块进行，先施工中间道床部分，再施工两侧水沟部分。中间道床部分采用“砼支墩”法施工，即每隔4个短轨枕及道岔特殊位置施工一个砼支墩，将短轨枕“包”住(支墩砼必须将轨枕埋入3~5cm)，待支墩砼强度达到5Mpa后，拆除支撑架，安装两侧模板，灌注道床砼。

(1)模板安装

整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差±10mm。模板安装位置与整体道床相似，距水沟内边100mm。

(2)浇筑道床混凝土

道岔砼支墩达到5MPa后，拆除支撑架，道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，浇筑道床混凝土。

道床砼采用商品砼，投料口附近的用输送泵输送到浇注部位；远离投料口的，用料斗装混凝土，用轨道平板车运至浇筑地点附近，轨排铺架机配合人工浇筑。

混凝土灌注过程中经常检查轨道状态，发现问题及时处理，振捣时岔枕四周加强捣固，混凝土灌筑后对道床表面多次进行压平抹光，确保道床表面平整度，横坡符合要求，随后洒水进行养护。

(3)混凝土养护

与一般短轨枕整体道床、轨道减振器整体道床相同。 8.6长轨焊接施工

无缝线路的钢轨焊接施工利用K922型接触焊机，采用移动式钢轨接触焊施工技术。

8.6.1型式试验

通常在钢轨焊头试生产、采用新轨型、新钢种及调试工艺参数或周期性生产检验结果不合格时需进行型式试验，以检查焊头的焊接质量，取得钢轨焊接工艺参数和检验工艺参数的合理性，其主要项目及取样数量见表8.6.1-1。

表8.6.1-1接触焊型式检验主要项目及取样数量表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 型式检验 静弯 落锤 疲劳 探伤 金相 硬度 外观 抗拉 冲击 断口 15 符合现行规范要求 3 每根焊头 利用第9项试件做1个 2 15 2 2 利用第1～3项试件 数量 周期性生产抽检 0 5 0 每根焊头 0 2 5 0 0 利用第2项试件 每组5根 每组5根 每组3根 说明 (1)静弯试验

试验时以5根为一组，将试件置于跨距为1.0m的支座上(见图8.6.1-1)。焊缝居中并承受集中荷载，其中4根试件轨头受压，按规定荷载逐步加至1373kN；另一根反向布置，使轨头受拉，荷载逐步加至1226kN，若试件不断则该组试件判定为合格，接触焊试件静弯破断荷载见表8.6.1-2。

表8.6.1-2接触焊接试件静弯破断荷载表

钢轨类型 受力状态 轨头受压 轨头受拉 60kg/m 1373(140) 1226(125) 挠度(mm) ≥20 ≥15 试验荷载静弯压头钢轨焊缝钢轨150R=100±51000单位：mm150支点荷载增加率：40～80KN/SEC试件长度：1300mm

图8.6.1-1 静弯试验布置示意图

(2)落锤试验

落锤试验是铁道部对钢轨焊接质量检测的一个重要试验项目，钢轨焊接试件的落锤高度见表8.6.1-2。

表8.6.1-2接触焊接试件落锤试验落锤高度 钢轨类型 锤头质量 锤击一次 锤击二次 60kg/m 1000kg 5.2m 3.1m 构件长度大于1.2m，取5根试件为一组，在轨温为0～40℃时，按上表规定的同一高度和次数锤击，试件不断为合格。试验时，将试件轨头向上置于跨距为1.0m的支座上并使焊缝居中。落锤试验机设备应符合TB/T1632-91《钢轨焊接技术条件》附件B的规定。落锤试验见图8.6.1-3。

试验锤钢轨150R=100±51000焊缝钢轨150支点试件长度：1300mm单位：mm

图8.6.1-3 落锤试验示意图

(3)疲劳试验

按照TB/T1632-2005《钢轨焊接》的要求，试件置于跨距为1m的疲劳试验机上，轨头向上，跨中焊缝处承受疲劳载荷，载荷比为0.2。取3根试件为一组，疲劳试件经过两百万次疲劳载荷的作用无折断为合格。

(4)探伤

探伤采用超声波探伤仪进行，由持二级及二级以上无损检测证书的专业人员对每根焊头进行检测，每天使用探伤仪前应用荷兰试块对探伤仪进行校准。

(5)金相组织及晶粒度检验

金相组织及晶粒度检验在冲击试样上进行，其试验方法应符合GB6394《金属平均晶粒度测定方法》的规定。焊缝、焊热影响区及母材的金相组织分别按轨头、轨腰及轨底部位选取；晶粒度试验则只取轨头部分。

(6)硬度试验

硬度纵断面试件包括焊缝、热影响区和钢轨母材三部分，试件长度为170mm，自焊缝中心向两侧各为85mm，按梅花形布置共取1组轨顶面、7组纵向硬度值；横断面试件应取自焊缝中心。试件的纵、横断面应磨光并用5％酒精液浸泡。在焊缝、热影响区与母材交界线上及其之间的区域测试点的间距为3～10mm，按量测方法选用，必要时可加密布点。硬度试件采用洛氏硬度计测量，其试验方法应符合GB230《金属洛氏硬度试验方法》的要求。

(7)断口检查

对于接触焊而言，断口检查主要是检查灰斑的面积及有无过烧、未焊透等缺陷的存在。焊透断口允许有少量灰斑，单个灰斑面积不得超过10mm2，灰斑总面积不得超过20mm。相邻两灰斑间隙小于较小灰斑的尺寸时，应将两灰斑之间的区域与两个灰斑合并计算面积。若有灰斑露头出现，应将灰斑面积加倍计算。断口检查应利用落锤或静弯试验的试件以放大镜配合肉眼进行观察，其方法符合GB1814《钢材断口检验法》要求。

(8)抗拉试验及冲击试验

试件的取样位置、编号应符合TB/T1632-2005《钢轨焊接技术条件》的规定。钢轨焊头抗拉试样尺寸加工及试验方法按照GB228《金属拉伸试验方法》和

2

GB6397《金属拉伸试验试样》有关规定执行；钢轨焊头冲击试样尺寸加工及试验方法按GB2106《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》有关规定执行。

(9)确定焊接工艺参数

由于接触焊的参数繁多，以连续闪光焊为例，其主要参数一般包括：预闪时间、预闪量；高压闪光时间、电压、电流回馈限值；低压闪光时间、电压、电流回馈限值、烧化速度；加速闪光时间、电压、电流回馈限值、末速；有电顶锻时间、无电顶锻时间、顶锻量等，且参数之间虽具有一定的共性但系统性不强，所以往往进行多次试验方可确定一组工艺参数。通过上述型式试验过程进行不断调整和总结，最后焊接的焊头检验合格通过后，即确定该组参数为正式施工的工艺参数，在生产中不得随意更改。

8.6.2施工工艺及操作要点

无缝线路钢轨焊接采用移动式钢轨接触焊施工工艺，焊机采用K922型连续闪光焊机。两根待焊钢轨的接触面从微观上看是凹凸不平的，焊接端面密合后首先接触的是一些突出点，当通过足够大电流时，突出点处因电流热效应产生较高的热能，使得钢轨端面迅速得到加热。同时这些接触点在通电的瞬间被加热到熔化状态，从而在两钢轨的接触面上形成多个液态金属过梁，这些金属过梁在进一步加热的过程中“爆炸”而破坏，熔化金属飞溅而形成闪光。在此过程中焊机通过反馈系统维护通过钢轨的电流值。经过不断连续闪光，端面的温度逐渐均匀一致，加速闪光又在钢轨周围形成保护层，防止周围气体侵入氧化。最后，迅速施加顶锻力迫使焊面互相挤压，使闪光端面得到充分闭合，并挤出全部液态金属将两根钢轨联结，形成焊头。

焊接前，打磨清理待焊钢轨，移动调整精确对位钢轨端面。然后，移动焊机就位夹紧两待焊钢轨，启动自动焊接程序。焊接后进行探伤、正火与打磨等工序。

工艺流程及流水工位见图8.6.2-1、图8.6.2-2。 (1)焊前打磨及清理

待焊钢轨经过检查，确定其型号、材质及外观尺寸等符合铺设要求时，进行焊接作业。一个区段无缝线路焊接前起点伸缩区根据锁定轨温设置轨缝，并紧固螺栓、扣件。

采用手持式砂轮机打磨钢轨端面、焊机导电钳口接触部位， 清除铁锈，保证焊接端面接触良好、导电钳口处导电良好。清除焊头两侧500mm范围的杂物，保证焊后推瘤顺利进行。

(2)待焊钢轨对位

拆除后一待焊轨扣件，当待焊轨距离较远时在钢轨下放置滚筒，推入待焊轨至焊接处。在距焊头两侧各500mm～800mm范围的轨枕上放置定位铁凳，然后去除滚筒，在距待焊端2/3钢轨长度处设置吊架起吊后一待焊钢轨，保证后一待焊轨可自由移动。

调整轨缝及紧固伸缩区钢轨扣件拆除待焊钢轨扣件打磨、待焊钢轨对位移动焊机就位启动自动焊接与推瘤焊后粗打磨探伤合格焊头正火与矫直焊后精打磨外观检查与探伤焊机返回锯轨不合格

图8.6.2-1 焊轨工艺流程图

3876焊机21施工方向图例：说明：已焊钢轨接头待焊钢轨接头1——松卸扣件与移动钢轨2——焊前打磨清理与钢轨对位3——焊机就位焊接与推瘤4——焊后粗打磨与探伤5——焊头正火与矫直6——焊后精打磨与外观检查7——探伤8——紧固扣件与轨道状态调整

图8.6.2-2 焊轨流水工位图

对位人员用刀口尺进行检查，并指挥移动、拨正，在铁凳上钢轨两侧打入铁楔定位。然后在前一待焊钢轨上距焊缝30mm处的轨顶上设油沥子条。

(3)焊接与推瘤

待焊轨对位完成后焊机就位，在焊机机头易受焊渣污染的部位涂刷滑石粉。利用机头内的导电钳夹紧两待焊钢轨，保证两钢轨端面无错位，并将两待焊轨端头分离约3mm左右的间隙。按下自动焊接按钮，启动自动焊接程序，经过预闪阶段、连续闪光阶段、顶锻阶段后，焊机进行推瘤操作完成自动焊接过程。

(4)焊后粗打磨与探伤

待焊头温度降至50℃左右后，即可进行焊后粗打磨。利用角磨机对焊缝及其附近轨头侧面、轨脚和轨底进行打磨，适当预留余量。粗打磨要求使焊缝表面无突然起伏，以便进行超声波探伤。探伤时，钢轨轨底角采用φ3标准，其余部位采用φ4标准。用K2.5与K1斜探头、K2.5圆弧探头、2.5P～5.0P直探头对焊缝全断面进行探伤。

(5)正火与矫直

探伤合格后对焊头进行矫直检查，检查焊头是否存在死弯或弯曲、低接头等缺陷，针对缺陷准备矫直工具做好矫直准备。然后安装正火装置做好准备工作，点燃燃烧器，在焊缝两侧60～100毫米范围来回移动燃烧器，持续加热焊头。同时，在加热过程中需要不断测量焊头的温度，当焊头温度达到850℃±25℃时停止正火。正火完成后，在焊头温度为600℃以上时立即针对缺陷进行矫直。

(6)焊后精打磨

焊头冷却至常温后进行精打磨。采用仿型打磨机、角磨机对钢轨顶面及侧面、轨底及轨底角精打磨。打磨完成后进行探伤和外观检查，以塞尺配合1m长刀口尺检查焊头轨顶面、工作边与轨底的不平度，测量时将直尺的凹槽卡在焊缝处。

8.6.3焊接接头的检验

超声波探伤：每个钢轨焊头均应进行超声波探伤检查。

钢轨焊头外观检查：钢轨焊头应纵向打磨平顺，不得有低接头，用一米直尺测量钢轨焊头的不直度应符合表8.6.3-1规定。

表8.6.3-1钢轨焊头不直度允许误差表 焊头部位 轨顶面 轨头内侧工作面 轨底 接触焊(固定) +0.3，0 0.3 +1.0，0 钢轨焊头轨顶面及侧面应预打磨，轨头及轨底上圆角在1.0m范围内应圆顺，无横向打磨痕迹，母材打磨深度不超过0.5mm。

接触焊焊头在轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm的范围内应打磨平整。表面粗糙度Ra的最大允许值为12.5μm。

在焊缝两侧各100mm范围内，表面无明显的压痕、碰痕、划伤缺陷。焊头不得有电击伤。

8.7无缝线路应力放散及锁定施工 8.7.1单元轨节长度

单元轨节长度根据设计的无缝线路轨条布置图，考虑拉轨器最大动程、最大拉伸力及放散应力的均匀性，确定在900～1500m范围内，不足900m的区段按一个单元轨节计，本标段按单元轨节分8个单元轨节进行应力放散及锁定工作进行。

8.7.2单元轨节应力放散及锁定

滚筒法放散应力：在设计锁定轨温范围内，首先将钢轨扣件全部卸下，拆除放散终端顶紧式接头夹板、在长钢轨底部每隔10～12.5m设置滚筒，在放散终端或长轨中部用撞轨器顺放散方向撞击、振动长轨，使长轨顺直，处于自由状态，当轨温满足锁定轨温条件时，取下滚筒，上紧扣件，锁定线路。以单元轨节始、终端落槽时轨温平均值做为锁定轨温，并做好记录。再用同样的方法放散和锁定另一股钢轨。

综合法放散应力：在低于设计锁定轨温下采用此种方法。

第一步：将钢轨扣件全部卸下，拆除放散终端的顶紧式接头夹板，在钢轨底部每隔10～12.5m设置滚筒，在长轨终端和中部用撞轨器顺放散方向撞击，振动钢轨，使长轨顺直，处于自由状态。

第二步：每隔50～100m在轨枕与钢轨间设位移临时观测标记，测量轨温，计算拉伸量和锯轨量。

钢轨拉伸量ΔL=αL(t0-t1) (mm) 式中：L-被放散的单元轨节长度(mm) α-钢轨线膨胀系数，α=11.8×10-6 1/℃ t0-设计锁定轨温℃ t1-拉伸时轨温℃

锯轨量Δl=ΔL-δ/2 (mm)

式中δ/2为接触焊钢轨顶锻量之半，按15mm计。

因Δl<ΔL，所以拉伸前根据情况将钢轨拨一小弯，使之留出足够的拉伸空间。

第三步：在放散终端安装拉伸器，拉伸钢轨，与此同时用撞轨器纵向撞击、振动钢轨，使之拉伸均匀。达到拉伸量之后撤除滚筒，上紧扣件，记录拉伸量、各点位移量及锁定轨温。

以上两种方法放散应力时，均用滚筒垫入钢轨底下。但在小半径曲线上，为了防止钢轨被拉直，可采用聚四氟乙稀板代替滚筒，其摩擦系数为0.07，将其

放在承轨槽内，选择的板厚应低于铁垫板挡肩高，在拉伸钢轨既可避免钢轨被拉直，又能产生好的拉伸效果。

8.7.3位移观测桩设置

在下列地段设置位移观测桩：轨条全长范围内的固定区每隔200m；长轨条端部；伸缩区中部；伸缩区与固定区交界处；单元轨节始终端；伸缩调节器基本轨始端；桥梁的固定支座附近稳固的桥面防护墙上。长轨条位移观测桩如图8.7.3-1所示。 （单元轨节长度L 图8.7.3-1长轨条位移观测桩布置图 锁定钢轨的同时，对准线路两侧观测桩的测标拉弦线，以拉线为基准在两股钢轨上设好位移观测标记。标记设在轨头或轨底外侧面。用红白油漆做成，其红白交界线为零点标记。标记与弦线之间距离为锁定时的零点标记读数。以后观测时，如零点标记读数变化，则表明该点产生了位移，其变化量即为位移量。

位移观测桩为永久性标记，一经设定不得任意改动。 8.7.4质量标准

(1)各单元轨节锁定轨温应在设计锁定轨温范围内；相邻单元轨节锁定轨温差不应大于5℃；整个长轨条内的最低锁定轨温与最高锁定轨温不应大于8℃；左右股长轨条锁定轨温差不超过5℃；在曲线上外股轨条锁定温度不得高于内股。

(2)单元轨节轨端相错量不大于40mm。

(3)位移观测桩埋设齐全、牢靠，观测标记清楚。

(4)与缓冲区钢轨接头轨面及内侧要求平齐，误差不大于1mm。 (5)钢轨硬弯经过矫直后用1m直尺量其矢度不超过0.5㎜。

(6)缓冲区钢轨接头使用10.9s级M24大六角螺栓和平垫圈，数量齐全。螺栓涂油，螺母扭矩达到1000N·m，不足者不超过5%。

(7)焊接接头力学指标符合TB/T1632-91《钢轨焊接接头技术条件》的规定。焊接接头平直度：轨顶面0～+0.3mm/m，轨头内侧工作边±0.3mm/m，轨底0～1.0mm/m。

(8)正线无碴轨道几何状态符合以下要求：轨距+2、-1mm；左右股轨面高差不大于1mm，曲线外轨超高，其标高误差不大于1mm；在延长18m范围内不得有1mm的三角坑；轨道方向直线10m弦不大于1mm。

(9)无缝线路铺设验收要求如表8.7.4-1所示。

表8.7.4-1无缝线路铺设验收要求表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 锁定轨温 长轨条轨端相错量 联合接头距轨枕边缘距离 位移观测桩 要求 锁定轨温及长轨条始端、终端落槽时的轨温均在设计中和温度范围以内；左右两股长轨条锁定温差不超过5℃ 长轨条轨端相错量不超过40mm 工地焊接联合接头，有焊瘤情况，距离轨枕边缘不小于40mm 埋设齐全、牢靠、观测位置清楚 铺设后，5天观测无缝线路纵向位移，伸缩区两无缝线路位移量 端位移不得大于20mm，中桩处位移不大于5mm 钢轨经过矫直，矫直后用1m直尺测量其矢度轨钢轨硬弯 顶不超过0～+0.3mm，中桩处位移不大于5mm 缓冲区钢轨接头使用10.9s级M24大六角螺栓和缓冲区钢轨接头平垫圈，数量齐全。螺栓涂油，螺母扭矩达到螺栓 1000N.m，不足者不超过5% 符合TB1632.1~4－2005《钢轨焊接技术条件》的钢轨接头 规定 8.8 钢筋工程 (1)钢筋加工与绑扎

钢筋进场时，按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能试验，保证其质量符合有关标准的规定。

使用前要将钢筋表面的污渍清除干净。对成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不大于4%，HRB335级钢筋的冷拉率不大于1%。

①钢筋搭接除注明外，全部采用焊接，施工预留洞部位用接驳器，柱钢筋搭接采用焊接接头或接驳器，搭接长度按照规范及设计要求确定。

②钢筋接长一般采用对焊。钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。受拉时同一截面焊接接头量不大于钢筋总量的50%，受压时焊接量不受。

③钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计要求和有关规定。钢筋端部的弯曲、弯折予以校正或切除。一级钢筋采用E43系列焊条，二级钢筋采用E50系列焊条。

④施工缝处及结构横向钢筋连接采用机械件连接。 ⑤钢筋绑扎要求

墙板靠近转角和外围处的相交点，必须道道扎牢，其它梅花式绑扎；楼板靠近梁边的每一根钢筋相交点，道道扎牢，其它梅花式绑扎；柱子环箍绑扎道道扎牢，拉钩绑扎在同一截面上；梁主筋在环箍角上的道道扎牢，其它梅花式绑扎；绑扎的铅丝不得松动，每根绑扎接头上铅丝不少于三道，纵向钢筋绑扎交错搭接，不允许偏向一边；内部结构的插筋严格按放样的尺寸安插，不得遗漏和错位，插筋规格、数量严格按设计图纸要求。

⑥钢筋的绑扎顺序，先施工底板和梁钢筋，然后绑扎内衬墙和柱钢筋，以此类推，并使其连接牢固，相对位置准确。

⑦钢筋骨架的固定，底板、中板、顶板为防止骨架变形采用铁马凳支撑，铁马凳采用Φ25钢筋弯制而成，按@1000间距布置。内衬墙采用倒梯形高标号砂浆支撑保护。

(2)钢筋接驳器施工

钢筋接驳器的施工方法如下： 1)工艺流程

切割下料→加工螺纹→安装套简→做好标识→分类堆放→现场安装。 ①接头施工、切割下料

对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通常只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。

②加工螺纹

钢筋的端头螺纹规格与连接套简的型号相匹配，加工后随即用配套的量规逐根检测，合格后再由专职质检员以一个工作班，按10％的比例随机抽样检验，验收合格后，再及时用连接套简或塑料帽加以保护。

③钢筋连接

对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用板手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒；对于钢筋完全不能转动，如弯折钢筋，或还要调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒，或配套应用带有正反丝扣的丝牙和套筒，以便从一个方向上，能松开或拧紧两根钢筋，以达到锁定的连接效果。

按照现场每200只接头抽一个送试验单位对接头质量进行试验。

2)内部结构施工时，对各种预埋接驳器的标高、平面位置重新复核，以保证各楼板面施工质量，确保接驳器位置准确。

根据前述三项措施，接驳器的位置应该是可以保证正确，但若发生接驳器位置不正确时，及时与设计进行联系。一般可分为二种情况处理：

①接驳器位置偏差较小，可以将连接钢筋弯折一定角度进行调整来解决，但必须符合规范要求并经设计同意。

②接驳器位置偏差较大，可以通过在接驳器位置先施工一根边梁，将底板钢筋与边墙的连接转化为底板与边梁连接，但此做法必须经设计认可。

3)在结构施工时，可通过采取如下措施工：将与接驳器连接的板面钢筋端头制作成90°的弯头锚固于内墙板内。没有内墙的植筋，锚固长度不小于35d。

8.9中板及顶板封堵混凝土工程施工 (1)混凝土施工顺序

①主体结构混凝土采用汽车输送泵或地泵直接浇筑。

②上下板自下而上的顺序浇注成型；中板施工完成达到强度后，脚手架落在中板施工顶板。

(2)混凝土浇注工艺及方法

①浇注前应检查模板、支架、钢筋和预埋件、预埋孔洞是否符合设计要求，做好记录，并经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇注。

②混凝土浇注前应用高压水和高压风先对钢筋、模板以及与老混凝土接触面进行清洗，确保要浇注的施工区清洁无杂物，但不能有积水。

③顶板(中板)混凝土连续水平、分台阶沿边墙分别向中线方向进行浇注。砼浇注到标高后，用平板振动器振一遍，再压实、收浆、抹面。

(3)混凝土拆模及养护

由于混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达到设计强度的70%以上，混凝土表面与环境温差不超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。

在混凝土浇筑4～6h后立即覆盖，洒水养护，洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为宜。

(4)混凝土质量检查

施工过程中，要求混凝土原料符合规范要求，并按规定进行抽检，外加剂须有合格证、准用证及复试合格证。观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正，检查混凝土结构的养护情况。施工过程中，加强混凝土试件、试块的制作、养护、送检工作。拆模养护期间，及时对混凝土作质量评定，加强混凝土强度回弹检测。

8.10利用BIM控制施工阶段的质量

8.10.1轨道工程相关乙供设备、材料的质量控制 1）事前控制

在开工前和施工中按以下程序检查承包单位进场的各种原材料、构配件和设备质量（性能）是否满足设计要求，数量是否满足施工需要：

⑴审查进场材料、构配件和设备生产厂家提供的质量证明文件和相关资料，（进口材料和设备应提交国家商检部门出具的商检证明）。

⑵审查新材料、新产品的鉴定证明和确认文件。

⑶根据监理服务合同的约定或业主授权，参与对生产厂家的考察、评审。 ⑷督促承包单位对进场材料、构配件和设备按规范规定的材料种类、试验项目、试验方法和试验频率进行检验、测试，承包单位自检合格后向监理项目部提交进场材料、构配件、设备报验单，由专业监理工程师予以审核并签认。

2）事中控制

⑴敦促承包单位按照当地有关有见证取样送检的有关规定，进行工程材料的见证取样和试验。标准、规范未涉及的重要、特殊或新型材料，应当征求工程质量监督机构意见后进行检验。所有需要检验的材料必须进行常规见证检验，涉及工程结构安全、节能、环保及重要使用功能的材料还应当进行监督见证检验。

⑵对主要的建筑材料、成品、半成品及构件建立台帐，进行分析统计，以便于及时发现问题。

3）事后控制

对未经监理工程师验收或验收不合格的材料、构配件和设备，监理工程师拒绝签认，同时签发监理工程师通知单，通知承包单位严禁在工程中使用或安装，并限期将不合格的工程材料、构配件、设备撤出现场。

8.10.2利用BIM模型中的数据，做好隐蔽工程等质量把关

跟踪现场发生的施工质量问题，做好隐蔽工程等质量把关，完善在BIM模型中通过链接现场图片，进行建模标示，建立必要的质量控制数据资料库，督促承包商及时完成整改，在整改后完善BIM模型中的数据。

坚持施工全过程监理，巡视、检查、抽样签认均严格实行既有专业分工，又有重点侧重，辅以全员集同巡查相结合等方式。全员共同巡查往往能及时发现

施工过程中的质量隐患，同时将不合格或影响其他专业施工质量的某道工序及时纠正补救，避免出现质量问题的进一步扩大。

8.10.3利用BIM技术，在施工阶段监理的主要工作

1）落实检查车站施工动态风险点及安全隐患的预警是否与BIM模型中的虚拟建造相吻合；定期从信息平台上导出安全风险报表，分析与计划的偏差原因，督促承包商纠偏。

2）落实承包商利用3D视频针对新进场施工班组进行安全和技术交底。 3）落实设备、材料的进场质量管理控制：核查进场设备、材料的参数、资质文件等数据与车站3D模型中的设备、材料属性是否一致。

4）落实利用BIM模型对施工现场进行到货进度控制：根据施工现场的实际，协调项目集成服务商，督促承包商及时更新到货情况，核实货物的到货是否与BIM模型中的计划相符，将情况及时上报，并落实纠偏措施。

5）利用“二维码状态跟踪系统”对施工现场进行安装进度控制：对于现场已完成安装的设备、材料督促承包商及时利用“二维码状态跟踪系统”将现场实际进度反映在车站BIM模型中。核实系统设备的安装进度是否与可视化施工组织设计相符，将情况及时上报，并落实纠偏措施。

6）跟踪现场发生的施工质量问题，在BIM模型中建模（链接现场图片），进行标示。建立必要的数据资料库，督促承包商及时完成整改，在整改后完善BIM模型中的数据；项目完工后，业主将针对遗留整改问题及监理单位现场发现的施工质量问题进行对比，将作为监理单位工作考核的指标。

7）落实利用BIM模型对施工现场进行调试进度控制：根据施工现场实际，协调设备集成服务商及设备供应商，在现场组织调试工作，督促承包商及时更新系统设备的调试运转情况，核实系统设备的调试进度是否与BIM模型中的计划相符，将情况及时上报，并落实纠偏措施。

8）督促承包商将设计变更的内容及时反映在BIM模型中。 9）利用BIM模型统计工程投资（形象进度）。

10）根据施工现场的实际情况，督促承包商及时更新BIM模型中的档案资料数据，通过BIM模型负责落实对承包商归档资料的定期检查。检查资料是否符合规范，检查资料产生的时间点与现场工程进度是否存在差异，并督促承包商及时纠偏。

8.10.4利用BIM技术，在施工验交阶段监理的主要工作

1）督促承包商将验收阶段的资料及时在BIM模型中更新，跟踪落实整改情况，并将整改结果录入BIM模型中。

2）可通过数字签章，在BIM模型中对检验批、分部工程、分项工程、单位工程的电子化验收。并可以从BIM模型中导出国家、省、市的规范验收表。

3）负责落实验收阶段的整改工作，督促承办商及时更新BIM模型中的整改记录，定期从BIM模型中导出整改进展情况的统计表。

4）督促承包商按照XX市及地铁总公司关于竣工档案资料有关管理办法中要求，将所有资料的扫描件输入到BIM模型的资料库中，并核查确认。

5）督促承包商将车站所有机电和装修的设备、材料的维保手册等相关资料导入到BIM模型的资料库中。根据BIM模型中定期检查、保修的提醒功能，督促承包商做移交前准备。

6）监督承包商完成数字化移交工作。利用BIM模型检查“五单匹配”的情况，检查由BIM系统导出资产移交清单与实际情况的统一性与完整性。 9 质量整改及保修期阶段的质量控制

9.1质量整改及保修期阶段质量控制点

移交工程证书的签发，表示该部分工程进入缺陷责任期，在缺陷责任期内，监理工程师应就业主提出的整改意见对承包商进行跟踪，并要求承包商要：

1）完成在移交证书中指明的当时尚未完毕的工程；

2）完成在移交证书中指明的已完工程中存在的某些缺陷的修补； 3）进行修补或重建因承包商原因出现的工程缺陷；

4）应继续完成不合格需重建、修补缺陷的工程，直到监理工程师和甲方验收合格。

5）对工程质量缺陷原因会同有关部门进行调查分析并确定责任归属。 6）在缺陷责任期满后，监理工程师对承包商在缺陷责任期所完工程检查合格后予以签认。

9.2利用BIM控制质量整改及保修期阶段的质量

此阶段，也是运营维保阶段，此时，建立BIM模型设备信息和BIM设备基本信息并移交给运营部门。

1）可随时查看设备管道基本信息：设备名称、生产厂商、联系电话、安装时间，常用参数、下次保养时间、设备使用年限等。

2）可随时查看设备维保记录。

3）可查看设备管道维护步骤与操作流程。 4）可查看设备管道维修记录。