桥梁加固维修技术交底

一、种植钢筋 1、施工工艺流程

清理原结构 一

-- - U J

|清孔|

胶粘剂安全储存 卜

q

位置 |钻孔|

检验

标定一钻孔^\\一二孔］一►^胶

1—

植筋^\\一►静置.—►质量 及备料

|任胶 |植筋| 固化

----- M 2、施工步骤及控制要点 （1）定位、钻孔

钢筋除锈、除油污 ------------------

按图纸要求在混凝土表面标明要钻孔的大致位置，再用钢筋探测仪探 测上述位置是否有钢筋，若有应适当调整钻孔位置，若没有则在该位置上 钻孔。 （2）清洁孔壁、钢筋

先将压缩空气喷嘴伸入到成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外 拉出喷嘴，反复3次；将硬毛刷插入孔中，往返旋转清刷3次；再将喷嘴 伸入孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次；对要植入的钢筋（或螺杆） 上锈迹、油污进行除锈与清理；植筋前用丙酮擦拭孔壁、孔底和植入的钢 筋（或螺杆）。 （3）植筋

采用专用灌注器或注射器将植筋胶粘剂灌注到孔中，灌注量一般为孔 深的

2/3，注入胶粘剂后立即单向旋转插入钢筋，直至达到设计深度，并 保证植入的钢筋与孔壁间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度。 （4）静置固化

胶粘剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋。

3、质量验收 （1）钻孔要求

钻孔直径满足表1要求，直径允许偏差为+2mm、-1mm ;孔深满足 设计要求，钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差满足表2的要求。 表1

钢筋公称直径 6 8 10 12 14 16 钻孔直径 10 12 14 16 18 钢筋公称植筋 18 22 25 28 32 钻孔直径 22 28 30 35 38 20

表2

植筋位置 上、下部结构 承台与基础 连接节点 钻孔深度允许偏差（mm） +10、0 +20、0 +5、0 钻孔垂直度允许偏差 3° 5° 2° 位置允许偏差（mm） 5 10 5 （2）植筋后要有少量胶粘剂溢出，锚孔内胶粘剂饱满，不得有未固结现 象。

（3）植入钢筋不得有松动，表面无损伤，钢筋不得弯曲90°以上。 （4）废孔处理：施工中的废孔采用聚合物砂浆或锚固胶粘剂进行填充。

二、直接粘贴钢板 1、施工工艺流程

2、施工步骤及控制要点

（1）钢板加工

钢板一般由工厂加工制作，切割后的钢板边缘应平顺、光滑、无毛刺、 缺口等缺陷。运至现场后进行除锈和粗糙处理。其方法：用电动磨光机反 复打磨粘贴面，至露出金属光泽，再用平砂轮打磨拉毛处理，纹道与钢板 受力方向垂直。

（2）加固构件粘结处理

①在粘贴钢板位置用平砂轮将混凝土表面打磨去掉2-3mm厚表面。

②结合面的粗糙处理：可采用1.5kg-2.5kg的尖头錾石花锤，在混凝土结 合面上錾出麻点，形成点深约3mm、点数为600点/m2-800点/m2的均匀 分布；也可錾成4mm-5mm、间距约30mm的梅花形分布；也可采用砂 轮机垂直于钢板粘贴的方向，在混凝土结合面上打出纹深为3-4mm、间 距约50mm的横向纹路。

③若结合面混凝土坑槽较深（超过4mm），有较大错台或混凝土局部松散 老化，应对较低处混凝土表面凿毛或凿除松散老化混凝土，用聚合物砂浆 进行修

补，固化后再进行打磨。

④粘贴钢板前应检测混凝土表层含水率。表层含水率不宜大于4%，且不 得大于6%；对于含水率超限的部位应进行自然干燥或人工干燥，直到含 水率满足要求后才能粘贴。 （3）钻孔植螺杆

按图纸要求位置在混凝土表面标出螺杆孔位置，按植螺杆工艺进行植 螺杆。 （4）钢板现场打孔

准确测量已植螺杆的位置，然后在钢板上标出螺杆孔眼位置，用电动 钻机进行钻孔。钻孔完成后进行试装，若不合适应对孔眼进行适当扩孔， 钻孔完成后对钢板进行编号存放。 （5）粘贴钢板

粘贴钢板前应用丙酮对处理好的钢板进行清理，除去钢板表面附着的 油污和杂质并晾干；将配置好的胶粘剂用抹刀同时涂抹在已处理好的混凝 土表面和钢板表面上。；为使胶液充分渗透扩散在结合面上，应先用少量 胶液在结合面上来回刮抹，再抹胶液至所需厚度，且使中间厚边缘薄，然 后将钢板贴于预定位置。粘贴后的胶层厚度应控制在2mm-3mm，竖贴时 胶层宜上厚下薄；仰贴时胶液的垂流度不应大于3mm。粘贴后用手捶轻 敲钢板，如无空洞声，表示已贴密室，否则应剥下钢板重新补胶粘结。 （6）加压固定

钢板粘贴好后，加垫片紧固螺帽，对钢板进行加压固定，其加压顺序 从钢板的一端向另一端逐点加压，或由钢板中间向两端逐点加压；不得由 钢板两端向中间加压；加压时，应按胶缝厚度控制在2mm-2.5mm进行调 整。 （7）钢板防腐处理

将从钢板边缘挤出的胶液抹在钢板侧面，形成等边三角形断面，如果 挤出的胶液数量较少，应适当增加胶液数量，保证三角形断面的边长不小 于5mm;另外在切除多余的螺杆后，在剩余的螺杆上涂抹环氧胶液，使 螺杆丝口中充满胶液。

胶结剂完全固化后并对钢板粘贴密实性检查完后，对钢板外露的表面 用电动砂轮或钢丝刷进行除锈，直至露出金属光泽；对外露螺杆和螺帽也 进行除锈，用丙酮将钢板和螺杆、螺帽擦洗干净，然后按图纸要求进行防 腐处理。 3、质量验收

序号 1 2 3 4 检验项目 钢板长、厚 同一构件钢板之 间间距 加压固定后胶缝 厚度（mm） 防锈防腐处理 规定值或允许偏差 不小于设计值 不大于设计值 2mm-2.5mm 满足设计要求 检验方法和频率 尺量：每处 尺量：每处 尺量：每处 目测：每处 5 6

三、裂缝压力注浆 1、施工工艺流程

裂缝的检 查及清理 埋设灌浆 嘴 封缝 密封检查 灌浆 表面处理 2、施工步骤及控制要点

（1）裂缝的检查及清理

①对所有要处理的裂缝，在裂缝两侧画线之内，用小锤、小铲、钢丝刷沿 缝凿成深2-4mm、宽4-10cm的V型槽，并凿毛裂缝内混凝土表面，对 外露钢筋进行除锈处理。

②剔除缝口表面的松散杂物，用气压为0.2MPa以上的压缩空气清除槽内 浮尘。

③沿缝长范围内用丙酮进行洗刷。 （2）埋设灌浆管

裂缝清理后，用封缝胶骑缝埋设、粘贴灌浆嘴，灌浆嘴的间距沿缝长 的宽窄以20-40cm为宜，原则上宽缝可稀、窄缝可密，但每一条裂缝至 少须各有一个进浆口和排气孔。 （3）封缝

对压浆区域的裂缝，无论缝宽大小，都应同时封闭，以防裂缝相互贯 通而跑气跑胶。 （4）密封检查

封缝材料固化后，沿缝涂刷一层肥皂水，并从灌浆嘴中通入气压为 0.2Mpa的压缩空气，检查缝的密封效果，对漏气部位进行补缝处理。 （5）灌浆

①结构胶配制：按成品胶的配置说明将胶现场配置好。

②启灌前，先接通管道，打开所有灌浆嘴上阀门，用气压为0.2MPa以上 的压缩空气将管道及裂缝吹干净；灌浆顺序自下而上，由一端向另一端依 次连续进行；灌浆压力根据浆液流动性选择，一般为0.1-0.4MPa，压力 要逐渐升高，防止骤然加压破坏表面封闭层。 （6）表面处理

待结构胶完全固化后，打掉灌浆嘴，用角磨机打磨裂缝表面，使混凝 土表面平整，再涂刷一层与混凝土原色相近的环氧树脂涂料。 3、质量验收

序号 1 2 3 4 5 检验项目 灌浆嘴间距(cm) 灌浆压力(MPa) 裂缝清理 规定值或允许偏差 20-40 0.1-0.4 不得有杂物、浮尘等 检验方法和频率 尺量：每条不小于1个点 查施工记录 目测：每条 尺量：每条不小于3个点 裂缝表面处理宽 度符合设计要求，设计未规定时 (mm) 结构胶配制 为 30-50mm 产品配置要求 6

四、裂缝表面封闭 1、施工工艺流程

裂缝表面打磨及清理 --------- 涂刷修补胶 ------------ 表面处理

2、施工步骤及控制要点

(1 )沿裂缝将两侧各2-3cm宽混凝土表面打磨掉2-3mm，露出新鲜的混 凝土面。

(2)用压缩空气吹净打磨面上的碎屑和粉尘，用丙酮或二甲苯将裂缝两 侧打磨面擦洗一遍，保持混凝土表面无灰尘、油污等。

(3)在混凝土表面干燥情况下，用软毛刷蘸取裂缝修补胶沿裂缝进行反 复涂刷，利用细微裂缝的毛细作用吸收低粘度且具有良好渗透性的修补 胶，封闭裂缝通道。涂刷后应使胶在处理面上形成约2mm厚度的胶膜。 (4)在胶膜外涂刷一层与混凝土原色相近的环氧树脂类涂料。 3、质量验收

序号 1 2 序号 检验项目 裂缝清理 裂缝表面处理宽 检验项目 度（mm） 规定值或允许偏差 不得有杂物、浮尘等 符合设计要求，设计未规定时 规定值或允许偏差 检验方法和频率 目测：每条 尺量：每条不小于3个点 检验方法和频率 为 30-50mm

五、混凝土表层缺陷修复 1、施工工艺流程

2、施工步骤及控制要点 （1）混凝土表面处理

①对缺陷部位进行清理，沿局部缺损或空洞周边将松散、劣化的混凝土凿 除，直至外露的混凝土坚固、密实，并将修补边界剔凿成直角，避免薄边 修补，并保证最小厚度不小于5mm。

②若缺陷部位有锈蚀钢筋，应对钢筋进行彻底除锈，露出金属光泽。 ③清除所有灰尘、油污、泛碱、油漆、浮浆等，确保基底表面清洁、坚固。 ④在外露钢筋表面涂刷两遍水泥基钢筋阻锈剂，其详细工艺见钢筋除锈、 封闭工艺。

（2）聚合物砂浆的配置

根据产品说明书配置，一次不要备料过多，以20分钟内用完为准。 （3）修补施工

用刷子在被修补面上涂一层刚刚挑好的修补砂浆作为界面剂，立即用 抹刀用力在新涂刷过、还湿润的修补剂涂层上涂抹修补砂浆，用抹刀从修 补区

的中心开始向边缘进行修补；随着修补砂浆的硬化，用抹刀在修补砂 浆抹层上刮抹，第一层修补砂浆终凝后，抹第二层修补砂浆；每一层的厚 度不得超过25mm，一层一层，直至完成。 （4）养护

修补砂浆硬化后要保证表面湿润，可采用覆盖厚的塑料薄膜养护，养 护天数不少于7天。如遇较冷天气，可以使用温水调和修补砂浆。 3、质量验收

序号 1 2 3

检验项目 平整度（mm） 阴阳角（°） 聚合物砂浆配制 规定值或允许偏差 5 5 检验方法和频率 目测：每处 尺量：每处 产品配置要求 六、钢筋除锈、封闭 1、施工工艺流程

2、施工步骤及控制要点 （1）露筋处砼处理

沿露筋将两侧松散、老化混凝土彻底凿除，尽量将钢筋暴露出来，槽 口总

宽度以下面情况确定，槽口长度为已露筋长度加上两端须凿除的锈蚀 段长度。 ①钢筋锈蚀严重、混凝土比较松散，原本脱落较宽，应加大槽口宽度（一

般不小于10cm）,将劣化混凝土全部凿除，这种情况主要出现在受水侵蚀 严重的墩、台盖梁及台身部位。

②若混凝土状况良好，仅钢筋保护层太小造成的钢筋表面锈蚀，槽口宽度 和深度均可减少，保证钢筋锈蚀可以全部除掉即可，这种情况多出现在板 上。 （2）用钢丝刷将钢筋表面锈蚀除掉，用高压空气将钢筋表面及槽口内碎 屑吹干净，并用纱布蘸丙酮或二甲苯将槽口内擦洗一遍，除去灰尘、油污

（3）若混凝土表面比较潮湿，应用红外线烘干或热风机吹干砼。

（4）根据产品说明书混合水泥基钢筋阻锈剂，每次调和的材料应在40分 钟内用完，超过40分钟没用完的材料应丢弃不再用。

（5）用软毛刷在钢筋表面薄薄地刷一遍水泥基阻锈剂，让其干燥 10-15 分钟后再涂刷第二遍，至少涂刷两遍。

（6）涂刷后24小时内应涂抹修补砂浆，修补工艺详见混凝土缺陷修补。（ 7）修补后应尽量使砂浆表面与原混凝土表面平齐，若钢筋保护层小于 1cm，应适当加厚砂浆厚度，使钢筋保护层厚度不小于1cm，并且外观整 洁美观。 3、质量验收

序号 1 2 3 4

检验项目 水泥阻锈剂配置 槽口长度（cm） 槽口宽度（cm） 阻锈剂遍数 规定值或允许偏差 检验方法和频率 产品说明配置 满足设计及规范要求 满足设计及规范要求 不小于设计要求 尺量：每处 尺量：每处 目测：每处 序号 5

检验项目 修补后钢筋保护 层厚度(cm) 规定值或允许偏差 不小于1cm 检验方法和频率 尺量：每处 七、脱空支座处理 1、施工工艺流程

桥梁维修加固监理旁站实施细则

一、旁站的定义

在工程施工过程中监理人员对工程的重要工序、环节或关键部位实施 全过程的现场监督。

二、旁站时间

指旁站监理到达现场开始至需旁站的施工工序结束这一时间。 三、旁站监理的程序、方法 1、旁站监理的程序

①施工单位根据监理人员制定的旁站监理方案，在需要实施旁站监理 的关键部位、关键工序进行施工前24小时，应当书面通知监理办，监理 办安排旁站监理人员按照旁站监理方案实施旁站监理。

②记好旁站监理记录，旁站监理记录主要内容应有施工地点、现场负 责人、工程内容、施工过程简述、旁站起止时间、存在问题等。

③建立监理办台帐，监理人员把旁站监理内容进行简要汇总，填写监 理旁站表并建立台帐

2、旁站监理的内容

①监理施工单位是否按照技术标准、规范、规程和经审查核对后的设 计文件、施工组织设计施工。

②检查是否使用经检验合格的材料、构配件，机械设备是否配套或运 行正常。

③施工单位有关现场管理人员、质检人员是否在岗。

④检查施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足施工工艺要求， 特殊操作人员是否持证上岗

⑤检查施工环境是否对工程质量产生不利影响。 ⑥检查施工过程是否存在质量安全隐患。 4、旁站监理记录要求、旁站项目清单

旁站监理记录由旁站监理员按省质监局统一用表中“监理旁站记录表” “如实填写，并签字。监理旁站记录主要内容应有施工地点、现场负责人、 工程内容、施工过程简述、旁站起止时间、现场签认人。

凡旁站监理人员和施工单位现场质检人员未在旁站监理记录上签字 的，不得进行下一道工序施工。

监理旁站记录是监理工作和工程质量验收的重要依据。对于需要旁站 监理的关健部位、关键工序施工，凡没有实施旁站监理或者没有旁站监理 记录的，监理工程师或者总监理工程师不得在相应文件上签字。 桥梁维修加固需旁站项目清单如下：

序号 分部工程 桥梁基础 分项工程 分项工程单元 旁站工序名称 钢筋笼安放、砼浇筑、注浆、旋喷注浆、 基础、桩基 及下部结

深层搅拌 构 盖梁及墩柱 砼浇筑、裂缝压力注浆、钢筋防锈处理、 砼修补 砼浇筑、裂缝压力注浆、钢筋防锈处理、 桥台 砼修补、注浆加固 桥梁上部 支座 顶升梁体、更换支座、落梁 体外预应力张拉、钻孔植螺杆、粘贴钢板 结构 梁板 （纤维复合材料）、裂缝压力注浆、钢筋 防锈处理、砼修补 砼浇筑、植筋 铰缝 桥面系 桥面铺装 砼浇筑 搭板 砼浇筑 伸缩缝更换 橡胶条更换、砼浇筑