关键工序作业指导书

富业花苑土建工程

木、胶合板模板工程

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26 日

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范文 范例 指导 参考

1. 施工准备

1. 材料

(1)模板：规格、种类必须符合设计要求。 (2)木枋：规格、种类必须符合设计要求。

(3)支架系统：木支架或各种定型桁架、支柱、托具、卡具、螺栓、钢门式架、交叉撑、钢管等。

2. 作业条件

(1)模板设计：根据施工的不同部位，做好模板设计，根据图纸和工程实际优选模板体系做出细致可靠的节点设计，编制出模板施工方案。

(2)模板备料：模板数量应按模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。

(3)模板涂刷脱模剂，并按规格堆放。

(4)根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。

(5)墙、柱钢筋绑扎完毕，水电管及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。

(6)根据模板方案，图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。 2. 施工工艺

1. 工艺流程

模板设计→模板加工→模板安装→模板验收→浇筑混凝土→拆模。

柱模板工艺流程：弹柱位置线→抹找平层、焊定位筋→安装柱模→安装柱箍→安拉杆或斜撑进行校正加固→验收。

墙模板工艺流程：弹线→抹找平层、焊定位筋→安装门窗洞口→安一侧模板→插入螺栓及套管→安另一侧模板→校正加固→验收。

搂板模板工艺流程：弹线→搭立杆→调整标高→安装梁底模(与墙或柱接触面的处理) →安装侧模→安装大小龙骨→铺板(与墙接触面的处理) →校正标高→加立杆的水平杆→验收。

2. 模板制作 (1)一般要求

模板在裁切时，应直顺，尺寸准确，误差控制在1～2mm；裁切后模板的小侧边用漆封边。

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作业队根据方案编制好配模图后，按图编号逐块制作模板，每块模板严格按加工图尺寸下料。

木方与模板接触面先用压刨刨平刨直，然后用手刨刨平，同时用2m靠尺检查平直度。

模板下料时先用钢卷尺量好尺寸，弹好墨线后，用手锯下料，模板四条侧边全部用手刨刨平，用2m靠尺检查平直度；

将模板平铺在操作平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；

从一侧向另一侧钉木龙骨，钉木龙骨过程中，在模板拼缝处粘贴密封胶条，密封胶条不得凸出模板内侧面；穿吊钩与上口lOOmm×lOOmm木方上钉子按@150间距，其余木枋上钉子按@200间距；

龙骨与面板钉装完毕后，从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线，用电钻钻出螺栓孔。 制作完毕后，按大模板制作质量检查标准，由工长、质检员分别检查验收，验收合格后，立放在模板支架上。

按需求均匀涂刷脱模剂，等待吊装。 (2)墙体模板

所有阴角必须做预制阴角模，每边长度视具体部位确定，内墙模板尽量配制整数相交板，余下的模数加到阴角模板里，采用1220mm×2440mm的木胶板，厚度为15～18mm厚，模板的背面龙骨采用50mm×lOOmm的木方，接缝处采用lOOmm×lOOmm的木方，水平方向主龙骨采用Φ48钢管(双排)板面接缝表面平整、方正，接缝处用5mm×lOmm的海绵条填塞严密防止砼漏浆。

外墙大模板要将竖向龙骨下伸，用下层螺栓孔将其与墙面固定严密。

由于要保证木模板具有足够的强度、刚度、稳定性，故要求大块模板配完后在背面采用Φ48钢管固定，以防止吊装时模板扭曲变形，钢管采用“7”字形Φ12的钢筋套丝固定在次龙骨上。注意：阴阳角相邻处的模板开孔必须错开5cm，以便交茬钢管相伴固定。

(3)柱模板

柱模的高度按结构层高减去梁的高度外加3cm，采用四片企口式模板拼接。根据柱子截面尺寸背面配2～4根50mm×lOOmm的木方，龙骨竖向分布，次龙骨对接用帮条木方固定(接缝同墙模一样要求)。

(4)梁模板

梁的底板采用15～18mm厚覆面木胶板，侧模板采用12mm竹胶合板，次龙骨采用50mm

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×l00mm的木方，大于600mm的梁高，必须穿一道螺栓，用Φ48钢管加固，接缝与墙体一样做法，梁底与侧模的接触面采用企口连接。用底托帮的方法，避免阳角跑浆。跨度大于4m的梁底模起拱1‰～3‰。

3. 模板安装 (1)安装柱模板

柱模由预拼装的四片企口式大板一面一片就位，用铅丝与柱主筋绑扎临时固定，通排柱拉通线安装。

安装柱箍采用14号槽钢制成柱箍，用螺栓拉紧，柱箍间距为400mm，螺栓眼孔间距为1050mm。安装柱模的拉杆或斜撑，柱模每边设2根拉杆固定于事先预埋的楼板内的地锚上进行校正，拉杆与地面的夹角尽量保持45°～60°，地锚桩与柱距离在3/4柱高，用吊线坠或经纬仪校正柱的垂直度。

将柱模内清理干净，封闭清扫口，办理预检。 (2)安装墙模板

按照图纸，弹好墙体位置线及门窗洞口位置线。 抹好地面找平层，焊接模板定位筋，防止下口模板移位。

按位置线安装门窗洞口模板和各预埋件以及各专业预埋洞口及框架梁梁豁口。 安装一侧模板(外墙先安外侧)并先固定防止倒下伤人，然后安装穿墙螺栓和塑料套管(内墙用)。

清扫墙内杂物，安装另一侧模板，拧紧穿墙螺栓，控制好墙径尺寸，穿墙螺栓用Φ18间距为600mm×400mm。

调节模板的垂直度，并用斜撑进行加固，每道墙不少于4道斜支撑。

检查斜撑及拉杆的扣件及螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，封堵清扫口，办好预检手续。

(3)安装梁模板

柱子墙体拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线，架好柱节点处的模板，制成四片企口式模板，开好梁豁口。

搭设梁底架子采用Φ48钢管，下口垫50mm厚木板。采用双排架子，支柱钢管纵横间距为l00cm，支柱上架一道水平钢管后铺10×l0cm方木，间距为40cm，支柱双向加剪刀支撑和水平拉杆，离地30cm设一道，以上每隔1.6m设一道。

按设计标高，调整支柱的标高，安装梁底板并拉线找直，梁底板要起拱。 绑扎梁钢筋经检查合格后办理预栓并清除杂物，安装侧模板用Φ48钢管加U形托加

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固校正侧帮板；当梁高超过60cm时，应加穿梁螺栓加固，间距600mm。

安装后的梁，校正梁中线、标高、断面尺寸，将梁模板内杂物清理干净，合格后办预检。

(4)搂板模板安装

搂板支柱采用梁架的支柱，外加顶托，梁间距大于1.2m时，中间加一道支柱，加顶托作为搂板支柱。

安装搂板大龙骨，间距为120cm，调节支柱顶托高度，将大龙骨找平，然后安小龙骨，间距为250～300mm。

单间铺板从一侧开始铺，在接缝处用海绵条堵塞挤严，使接缝严密、平整、无错台、防漏浆。

平板铺完后用水平仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平。

标高校完后，支柱间加水平拉杆，离地面30cm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m设一道，并检查紧固件是否牢固。将板内杂物清理干净，办预检。

(5)搂板、梁模板起拱处模板安装

梁、板跨度≥4m时，在跨中按跨度起拱。以梁、板跨度中心最高起拱点为准，依次用木楔一步步垫起次龙骨，木楔高度逐渐递减。

计算公式如下： H=（L-2×L1）×n‰ 式中L——梁板总跨度；

L1——以梁板跨中为基点，两侧每一起拱支撑点距跨中的水平投影长度； H——距离跨中起拱支撑点长度L1处的起拱高度； n‰——1‰～4‰内取值。 (6)胶合板拼缝

搂板模板采用对缝，缝隙下面设计龙骨，成对钉钉子分别将两块模板固定在同一龙骨上。

模板裁切时，要弹线采用电动工具按线裁切，侧面打磨刷漆，防止雨水膨胀。 搂板模板安装完毕，用水泥腻子将个别缝隙填实磨光。

搂板模板与墙的缝隙采用墙体混凝土标高控制，剔除软弱层后，墙体混凝土应高于搂板混凝土底标高5mm，弹线用砂轮锯将接槎位置切齐切直。将侧面刨光的龙骨与混凝土墙贴紧不使有缝隙，其上铺模板与外墙贴紧。

墙体相邻两模板用企口形式拼接，拼缝宽度小于等于2mm，并应把拼缝所在的木方

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与相邻模板的木方用螺栓固定起来，以便保证模板的整体性和严密性，防止漏浆。

4. 模板拆除

墙柱模板混凝土浇筑后24h拆除模板，同时满足同条件留置试件，混凝土强度达到1.2MPa方可拆除；承重模板的按照同条件留置试件，强度等级达到设计强度的100％方可拆除承重模板(即必须收到拆模通知书，方可拆除承重模板)。

(1)柱子模板拆除：先拆柱斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

(2)墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。

(3)楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆；操作人员站在已拆除空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落，用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落，用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，堆中集放。

有穿墙螺栓者，先拆穿墙螺栓和梁托架，再拆除底模。拆除模板时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

5. 模板保养和维修 (1)模板清理维修

拆除后的模板运至后台进行清理维修，将模板表面清理干净，板边刷封边漆，堵螺栓孔，要求板面平整干净，严重破损的予以更换。

(2)模板的堆放

现场拆下的模板应放人插板架内，不要码放，须修整的及时运至后台。 清理好的模板所放地点要高出周围地面150mm，防止下雨时受潮。 (3)刷脱模剂

模板清理干净，擦掉浮灰后，刷专用水质脱模剂，不得漏刷，刷后擦净。 3. 控制要点

1. 严密性：

(1)拼缝：角模、侧拼、模板上拼、层间水平拼缝。 (2)层间接槎：外墙、楼梯间、电梯井、窗口。

2. 几何尺寸：长、宽、高、对角线、方正、角度、厚度、标高、形状尺寸、位置。

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3. 支撑要求

稳定性、立柱下垫板、三层连续支撑、板的边缘距最边支撑的距离不宜过大，以250～300mm为宜。单侧模板支撑要抗浮且既拉又顶。必要时下地锚。

4. 质量通病防治措施

1. 模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。 2. 基础模板

(1)带形基础要防止沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不够，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部钉模不牢的现象。

措施：①模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。

②模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。 ③隔一定间距，将上段模板下口支承在钢筋支架上。

④支撑直接在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面，两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。

(2)杯形基础应防止中心线不准、杯口模板位移、混凝土浇筑时芯模浮起、拆模时芯模起出的现象。

措施：①中心线位置及标高要准确，支上段模板时采用抬轿杠，可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段?昆凝土面隔开少许，便于混凝土面拍平。

②杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部再钻几个小孔，以便排气，减少浮力。

③脚手板不得搁置在模板上。

④浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。

⑤拆除的杯芯模板，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拔动。

3. 梁模板：防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难的现象。

措施：(1)支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，厂料尺寸一般应略为缩短。

(2)梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。 (3)混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。

4. 柱模板：防止炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、

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柱身扭曲的现象。

措施：(1)根据规定的柱箍间距要求钉牢固。

(2)成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通底线，再立中间柱模。

(3)四周斜撑要牢固。

5. 板模板：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。

措施：(1)楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。 (2)支顶要符合规定的保证项目要求。 (3)板模按规定起拱。

5. 质量验收标准

参见本章第一节的2.1.1.5项要求。 6. 产品保护

1. 坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。 2. 按楼板部位层层复安，减少损耗。 3. 材料应按编号分类堆放。

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门式脚手架工程

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2009年8月26日

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门式支撑架是用钢管加工而成的建筑脚手架制成品，可组合成多层多跨，用于模板支撑的一种钢管门架支撑系统。 1. 施工准备

1. 材料

(1)门架支顶由门架(多种规格)、剪刀撑、水平梁架、连接销，臂形连接条、可调托座、可调底座等组成。

(2)门架是将立杆、横杆及加强杆焊接而成的框架，在立杆上有防止脱落的剪刀撑销座。

(3)水平梁架、剪刀撑是连结门架部件，可根据门架的间距来选择，一般多采用1.8m。

(4)臂形连接条、连接销是用于门架在垂直方向连接，使立杆相互连接的部件。臂形连接条又是防止立杆拔出的连接条。

(5)可调底座与上托座用于门架立杆的最下端和最上端，用来调整支架的高度及拆除时解除应力的部件。

2. 作业条件

(1)门架支顶地基应平整夯实，并满足承载力要求，应有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。

(2)计算传递到门架上的荷载，除按有关规范考虑钢筋混凝土的重量，模板与配件的重量以及施工活载等以外，还应考虑输送泵脉冲水平推力，按照门架上的荷载以及门架容许承载力计算出门架的间距和位置。

(3)一般情况，采用木枋做龙骨的梁下门架，间距90cm，楼板模板下门架间距<1.8m。

2. 施工工艺

1. 门式支撑架安装

(1)安装门架时，要在坚实的地基上安装。在表面不平整的混凝土板面安装门架时，应铺设通长垫板或垫板下如有空隙应予垫平夯实。然后安装可调底座及门架、两侧剪刀撑，并用钉子将可调底座固定在木枋上。在混凝土面直接安装可调底座时，要在根部设置两个方向的水平拉结杆，以防止立杆根部移动。可调底座的调节螺杆初时不要伸出太长。当安装完第一层门架后应要校正可调底座使门架顶水平，然后逐层向上安装，当安装高度不足一榀门架高度时，可采用中架或上架和可调托座进行调节。

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(2)在楼层特别高的楼层层间安装门架支顶，每往上安装一榀门架，两侧要安装剪刀撑，并用连接销、臂形连接条锁紧立杆接头。最上一层及每隔5层，各跨必须安装水平撑连结。门架上部安装的可调托座要牢固承托上部龙骨、模板。

2. 门式支撑架拆除

(1)拆除时应采用先搭后拆的施工顺序。

(2)拆除前，宜在距门架顶下一人高处设工作平台。

(3)拆除时，先松可调托座，拆去平台上门架、托座和模板后，逐层向下拆门架。

3. 控制要点

1. 门架支顶应有产品说明书及出厂合格证。

2. 有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的门架支顶不得使用。避免使用质量不合格的门架及其配件，确保门架结构稳定和足够的承载力。

3. 不得采用使门架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管道出口处。

4. 应避免装卸物料对模板支撑产生偏心、振动和冲击。

5. 交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复。

4. 质量通病防治措施

1. 门架支顶局部沉降：门架地基应垫平夯实，在门架支顶下部位加设通长垫板(或垫木)，并能满足承载力要求，做好可靠的排水措施，防止积水浸泡地基，防止支顶下沉。

2. 门架底座整体不稳定：可调底座及可调托座螺栓不能伸得太长，要安装足够交叉支撑，门架的水平联接件(通常用钢管)要与邻近坚固物连结，使门架不产生位移。

5. 质量验收标准

1. 检查门架支顶地基内是否平整坚实，确保地基具有足够的承载力，避免门架发生局部沉降。

2. 检查门架连接销、剪刀撑、臂形连接条是否安装齐备，立杆接头的锁紧是否牢固，水平撑安装是否缺漏。剪刀撑、连结销、水平撑(水平钢管)，不要任意拆除。

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6. 产品保护

1. 使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，门损坏件的要剔除更换。

2. 门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。

3. 搬运时，门架及剪撑等不能随意投掷。

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钢筋制作及加工

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2009年8月26日

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1. 施工准备

1.审图

(1)如梁柱节点，剪力墙的门窗洞口钢筋过密，要提前放样。 (2)要考虑悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。

（3）要重视抗震结构的构造要求，如加强区、箍筋加密区、边跨柱头等。 (4)钢筋在构造上满足抗裂要求，如女儿墙根部等。 2. 翻样

(1)通过翻样暴露钢筋过密对混凝土振捣造成的质量障碍，与设计协商解决。 (2)精确翻样是提高加工质量的前提。

(3)对复杂的节点要翻样设计，有问题时与设计共同研究解决，把钢筋绑扎的穿铁、上箍筋的先后顺序考虑周全，底板纵横多向钢筋的铺铁方法，柱梁结合部位的主筋位置、箍筋配制、保护层的控制应统筹考虑，满足设计要求的同时应简化施工。

(4)对控制钢筋位置正确的辅助工具，如梯子筋、马凳、定位箍筋、双F撑等，通过精确翻样，引导其加工质量和控制效果。

3. 机具准备

根据需要准备钢筋加工机械，包括钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。

4. 材料准备

各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证，进（厂）场后须经物理性能检定，对于进口钢材增加化学检验，经检验合格后方能使用。

5. 作业条件

(1)各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。

(2)钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟悉图纸、会审记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

2. 施工工艺

1. 原材验收

钢筋原材进场时，必须核对材质合格证炉批号与实际标牌炉批号要一致。 进场钢筋取样复试必须合格，有必要时需做化学成分检验或其他专项检验。 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；对一、二

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级抗震等级，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

钢筋复试的批量和见证取样的百分率，应符合规定。 2. 钢筋加工

冷拉钢筋必须按规定控制冷拉率，经计算标识钢筋的拉长区段，冷拉钢筋原始长度有变化时，要调整计算值。

钢筋加工必须按翻样尺寸精确加工，不同箍筋、各种梯子筋、鸭筋、吊筋等应做出加工样板，配上详细的加工交底图和专门的验收工具，作为样板对钢筋加工指引正确的加工方法；

梯子筋等要加工精确的加工模具，技术员验收合格后使用。对钢筋加工的质量控制起到较好的效果。

钢筋切断加工时，梯子筋横棍、机械连接钢筋、电渣焊钢筋、顶模棍钢筋不能使用切断机，应使用切割机械，使钢筋的切口平，与竖直方向垂直，对钢筋连接质量和控制精度有利。

钢筋弯曲加工时，弯曲机的心轴直径必须满足绑扎施工对弯曲半径的需要。弯折钢筋的短边尺寸和长边尺寸必须同时满足允许偏差的要求，弯折角度必须准确，有验收模具。

加工箍筋的卡盘，应分规格制作，专盘专用以使主筋与箍筋贴合严密。也可加工可调节卡盘，可以提高效率和加工质量。箍筋加工时应对每一个弯折长度进行控制。箍筋135°弯钩两钩平行，不能劈口，平直段两钩等长，两钩垂直距离应满足单排钢筋或双排钢筋的绑扎需要，平直段长度尺寸符合规范要求，箍筋的几何尺寸、方正、平面等应符合设计要求。

加工后的钢筋应进行标识，表明规格、数量、图形、几何尺寸、使用部位、加工人、加工时间。

3. 钢筋加工预检 外加工钢筋的进场验收：

半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容必须与原材质量证明书、原材试验报告单相对应。有接头的钢筋其接头质量要经过检验。对箍筋等加工品，要对照加工单量尺逐份验收，不符合要求的退回返工。

现场钢筋加工的预检：

现场加工的钢筋，加工后必须进行预检，不合格的必须返工，加工不合格的钢筋不

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允许进入绑扎现场。对竖向梯子筋、水平梯子筋、暗柱位置控制梯子筋、双F撑、箍筋等对其加工精度的控制要严，允许偏差2mm。

钢筋加工预检，按工程验收规范填写正式表格存档备查。 钢筋加工品的存放：

钢筋加工场应搭设棚架，集中码放材料，防雨淋锈蚀。成品半成品钢筋亦应有标识。

3. 控制要点

保证原材质量是根本的要求，通过严格的质量管理流程，从钢筋生产出厂开始追踪各个流通环节的产品流向，保留相关资料，经过材料抽样复试，验证原材质量，按照IS09000管理模式，对原材料进行标识和管理，确保钢筋原材质量满足质量要求。

控制加工质量是钢筋的预控措施，许多质量通病是因为钢筋加工质量不符合要求造成的，钢筋精确加工是提高钢筋绑扎质量的基础。必须通过交底培训、制作模具、加工样板、预检验收、挂牌标识等多个环节来控制钢筋加工质量。

4. 质量通病防治措施

1. 钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

2. 钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

5. 质量验收标准

1. 一般规定

(1)当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。 (2)在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括： ①纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；

②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等； ③箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等； ④预埋件的规格、数量、位置等。 2. 原材料 (1)主控项目

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①钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

②对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：

a.钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25； b.钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查进场复验报告。

③当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

检验方法：检查化学成分等专项检验报告。 (2)一般项目

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 检查数量：进场时和使用前全数检查。 检验方法：观察。 3. 钢筋加工 (1)主控项目

①受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

a.HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

b.当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

c.钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。

②除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》

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(GB50204-2002)第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；

b.箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°；

c.箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。 (2)一般项目

①钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4％，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1％。

检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：观察，钢尺检查。

②钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2.2.1.1的规定。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。

钢筋加工的允许偏差 表2.2.1.1

项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 6. 产品保护

1. 各类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。

2. 转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛，避免钢筋变形。

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富业花苑土建工程

钢筋绑扎与安装

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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1. 施工准备

1. 材料

钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。绑扎用的铁丝，采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。水泥垫块要有一定的强度。

常用的铅丝钩、小扳手、撬杠、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。 2. 作业条件

(1)熟悉图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符如有错漏应纠正增补。

(2)准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。

(3)钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。

(4)绑扎形式复杂的结构部位时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案。

(5)绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。 (6)绑扎前“七不准”：

①已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋； ②钢筋污染清除不干净不准绑钢筋； ③控制线未弹好不准绑钢筋；

④钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋； ⑤钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋； ⑥技术交底未到位不准绑钢筋；

⑦钢筋加工未通过车间验收不准绑钢筋。 2. 施工工艺

1. 钢筋保护层的控制 (1)垫块： ①砼垫块：

钢筋保护层可采用成品砼垫块控制，垫块尺寸精确，墙、柱用齿轮型砼垫块，垫块间距不大于400mm。注意当保护层大于30mm时，齿轮型砼垫块的轮翼较软，其效果不佳，不宜使用砼垫块。

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板用槽型砼垫块，不同规格的钢筋配有相应规格的砼垫块，应根据需要选择使用。 ②砂浆垫块：

强度C15，规格40×40×15～30mm，制作方法：1：2水泥砂浆，做模板有固定高度的边模，以保证每一垫块的厚度。垫块砂浆终凝前插入火烧丝，至少常温下养护5d方可使用。

③混凝土垫块：

强度C20以上，规格60×60×40～50mm，采用豆石混凝土，专用模板，保证厚度一致，常温养护7d才能使用。

(2)马凳：

刚度要求，不能太软，一踩就弯，马凳支腿间距不大于1.5m为宜，马凳排距以保证上层钢筋的位置正确，按马凳及上层钢筋规格重量确定。搂板垂直施工缝、悬挑构件根部应通长。

(3)梯子筋：

墙体水平筋间距用竖向梯子筋控制，见图2.2.2.1，竖向梯子筋的水平梯凳间距等于墙体水平筋间距，其中3～4个水平梯凳为顶模梯凳，其长度等于墙厚减2mm，上、中、下均匀分布；其余梯凳为不顶模梯凳，长度控制在墙厚减20mm。梯子筋竖筋位置控制墙体水平筋保护层，梯子筋两根竖筋最外皮的距离为墙厚减2个墙体水平筋保护层再减2个水平筋直径。竖向梯子筋代替墙体竖向主筋时，梯子筋竖向钢筋直径应比墙体竖向钢筋直径增加一级。梯子筋的放置数量以每道墙2～3个，距离3m左右为宜。顶模撑用切割机切平无毛边，两端刷防锈漆。

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图2.2.2.1 竖向梯子筋 墙体竖向钢筋间距用水平梯子筋控制，见图2.2.2.2，水平梯子筋的水平梯凳间距等于墙体竖向钢筋间距，其中3～4个水平梯凳为顶模梯凳，其长度等于墙厚减2mm，水平均匀分布；其余梯凳为不顶模梯凳，长度控制在墙厚减20mm。其他基本与竖向梯子筋相同；需要注意的是，水平梯子筋必须每道墙通长设置，且只有将水平梯子筋放在墙体大模板以内才可以控制墙体竖向钢筋的保护层，否则只能控制竖向墙体钢筋的水平间距。 图2.2.2.2 水平梯子筋 (4)节点(暗柱)钢筋的控制方法： 可用钢管焊成定位钢筋，固定暗柱及门口尺寸，见图2.2.2.3。 学习 资料 整理 分享 范文 范例 指导 参考 图2.2.2.3 节点控制梯子筋 (5)柱子定位箍筋：采用定位框的形式，见图2.2.2.4。 图2.2.2.4 柱子定位箍筋 (6)双F撑：采用双F撑，放置在钢筋网片需要加强的部位，可以控制网片既不向内变形又不向外变形，还可以控制墙体模板的向内变形，如阴角模与大模板接缝的边缘部位，墙模上口部位等。 (7)墙体模板上口加肋控制竖向钢筋保护层的方法： 当墙体模板采用木、竹胶合板时，可用图2.2.2.5所示来控制钢筋保护层厚度。

图2.2.2.5 竹木模板上口加肋控制竖向钢筋保护层的方法 墙体采用大钢模板时，也可采用控制肋的方法，控制肋固定在大钢模板上，控制尺寸为水平筋保护层+水平筋直径。

墙体钢筋为防止模板上口立筋位移，采用内撑外挤的方式控制。内撑：即在混凝土面层以上100～150mm处加水平支撑梯子筋；外挤：即在模板上加钢筋保护层控制肋(或木条)，保证墙筋不位移。

2. 节点构造施工

(1)大角、丁子墙、小墙肢、端部暗柱、连梁等节点构造必须符合图纸及图集的规定，当图纸不详或图纸与图集有矛盾时，应本着简化节点有利于混凝土浇注的原则，提前与设计和监理协商，统一意见，统一做法，统一验收标准。

(2)墙体水平向改变截面时，钢筋绑扎的构造要求必须符合规定。竖向封顶钢筋应按图纸要求锚固在顶板内。

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(3)搭接长度、错开搭接长度、搭接的位置要求，必须满足图纸及规范的要求。 (4)锚固长度、锚固的方法、弯折锚固的技术要求应满足图纸或图集的规定，在样板钢筋绑扎时要统一确定方法，统一验收标准。如连梁钢筋弯折锚固时，其弯折点必须过墙中心线。预留梁豁部位或剔凿梁洞处，绑扎梁钢筋时，其梁钢筋的锚固长度、位置应准确。

(5)梁的纵向受力钢筋为双排或三排设置时，应保证钢筋排距构造位置正确。 (6)各种构造钢筋、附加钢筋、图纸未注明需要施工时按构造要求放置的钢筋，应满足规范和图集的规定。

3. 绑扎的要求

(1)柱、墙等起步筋的控制

柱箍筋以距地面5cm处开始起步(墙体暗柱与墙体水平筋不重叠)； 墙体水平筋以距地面5cm处开始起步； 墙体第一道立筋距暗柱主筋5cm处开始起步； 梁箍筋距柱主筋5cm处开始起步； 过梁箍筋进支座5cm处开始起步； 暗柱箍筋距地面3cm处开始起步； (2)预埋件、预留筋、绑扣

预埋件应加工精确，锚固可靠，安装时必须符合图纸的位置要求，紧贴模板设置并固定牢固使预埋件外表面与混凝土外表面应相平，相邻预埋件水平标高在一条线，垂直上下在一条线，方正美观，表面刷防锈漆。

预留筋主要为二次结构填充墙的圈梁、组合柱和墙压筋，组合柱钢筋应在顶板模板打孔，下插上留；墙压筋采用安装贴模筋的方法，贴模筋必须上下位置准确，表面与模板贴紧，拆模后预留筋外露。QBC400钢筋不能采用贴模筋的方法进行预留。

绑扣不得松扣、缺扣，火烧丝尾部要弯人钢筋网以内，防止出墙造成锈点，工人可以站在左网片一侧绑右网片钢筋，站在右网片一侧绑左网片钢筋。

绑扣形式主要有斜扣、缠扣、套扣、交叉套扣等几种，其牢固程度按上述顺序逐步加强。

斜扣：用于一般板墙纵横筋交叉点。要求相邻扣变换方向，不得绑成一顺，以免影响网片或接头处的刚度。

缠扣：用于主要受力钢筋的十字交点，同样要求相邻点变换方向。

套扣：用于主要受力竖筋，是用于柱子、门口等部位与箍筋固定的绑扎方法。

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交叉扣：用于重要受力钢筋间要求绑扎得非常牢固的部位，主要用于柱子、大梁及其交叉部位。

所有绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。 4. 两次扶正、一次预调(强调门窗口的放线)

(1)两次扶正，是指墙体、搂板浇注混凝土时，必须安排钢筋工扶正钢筋，在混凝土初凝前，将浇注混凝土时因扰动造成的钢筋位移，修整正确，使保证钢筋位置正确的措施得以实现。

(2)一次预调，是指搂板模板支模后绑筋前，增加一次放线，依线按1：6的方法，调整门窗口暗柱钢筋和竖向仍有位移的钢筋。将钢筋位移调整在搂板厚度之内。搂板混凝土浇注高度很低，不会产生多大的冲击力，调整后的钢筋在混凝土浇注过程中，不会再有大的位移，达到控制钢筋位置正确的目的。

3. 控制要点

重点控制钢筋位置正确是基本的要求，严格按图纸、图集、设计变更通知单的要求进行钢筋位置正确的控制，仔细阅读图纸、熟悉并掌握图集，详细多次有针对性地交底，样板引路，预控培训，控制工具的正确使用，是重点控制钢筋位置正确的有效方法。

4. 质量通病防治措施

1. 钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

2. 保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板出现裂缝，梁底柱侧露筋。

3. 钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固。必要时焊接牢固。

4. 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

5. 柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

6. 浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。

7. 同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

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5. 质量验收标准

1. 钢筋连接 (1)主控项目

纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 (2)一般项目

①钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。

②同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3 LL（LL为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25％； b.对柱类构件，不宜大于50％；

c.当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％； d.对其他构件，可根据实际情况放宽。

纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)附录B的规定。

检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面。

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检验方法：观察，钢尺检查。

③在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

b.受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm； c.受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；

d.当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外l00mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于2间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面。

检验方法：钢尺检查。 2. 钢筋安装 (1)主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 (2)一般项目

钢筋安装位置的偏差应符合表2.2.2.1的规定。

检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表2.2.2.1

项 目 长、宽 网眼尺寸 允许偏差 (mm) ±10 ±20 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 绑扎钢筋网 学习 资料 整理 分享

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绑扎钢筋骨架 长 宽、高 间距 排距 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 +3， 0 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 受力钢筋 保护层 基础 柱、梁 厚度 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 注：l 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；

2 表中梁类、板类构件上部受纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90％ 及以上,且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

6. 产品保护

绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动按设计位置重新固定牢靠。

模板面刷隔离剂不得污染钢筋，墙、柱上口钢筋在浇筑混凝土前缠塑料布保护避免混凝土污染，浇筑后如有污染的混凝土及时清理干净。

各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，搂板钢筋绑扎时搭马道用于走人。

钢筋绑扎时要保证预埋管线的位置准确，可适当弯曲钢筋，但不得任意切断钢筋。 浇注搂板混凝土时，搭设马道，保护负弯距钢筋、悬挑钢筋的位置正确。

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富业花苑土建工程

钢筋焊接

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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1. 施工准备

1. 材料

(1)焊剂的性能符合GB 5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定，焊剂型号为HJ431，需用为焰型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氯焊剂。

(2)焊剂要存放在干燥的库房内，防止受潮，使用前必须经250～300°C烘焙，烘焙时间不小于2h。

(3)使用回收的焊剂，要除去熔渣和杂物，并与新焊剂混合均匀使用。 (4)焊剂必须有出厂合格证。

(5)焊接电源，要采用次级空载电压较高(TSV以上)的交流焊接电源(采用容量为600A的焊接电源)。

2. 作业条件

(1)设备要符合要求，电压表，时间显示器应配备齐全。 (2)电源要符合要求，当电源电压下降大于5％，则不要焊接。

(3)作业场地要有安全防护措施，制定和执行安全技术措施加强焊工的劳动保护。 (4)焊工必须持有有效的焊工考试合格证。

2. 电渣压力焊

1. 施工工艺 (1)工艺流程

安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，造渣工作电压40～50V，电渣工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源，顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊剂盒→拆除夹具。

(2)操作工艺

①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上下钢筋焊接端面的中间位置，放下上部钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上部钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

③装上焊剂：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄

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漏。

④接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上部钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算通电时间。

“造渣过程” 工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑤“电渣过程”： 随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程” 的同时进行 “电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上部钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程” 结束。

“电渣过程” 工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

⑥顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程” 延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

⑦卸出焊剂，拆卸焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘焙干燥后，方可重复使用。

⑧钢筋焊接后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的应切除重焊。

2. 控制要点

(1)在焊接过程中，要准确掌握焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。焊接过程中应采取措施扶正钢筋上端，以防止上下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束后，应立即检查钢筋是否顺直。

(2)焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

(3)焊接工作电压和焊接时间是两个重要参数，在施工时不得随意变更参数。

3. 质量通病防治措施

(1)接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

(2)咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。

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(3)未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

(4)焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。

(5)气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体摻入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(6)钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

(7)夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程中气体摻入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(8)成型不良：主要原因是焊接电流过大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入溶池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

3. 钢筋闪光焊

1. 施工工艺 (1)对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热—闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

①连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

②预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

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预热方法有连接闪光预热和电阻预热两种。

连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。 电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热(不闪光)来实现预热，此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

③闪光—预热—闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。

④焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。

(2)闪光对焊参数

为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

焊接参数包括：调伸K度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

(3)对焊操作要求 ①Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高； 二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。 ②IV级钢筋对焊

在Ⅳ级钢筋中，由于碳、锰、硅等含量高，焊接性能较差，焊后容易产生淬硬、脆裂、降低接头塑性性能。

关键在于掌握适当的温度，焊接参数应根据温度适当调整。

Ⅳ级钢筋采用预热闪光时温度应控制为：预热温度约为1450°C，顶锻前温度为1350°C，焊后温度约1050～1100°C，预热频率宜用中低2～4次／s。

预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触长短之间的配合，二次闪光留量应增大。

顶锻应视温度高低操作适当，快且用力。其操作要点如下：

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一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低； 二次闪光，稳而灵活；顶锻过程，快而用力得当。

2. 控制要点

(1)对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

(2)当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件(不小于2个)进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

(3)焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

(4)焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

(5)不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

3. 质量通病防治措施

对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象，防止方法如下表。

点焊制品焊接缺陷及防止措施 表2.2.3.1

缺陷种类 焊点过烧 产生原因 1. 变压器级数过高 2. 通电时间太长 3. 上下电极不对中心 4. 继电器接触失灵 焊点脱落 1. 电流过小 2. 压力不够 3. 压入深度不足 4. 通电时间太短 表面烧伤 1. 钢筋和电极接触表面太脏 2. 焊接时没有预压过程或预压力过小 3. 电流过大 防止措施 1. 降低变压器级数 2. 缩短通电时间 3. 切断电源，校正电极 4. 调节间隙，清理触点 1. 提高变压器级数 2. 加大弹簧压力或调大气压 3. 调整两电极间距离符合压入深度要求 4. 延长通电时间 1. 清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污 2. 保证预压过程和适当的预压压力 3. 降低变压器级数 学习 资料 整理 分享

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4. 钢筋电弧焊

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。 1. 施工工艺 (1)帮条焊工艺

①当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。 ②帮条焊适用于I、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径时的钢筋制作，其操作要点如下：

a.先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2～5mm。 b.施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。 c.尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完—层之后，应将焊渣清除干净。

d.当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10％～15％。 (2)搭接焊工艺

①当不能采用双面焊时，可采用单面焊接，此时搭接长度应比双面焊时加大一倍。 ②搭接焊只适用于I、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

③无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度力应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7钢筋直径。

(3)钢筋坡口焊

钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

①钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，口角度为55°～65°。

②坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除于净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40～60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4～6mm，操作工艺应注意如下几点：

a.首先由坡口根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。

b.每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止，焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2～3mm为宜。

③钢筋坡口立焊对接

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a.钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°～55°，其中下筋为0°～10°，上筋为35°～45°。

b.立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3～5mm。 c.坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆动宜采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡门填满，其加强高和加强宽与坡口平焊相同。

(4)钢筋熔槽帮条焊

熔槽帮条焊适用于直径大于或等于25mm的钢筋现场安装焊接。操作时把两钢筋水平放置，将一角钢作垫模。

其工艺要点如下：

①垫模角钢的边长约40～60mm，长度为80mm～100mm。

②对接的两钢筋端面需用无齿锯切割平整，间隙取10～16mm范围，并在熔槽角钢两侧点焊定位。

③熔槽焊接电流宜稍大，以接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，使钢筋端部熔合良好。

④每焊完一支焊条后，应将焊渣清除干净，然后再焊，对焊缝加强高和加强宽的要求与坡口对接焊相同。

⑤钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角钢同，使角钢起到帮条作用。

(5)预埋件接头

①预埋件T型接头电弧焊分贴角焊和穿孔塞焊两种。

②预埋件应采用I、Ⅱ级钢筋焊接，锚固钢筋直径在18mm以下时，可选择贴角焊，其焊脚KI级钢不小于0.5d；Ⅱ级钢不小于0.6d，锚固钢筋直径为18～22mm时，应选择穿孔塞焊，预埋件钢板弄不小于0．6钢筋直径，并不小于6mm，施焊时电流不宜过大，操作要保持焊脚宽度与焊脚高度相一致，避免电弧咬伤钢筋。

(6)钢筋与钢板搭接焊

I级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于5d，焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。

(7) 钢筋电弧焊对焊条

①焊接参数的选择，钢筋电弧焊工艺既可用交流焊机，亦可用直流焊机，交流焊机

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结构简单，成本低，保养维修方便，应用广泛，常用的有BX—300、BX—330、BX—500等规格。

②钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择见表2.2.3.2。 钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择 表2.2.3.2

钢筋规格 帮条 焊条型号 新型号 旧型号 Ⅰ级 E4301 E4303 交直流 T421 T422 钢筋级别 Ⅱ级 E5001 E5003 交直流 T501 T502 Ⅲ级 E5016 交直流 T506 5号钢 E5001 E5003 交直流 T501 T502

(3)钢筋电弧焊对焊条直径与焊接交流的选择见下表2.2.3.3。

搭接焊及帮条焊 坡口焊 焊接位置 钢筋直径 焊条直径 焊接电流 焊接位置 钢筋直径 焊条直径 焊接电流 (mm) (mm) (A) (mm) (mm) (A) 平 焊 立 焊

10～18 20～32 36～40 10～18 20～32 36～40 Ø3.2 Ø4.0 Ø5.0 Ø3.2 Ø4.0 Ø4.0 90～130 150～180 200～250 80～110 130～160 170～220 平 焊 立 焊 16～22 25～32 36～40 16～22 25～32 36～40 Ø3.2 Ø4.0 Ø5.0 Ø3.2 Ø4.0 Ø4.0 130～170 180～220 230～260 110～130 150～180 170～220 2. 控制要点

(1)焊接前必须首先核对钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

(2)焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

(3)在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样区试件。

(4)所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

(5)允许偏差

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电弧焊允许偏差 表2.2.3.4

偏差项目 帮条焊接头中心纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯曲 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊接长度 咬肉深度 焊缝表面上气孔和夹渣 ①在两个d长度上不得多于 ②直径不得大于 单位 允许偏差值 0.5d 4° 0.1d或＜3mm -0.05d -0.1d -0.05d 0.5 2d 度 d d d d mm 个或(mm) 个或（mm） 22或(6) 2或(6)

3. 质量通病防治措施

(1)焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。 (2)根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

(3)帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

(4)焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

(5)钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：a．对称施焊，b. 分层轮流施焊，c. 选择合理的焊接顺序。

5. 质量验收标准

1. 钢筋连接 (1)主控项目

①纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

②在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

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检查数量：按有关规程确定。

检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。 (2)一般项目

①钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。

②在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JCJ 18的规定对钢筋焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

③当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500nun，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a.在受拉区不宜大于50％；

b.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区； c.直接承受动力荷载的结构构什中，不宜采用焊接接头。

检查数量：在同一检验批内，对柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面。

检验方法：观察，钢尺检查。

2. 钢筋安装 (1)主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检查数量：全数检查。

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检验方法：观察，钢尺检查。 (2)一般项目

钢筋安装位置的偏差应符合表2.2.3.4的规定。

检查数量：在同一检验批内，对柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表2.2.3.4

项 目 绑扎钢筋网 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间距 排距 受力钢筋 保护层 厚度 基础 柱、梁 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 允许偏差 (mm) ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 +3， 0 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 绑扎钢筋骨架 注：l 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；

2 表中梁类、板类构件上部受纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90％ 及以上,且不得超过表中数值1．5倍的尺寸偏差。

6. 产品保护

1. 不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。 2. 焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。 3. 焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。

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富业花苑土建工程

混凝土浇筑

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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本工程使用商品混凝土。 1. 施工准备

1. 人员组织

(1)首先要组织一个强有力的项目班子，并根据工程规模大小和具体特点，安排与之相适应的混凝土专业管理人员和试验人员。

(2)根据施工组织设计和混凝土施工方案的安排，组织落实劳务施工队伍，施工人员的编制、数量、素质须满足混凝土工程施工所需。

2. 技术准备

(1)组织有关人员认真学习图纸，根据设计图纸和施工组织设计编制混凝土施工方案和技术交底，混凝土施工方案包括混凝土泵送方案、大体积混凝土施工方案、高性能混凝土施工方案、后浇带(沉降带)和加强补偿带混凝土施工方案等。

(2)根据设计图纸要求，排列工程各部位的混凝土强度等级，计算各部位的混凝土量，排列成表，根据该表编制混凝土采购计划。

(3)配备齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝工试验用具，包括混凝土坍落筒、混凝土试模、测温计、振捣器、回弹仪、温湿度自控仪、标养箱、天平秤、电炉等。

(4)选择具有规定资质的试验室，根据设计要求，进行混凝土配合比设计。 3. 机械准备

优化设备投入，根据施工组织设计的安排，及时足量安排设备进场，混凝土施工设备包括：混凝土输送泵、塔式起重机、振捣器等，进行调试后做好维护工作，保证随时投入使用。

4. 材料准备

材料要求除必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)中原材料的主控项目和一般项目外还应达到以下要求：

(1)所用材料均需有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

(2)建立合格材料供应商的档案，通过公开材料采购招标，确定材料供应商，严格把好材料进场验收关，确保材料质量。

5. 作业条件

(1)浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并已办理完隐、预检手续。

(2)浇筑混凝土用的架子、马道已支搭完毕，并经检查合格。

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(3)水泥、砂、石、外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

(4)磅秤或自动上料系统经检查核定计量准确，振捣器(棒)经检验试运转合格。 (5)混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行技术安全交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

(6)浇筑前应将模板内的杂物清理干净，将钢筋上的污染物清除干净，木模板应浇水湿润，部位交接处松散混凝土已剔凿至密实处，最后用压缩空气将模板吹净。

2. 施工工艺

1. 工艺流程

作业条件→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护→混凝土成品保护。 2. 商品混凝土

(1)使用商品混凝土必须考虑混凝土运输问题。供应运输半径不宜超过25km。对于进场混凝土应认真核对发货票与合同是否相符；现场制作混凝土试块，进行坍落度检验。不符合要求的一律拒收，并做好记录。

(2)填写商品混凝土进场记录表。

施工单位 施工部位 浇筑日期

编号 车号 现场坍落度 出站时刻 到场时刻 开始卸料时刻 浇筑完毕时刻 路上时间 现场等候时间 浇筑时间 总耗用时间 备注 记录人： 审核（技术负责人）：

(3)预拌混凝土到场前应检查运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。容器和管道在冬季要有保温措施，夏季要有隔热措施。

(4)混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。

(5)混凝土拌合物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。

3. 混凝土运输

(1)混凝土自搅拌机卸出后，应及时运送到浇筑地点，防止混凝土离析、水泥浆流

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失、坍落度和组成发生变化等现象，若有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

(2)泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。

(3)混凝土在运输过程中，应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间控制应符合表2.3.1.1规定。 延续时间(min) 表2.3.1.1

气温 ≤25℃ ＞25℃ 采用搅拌车 ≤30 120 90 ＞C30 90 60 采用其他运输设备 ≤30 90 60 ＞C30 75 45 注：当掺有外加剂和采用快硬水泥时，延续时间应通过试验确定。

(4)在风雨或炎热天气运输混凝土时，容器上应加遮盖，以防进水或水分蒸发；冬期施工应加以保温。

4. 混凝土浇筑 (1)墙、柱混凝土浇筑

①浇筑混凝土之前，必须浇水湿润施工缝处的混凝土面，但表面不能有积水，以保证新旧混凝土结合牢固。

②为防止模板钢筋挂浆使落下的混凝土少浆，导致墙体出现烂根，在浇筑竖向结构混凝土之前，应先在大模板底部，人工用铁锹填以30～50mm厚与混凝土同配合比的无石子砂浆。

③浇筑混凝土时应分层连续浇筑，控制分层浇筑厚度，分层厚度以45cm为宜。利用标尺杆检查，将标尺杆插入模板中，标尺高度与模板等高，使标尺每步起止线与模板上口平齐，每次提升一步即为45cm。如遇有门窗洞口时，应使洞口两侧同时下料，高度保持一致。

④振捣操作人员责任分工明确，按顺序振捣，做到分段落实到人，以防漏振，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，使混凝土填满振捣棒抽出时形所的孔洞及使混凝土气泡排出，在振捣过程中，将振捣棒略微抽动，以使上下混凝土振捣均匀，从而减少气泡，在振捣上层混凝土时振捣棒插人下层混凝土50mm左右，以消除上下间的接缝，振捣棒插点要均匀排列，移动间距300～400mm，每一插点要掌握好振捣时间，以混凝土表面不

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再沉落、不再出现气泡，表面泛出浮浆为度。振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件、水电预留洞盒、电盒、电管等，配备看钢筋、看电管预埋件人员，发现问题及时解决，并在混凝土初凝前修整完。

⑤墙柱混凝土浇筑高度控制在高于墙柱顶3cm，墙柱拆模后，剔掉上面2.5cm软弱层，使墙柱伸入顶板5mm，确保阴角整齐顺直。

(2)搂板混凝土浇筑

①在浇筑混凝土之前，搂板模板必须吹净，木模需浇水湿润。浇筑混凝土时，用振捣棒采用“交错式”方法进行振捣，振捣棒移动间距不得大于300mm，振捣棒插点要均匀排列，以防止漏振，每一插点要掌握好时间，以混凝土表面呈水平不再下沉、不出气泡、表面泛出灰浆为准，振捣时尽量避免碰撞预埋件、水电预留盒、电盒等。

②随时按标高控制线拉线检查平整度，用2～4m的铝合金大杠将表面刮平，再用木抹子搓平，在混凝土初凝之前搓两次以上，以防混凝土表面干缩裂缝。

③为防止大模板根部不平造成漏浆、烂根，用4m铝合金大杠顺墙体竖向钢筋200mm范围，将混凝土搓平以及墙体两侧楼板混凝土用4m大杠穿过墙体钢筋搓平。

④为确保楼面混凝土平整一致，楼板混凝土初凝前进行二次抹平搓毛，并用大毛刷拉出顺纹。

(3)混凝土的施工缝留置及控制

①墙体竖向施工缝留置在房间及连梁跨的1/3处，墙体竖向施工缝采用不大于15mm×15mm的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用50mm厚木板加木方支顶封挡混凝土。墙模拆除后，在距施工缝lOmm外的墙面上两侧弹线，用云石机沿墨线切一道lOmm深的直缝，将直缝以外的混凝土剔掉露出石子，清理干净，保证混凝土接槎质量。竖向施工缝应保证垂直。

若根部有斜向混凝土浆体必须剔凿清理干净。

②墙体模板拆除后，弹出顶板底线，在墨线上5mm处，用云石机切割一道3mm深的水平直缝，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出石子，清理干净。

③墙体根部施工缝应在墙体两侧外皮线内3mm处弹线，并沿线用云石机切割5mm深直缝，将两缝间松散石子、混凝土浆剔凿并清理干净，露出石子以保证上下混凝土接槎质量。

④楼板施工缝应留在板跨中1/3范围内，施工缝处下铁钢筋垫15mm厚木条，保证

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下铁钢筋保护层，上、下铁钢筋之间用木板保证净距，与下铁钢筋接触的木板侧面按下铁钢筋间距锯成豁口，卡在下铁钢筋上，上铁钢筋以上用木板按上铁钢筋间距锯成割口，卡在上铁钢筋上。

⑤楼梯施工缝：在现浇结构施工中把楼梯梁的一半、休息平台的1/3处和剪力墙混凝土楼梯梁窝处(采用聚苯板外包塑料胶带与预留做法)全部留出不浇混凝土。在浇筑该处施工缝前应将梁窝处及混凝土接槎处剔凿整齐，露出石子并清理干净，确保混凝土接槎质量。

⑥后浇带混凝土的设置与施工浇筑：后浇带是一种为了在现浇钢筋混凝土结构施工过程中克服由于温度收缩而可能产生有害裂缝而采取的措施，另一种是主楼与裙房之间，结构高差悬殊，为克服沉降差而设置的，两种后浇带内混凝土的浇筑时间必须严格遵从设计规定。浇筑后浇带内混凝土，施工前接槎处剔凿要到位，对接槎表面用钢丝刷清理干净，钢筋调整好，并做好隐检、预检。按设计要求，混凝土强度等级比所在部位的混凝土柱子强度等级提高一级，并掺加膨胀剂，以防混凝土收缩产生裂缝。接槎处振捣插棒间距加密，梁板表面压实抹平，以防裂缝。加强对后浇带的养护，在浇筑混凝土12h之内，要求梁板表面必须覆盖塑料薄膜，封盖严密，控制水分过早蒸发，并随时浇水养护，以保证混凝土处于湿润状态，其养护时间不少于28d。

⑦柱子混凝土强度等级高于楼层梁板时，梁柱节点处的混凝土经设计同意可按以下规定处理:

a.混凝土强度5N/mm2为一级，凡柱子混凝土强度高于梁板不超过一级者(如柱子为C30，梁为C25)或柱子混凝土强度高于梁板不超过二级(如柱子为C40，梁为C30)，而柱子四边皆有现浇梁者，在梁柱节点处之混凝土可随梁一同浇筑。

b.当不符合第a条规定条件时梁柱节点处之混凝土可按柱子混凝土强度单独浇筑。

5. 泵送混凝土

混凝土采用泵机泵送，达到一次泵送到位。混凝土输送管选用专用压力管，并配有各种拐弯角度的短管。管道铺设的原则是“路线短、弯道少、接头严密”。

(1)管道铺设应注意以下几点：

泵机出口的基本口径必须接一过渡接头(或锥形管)，才能与泵管连接。 地面水平管道上宜距泵机5m左右装一个截止阀。 地面水平管应用支架支垫。

转向垂直走向的90°弯头，必须用曲率半径大于1m的大弯头，并用螺栓牢固地固

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定在混凝土结构的预留位置上，由埋设铁件固定或设一个专用支座，并撑以木楔。

垂直管道要用预埋件紧固在混凝土结构上，每3m设一个紧固卡。 严禁泵管支承在钢筋上，避免泵管的振动影响混凝土质量。 (2)泵送混凝土应遵守以下几点：

泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土成分相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送。

开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度泵送。

泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上100mm到料斗下150mm为宜。 混凝土泵送宜连续作业，混凝土供应量应大于或等于泵机泵送能力。当混凝土供应不及时，则需降低泵送速度；泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

泵送应先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

在高温环境下施工，宜用湿草袋覆盖泵管进行降温，以降低混凝土入模温度。 拆卸泵管时，其接口下必须铺垫钢板或纺织条纹布，防止混凝土散落在未浇筑混凝土的板面上。

6. 混凝土养护 (1)自然养护

自然养护一般平面结构混凝土宜采用覆盖浇水和蓄水养护方式，这种养护方式既经济，又能使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件确保混凝土强度的增长，尤其是大体积混凝土底板蓄水养护，既能起到混凝土徐徐降温，又能保证大体积混凝土的温度不至于很快散失，减小了大体积混凝土的内外温差。竖向结构一般采用涂刷养护液的方式，在混凝土表面形成一层薄膜，使混凝土与空气隔绝，封闭混凝土中的水分不再被蒸发，而完成混凝土水化的作用，在薄膜爆裂之前使混凝土达到设计强度。在冬期施工期间可采用塑料薄膜加草帘被，将混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖，保证薄膜内有凝结水和足够的强度增长温度。另外在模板周转要求不高的条件下，也可采用带模板养护的方式，即将模板螺栓松开，模板揭离混凝土表面后，先在墙体上部浇水养护以防墙体产生裂缝后再轻轻合上，保持混凝土内的水分不被蒸发而达到混凝土养护的目的。自然养护时间一般在混凝土浇筑完后12h进行，7d内保证混凝土表面湿润，抗渗混凝土养护不少于14d。

(2)加热养护

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加热养护是缩短养护时间的一种有效方法，加热养护有蒸汽养护，即将混凝土结构用棚、罩覆盖严密，向内充蒸汽，使混凝土在潮湿和较高温度内强度很快达到设计要求。但蒸汽养护应注意在混凝土浇筑完毕后2～6h进行养护，以增强混凝土升温阶段对结构破坏作用的抵抗能力；另外充蒸汽升温或撤蒸汽降温速度要进行有效控制，防止混凝土体积膨胀或收缩太快而产生有害裂缝，一般升温速度10～25°C/h，在构件厚度lOcm左右时，降温速度不大于20～30°C/h；恒温阶段普通水泥混凝土不得大于80°C，矿渣和火山水泥混凝土可达到95°C，相对湿度保持90％～100％。

另外根据不同地区和特定条件，加热养护还有热模养护和太阳能养护方式，均能收到良好效果。

3. 控制要点

1.混凝土坍落度的控制：预拌混凝土每车都需测定坍落度，不合格者不用，现场搅拌的混凝土每班次不少于三次坍落度测定。

2.混凝土初凝时间的控制：混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，混凝土的初凝时间应根据工程实际情况计算确定，为了调整混凝土的初凝时间需要掺入的外加剂(缓凝剂)要做试验。

3.混凝土浇筑厚度的控制：浇筑厚度直接影响到混凝土的振捣密实度，按照方案和交底规定的浇筑厚度施工，并用尺杆来加以控制。

4.混凝土裂缝的控制：满足《混凝土结构设计规范》(GB 5001-2002)和设计图纸要求严格控制有害裂缝的出现。

5.混凝土密实度的控制：通过控制混凝土浇筑厚度(高度)，不漏振、不过振，确保混凝土振捣密实，避免出现麻面、蜂窝、孔洞、露筋、缝隙夹渣等现象。

6.表面平整度的控制：规范规定表面平整度为8mm以内，精品工程表面平整度要控制在4mm以内。

7.结构混凝土氯离子含量和碱含量的控制：这二项指标直接影响到结构混凝土的耐久性，即建筑寿命问题，所以这二项指标必须符合《混凝土结构设计规范》(GB 50010)的规定。

8.混凝土强度的控制：这是一项必保指标，混凝土强度必须满足工程设计要求。 9.混凝土养护的控制：通过浇水、喷涂养护液、覆盖密封、保湿等手段对混凝土进行养护，确保其强度正常增长，杜绝或减少裂缝的出现。保证混凝土的施工质量。

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10.混凝土碱骨料反应的控制：混凝土发生碱骨料反应，要有三个条件，其一是混凝土 所处的环境为潮湿环境或干湿交替的环境；其二是混凝土拌合料中的水泥、外加剂含有过多游离钾、钠离子；其三是混凝土拌合料中的砂、石骨料含有能有与游离钾、钠发生化学反应，其反应生成物吸水膨胀的岩石或矿物。处于潮湿环境或干湿交替环境的混凝土工程，混凝土拌合料中水泥、外加剂等的游离钾、钠离子之和碱当量必须在0.6％以下(氧化钠当量7.5‰以上和掺入量占水泥用量8％以上的高碱混凝土膨胀剂为强制淘汰产品)；砂、石选用低碱活性骨料，掺加矿粉掺合料及低碱、无碱外加剂等有效措施，混凝土拌合料带人混凝土中的碱总量，不得超过3kg/m3。

4. 质量通病防治措施

1. 蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2. 露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3. 麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4. 孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5. 缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6. 墙柱底部缺陷(烂脚)。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

7. 梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模

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板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

8. 表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

10. 混凝土表面不规则裂缝。产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

11. 棱掉角。产生的原固：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

12. 钢筋保护层垫块脆裂。产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

13. 柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇筑柱接头，随后浇梁板混凝土。

14. 计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

15. 有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

16. 浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。 17. 混凝土缺陷的处理

(1)麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

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(2)露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用l：2或1：2.5水泥砂浆抹干压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

(3)孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

(4)裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

18. 严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

5. 质量验收标准

1. 一般规定

(1)结构构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107的规定分批检验评定。

对采用蒸汽法养护的混凝土结构构件，其混凝土试件应先随同结构构件同条件蒸汽养护，再转入标准条件养护共28d。

当混凝土中掺用矿物掺合料时，确定混凝土强度时的龄期可按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ 146等的规定取值。

(2)检验评定混凝土强度用的混凝土试件的尺寸及强度的尺寸换算系数应按表2.3.1.2取用；其标准成型方法、标准养护条件及强度试验方法应符合普通混凝土力学性能试验方法标准的规定。

混凝土试件尺寸及强度的尺寸换算系数 表2.3.1.2

骨料最大粒径(mm) ≤31．5 ≤40 ≤63 试件尺寸(mm) 100×100×100 150× 150× 150 200×200×200 强度的尺寸换算系数 0．95 1．00 1．05 注：对强度等级为C60及以上的混凝土试件：，其强度的尺寸换算系数可通过试验确定。

(3)结构构件拆模、出池、出厂、吊装、张拉、放张及施工期间临时负荷时的混凝土强度，应根据同条件养护的标准尺寸试件的混凝土强度确定。

(4)当混凝土试件强度评定不合格时，可采用非破损或局部破损的检测方法，按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为处理的依据。

(5)混凝土的冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ 104和

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施工技术方案的规定。

2. 混凝土施工 (1)主控项目

①结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

a. 每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； b. 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次； c. 当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

d. 每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

e. 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。

②对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。

检验方法：检查试件抗渗试验报告。

③混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表2.3.1.3的规定。

原材料每盘称量的允许偏差 表2.3.1.3

材料名称 水泥、掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差 ±2% ±3% ±2% 注：1 各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确；

2 当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用

量。

检查数量：每工作班抽查不应少于一次。 检验方法：复称。

④混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进

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行处理。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。 (2)一般项目

①施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。

②后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。

③混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

a. 应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

b. 混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；

c. 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同； d. 采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；

e. 混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 注：

1 当日平均气温低于5℃时，不得浇水；

2 当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定； 3 混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；

4 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。 检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查施工记录。

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5. 现浇结构分项工程 (1)一般规定

①现浇结构的外观质量缺陷，应由监理(建设)单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表2.3.1.4确定。

现浇结构外观质量缺陷 表2.3.1.4

名 称 露筋 现 象 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土中孔穴深度和 严重缺陷 纵向受力钢筋有露筋 构件主要受力部位有蜂窝 构件主要受力部位有孔 一般缺陷 其他钢筋有少量露筋 蜂窝 其他部位有少量蜂窝 孔洞 长度均超过保护层厚度 洞 混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度 混凝土中局部不密实 构件主要受力部位有夹渣 构件主要受力部位有疏松 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部位有影响结构传力性能的缺陷 清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷 其他部位有少量孔洞 爽渣 其他部位有少量夹渣 疏松 其他部位有少量疏松 裂缝 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部 构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动 缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等 其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝 连接部 位缺陷 连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷 外形缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷 外表缺陷 构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等 其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 ②现浇结构拆模后，应由监理(建设)单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。

(2)外观质量

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①主控项目

现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。

对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理{建设)单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查技术处理方案。 ②一般项目

现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。

对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。

检验方法：观察，检查技术处理方案。

(3)尺寸偏差 ①主控项目

现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理(建设)单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。

检查数量：全数检查。

检验方法：量测，检查技术处理方案。 ②一般项目

现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差应符合表2.3.1.5表2.3.1.6的规定。

检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱和基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面；对电梯井，应全数检查。对设备基础，应全数检查。

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现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 表2.3.1.5

项目 基础 轴线 位置 基础 墙、柱、梁 剪力墙 层高 ≤5m ＞5m 允许偏差(mm) 15 10 8 5 8 10 H/1000 且≤30 ±10 ±30 十8，-5 +25， 0 H/1000且≤30 8 10 5 5 15 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 钢尺检查 检验方法 垂直度 全高(H) 标高 层 高 全 高 截面尺寸 井简长、宽对定位中心电梯井 线 井筒全高(H)垂直度 表面平整度 预埋设施中心 线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 预留洞中心线位置 注：检杳轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

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混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法 表2.3.1.6

项 目 坐标位置 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面水平度 每 米 全 长 每 米 全 高 标高(顶部) 中心距 中心线位置 预埋地脚螺栓孔 深 度 孔垂直度 标 高 中心线位置 预埋活动地脚螺栓锚板 带槽锚板平整度 带螺纹孔锚板子整度 允许偏差(mm) 20 0， -20 ±20 0， -20 +20， 0 5 10 5 10 +20， 0 ±2 10 +20， 0 10 +20， 0 5 5 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 水平尺、塞尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢J之检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 吊线、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺、塞尺检查 检验方法 垂直度 预埋地脚螺栓 2 钢尺、塞尺检查 注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

6. 产品保护

1. 混凝土成品保护的好坏，对外观、耐久性有直接影响。因而必须做好成品保护。 2. 墙体模板拆除，松大螺栓时应先转动2～3圈，防止螺栓孔周边混凝土炸开。 3. 大模板、角模吊运时应垂直起勾，防止碰撞混凝土表面形成外伤。

4. 墙体混凝土达到强度后方可拆除模板，通常外界温度25°C以下5～lOh可松螺栓。螺栓松动太早会导致粘模，太迟则退螺栓难度加大，会导致螺栓孔周边混凝土表面炸裂。

5. 阳角、门窗洞口模板拆除后应用塑料角或其他材料做好保护，以防继续施工对口角的破损。

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6. 搂板混凝土浇筑后待达到一定强度后(同条件试块达到1.2MPa时)方可上人进行下道工序。进行下道工序前应做好对板面的保护。特别是吊运钢筋时不能集中堆放，底部必须垫木方，落勾时应轻轻放下，防止发生搂板裂缝。此外浇筑墙体混凝土时散落的混凝土，应及时清理干净，防止二次污染。

7. 楼梯踏步混凝土没有达到1.2MPa时，严禁上人踩踏。当楼梯模板拆除后，用角铁或旧竹编板将楼梯边角保护好，防止掉角。

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富业花苑土建工程

涂料防水工程

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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1. 施工准备

1．材料

(1)地下防水工程所使用的防水材料，应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

对进场的防水材料应按《地下防水验收工程质量验收规范》（GB50208—2002）附录A和附录B的规定抽样复验，并提出试验报告；不合格的材料不得在工程中使用。

(2)涂料防水层应采用反应型、水乳型、聚合物水泥防水涂料或水泥基、水泥基渗透结晶型防水涂料。

(3)防水涂料和胎体增强材料的质量应符合以下规定： 1) 有机防水涂料的物理性能应符合表1.3.3.1的要求。

有机防水涂料物理性能 表1.3.3.1 抗渗性(MPa) 潮湿基面 浸水168h浸水168h涂料 可操作时耐水性表干实干粘结强度涂膜砂浆 砂浆 后断裂伸后拉伸强(％) (h) (h) 种类 间(min) (MPa) (30min) 迎水面 背水面 长率(％) 度(MPa) 反应型 水乳型 聚合物水泥 ≥20 ≥50 ≥30 ≥0.3 ≥0.2 ≥0.6 ≥0.3 ≥0.3 ≥0.3 ≥0.6 ≥0.6 ≥0.8 ≥0.2 ≥0.2 ≥0.6 ≥300 ≥350 ≥80 ≥1.65 ≥0.5 ≥1.5 ≥80 ≥80 ≥80 ≤8 ≤24 ≤4 ≤12 ≤4 ≤12 注：耐水性是指在浸水168h后材料的粘结强度及砂浆抗渗性的保持率。 2)无机防水涂料的物理性能应符合表1.3.3.2的要求。

无机防水涂料物理性能 表1.3.3.2 抗折强度 粘结强度抗渗性 涂料种类 冻融循环 (MPa) (MPa) (MPa) 水泥基防水涂料 ＞4 ＞1.0 ＞0.8 ＞D50 水泥基渗透结晶型≥3 ≥1.0 ＞0.8 ＞D50 防水涂料

3)胎体增强材料质量应符合表1.3.3.3的要求。

胎体增强材料质量要求 表 1.3.3.3 项 目 聚脂无纺布 化纤无纺布 玻纤网布 外 观 均匀无团状，平整无折皱 纵向(N) 拉力 (宽50mm) 横向(N) 纵向(％) 延伸率 横向(％) ≥150 ≥100 ≥10 ≥20 ≥45 ≥35 ≥20 ≥25 ≥90 ≥50 ≥3 ≥3 (4)防水涂料厚度选用应符合表1.3.3.4的规定：

防水涂料厚度(m) 表1.3.3.4 防水 设防道数 有 机 涂 料 无机涂料 学习 资料 整理 分享

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等级 三道或三道以上设防 二道设防 一道设防 复合设防 反应型 1.2~2.0 1.2~2.0 — — 水乳型 1.2~1.5 1.2~1.5 — — 聚合物 水泥 1.5~2.0 1.5~2.0 ≥2.0 ≥1.5 水泥基 1.5~2.0 1.5~2.0 ≥2.0 ≥1.5 水泥基渗透结晶型 ≥0.8 ≥0.8 — — 1级 2级 3级

2．作业条件

(1)基层必须平整、牢固，无松动、起砂等缺陷。 (2)基层应干燥，含水率宜小于9％。

(3)排水口、地漏应低于基体表面；管道的接口部位应高于基体表面不少于20mm。 (4)地下防水工程的防水层，严禁在雨天、雪天和五级风及其以上时施工，其施工环境气温条件宜符合表1.3.3.5的规定。

防水层施工环境气温条件 表1.3.3.5

防水层材料 高聚物改性沥青防水卷材 合成高分子防水卷材 有机防水涂料 无机防水涂料

2. 施工工艺

涂料防水层的施工应符合下列规定：

1.涂料涂刷前应先在基面上涂一层与涂料相容的基层处理剂； 2.涂膜应多遍完成，涂刷应待前遍涂层干燥成膜后进行；

3.每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30～50mm；

4.涂料防水层的施工缝(甩槎)应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将其甩茬表面处理干净；

5.涂刷程序应先做转角处、穿墙管道、变形缝等部位的涂料加强层，后进行大面积涂刷；

6.涂料防水层中铺贴的胎体增强材料，同层相邻的搭接宽度应大于100mm，上下层

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施工环境气温 冷粘法不低于5℃，热熔法不低于-10℃ 冷粘法不低于5℃，热风焊接法不低于-10℃ 溶剂型-5～35℃，水溶性5～35℃ 5～35℃ 范文 范例 指导 参考

接缝应错开1/3幅宽。

7.卷材防水层完工并经验收合格后应及时做保护层。保护层应符合下列规定： ①顶板的细石混凝土保护层与防水层之间宜设置隔离层； ②底板的细石混凝土保护层厚度应大于50m；

③侧墙宜采用聚苯乙烯泡沫塑料保护层，或砌砖保护墙(边砌边填实)和铺抹30mm厚水泥砂浆。

现以非焦油性聚氨酯涂料防水层为例说明其施工工艺。 1．工艺流程

基层表面处理→涂刷底胶→刮第一度涂膜层→刮第二度涂膜层→刮第三度涂膜层→防水层清理、检查、修补→闭水试验→验收→防水保护层施工

2．清理基层

基层表面必须平整、无起砂、空鼓、开裂、脱皮等缺陷，基层的阴阳角、管根处要用1：2.5水泥砂浆抹出150mm的平顺圆角，并用空压机将基层表面浮尘吹净，同时检验基层表面干燥度。

3．涂刷底胶

(1)聚氨酯底胶的配制：将聚氨酯甲料与专供底涂使用的乙料按1：3～1：4(重量比)的比例（或按生产厂家产品说明要求配制）配合搅拌均匀，即可进行涂布施工。

(2)聚氨酯底胶的涂刷：基层隐检合格后，涂刷聚氨酯底胶。在涂第一遍涂膜之前，应在立面、阴阳角、排水管、立管周围、混凝土接口等各种接合部位，增补涂抹及铺贴增强材料，然后大面积平面涂刷。涂刷质量要均匀一致，不得漏刷。

4．涂刷防水涂膜

(1)涂膜防水材料的配制：按生产厂家产品说明要求配制，用人工或电动搅拌均匀。 (2)涂膜的施工。第一遍涂膜的施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料或橡皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刷时用力要均匀一致；第二遍涂膜的施工：在第一层涂膜固化24小时后对所抹涂膜的空鼓、气孔、砂、卷进涂层的灰尘、涂层伤痕和固化不良等进行修补后刮涂第二遍涂抹，涂刮的方向必须与第一层的涂刷方向垂直，第三遍在第二层涂膜固化24小时后涂刮，涂刮的方向必须与第二层的涂刷方向垂直。同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30～50mm，每层涂膜厚度应均匀，涂刷总厚度必须符合设计要求，涂刷顺序是先立面后平面。

(3)第三遍涂膜固化后，厕浴间应做好闭水试验，合格后抹20mm厚水泥砂浆保护层。

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(4)特殊部位处理：突出地面、墙面的管子根部、地漏、排水口、阴阳角、变形缝等薄弱环节，应在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，底胶表面干燥后将纤维布裁成与管根、地漏等尺寸、形状相同并将周围加宽250mm的布，套铺在管道根部等细部。同时涂刷涂膜防水涂料，常温4小时左右表面干后，再刷第二道涂膜防水涂料。经24小时干燥后，即可进行大面积涂膜防水层施工。

(5)涂刷过程中如遇到下列情况应作如下处理：

1)当涂料粘度过大不易涂刷时，可加入少量的稀释剂；当涂料固化太快，影响施工时，可加入少量的缓凝剂；当涂料固化太慢，影响施工时，可加入少量的。稀释剂、缓凝剂、促凝剂其品种及加入量应按生产厂家产品说明书规定。

2)乙料有沉淀现象时，应搅拌均匀后再进行配制，否则会影响涂膜质量。3）材料应在贮存期内使用，如超期，需经检验合格后方能使用。

5．防水保护层施工

平面防水层采用C10厚50mm的细石混凝土或30mm厚1:2的水泥砂浆作保护层。立面防水层保护层施工：当防水层采用外作法（即地下室基坑有工作面，立面外防水层直接涂刷在地下室外侧墙上）施工时，立面防水层宜采用厚120mm的砖保护墙或厚50mm聚苯板作保护层；当防水层采用内作法（即地下室基坑无工作面，须在外侧砌砖模或利用地下室挡土桩墙作为地下室外侧墙胎模时，立面外防水层涂刷在地下室外侧墙胎模上）施工时，立面防水层宜采用30mm厚1:2的水泥砂浆（此时立面防水层表面应撒砂处理）或厚50mm的聚苯板作保护层。具体防水保护层的作法要根据设计图纸及施工现场的情况而定。 3. 控制要点

1.做好涂料防水层所用材料及配合比的质量控制，并按规定要求做好抽样复检。 2.细部构造处理是防水的薄弱环节，施工前应审核图纸，特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。

3.做好涂料防水层成膜质量、厚度的控制。 4. 质量验收标准

1．涂料防水层的施工质量检验数量，应按涂层面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处。

2．涂料防水层质量检验标准应符合表1.3.1.1的规定。

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涂料防水层质量检验标准 表1.3.3.1

项 序 检查项目 允许偏差或允许值 单位 涂料防水层所用材料及配合比 涂料防水层及其转数值 检查出厂合格证、质量主控 项1 须符合设计要求 检验报告、计量措施和现场抽样试验报告 观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 检查方法 目 2 角处、变形缝、穿墙须符合设计要求 管道等细部做法 涂料防水层的基层： 1 基层阴阳角处： 一般 项目 3 涂料防水层的平均厚度： 最小厚度： 4

5. 质量通病防治措施

侧墙涂料防水层的保护层 应符合设计要求； 不得小于设计厚度的80％。 与防水层粘结牢固，结 应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松观察检查和检查隐蔽工动、起砂和脱皮现象； 程验收记录。 应做成圆弧形。 应与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。 2 涂料防水层： 观察检查。 针测法或割取20mm×20mm实样用卡尺测量。 合紧密，厚度均匀一致。 观察检查。 1．空鼓：防水层空鼓发生在找平层与涂膜防水层之间以及接缝处，其原因是基层潮湿、找平层未干、含水率过大，使涂膜空鼓，形成鼓泡。

基层含水率简单测定方法是：将lm×lm厚度为1.2~1.5mm的橡胶板材，覆盖在基层表面上，周边用胶纸封好，在不让太阳直晒下放置2~3h，如被覆盖表面基层及紧贴基层一侧的橡胶板材无水迹，说明基层的含水率小于9％，适宜做防水施工。

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2．渗漏：防水层渗漏水，发生在穿过地面、墙面的管道根部、地漏和伸缩缝等部位，由于管道根部松动或粘结不牢、接触面清理不干净，产生空隙，或接槎、封口处搭接长度不够，粘贴不严密等原因，伸缩缝部位则因建筑物受温度等原因产生伸缩而拉裂防水层。

6. 产品保护

1．施工人员应掌握好作业顺序，减少在已施工的涂层上走动，也不能在防水层上堆放物品。

2．防水涂膜固化后，应及时做保护层。

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富业花苑土建工程

后浇带施工

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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后浇带混凝土的设置与施工浇筑：后浇带是一种为了在现浇钢筋混凝土结构施工过程中克服由于温度收缩而可能产生有害裂缝而采取的措施，另一种是主楼与裙房之间，结构高差悬殊，为克服沉降差而设置的，两种后浇带内混凝土的浇筑时间必须严格遵从设计规定；浇带的留置位置应按照设计要求和施工技术方案确定；带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。

1 施工准备

1. 人员组织(见混凝土制备于与浇筑)

根据后浇带专项施工方案，组织落实劳务施工队伍，施工人员的编制、数量、素质须满足混凝土工程施工所需。

2. 技术准备

(1)组织有关人员认真学习图纸，根据设计图纸和施工组织设计编制后浇带施工专项方案和技术交底。

(2)根据设计图纸要求，排列后浇带混凝土强度等级，计算后浇带部位的混凝土量，排列成表，根据该表编制后浇带混凝土采购计划，后浇带混凝土浇筑时间计划，试验工作计划。

(3)配备齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝工试验用具，包括混凝土坍落筒、混凝土试模、测温计、振捣器、回弹仪、温湿度自控仪、标养箱、天平秤、电炉等。

(4)选择具有规定资质的试验室，根据设计要求和施工规范要求，进行混凝土配合比设计。后浇带部位的混凝土采用微膨胀混凝土，强度比同部位混凝土 强度高一个等级。

3. 机械准备

优化设备投入，根据施工组织设计的安排，及时足量安排设备进场，混凝土施工设备包括：、振捣器、翻斗车、装载机等，进行调试后做好维护工作，保证随时投入使用。

4. 材料准备

材料要求除必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)中原材料的主控项目和一般项目外还应达到以下要求：

(1)所用材料均需有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

(2)建立合格材料供应商的档案，通过公开材料采购招标，确定材料供应商，严格把好材料进场验收关，确保材料质量。

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5. 作业条件

(1)建筑物沉降已基本稳定或按照设计要求时间已达到，可以准备浇筑。 后浇带处的模板、钢筋、预埋件及管线等已清理完毕，经检查符合设计要求，并已办理完隐、预检手续。

(3)预拌混凝土厂家已提供后浇带混凝土配合比报告，并下达混凝土配合比通知单。 (4)振捣器(棒)经检验试运转合格。

(5)混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行技术安全交底，混凝土浇筑申请书已被监理公司批准。

(6)浇筑前应将模板内的杂物清理干净，将钢筋上的污染物清除干净，木模板应浇水湿润，部位交接处松散混凝土已剔凿至密实处，最后用压缩空气将模板吹净。

2. 施工工艺

1. 工艺流程

后浇带混凝土浇筑前准备→作业条件→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护→混凝土成品保护。

2、后浇带混凝土浇筑前准备：

施工留置后浇带混凝土相接处宜采用快易收口网作混凝土的模板。

楼板留置后浇带处底筋宜采用砂浆垫块，面筋宜采用钢筋凳仔支架（适当加密），新旧混凝土相接处中应尽量减少钢筋在该处搭接，钢筋保护层厚度要控制在规范容许范围之内。

后浇带留置后要有针对性保护措施，后浇带部位要覆盖夹板或钢板加以保护；后浇带处模板、支顶在后浇带浇筑前不能拆除，人员设备通过要设置专门通道。

浇筑后浇带混凝土之前要对模板、支顶安全及严密性进行检查，如有沉降要先进行调整并加固。

后浇带混凝土浇筑前要进行认真清理，清除快易收口网，接槎处浮浆剔凿要到位，对接槎表面用钢丝刷清理干净，钢筋调整好，再用高压水冲洗干净杂物，最后用压缩空气将模板吹净。并做好隐检、预检。

3. 预拌混凝土

(1)使用底的预拌混凝土强度等级必须比所在部位的混凝土柱子强度等级提高一级，并掺加膨胀剂，以防混凝土收缩产生裂缝。

(2)使用预拌混凝土必须考虑混凝土运输问题。供应运输半径不宜超过25km。对于进场混凝土应认真核对发货票与配料通知单是否相符；强度等级是否符合要求，并现场

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制作混凝土试块，进行坍落度检验。不符合要求的一律拒收，并做好记录。

(3)填写预拌混凝土进场记录表。

施工单位 施工部位 浇筑日期

编号 车号 现场坍落度 出站时刻 到场时刻 开始卸料时刻 浇筑完毕时刻 路上时间 现场等候时间 浇筑时间 总耗用时间 备注 记录人： 审核（技术负责人）：

(3)预拌混凝土到场前应检查运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。容器和管道在冬季要有保温措施，夏季要有隔热措施。

(4)混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。

(5)混凝土拌合物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。 4. 混凝土运输(同混凝土制备于与浇筑) 5. 混凝土浇筑

同“混凝土制备于与浇筑”，但要注意接槎处振捣插棒间距加密，梁板表面压实抹平，以防裂缝。

6. 混凝土养护

同“混凝土制备于与浇筑”，加强对后浇带的养护，在浇筑混凝土12h之内，要求梁板表面必须覆盖塑料薄膜，封盖严密，控制水分过早蒸发，并随时浇水养护，以保证混凝土处于湿润状态，其养护时间不少于28d。

3.质量通病防治措施

1. 梁、墙钢筋密集处出现局部蜂窝、麻面现象。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心并加密振捣。浇筑前前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2.露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当加密，钢筋直径较小时，垫块间距宜更密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

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3. 个别部位模板的安装位置及混凝土的平整度差麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4 缝隙及夹渣。产生原因：后浇带规定进行清理和浇浆。预防措施：浇注前对后浇带重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

5 表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平。混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

6 混凝土缺陷的处理

(1)麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。 (2)露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用l：2或1：2.5水泥砂浆抹干压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

(3裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

7 严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

4 质量验收标准

同“凝土制备于与浇筑” 5 产品保护

同“混凝土浇筑”

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富业花苑土建工程

砌体工程

施工作业指导书

广东省第一建筑工程有限公司

2009年8月26日

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1.施工准备

1. 材料

(1)砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致；用于清水墙、柱表面的砖，尚应边角整齐、色泽均匀；有出厂合格证明及试验单；中小型砌块尚应说明制造日期和强度等级。

(2)根据广州市建委文件穗建筑[2007]401号《关于在施工现场禁止搅拌砂浆的通知》，施工现场禁止搅拌砂浆。现场采用专业厂家生产的预伴砂浆（干伴砂浆）。

(3)水：应采用不含有害物质的洁净水。

(4)其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。 2. 作业条件

(1)根据工程量、施工工期要求合理安排工作人员，尽量做到流水作业连续施工；同时准备好充足的原材料和施工机具。

(2)根据设计开间尺寸绘制砖、砌块排列图，提前确定异型砖、砌块尺寸及数量，在现场及时切割下料或让厂家定型生产，确保不影响施工进度。

(3)测量放线

清理作业面，按标高找平结构面，依据砌筑图弹好轴线、砌体边线、组合柱(芯柱)位置线、门窗洞口位置线，预检验线合格。

房屋放线尺寸允许偏差如表2.4.1.1。

房屋放线尺寸允许偏差 表2.4.1.1

长度L，宽度B的尺寸（m） 允许偏差（㎜） 长度L，宽度B的尺寸（m） L（B）≤30 30＜L（B）≤60 ±5 ±10 60＜L（B）≤90 L（B）＞90 允许偏差（㎜） ±15 ±20

(4)技术交底：施工前将已编制好的施工组织设计、方案，全面地向施工技术人员、工长、质检员、材料员等有关人员讲解清楚，将材料的特性、施工技术要求、质量标准、检验方法等全面进行交底培训。

(5)根据砖、砌块排列图排砖撂底，浇水湿润基层，立皮数杆(依据楼层高度、砌块尺寸、组砌方法等提前作好)，皮数杆间距不宜太大，一般不超过12m。

(6)搭设好操作和卸料架子，砂浆按配比搅拌，并留置好试块。

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2. 施工工艺

1. 施工工艺流程

基层清理→抄平放线→排砖撂底→立皮数杆→墙体分步砌筑→分步清理芯柱内突出砂浆→安装芯柱筋→清理芯柱根部→浇筑芯柱混凝土→支圈梁、现浇顶板模→钢筋绑扎→浇筑混凝土(或安装预制板)

2. 预伴砂浆的使用

(1)在适当的容器中先注入量好的清水，后再按比例慢慢加入干粉料，用电动搅拌器低速充分搅拌，边倒粉边搅拌至均匀无结块、无沉淀浓稠浆状，静置3－5分钟，再搅拌1－2分钟即可使用。

预伴砂浆部分指标： 序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 颜色 用水量 施工时间 施工温度 参考用量 抗压强度 粘结强度 描述 灰色、白色 15％，每40KG约加水6公斤 <1小时 5℃～35℃ 15KG/M2/10mm厚（不计算损耗） ≥5～25Mpa（28天） ≥0.6～1.0Mpa（28天） 3. 操作工艺

(1)用于砌筑清水墙、柱的砖、砌块应边角整齐、色泽均匀；承重墙体严禁使用断裂和壁肋中有竖向裂纹的砌块砌筑，龄期小于28d和含水率超标的混凝土小型砌块也不得使用；混凝土砌块应底面朝上反砌于墙上；多孔砖的孔洞应垂直于受压面，砌筑前试摆。

(2)常温时，砖应提前1～2d浇水润湿，砌筑时的含水率宜控制在10％～15％，但表面不得有浮水。当天气特别炎热干燥时，砌块可提前洒水湿润。阴雨季节应采取防雨措施。

(3)砌体的灰缝应横平竖直。水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为lOmm，但不应小于8mm,也不应大于12mm(框架填充墙除外)。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90％，竖向灰缝的砂浆饱满度不得低于80％。砌筑时铺灰长度不得超过750mm，气温达30°C以上时不超过500mm。为保证竖向灰缝砂浆的饱满，单独灌竖缝是砌体砌筑的必要工序，常采用

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“一铲灰、一块砖、一挤压、一灌缝”的方法。

(4)砖砌体应内外搭砌，上下错缝，多孔砖宜采用一顺一丁或梅花丁砌筑。模数多孔砖宜顺砌，个别边角及构造柱部位可扭转90°。砌体砌筑高度应根据气温、风压、墙体部位及混凝土砌块材质等不同情况分别控制，常温条件下每日砌筑高度控制在1.8m以内。雨天砌体砌筑高度不应超过1.2m，混凝土砌块砌体应停止施工，收工时应覆盖砌体表面。

(5)混凝土砌块中圈梁、芯柱施工工艺： ①圈梁施工：

多孔砖、混凝土砌块墙体上部与圈梁接触处，为避免浇筑圈梁时混凝土灌人孔内，应在墙体与圈梁接触处搁置与墙体同宽的Φ4钢丝网进行封堵。

模板支设：在圈梁底一皮砖下间隔1m预埋矩形穿墙Φ6钢筋套用于紧固模板下部，模板上部可采用穿墙螺栓或斜支撑加固的方法。

②芯柱施工控制措施：

a.芯柱模板支设可采用预埋矩形钢筋套(在芯柱外侧混凝土砌块立缝处)加斜支撑配合的方法。

b.为确保芯柱混凝土浇灌密实，在芯柱底部设清扫口，沿墙高间隔500mm芯柱处砌块侧壁开设直径lOmm的观察孔，施工时用透明胶带粘严，通过观察流浆情况确保芯柱的密实。

c.芯柱混凝土宜分层(一般在500mm)浇筑振捣，选用合适振捣棒(当混凝土流动性较大时可采取微振的方法或使用免振捣混凝土)，浇筑时底层铺20～30mm同配比去石水泥砂浆必不可少。

d.在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不应超过1m。洞口顶部宜设置钢筋混凝土过梁。

(6)临时间断处的高度差不得超过一步脚手架的高度。砌体接槎时，必须将接茬处的表面清理干净，洒水湿润并填实砂浆，保持灰缝平直。

(7)普通小砌块砌筑时应对孔错缝搭砌，特殊情况出现个别无法搭砌时，其搭接长度不应小于90mm。宜同时在灰缝中加拉结筋或网片处理。

(8)填充墙与柱、梁交接部位、施工洞口补砌部位裂缝的防治：

①在柱内间隔500mm预埋扁钢，待后期砌筑填充墙时，根据砌块砌筑的具体高度焊接U形Φ6钢筋做拉结；施工洞口两侧间隔500mm预埋拉结筋、钢丝网片。

②填充墙、补砌洞口所用砂浆在拌制时应掺加微膨剂。填充墙、补砌洞口在砌至梁、

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板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。

③施工洞口应留凹凸槎，预埋2Φ6拉结筋不少于两步。砌筑时接茬处表面必须清理干净，洒水湿润并填实微膨胀砂浆。接槎处灰缝应边砌边压，缝深6～8mm，待灰缝表面基本干燥后二次填压接茬缝。

④及时采取喷水养护措施。

(9)墙面勾缝应随砌随勾，横平竖直、深浅一致、搭接平顺；混凝土砌块压缝深度不大于3mm，多孔砖凹缝深度宜为4～5mm。特别注意清水外墙灰缝应平顺圆滑，十字缝部位交接圆顺，可根据缝隙大小制作专用工具。

(10)楼板支撑处如无圈梁时，板下宜用C20混凝土填实一皮砌块。现浇混凝土圈梁下的一皮混凝土砌块需用上口封闭砌块或采取措施进行封闭。

(11)浇灌芯柱或构造柱混凝土时，应将孔洞内的杂物清除干净，浇水润湿各接触面，同时墙体砌筑砂浆强度需达到1MPa，在浇灌混凝土前应先注入10～20mm与芯柱混凝土相同的去石水泥砂浆，再浇灌混凝土。

(12)在厕浴间、厨房有防水做法的房间，应提前浇筑不少于12㎝的混凝土导墙。 (13)施工时设备的固定和管线的敷设

①对设计规定的洞口、沟槽孔预埋件等应在砌筑时预留或预埋，严禁在砌好的墙体上剔凿，必要时可用高速旋转钻钻孔。

②电气管线可采用在砌块竖向芯孔内敷设塑料波纹管，按图纸要求位置布置混凝土 块作为安装电气接线盒用，电气导线的水平敷设可走楼板芯孔或挂镜线槽、踢脚板线槽、楼板板缝内，不应在圈梁和过梁内沿其纵向敷设电气管线。对多孔砖砌体竖向暗管宜采用开槽机，槽口尺寸不大于60mm×60mm，密集处可砌成马牙槎并设拉结筋，后补浇细石混凝土。

③需后期安装的预埋件

a.门窗框的固定可在砌体水平缝内预留埋件或钻孔塞木楔。 b.靠墙管线或轻型设备的固定可在所需位置钻孔设紧固螺栓。

c.橱厕卫生设备及较重设施的固定可根据图纸上的位置，砌墙时在相应的砌块孔内灌实混凝土，设备安装时钻孔，埋螺栓或膨胀螺栓。

3. 控制要点

1. 原材料要求

(1)砖、砌块的生产厂家应具备相应生产资质，且产品应具备有效质量合格证书、

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产品性能(抗压强度、含水率、抗渗性等)的检测报告等；用于砌筑清水外墙的砖或砌块应特别注意外观质量，抽验合格后方可进场；进场后按批量复试合格方可使用。

(2)预伴砂浆由专业厂家生产，并应具备合格证及产品性能检测报告，进场后按批量送试检验合格后使用；拌制用水应为无有害物质的洁净水。

(3)圈梁、构造柱(芯柱)、其他部位及局部拉结用钢筋同时要求具备质量证明书，进场后送试检验合格后方可使用。

(4)施工中异型砖、砌块应定做加工，现场切割应采用专用机械加工，注意加工质量，保证砖、砌块棱角完好方正、尺寸准确。

(5)用于填充墙的混凝土砌块必须满足龄期28d。同时在砌筑时，必须保证砌块的含水率符合规范要求：空心砖宜为10％～15％；轻骨料混凝土小砌块宜为5％～8％；气温过高、干燥时，普通混凝土小型砌块砌筑时表面应浇水湿润。

2. 砌筑砂浆要求

(1)已加水搅拌好的胶浆最好在2小时内使用完。 (2)切忌将已干固的胶浆再加水混合搅拌使用。 3. 施工质量控制

(1)施工图纸会审、设计交底完毕后，结合砖、砌块砌体的特点、设计图纸要求及现场具体条件，编制施工方案及技术交底，作好施工平面布置，划分施工段，安排好施工流水、工序交叉衔接施工。

(2)对基层不平的现象可采取剔凿或补抹砂浆的措施，待基层清理干净后要及时进行抄平放线工作。

(3)在排砖撂底时，当发现门窗位置线与砌块模数不符时可采取定做、加工异型砌体或移动少量(不得超过2cm)位置线的方法。

(4)砌筑时应严格控制墙体平整度和垂直度，根据墙体厚度可采取单面或双面挂线的砌筑方法；挂线时注意两头皮数杆标高要一致，较长的墙体中间应加支撑点，以防由于线长出现塌腰的现象。

(5)砌体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。

(6)砌块(特别是盲底砌块)应底面朝上反砌于墙上。

(7)墙体砌筑采用三一一灌缝砌筑方法，即一铲灰、一块砖、一揉压，再增加一灌缝的动作，确保灰缝饱满度。

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(8)墙体拉结筋或拉结网片应注意加工、摆放、搭接长度满足施工验收要求，特别注意墙体甩槎部分。

(9)芯柱和圈梁混凝土浇注应注意模板固定牢固，分层浇筑振捣密实。 (10)基础应采取实心粘土砖或其他材料，不得使用多孔砖。

4. 质量通病防治措施

1. 基础砌砖

(1)砌筑砂浆不符合要求，造成原因：

①砂浆配合比不准确，水泥、砂和掺合料没有过秤，计量不准确。 ②砂浆搅拌不均匀，搅拌时间没有达到规定的要求。

(2)基础墙身位移过大。造成原因：大放脚两边收退不均匀，砌至基础墙身时没拉准线校正墙的轴线和边线，或砌筑时没有保持墙身的垂直度。

(3)墙面不平，造成原因。砌筑墙体时，没按有关规定通准线，或准线挂线不准确。溢出墙面的灰浆没有随砌随刮平。

(4)水平灰缝高低不一致。造成原因：盘角(执角)时灰缝厚度不一致、每皮砖没有与皮数杆对平。通准线时张拉不紧不平直。砌筑时没有左右理顺，留槎处衔接高低不平。

(5)皮数杆不平。造成原因：抄平(引测)放线时没认真细致，承托皮数杆的木桩不牢固或被碰撞松动；皮数杆竖立完成后，应进行水平标高的复验。

(6)埋人砌体中的拉结钢筋不符合要求。造成原因：埋人位置不正确，不平直；其外露部分在施工过程中受过碰撞或弯折而没有检查修直。

(7)留槎不符合要求。造成原因：砌体转角和交接处不能同时砌筑而留槎时没按有关规定砌成梯级斜槎。

(8)高低台基础砖搭接不合理。造成原因：砌筑高低台基础时，没有从低处向高处砌筑，高低台相接处没有砌成踏步式相接，操作时应从低处砌起，由高台向低台搭接，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。

(9)砌体临时间断处的高度差过大。造成原因：砌体临时间断处的高度差，砌筑时没按照有关规定控制在一步脚手架的高度范围之内。

2. 砖墙砌筑

(1)墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。

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(2)水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

(3)清水墙面游丁走缝。造成原因：砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀，或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游动，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

(4)同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板画标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

(5)混水墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。

(6)清水墙面勾缝污染。造成原因：勾缝砂浆不平，深浅不一致，开裂脱落；堵脚手架眼用砖与原墙面砖色泽不一致，补缝砂浆不饱满；采用加浆勾缝时，被水泥砂浆弄脏墙面或墙面过湿，扫缝时墙面被砂浆粘污。

(7)构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理于净。

(8)拱式过梁立砖不对称。造成原因：砌筑平拱前没有在底板侧面划出砖的块数及灰缝的宽度，砌筑操作时没有从拱两边同时往中间砌筑。

(9)墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌(60°)顶贴挤紧。

3. 砖烟囱砌筑

(1)囱身竖向开裂。造成原因： 由于砖和水泥的材料质量不符合要求、施工过程中砖未浸水或砂浆饱满度不好、内衬与筒身之间隔气层被残渣填塞等引起，但主要的还是烘烤温度控制不严造成材料温度膨胀差异所致。

(2)竖向砖缝过大。造成原因：没有按规定对砖进行楔形加工，或采用不符合质量标准的砖砌筑烟囱或采用人工加工楔形砖规格不符合使用要求而造成竖向砖缝过大。

4. 中小型砌块墙砌筑

(1)墙体强度降低出现裂纹。造成原因：砌筑时将已断裂或零星碎砌块夹杂混砌在

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墙中或镶砖组砌不合理。

(2)砂浆粘结不牢。造成原因：砌筑砂浆没有按照配合比拌制，强度达不到设计要求，或砌块过于干燥，砌筑前没有洒水湿润。

(3)灰缝厚度、宽度不均。造成原因：砌筑时没挂准线或挂线过长而没收紧，造成水平灰缝厚度不均。砌前没进行排砖试摆；或试摆后在砌筑过程没有经常检查上下皮砖层错缝一致，导致竖向灰缝宽度相差较大。

(4)门窗洞口构造不合理。造成原因：过梁两端压接部位没按规定砌四皮实心粘土砖或放混凝土垫块；门洞顶没加设钢筋混凝土过梁。

(5)砌体不稳定。造成原因：砌筑时排块及局部做法没按规定排列，构造不合理，拉结钢筋规格、长度没按设计规定位置埋设，墙顶与天花及梁、板底连接不好。

5. 质量验收标准

1. 砌筑砂浆

(1)砌筑砂浆试块强度验收时其强度合格标准必须符合以下规定：

同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。

注：①砌筑砂浆的验收批，同一类型、强度等级的砂浆试块应不少于3组。当同一验收批只有一组试块时，该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。

②砂浆强度应以标准养护，龄期为28d的试块抗压试验结果为准。

抽检数量：每一检验批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的干伴砂浆，应至少抽检一次。

检验方法：取样制作砂浆试块，最后检查试块强度试验报告单。

(2)当施工中或验收时出现下列情况，可采用现场检验方法对砂浆和砌体强度进行原位检测或取样检测，并判定其强度：

①砂浆试块缺乏代表性或试块数量不足； ②对砂浆试块的试验结果有怀疑或有争议； ③砂浆试块的试验结果，不能满足设计要求。

2. 砖砌体

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(1)主控项目

①砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。

抽检数量：每一生产厂家的砖到现场后，按烧结砖15万块、多孔砖5万块、灰砂砖及粉煤灰砖10万块各为一验收批，抽检数量为1组。砂浆试块的抽检数量执行规范《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)第4.0.12条的有关规定。

检验方法：查砖和砂浆试块试验报告。 ②砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％。 抽检数量：每检验批抽查不应少于5处。

检验方法：用百格网检查砖底面与砂浆的粘结痕迹面积。每处检测3块砖，取其平均值。

③砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2／3。

抽检数量：每检验批抽20％接槎，且不应少于5处。 检验方法：观察检查。

④非抗震设防及抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎。留直槎处应加设拉结钢筋，拉结钢筋的数量为每120mm墙厚放置1ø6拉结钢筋(120mm厚墙放置2ø6拉结钢筋)，间距沿墙高不应超过500mm；埋人长度从留槎处算起每边均不应小于500mm，对抗震设防烈度6度、7度的地区，不应小于1000mm；末端应有90°弯钩。

抽检数量：每检验批抽20％接槎，且不应少于5处。 检验方法：观察和尺量检查。

合格标准：留槎正确，拉结钢筋设置数量、直径正确，竖向间距偏差不超过l00mm，留置长度基本符合规定。

⑤砖砌体的位置及垂直度允许偏差应符合表2.4.1.2的规定。

砖砌体的位置及垂直度允许偏差 表2.4.1.2

项次 1 2 垂项 目 轴线位置偏移 每 层 允许偏差(mm) 10 5 检 验 方 法 用经纬仪和尺检查或用其他测量仪器检查 用2m托线板检查 学习 资料 整理 分享

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直度 全高 ≤10m >l0m 10 20 用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查 抽检数量：轴线查全部承重墙柱；外墙垂直度全高查阳角，不应少于4处，每层每20m查一处；内墙按有代表性的自然间抽10％，但不应少于3间，每间不应少于2处，柱不少于5根。

(2)一般项目

①砖砌体组砌方法应正确，上、下错缝，内外搭砌，砖柱不得采用包心砌法。 抽检数量：外墙每20m抽查一处，每处3～5m，且不应少于3处；内墙按有代表性的自然间抽10％，且不应少于3间。

检验方法：观察检查。

合格标准：除符合本条要求外，清水墙、窗间墙无通缝；混水墙中长度大于或等于300mm的通缝每间不超过3处，且不得位于同一面墙体上。

②砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀。水平灰缝厚度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

抽检数量：每步脚手架施工的砌体，每20m抽查1处。 检验方法：用尺量10皮砖砌体高度折算。

③砖砌体的一般尺寸允许偏差应符合表2.4.1.3的规定。

砖砌体的一般尺寸允许偏差 表2.4.1.3

项次 1 2 表面平整度 项 目 基础顶面和楼面标高 清水墙、柱 混水墙、柱 允许偏差(mm) ±15 5 8 检 验 方 法 用水平仪和尺检查 用2m靠尺和楔形塞尺检查 抽 检 数 量 不应少于5处 有代表性自然间10％，但不应少于3间，每间不应少于2处 检验批洞口的10％，且不应少于5处 3 4 5 门窗洞门高、宽(后塞门) 外墙上下窗口偏移 水平灰缝平直度 清水墙 混水墙 ±5 20 7 10 20 用尺检查 以底层窗门为准，用检验批的10％，且不经纬仪或吊线检查 应少于5处 拉10m线和尺检查 有代表性自然问10％，但不应少于3间，每间不应少于2处 6 清水墙游丁走缝 吊线和尺检杏，以每有代表性自然间层第一皮砖为准 10％，但不应少于3间，每间不应少于2处 学习 资料 整理 分享

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3. 陶粒混凝土空心砌块砌体 (1)主控项目

①小砌块和砂浆的强度等级必须符合设计要求。

抽检数量：每一生产厂家，每1万块小砌块至少应抽检一组。用于多层以上建筑基础和底层的小砌块抽检数量不应少于2组。砂浆试块的抽检数量执行规范《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)第4.0.12条的有关规定。

检验方法：查小砌块和砂浆试块试验报告。

②砌体水平灰缝的砂浆饱满度，应按净面积计算不得低于90％；竖向灰缝饱满度不得小于80％，竖缝凹槽部位应用砌筑砂浆填实；不得出现瞎缝、透明缝。

抽检数量：每检验批不应少于3处。

检验方法：用专用百格网检测小砌块与砂浆粘结痕迹，每处检测3块小砌块，取其平均值。

③墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2／3。

抽检数量：每检验批抽20％接槎，且不应少于5处。 检验方法：观察检查。

④砌体的轴线偏移和垂直度偏差应按规范《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)第5.2.5条的规定执行。

(2)一般项目

①墙体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为l0mm，但不应大于12mm，也不应小于8mm。

抽检数量：每层楼的检测点不应少于3处。

抽检方法：用尺量5皮小砌块的高度和2m砌体长度折算。

②小砌块墙体的一般尺寸允许偏差应按规范《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)第5.3.3条表5.3.3中1～5项的规定执行。

6. 产品保护

1. 基础砌砖

(1)基础墙砌结完成后，应加强对轴线桩、水平桩的保护。未经有关人员复查，不

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得碰撞。

(2)外露或预埋在基础里的各种管线及其他预埋件，应注意保护，不得碰撞损坏。 (3)应加强对抗震构造柱预留钢筋和拉结钢筋的保护，不得随意碰撞或弯折。 (4)基础墙体两侧回填土方时，应同时进行；否则未能回填土方的一侧应加支撑加固。所有预留管沟墙内应加垫板支撑牢固，防止回填土将墙挤歪挤裂。回填土应分层夯实，严禁向坑槽内采用大量灌水的“水夯法”。

(5)回填土方运输时，应先将墙顶铺盖保护好，不得在墙上推车，以免损坏墙顶或碰撞墙体。

2. 砖墙砌筑

(1)墙体的拉结钢筋、抗震构造柱钢筋(框架结构柱预留锚固筋)。大模板混凝土墙体与砌砖墙体交接处拉结钢筋及各种预埋件、各种预埋管线等，均应注意保护，严禁任意拆改或损坏。

(2)砂浆稠度应适宜，砌砖操作时应防止砂浆流淌弄脏墙面。

(3)在吊放操作平台脚手架或安装模板时，应防止碰撞已砌结完成的墙体。 (4)砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度达到设计规定的50％以上时，方可拆除。 (5)砖筒拱在养护期内应防止冲击和振动；砖筒拱模板应在保证横向推力不产生有害影响的条件下，方可拆移。

(6)预留有脚手眼的墙面，应用与原墙相同规格和色泽的砖嵌砌严密，不留痕迹。 (7)在垂直运输上落井架进料口周围，应用塑料纺织布或木板等遮盖，保持墙面洁净。

(8)尚未安装楼板或屋面的墙和柱，当可能遇大风时，应采取临时支撑加固措施。以确保墙和柱的稳定性。

(9)雨季施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲刷。 3. 中小型砌块墙的砌筑

(1)砌块在装运过程中，应轻装轻放，计算好各房间及各层间数量按规格分别堆放整齐。

(2)搭拆脚手架时应防止碰坏已砌筑完成的墙体和门窗洞口棱角。

(3)墙体砌筑完成后，如需增加留孔洞或槽坑时，开凿后墙体有松动或砌块不完整时，必须立即进行处理补强。

(4)落地砂浆及镶砖砍落砖碎应及时清除，保持施工场地清净，以免影响下道工序

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施工。

(5)门框安装后应将门口框两侧从地(楼)面起300～600mm高度范围钉临时铁皮保护，防止推车子时撞损。

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目 录

1. 木、胶合板模板工程 2. 门式脚手架工程 3. 钢筋制作及加工 4. 钢筋绑扎与安装 5. 钢筋焊接

6. 钢筋机械连接 7. 混凝土浇筑 8. 涂料防水工程 9. 后 浇 带 施 工 10. 砌体工程

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