地基与基础工程施工及验收规范GBJ20283

地基与基础工程施工及验收规范GBJ202-83

中华人民共和国国家标准

地基与基础工程施工及验收规范

GBJ 202－83

主编单位：上海市建筑工程局

批准单位：中华人民共和国城乡建设环境保护部

（报中华人民共和国国家计划委员会备案）

实施日期：1984年5月1日

目 录

第一章 总则 第二章 井点降低地下水位 第一节 一般规定

第二节 轻型井点 第三节 喷射井点 第四节 电渗井点 第五节 管井井点 第六节 深井井点 第三章 地基

第一节 灰土地基

第二节 砂和砂石地基 第三节 碎砖三合土地基 第四节 重锤夯实地基 第五节 强夯地基 第六节 预压地基 第七节 砂桩

第八节 土和灰土挤密桩 第九节 振冲地基、 第十节 旋喷地基

第十一节 硅化地基 第四章 桩基础

第一节 一般规定

第二节 钢筋混凝土预制桩 第三节 板桩 第四节 钢管桩

第五节 混凝土和钢筋混凝土灌注桩 第六节 木桩

第七节 工程验收 第五章 地下连续墙 第一节 一般规定 第二节 墙体施工 第三节 工程验收 第六章 沉井和沉箱 第一节 一般规定 第二节 沉井 第三节 沉箱

第四节 工程验收

附录一 轻便触探“检定锤击数”试验方法

附录二 硫磺胶泥的配合比和主要物理力学性能指标

附录三 建筑物和构筑物沉降观测要点

附录四 选择锤重参考表 附录五 施工记录表

第一章 总 则

第1．0．1条 本规范适用于工业与民用建筑的地基与基础工程的施工及验收。

地基与基础工程中有关土石方、砖砌体、混凝土和钢筋混凝土等工程，除应按本规范执行外，尚应按国家标准《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201－83）《砖石工程施工及验收规范》（GBJ203－83）和《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ2O4－83）的规定执行。

铁路、公路、水工建筑和矿井巷道工程等有特殊要求的地基与基础工程，应按有关的各专门规定执行。 第1．0．2条 地基与基础工程施工前，必须具备下列资料：

一、施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告；

二、地基与基础的施工图纸，并应附有原有地下管线和其他障碍物的资料；

三、施工组织设计或施工方案； 四、必要的试验资料。

注：施工时如发现实际情况与工程地质勘察报告不符时，应通知有关单位处理。

第1．0．3条 在邻近原有建筑物或构筑物进行地基与基础工程施工时，应符合下列规定：

一、施工前，必须了解邻近建筑物或构筑物的原有结构及基础等详细情况；

二、地基与基础施工，如影响邻近建筑物或构筑物的使用和安全时，应会同有关单位采取有效措施处理。 第1．0．4条 地基与基础工程所使用的材料、制品等的品种、规格、标号和浓度，应符合设计要求。

第1．0．5条 地基与基础工程，必须在完成准备工作及所需施工机械

设备和管线安装妥善，并经试运转正常后，方可施工。

第 1．0．6条 地基与基础工程施工的轴线定位点和水准基点,经复核后,应妥善保护,并经常复测。 第1．0．7条 地基与基础工程施工中，对隐蔽工程应进行中间验收，合格后，方能进行下一工序的施工。 完工后，应按本规范的规定进行验收。

第1．0． 地基与基础工程在冬期施工时，应符合下列规定： 一、现场道路和施工地点的冰雪，必须清除；

二、影响施工的冻土应挖除并采取防冻措施；

三、冻结的材料，不得使用。 第1．0．9条 需要进行沉降观测的建筑物和构筑物， 参照本规范

“附录三”执行。

第1．0．10条 采用本规范时，有关岩石与土的分类及鉴定，应按《工业与民用建筑工程质勘察规范》（TJ21－77）有关规定执行。

第1．0．11条 地基与基础工程施工中，如发现有文物、古迹遗址或化石等，应立即报请有关部门处理后，方可继续施工。

第1．0．12条 地基与基础工程施工时，对安全、劳动保护、防水、防火、爆破作业和环境保护等方面，应按有关规定执行。

第二章 井点降低地下水位

第一节 一般规定

第2．1．1条 井点降低地下水位（简称降水，下同）的方法和设备选择，可根据土层的渗透系数、要求

降低水位的深度及工程特点，作技术经济和节能比较后确定、各类井点的适用范围可按照表2．1．1选用。

第2．1．2条 降水前应编制施工组织设计，主要内容应包括： 一、降水地区工程地质和水文地质资料。采用的土层渗透系数必须可靠，必要时应作现场抽水试验确定； 二、井点管的构造、长度和数量，抽水机械的型号和数量（包括泵和电动机的备用量）。必要时应设双电源。滤管和砂滤料的规格和数量；

三、井点降水系统的平、剖面布置图和安装图。井点管沉设方法，排水沟管的埋设及排水地点选择。防止

地面水、雨水流入基坑（槽）的措施。井点管路与施工道路交叉处的保护措施；

四、喷射井点降水应附高压水泵、循环水池（箱）的位置及排水管（槽）的安装详图；

五、电渗井点降水应附阴、阳极和直流电路的布置祥图；

六、深井井点的井孔施工方法及机械设备要求；

七、降水范围内的水位观测孔位置和数量。

第2．1．3条 复杂土层应按降水要求作补充勘察，查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系、主要含水层和下卧层等的情况。

第2．1．4条 降水施工前应复验基坑（槽）位置。

第2．1．5条 井点滤管在运输、

装卸和堆放时应防止滤网损坏，下入井点孔前，必须对滤管逐根检查，保证滤网完好。 第2．1．6条 降水设备的管道 、部件和附件等在组装前，必须检查和清洗，并妥善保管。

第2．1．7条 井点施工应符合下列规定：

一、井孔应垂直，深度应符合要求，孔径宜上下一致；

二、滤管位置应按要求位置埋设，如井孔淤塞，严禁将滤管插入土中；如要降低成层上中的地下水位时，宜将滤管设在透水性较好的含水土层中，必要时可采取扩大井点滤层等辅助措施；

三、灌填砂滤料前应把孔内泥浆适当稀释，井点管应居中，灌填高度应符合要求，灌填量不得少于计算值

的 95％；

四、井点管口应有保护措施,防止杂物掉入管内；

五、井点施工时应参照附表5．1做好记录。

第2．1． 在降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。

第2．1．9条 抽出的地下水中含泥量应符合规定，如发现水质浑浊，应分析原因及时处理，防止泥砂流失引起地面沉陷。

第 2．1．10条 降水前，应考虑到水位降低区域内的建筑物和构筑物可能产生的沉降和水平位移，必要时应做好沉降观测和采取防护措施。 第2．1．11条 降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管。土中所

留的孔，应立即用砂土填实，如果地基有抗渗等特殊要求时，孔口应按有关要求填塞。

第 2．1．12条 拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。

第 2．1．13条 冬期施工应对水泵机组和管路系统采取防冻措施，停泵后必须立即把内部积水放净。 第 2．1．14条 土洞发育地区如进行井点降水，必须注意和防止可能引起邻近地面塌陷。

第二节 轻型井点

第2．2．1条 轻型井点施工宜按下列顺序：

一、挖井点沟槽，敷设集水总管； 二、冲孔，沉设井点管，灌填砂

滤料，将井点管同集水总管连接； 三、安装抽水机组，连接集水总管；

四、试抽。

第2．2．2条 集水总管、滤管和泵的位置和标高应正确。

井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。连接集水总管与井点管的弯联管中的短管宜采用软管

第2．2．3条 按封闭方式布置单套井点设备时，集水总管宜在抽水机组的对面断开；采用多套井点设备时，各套井点设备的集水总管之间宜装设阀门隔开。

第2．2．4条 井点管的沉设可按现场条件及土层情况选用下列方法：

一、直接利用井点管水冲下沉； 二、用冲水管冲孔（亦可同时用

压缩空气或使用加重钻杆协助冲孔）后，沉设井点管；

三、套管式冲水冲法或振动水冲法成孔后，沉没井点管。

第2．2．5条 冲孔孔径不应小于300mm，深度应比滤管底深0.5m以上，管距一般为0．8～1．6m。

第2．2．6条 每根井点管沉设后应检验渗水性能；井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗，方为合格。

第2．2．7条 井点系统安装完毕，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和“死井”应立即处理。检查合格后，井点孔口到地面下0．5～1．0m的深度范围内应用粘性土填塞。

第2．2． 轻型井点按抽水机组类型分为干式真空泵井点、射流泵井点和隔膜泵井点。

干式真空泵井点，可根据含水层渗透系数大小选用相应型号的真空泵和水泵。

射流泵井点和隔膜泵井点，适用于粉砂、轻亚粘土等渗透系数较小的上层中降水。

第2．2．9条 干式真空泵井点的水泵与排水管连接处，宜装置逆止阀。

气水分离箱与总管连接的管口，应高于水泵的叶轮轴线。

第 2． 2．10条 射流泵使用前应进行检查，确保其喷嘴和混合室完好和光洁，并采取防止杂物堵塞的措施。

第2．2．11条 隔膜泵底座应平

整稳固。出水的接管应平接，不得上弯。皮碗应安装准确和对称，使工作时受力均衡。

第 2．2．12条 每套隔膜泵井点需装设两台泵，也可和射流泵组成混合机组，以保证连续抽水。

第2．2．13条 在降水过程中，应按时观测流量、真空度和观测孔内水位，并参照附表5．2做好记录。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后定期观测，以计算实际降深。

第三节 喷射井点

第2．3．1条 喷射井点施工宜按下列顺序：

一、安装水泵设备（包括循环水池或水箱）及泵的进出水管路； 二、敷设进水总管和回水总管； 三、沉设井点管，灌填砂滤料，

接通进水总管后及时单根试抽； 四、全部井点管在沉设完毕后，接通回水总管，全面试抽。

第2．3．2条 井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等。组装后，每根井点管应在地面作泵水试验和真空度测定。地面测定真空度不宜小于7O0mm汞柱。

第2．3．3条 进水总管与滤管的位置和标高应正确，井点管路应安装严密。各根井点管的连接管必须安装阀门。

第2．3．4条 高压水泵的出水管必须装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。

第2．3．5条 井点管的沉设方法和检验应按第2．2．4、2．2．6和2．2．7条的规定执行。当直接利用井点管水冲下沉法时，应先沉设外管，

待下沉结束后再安装内管。

第2．3．6条 沉设井点管前，应先挖井点坑和排泥沟，坑的直径应大于冲孔直径，坑内不得有石子等硬物。

第2．3．7条 冲孔孔径不应小于4OOmm，深度应比滤管底深lm以上，管距一般为2～3m。

第2．3． 每根打点试抽时排出的浑浊水，不得回入循环管路系统。试抽时间的长短，应根据井点出水由浊变清程度而定。

第2．3．9条 井点的内管与外管底座接触处，必须安装严密，内、外管顶端接头处应用油封装置连接。抽水时，如发现井点管周围有翻砂冒水现象，应立即关闭此井点，及时检查处理。

第2．3．10条 工作水应保持清

洁。全面试抽两天后应用清水更换、在降水过程中应视水质浑浊程度定期更换。

第 2．3 ．11条 每套喷射井点宜控制在 3O根左右，并配相应水泵。各套进水总管均应用阀门隔开，各套回水总管应分开。

第 2．3．12条 在降水过程中，应按时观测工作水压力、地下水的流量、井点的真空度和观测孔水位，并参照附表5．3做好记录。发现异常现象，应采取措施进行调节。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后定期观测，以计算实际降深。

第四节 电渗井点

第2．4．1条 电渗井点阴、阳极的制作与设置，宜符合下列规定： 一、阴极可用原有的井点管，阳

极可用直径25mm以上的钢筋或其他金属材料制成，并应考虑电蚀量； 二、阴、阳极的数量宜相等，必要时阳极数量可多于阴极数量。阳极的设置深度宜较井点管深约500mm，露出地面为200～400mm；

三、阴、阳极应分别用电线或钢筋连接成电路，并接至直流电源的相应极上；

四、阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰； 五、在不需要通电流的范围内（如渗透系数较大的土层）的阳极表面可涂绝缘材料。

第2．4．2条 电渗降水施工前宜通过必要试验，确定合理的电压梯度和电极布置，井点设于基坑四周时，阳极应布置在井点圈内侧，与阴极并列或交错。

阴、阳极的一般距离：采用轻型井点时，为0.8～1.0m；采用喷射井点时，为1.2～1.5m。工作电压不宜大于60V，土中通电时的电流密度宜为

2

0.5～1.OA／m。

第2．4．3条 在阴、阳极间的地面上，应清除掉无关的金属和其他导电物。

第2．4．4条 降水应经试验后选择连续或间歇通电方式。通电时间应根据施工的不同阶段和具体情况而走。

第2．4．5条 降水过程中，应按时观测电压、电流密度、耗电量及观测孔水位等，并参照附表5．4做好记录。

第五节 管井井点

第2．5．1条 滤水井管的埋设，

可采用钻孔法成孔。孔径应较井管直径大200mm以上。井管下沉前应清孔，并保持滤网的畅通。井管与土壁之间应做好滤层。

第2．5．2条 井管宜用直径为 20Omm以上的钢管或其他管子制作。过滤部分可采用钢筋焊接骨架，外缠镀锌铁丝，并包滤网。

第2．5．3条 吸水管底端应装逆止阀，设于管井内抽水时的最低水位以下。

第2．5．4条 降水过程中应对抽水设备进行检查。按时观测管井内水位和流量等，并参照附表5．5做好记录。

第六节 深井井点

第2．6．1条 深井钻孔方法可根据土层条件和孔深要求，选用冲击

钻孔、回转钻孔或水冲法施工。 第2．6．2条 孔径应较井管直径大300mm以上 。深度应考虑抽水期间内沉淀物可能沉积的高度适当加深。孔深、孔径和垂直度必须符合要求。

第2．6．3条 钻孔时应符合下列规定：

一、孔位附近不得大量抽水； 二、孔口设置护筒；

三、设置泥浆坑，防止泥浆水漫流；

四、应取大样，核对含水层的范围和土的颗粒组成。

第2．6．4条 根据钻孔时的土层情况和设计要求配齐所用管材，并按照沉放先后顺序堆放在孔位附近。 第2．6．5条 深井井管沉放前应清孔，需要疏干的含水层均应设置

滤管。在周围填砂滤料后，应按规定及时洗井和单井试抽。

第2．6．6条 降水井内装首深井泵时，电动机的机座应平稳牢固，转向正确，严禁逆转（可装阻逆装置〕，防止传动轴解体。装置潜水深井泵时，潜水电机、电缆及接头的绝缘必须安全可靠，并配置保护开关控制。 第2．6．7条 安装水泵或调换水泵前，均应量测井深和井底沉淀物厚度，必要时清洗水井，冲除沉渣。 第2．6． 各管段、轴件的连接，必须紧密，牢固，使用前必须检验，不得漏水

第2．6．9条 排水管路的连接、埋深、走向和坡度均应按规定施工。排水口应设在降水影响范围以外。 第 2．6．10条 降水过程中应根据施工要求，确定启动和暂不抽水井

点的数量。按时观测水位下降情况和流量等，并参照附表5．6做好记录。

第三章 地 基 第一节 灰土地基

第3．1．1条 灰土的土料，宜采用就地基槽中挖出的土,但不得含有有机杂质，使用前应过筛，其粒径不得大于15mm。

第 3．1．2条 用作灰土的熟石灰应过筛，其粒径不得大于 5mm。熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水分。 第3. 1. 3条 灰土的配合比（体积比）除设计有特殊要求外， 一般为2:8或3:7。

第3. 1. 4条 基坑（槽）在铺打灰土前必须先行验槽。如发现坑 （槽）内有局部软弱土层或孔穴，应挖除后用素土或灰土分层填实，或通

知设计单位确定处理办法。

第3．1．5条 灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法，是用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜，如土料水分过多或不足时，应晾干或洒水润湿。 第3．1．6条 灰土应拌和均匀，颜色一致。拌好后及时铺好夯实，不得隔日夯打。

第3．1．7条 灰土的铺设厚度，可根据不同的施工方法按照表 3．1．7选用。各层厚度都应预先在基坑（槽）侧壁插定标志。每层灰土的夯打遍数，应根据设计要求的干容重在现场试验确定。

第二节 砂和砂石地基

第3．2．1条 砂和砂石基地所用的材料，宜采用中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾砂的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺入量应符合设计要求。

第3．2．2条 砂和砂石材料，不得含有草根垃圾等有机杂物。 用作排水固结地基的材料除应符合上列要求外，含泥量不宜超过 3％。

碎石或卵石最大粒径不宜大于50mm。

第3．2．3条 在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。

第3．2．4条 铺筑前，应先行验槽。浮土应清除，边坡必须稳定，防止塌土。基坑（槽）两侧附近如有低于地基的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未做地基前，加以填实。

地基范围内不应留有孔洞。完工后，如无技术措施，不得在影响其稳

注：如采用其他工业废粒料作为基地材料，应经试验合格后，方可使用。 注：如用水撼法或插入振动法施工时，应有控制地注水和排水。

定的区域内进行挖掘工程。

第3．2．5条 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡搭接。搭接处应注意捣实，施工应按先深后浅的顺序进行。

第3．2．6条 人工级配的砂石地基，应将砂石拌和均匀后，再行铺填捣实。

第 3．2．7条 分段施工时，接头处应作成斜坡，每层错开 O.5～1m，并应充分捣实。

第3．2． 砂和砂石地基的捣实，视不同条件，可选用振实、夯实或压实等方法。施工时应分层进行，在下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。每层铺筑厚度不宜超过表3．2．8规定的数值。分层厚度可用样桩控制。

土太干，应补浇灰浆，并随浇随打。 第3．3．6条 碎砖三合土分

层铺设至设计标高后，在最后一遍夯打时，宜浇浓灰浆。待表面灰浆略为晾干后，上铺一层薄砂土或炉渣再整平夯实、表面平整度的允许偏差不得大于20mm。

第3．3．7条 夯打完的碎砖三合土，如因雨水冲淋或积水破坏表层灰浆时,可在排除积水后，重新浇浆夯打坚实。

第四节 重锤夯实地基

第3．4．1条 重锤夯实适用于地下水位以上稍湿的粘性土、砂土、湿陷性黄土、杂填土和分层填土的施工。

第3．4．2条 当夯击振动对邻近的建筑物、设备以及施工中的砌筑工程和浇筑混凝土等产生有害影响时，不得采用重锤夯实。

第3．4．3条 施工前，应在现场进行试夯，选定夯锤重量、底面直径和落距,以确定最后下沉量及相应的最少夯击遍数和总下沉量。

最后下沉量一般可采取下列数值；

粘性上及湿陷性黄土 10～2Omm

砂 土 5～10mm

第3．4．4条 重锤夯实所用的起重设备，直接用钢索悬吊夯锤时，起重能力应大于夯锤重量的3倍；采用脱钩夯锤时，起重能力应大于夯锤重量的1．5倍。

第 3．4．5条 夯锤重量宜采用 1．5～3．0t，落距一般采用 2．5～4．5m。锤重与底面积的关系，应符合锤重在底面上的单位静压力为0．15～

注：最后下沉量系指重锤最后2击平均每击土面的沉落值。

O．2kgf／cm2。

夯锤形状宜采用截头圆锥体，可用钢筋混凝土制作，其底部可填充废铁并设置钢底板，以使重心降低。 第3．4．6条 试夯点（试坑）的数量应根据需夯实地基的土质条件决定。土质均匀时试夯可以在一处进行；土质不同时，应分别在各个不同地段进行。

第3．4．7条 采用重锤夯实分层填土地基时，每层的虚铺厚厦，一般以相当于锤底直径，夯击遍数应由试夯确定。

试夯的层数不宜少于2层。 第3．4． 试夯前应测定土的含水量，当低于最佳含水量2％以上时，应在天然湿度及加水至最佳含水量的基土上分别进行试夯。

土的最佳含水量可通过试验确

定。

试夯后，应挖探井检查试坑内的夯实效果，测定坑底以下 2.5m深度内，每隔 0.25m深度处夯实土的密实度，与试坑村天然土的密实度相比较。对于分层填土，应测定每层填土试夯后的最大、最小及平均密实度。 第3．4．9条 土的试夯结果达不到设计的密实度和夯实深度要求时，应适当提高落距，增加夯击遍数，必要时可增加锤重，再行选点试夯。 第 3．4．10条 试夯结束后应提出试夯报告，并附重锤夯实试夯记录，参照附表 5．7。

重锤夯实施工应根据试夯结果编制的施工组织设计进行，其主要内容包括：

一、夯实面积、场地布置和施工顺序；

二、夯实设备的选定；

三、锤的落距、夯击遍数和夯击路线；

四、使土达到最佳含水量的措施； 五、地基夯实的最后下沉量和总下沉量；

六、设计要求的地基夯实深度和密实度。

第 3．4．11条 基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。开挖时，坑（槽）每边比设计宽度加宽不宜小于 0.3m，以便于夯实工作的进行。 坑（槽）边坡应适当放缓。 夯实前，坑（槽）底面应高出设计标高，预留土层的厚度可为试夯时的总下沉量加50～100mm。

第3．4．12条 夯实施工前，应检查基坑（槽）中土的含水量，并根据试夯结果决定是否需要加水。坑

（槽）加水，需待水全部渗入土中一昼夜后方可夯击。如土的表层含水量过大，夯击成软塑状态时,可采取铺撒吸水材料（干土、碎砖、生石灰等）、换土或其他有效措施处理。

分层填土时，应取用含水量相当于最佳含水量的土料。如土料含水量太低，宜加水至最佳含水量。每层土击铺填后应及时夯实。

第 3．4．13条 在基坑（槽）周边应作好排水设施，防止向坑（槽）灌水。 第3．4．14条 在大面积基坑（槽）内夯击时，宜一夯挨一夯顺序进行；在柱基基坑内夯击时，一般采用先周边后中间或先外后里的方法进行。

夯无遍数，应按试夯确定的最少遍数增加 l～2遍，一般为 8～12遍。

注：①同一夯位夯击一下为一遍

②基坑（槽）底面的标高不同时，须按先深后浅的顺序逐层夯实。

第 3．4．15条 夯击时，按规定的落距，落锤应平稳，夯位准确。 夯击分层填土时，必须控制每层铺土厚度。

第3．4．16条 夯击过程中，应随时检查坑（槽）壁有无坍塌的可能，必要时应采取防护措施。

第3．4 ．17条 夯实完后，应将基坑（槽）表面拍实至设计标高。 第 3．4．1 冬期施工时，必须在不冻的状态下进行夯击。一般可采取下列措施：

一、逐段开挖，逐段夯击，互相紧密衔接；

二、开挖时，适当增加预留土层厚度，临夯实前挖除增留土层；

三、在坑（槽）已冻结的情况下，有条件时，可采取地表加热解冻措施 四、必须在坑（槽）内加水时，

宜采用盐水，其浓度可按夯击期间的最低气温决定；

五、随时清除积雪，避免融化后渗入坑（槽）中。

第3．4．19条 在夯击过程中，应参照附表 5．8做好记录。

第 3．4．20条 重锤夯实地基的验收，应检查施工记录，除应符合试夯最后下沉量的规定外，并应检查基坑（槽）表面的总下沉量，以不小于试夯总下沉量的90％为合格。也可采用在地基上选点夯击检查最后下沉量。

夯击检查点数,每一单独基础至少应有1点；基槽每30m2应有1点；

2

整片地基每100m不得少于2点。 检查后，如质量不合格，应进行补夯，直至合格为止。

第五节 强夯地基

第3．5．1条 强夯适用于碎石土、破土、粘性土、湿陷性黄土及人工填土地基的施工。

第3．5．2条 当地下水位距地表面2m以下且表层为非饱和土时,可直接进行夯击；当地下水位较高不利于施工或表层为饱和粘性土时，可铺填0．5～2．0m厚的中（粗）砂、砂砾或片石等材料后进行夯击。

第3．5．3条 强夯施工场地应平整并能承受夯击机械重量。施工前，必须清除所有障碍物及地下管线等。 第3．5．4条 强夯所产生的振动，对现场周围已建或正在施工的建筑物及其他设施有影响时，不得采用强夯施工、必要时，应采取防震措施。 第3．5．5条 强夯施工的主要机具设备应符合下列规定：

注：淤泥与淤泥质土地基，试验证明施工有效时，方可采用强夯。

一、起重机

宜选用起重能力15t以上的履带式起重机或其他专用起重设备，但必须符合夯锤起吊和提升高度的要求，并均需设安全装置，防止夯击时臂杆后仰；

二、自动脱钩装置

应具有足够强度，且施工灵活； 三、夯锤

可用钢材制作，或用钢板为外壳，内部焊接骨架后灌筑混凝土制成。夯锤底面为方形或圆形。锤底面积一般取决于表层土质；砂土，一般为3～22

4m；粘性土，不宜小于6m。夯锤中宜设置若干个上下贯通的气孔。

第3．5．6条 强夯施工的技术参数；

一、锤重和落距：锤重不宜小于8t，落距不宜小于6m；

二、夯击点布置，一般按正方形或梅花形网格排列。其间距可根据夯击坑的形状、孔隙水压力变化情况及建筑物基础结构特点确定,一般为5～15m；

注：按上列形式和间距布置的夯击点，依次夯击完成为第一遍，第二次选用已夯点

间隙、依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印应彼此搭接，表面平整。

三、确定各个夯击点的夯击数时，应符合下列任一条件：

1．土的体积竖向压缩最大而侧向移动最小；

2．最后两击沉降量或最后两击沉降量之差小于试夯确定的数值。 一般为3～10击；

四、夯击遍数一般为2～5遍。对于细颗粒多的土层、透水性弱的土层或有特殊要求的工程，夯击遍数可适当增加；

五、两遍之间的间歇时间，取决于孔隙水压力的消散，一般为 1 ～4

周。地下水位较低和地质条件较好的场地，可采用连续夯击；

六、平均夯击能，在一般情况

2

下，砂土可取50～100t·m／m：粘性

2

土可取150～300 t·m／m。

第3．5．7条 强夯施工前，应试夯，并按下列顺序进行：

一、根据工程地质勘察报告，在施工现场选取一个地质条件具有代表性的试验区，平面尺寸不小于20m×20m。该试验区亦可选在需作地基的土面上。

二、在试验区内进行详细的原位测试，取原状土样，测定有关数据。 三、选取合适的一组或多组强夯试验参数，并在试验区内进行试验性施工。

四、施工中应做好现场测试和记录。测试内容和方法应根据地质条件

及设计要求确定。

五、检验强夯效果。一般在最后一遍夯击完成1～4周以后进行，其方法可按本条第二款规定，予以对比检查。

六、当强夯效果不能满足要求时，可补夯或调整参数再进行试验。 七、做好强夯前后试验结果对比分析，确定正式施工时采用的技术参数。

第3．5． 强夯施工，必须按试验确定的技术参数进行。以各个夯击点的夯击数为施工控制数值，也可采用试夯后确定的沉降量控制。 第3．5．9条 夯击时，落锤应保持平稳，夯位准确，如错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平，才能进行下一次夯击。

第3．5．10条 每夯击一遍完成

后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯击。最后一遍的场地平均下沉量，必须符合要求。

第3．5．11条 雨天施工，夯击坑内或夯击过的场地有积水时，必须及时排除。

冬期施工，首先应将冻土击碎，然后再按各点规定的夯击数施工。 第 3．5．12条 强夯施工应参照附表 5．9和 5．10做好记录。 第3．5．13条 强夯施工的验收，应检查施工记录及各项技术参数，并应在夯击过的场地选点作检验。一般可采用标准贯入、静力触探或轻便触探等测定。

检验点数：每个建筑物的地基不少于3处，检测深度和位置接设计要求确定。

第六节 预压地基 （Ⅰ）一般规定

第3．6．1条 预压适用于软土和冲填土地基的施工。

第3．6．2条 预压地基的施工。一般采用加载预压力、砂井加载预压及砂井真空降水预压等方法进行。 第3．6．3条 预压地基施工前，必须熟悉地质勘察资料，施工时做好控制性观测和预压效果的测试工作，以确保工程质量与正常施工。

第3．6．4条 如采用井点降水预压地基时，其降水施工，应按本规范第二章有关规定执行。

（Ⅱ） 排水砂井

第3．6．5条 砂井的成孔，可根据现场地质情况和施工条件，选用

适当的成孔工具或机械设备，亦可按本规范第四章第五节灌注桩的成孔机具选用。

第3．6．6条 制作砂井的砂，宜用中、粗砂，其含泥量不宜大于3％。 第3．6．7条 砂井的灌砂量，应按井孔的体积和砂在中密状态时的干容重计算，其实际灌砂量（不包括水重）不得少于计算的95％。

第3．6． 采用袋装砂井时，砂袋必须选用透水性和耐水性好以及韧性较强的麻布、再生布或聚丙烯编织布制作。

第3．6．9条 灌入砂袋的砂，应捣固密实，袋口应扎紧，砂袋放入井内应高出井口500mm，以便埋入砂地基中。

铺设砂地基，应按本规范第三章第二节的规定执行。

第 3．6．10条 砂井位置的允许偏差为该井的直径；垂直度的允许偏差为 1．5％。

（Ⅲ）加载和卸载

第 3．4．11条 地基预压前，应设置垂直沉降观测点、水平位移观测桩、测斜仪以及孔隙水压力计、其设置数量、位置及测试方法，应符合设计要求。

加载应分期分级进行。对地基垂直沉降、水平位移和孔隙水压力等应逐日观测并做好记录。

加载速度应根据逐日观测记录和现场实际情况控制。

第3．6．12条 预压加载宜就地取材，可采用土、砂、石和水等材料。 第3．6．13条 地基预压达到规定要求后，方可分期分级卸载。但应

继续观测地基沉降和回弹情况。

第七节 砂 桩

第3．7．1条 砂桩适用于软土、人工填土和松散破土的挤密加固地基。

第3．7．2条 砂桩用砂，含泥量不宜大于5％；含水量应符合下列要求：

一、在饱和土中施工时，采用饱和状态；

二、在非饱和的并能形成直立的桩孔孔壁的土层中，用捣实法施工时，采用7％～9％。

第3．7．3条 砂桩成孔宜采用振动沉管及锤击沉管等方法。振动沉管时宜用活瓣式桩靴

第3．7．4条 砂桩施工应从外围或两侧向中间进行。其施工方法应

按本规范第四章第五节套管成孔灌注桩的有关规定执行。

第3．7．5 条 砂桩的灌砂量应按本章第3．6．7条规定核算。 第3．7．6条 砂桩位置的允许偏差为该桩的直径；垂直度的允许偏差为1．5％。

第3．7．7条 桩身及桩与桩之间挤密土的质量，均可采用标准贯入或轻便触探检验，亦可用锤击法检查其密实度和均匀性。

第八节 土和灰土挤密桩

第3. 8. l条 土和灰土挤密桩一般适用于地下水位以上深度为 5～1Om的湿陷性黄土、素填土或杂填土的挤密加固地基。

第3．8．2条 施工前，应在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试

验、并确定分层填料的厚度、夯击次数和夯实后的干容重等要求。

第3．8．3条 土和灰土桩的填料，一般采用黄土或灰土。土和灰土的质量及配合比，应按本规范第 3．1．1条和第3．1．2条的规定执行。 第3．8．4条 土和灰土挤密桩的成孔，可选用下列方法：

一、沉管法：用锤击或振动沉桩机打、拨成孔；

二、爆扩法：用钻机或洛阳铲等打成小孔，然后装药，爆扩成孔；

15t；

三、水泵及供水管道，供水压力

23

宜大于5kgf／cm，供水量宜大于20m

／h；

四、控制设备，控制电流操作台，附有150A以上容量的电流表（或自动记录电流计）、5OOV电压表等；

五、加料设备，其能力必须符合施工要求。

第3．9．3条 振冲前，应按设计图定出冲孔中心位置并编好孔号。 第3．9．4条 施工应先通过现场试验，确定下列施工参数：成孔施工合适的水压、水量、成孔速度、填料方法、达到土体密实度时振冲器电机的电流控制值以及需要的加固时间等。

第3．9．5条 振冲施工所用的

填料，一般可用碎（卵）石、角 （圆）砾、砾砂、粗（中）砂、矿渣或其他无侵蚀性和性能稳定的硬粒料。其最大粒径不宜大于 5Omm。填料

的含泥量不宜大于10％，且不得含粘土块。 第3．9．6条 振冲施工可在原地面定位造孔，也可在基坑（槽）中定位造孔。孔位上部有硬层时，应先挖孔后振冲。

造孔时，水压一般保持3～8kgf／cm2，振冲器贯入速度一般为1～2m／min。每贯入0.5～1.0m，宜悬留振冲5～10s钟扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续贯人。当造孔接近加固深度时，振冲器应在孔底适当停留并减少射水压力。

第3．9．7条 振冲填料时，宜保持小水量补给。采用边振边填，应对称均匀；如将振冲器提出孔口再加填料时，每次加料量以孔高0.5m为宜。每根桩的填料总量应符合规定要求。 填料的密实度，以振冲器工作电

注：作为抗液化加固的排水桩，宜采用粒径5～50mm级配合适的硬粒料。

流达到规定值为控制标准。

第3．9． 振冲造孔的方法可选用下列几种：

一、排孔法 由一端开始，逐步造孔到另一端结束；

二、跳打法 同一排孔隔一孔造一孔，反复进行；

三、围幕法 先造外围2～3圈（排）孔，然后造内圈。采用隔一圈造一圈或依次向中心区造孔。 第3．9．9条 施工时应复查孔位和编号，并参照附表5．13做好记录。完工后，应在距地面1m左右深度的桩身，加填碎石或采取其他措施，以保证桩顶密实度。

第3．9．10条 振冲施工的孔位偏差，应符合下列规定：

一、施工时振冲器尖端喷水中心与孔径中心偏差不得大于50mm；

二、振冲造孔后，成孔中心与设计定位中心偏差不得大于100mm； 三、完成后的桩顶中心与定位中心偏差不得大于0．2D（D为桩孔直径）。

第3．9．11条 冬期施工应将表层冻土破碎后造孔。每班施工完毕应将供水管和振冲器水管内积水排净，以免冻结影响施工。

第3．9．12条 振冲地基的效果检验。应根据土的性质和完成时间确定：砂土宜在完成半个月后；粘性土宜在完成一个月后。

检验方法，可采用载荷试验、标准贯入、静力触探及土工试验等方法。对于抗液化的地 基，尚应进行现场孔隙水压力试验。

第十节 旋喷地基

第3．10．1条 旋喷适用于砂土、粘性土、湿陷性黄土及人工填土地基的加固。

堵、不漏、不串。

施工完毕后，必须立即冲洗干净。

第 3．10．10条 施工中应参照附表 5．14、6．15、5．16做好记录。 第 3．10．11条 旋喷地基的质量检验，可采用钻机取样、标准贯入、平板载荷试验及开挖检查等方法。旋喷体深度、直径、抗压强度和透水性等，应符合设计要求。

第十一节 硅化地基

第3．11．1条 无压硅化、压力硅化和电动硅化加固地基的适用范围，可按下列规定选用：

一、渗透系数为O．1～80m／昼夜的砂土和粘性土宜采用压力双液硅化法；

二、渗透系数0．1m／昼夜以下的各类土可采用电动双液硅化法；对渗透系数0．1～2．0m／昼夜的地下水位以上的湿陷性黄土可采用无压或压力

单液硅化法。

法；

注：①为避免地基在加固过程中产生大量附加沉陷，自重湿陷性黄土宜采用无压单液硅化

第3．11．2条 硅化加固不宜用于：

一、沥青、油脂和石油化合物所浸透的土；

二、地下水PH值大于9的土。 第3．11．3条 施工前应通过现场试验编制施工组织设计。内容应包括：注液管及电极管的布置图和打（或钻）入深度、化学溶液浓度和用量、注液方法、灌注速度、灌注压力以及加固效果的要求等。

采用电动硅化加固时，应提出合理的电压梯度、通电时间和方法。 第3．11．4条 硅化加固用的水玻璃应符合下列规定：

一、用于防渗加固的水玻璃模数不宜小于2．2，用于地基加固的水玻

②地下水位以下的黄土，采用硅化加固时应由试验确定。

璃模数宜为2.5～3.3；

二、不溶于水的杂质含量不得超过2％。

第3．11．5条 氯化钙溶液中的杂质在每一升溶液中不得超过60g，而悬浮颗粒不得超过l％，溶液中的PH值宜为5.5。

第3．11．6条 硅化加固所需化学溶液的总用量，可参照下式计算： Q＝K· V· n· 1000

式中 Q—一溶液总用量（L）；

3

V——硅化土的体积（m）； n—一土的孔隙率； K—一经验系数。

软土、粘性土、细砂 K=0.3～0.5 中砂、粗砂 K=0.5～O.7

砾砂 K=O.7～1.0 湿陷性黄土 K=O.5～0.8

第3．11．7条 硅化用的化学溶液，应按照表 3．11．7的规定选用。

注：双液硅化法的两种溶液用量应相等。

二、对不需加固土层的注液管段应涂沥青绝缘，加固地区的地表水应

予疏干；

三、通电由注液开始，延续到溶液灌完后电流曲线下降趋于平衡时为止。通电时间不得超过36小时； 四、灌注溶液与通电工作须连续进行，不得中断；

五、灌注溶液的压力，一般不超

2

过3kgf／cm（表压）。

第3．11．1 拔出注液管后，留下的孔洞，应用水泥砂浆或土料填塞。

第3．11．19条 硅化地基的验收、砂土和黄土应在施工完毕 15天以后进行，粘性土应在60天以后进行。 第3．11．20条 砂土硅化后的强度，应取试块作无侧限抗压试验，其值不得低于设计强度的90％。 粘性土硅化后，应按加固前后沉降观测的变化，或使用触探祛探测加

固前后土中阻力的变化，以确定其质量。

黄土硅化后的质量，可视具体情况，采用上述两种方法之一进行检验。 地基硅化后的整体性和外形，均可采用触探法检验。

第 3．11．21条 用硅化法形成的防渗帷幕，应在帷幕本身上作压水试验检查不透水性，单位吸水率不得大于设计要求的25％。

第3．11．22条 硅化地基验收时，应提交下列资料；

一、施工记录（参照附表5．17、5．18）；

二、材料试验记录； 三、试块试验记录；

四、防渗帷幕的渗透观测和水位变化记录；

五、触探法测定阻力变化记录；

六、竣工剖面图和钻孔位置平面图。

第四章 桩 基 础 第一节 一般规定

第4．1．1条 桩基和板桩的轴线应从基准线引出。在打桩地区附近设置的水准点，其位置应不受打桩影响，数量不得少于2个。

第4．1．2条 桩基和板桩轴线位置的允许偏差，不得超过下列数值： 桩基和板桩 20mm

单排桩 10mm

第4．1．3条 桩基和板桩轴线的控制桩，应设在不受打桩影响的地点。施工过程中对桩基轴线应作系统检查，每10天不少于1次。控制桩应

妥加保护，移动时，应先检查其正确性，并做好记录。

每根桩打入前，应检查样桩位置是否符合设计要求。

第4．1．4条 打桩前应处理高空和地下障碍物。打桩和运桩的场地应平整。桩机移动的范围内除应保证桩机垂直度的要求外，并应考虑地面的承载力，施工场地及周围应保持排水沟畅通。

第4．1．5条 桩基工程所需的工程地质资料必须按本规范第 1．0．2及1．0．3条的规定提供，必要时尚需补充静力触探或标准贯入试验等原位测试资料。

在工程地质复杂地区应加密钻孔，有特殊要求时，每个基础位置均应有详细的工程地质资料。

第4．1．6条 打桩宜重锤低击，

锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件参照附录四选用。

第4．1．7条 打桩的控制原则： 一、桩尖位于坚硬、硬塑的粘性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，以贯入度控制为主，桩尖进入持力层深度或桩尖标高可作参考；

二、贯入度已达到而桩尖标高未达到时，应继续锤击3阵，其每阵10击的平均贯入度不应大于规定的数值；

三、桩尖位于其他软土层时，以桩尘设计标高控制为主，贯入度可作参考；

四、打桩时，如控制指标已符合要求,而其他的指标与要求相差较大时．应会同有关单位研究处理；

五、贯入度应通过试桩确定，或做打桩试验与有关单位确定。

第4．1． 桩基工程施工前应作打桩或成孔试验，以检验设备和工艺是否符合要求，数量不得少于2根。

第4．1．9条 打桩时如发现地质条件与提供的数据不符，应与有关单位研究处理。

第4．1．10条 邻近原有建筑物（构筑物）打桩时，应按本规范第1．0．3条规定执行，并应采取适当的隔振措施，如开挖防振沟、打隔离板桩及砂井排水等。并宜采用预钻取土打桩或无振动的钻孔灌注桩施工。 在邻近岸边或斜坡上打桩时，应观测对边坡的影响。

第 4．1．11条 在软土地基上打（压）较密集群桩时，为减少桩的变

位，可根据具体情况采取砂井排水、井点降水、盲沟排水、预钻取土及控制打桩速度等措施。

第4．1．12条 打桩完毕后的基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

第二节 钢筋混凝土预制桩

（I） 制 作

第4．2．1条 钢筋混凝土预制桩（简称预制桩，下同）的钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊。主筋接头配置在同一截面内的数量，应符合下列规定：

一、当采用闪光对焊和电弧焊时，不得超过50％；

二、同一根钢筋两个接头的距离应大于3Od。，并不小于500mm。

第4．2．2条 预制桩钢筋骨架

注：同一截面是指3Od0（d0为主筋的直径）区域内，但不得小于500mm。

的允许偏差，应符合表4．2．2的规定。

第 4．2．15条 桩的堆放应符合下列规定：

一、地面处理应符合第4．2．7条一款的规定；

二、垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面上；

三、各层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽；

四、堆放层数可按照第4．2．7条六款执行。

（Ⅲ）打 桩

第 4．2．16条 桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，并参照附表5．21做好记录。

第 4．2．17条 打桩应符合下列规定：

一、桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5～10mm；

二、锤与桩帽、桩帽与桩之间应有相适应的弹性衬垫；

三、桩锤、桩帽（送桩）和桩身应在同一中心线上；

四、桩或桩管插入时的垂直度偏差，不得超过0．5％；

五、送桩留下的桩孔，应立即回填密实。

第4．2．1 打桩顺序应按下列规定确定：

一、根据桩的密集程度，

１．自中间向两个方向对称进行； ２．自中间向四周进行；

３．由一侧向单一方向进行。 二、根据基础的设计标高，宜先深后浅；

三、根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

第4．2．19条 水冲法打桩，应符合下列规定：

一、水冲法打桩适用于砂土和碎

石土；

二、水冲至最后 1～2m时，应停止水冲，并用锤击至规定标高，如有困难，可按第4．1．7条的有关规定执行。

第4．2．20条 在冻土地区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。如用电热解冻，应在切断电源后打桩。

第4．2．21条 开始打桩时，落距应较小，入土一定深度待桩稳定后，再按要求的落距进行，用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于1m；用柴油锤时应使锤跳动正常。

第4．2．22条 遇到下列情况，应暂停打桩，并及时与有关单位研究处理；

一 、贯入度剧变；

二、桩身突然发生倾斜、移位或

有严重回弹；

三、桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

第4．2．23条 桩的最后贯入度应在下列条件下测量：

一、锤的落距符合规定；

二、桩帽和弹性垫层等正常： 三、锤击没有偏心；

四、桩顶没有破坏或破坏处已凿平。

（Ⅳ）静力压桩

第4．5．5条 钢筋笼保护层的允许

偏差：

水下灌注混凝土的桩 土20mm

非水下灌注混凝土的桩 士10mm。

第4．5．6条 混凝土的粗骨料粒径（不包括爆扩桩）：卵石不宜大于 50mm，碎石不宜大于40mm，配筋的桩不宜大于3Omm，并不宜大于钢筋间最小净距的1／3坍落度：水下灌注的宜为16～22cm；干作业成孔的宜为8～10cm；套管成孔的宜为6～8cm。 第4．5．7条 灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后4小时内必须罐注混凝土并参照附表 5．25做好记录。

第4．5． 浇筑后的桩顶应高出设计标高，并予保护，浮浆层应消除。

第4．5．9条 当气温低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取保温措施。浇筑时，混凝土的温度不得低于5℃。在桩顶混凝土未达到设计强度50％以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

第4．5．10条 灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积。 套管成孔的灌注桩，应通过浮标观测，测出桩的任何一段平均直径与设计直径之比不得小于1。

第4．5．11条 浇筑混凝土时，同一配合比的试块，每班不得少于 I组；泥浆护壁成孔的灌注桩每根不得少于1组。

（Ⅱ）泥浆护壁成孔的灌注桩 第4．5．12条 护筒埋设应符合

下列规定：

一、护筒内径应大于钻头直径：用回转钻时，宜大100mm；用冲击钻时，宜大200mm；

二、护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm；

三、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于 1m，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。受江河水位影响的工程，应严格控制护简内外的水位差。 第4．5．13条 采用泥浆护壁和排渣时，应符合下列规定：

一、在粘土和亚粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的比重应控制在1．1～1．2； 二、在砂土和较厚的夹砂层中成

孔时，泥浆比重应控制在1．1～1．3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆比重应控制在1．3～1．5；

三、泥浆可就地选择塑性指数Ip≥17的粘土调制；

四、施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率

第4．5．14条 泥浆护壁成孔的灌注桩的清孔，应符合下列规定: 一、孔壁土质较好不易塌孔时，可用空气吸泥机清孔；

二、用原土造装的孔，清孔后泥浆比重应控制在1.1左右；

三、孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔。清初后的泥浆比重应控制在1.15～1.25；

四、清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定；

注：泥浆的控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于4～8％，胶体率不小于90％。

五、浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度应符合第4．7．3条的规定。 注：泥浆取样应选在距孔底20～50cm处。

注：采用冲击钻法成槽的地下墙，可按《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》（SDJ82

一79）执行。

第5．1．2条 地下墙的施工除

必须符合本规范第1．O．2和1．0．3条规定外，尚应具有沿地下墙中心线设计深度范围内的地下障碍物资料，以及槽段开挖时废浆处理的措施。

第二节 墙体施工 （Ⅰ）导 墙

第5．2．1条 槽段开挖前，应沿地下墙墙面线两侧构筑导墙。导墙一般可采用现浇、预制混凝土或钢筋混凝土及其他材料构筑。 导墙深度一般为1～2m，顶面应高于施工地面。

第5．2．2条 现浇的混凝土或钢筋混凝土导墙宜筑于密实的粘性土地基上，遇有特殊情况必须妥善处理。导墙背侧需回填时，应用粘性土并夯实，不得漏浆。

预制的钢筋混凝土导墙安装时，

必须保证接头连接质量。

第5．2．3条 现浇的混凝土或钢筋混凝土导墙，拆模后应立即在墙间加设支撑、混凝土养护期间，起重机等重型设备不应在导墙附近作业或停置，以防导墙开裂和位移。

第5．2．4条 导墙内墙面应垂直，内外导墙墙面间距应为地下墙设计厚度加施工余量，一般为40～60mm。墙面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm；内外导墙间距允许偏差为±5mm。导墙顶面应保持水平。

（Ⅱ）槽段开挖

第5．2．5条 挖槽机械应根据现场工程地质条件、施工环境、地下墙的结构尺寸及质量要求等选用。 第 5．2．6条 挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个单元槽段，其

长度一般为 4～6m。每个单元槽段可由若干个开挖段组成。

第5．2．7条 地下墙挖槽的槽壁及接头均应保持垂直。垂直度偏差应符合设计要求。

接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值，不得大于墙厚的1／3。

第5．2． 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重局部坍塌时，应及时回填并妥善处理。

第5．2．9条 槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等，合格后方可进行清槽换浆。 挖槽施工应参照附表5．28做好记录。

第5．2．10条 清理槽底和置换泥浆结束1小时后，应符合下列规定： 一、槽底（设计标高）以上2OOmm

处的泥浆比重应不大于1．20；

二、沉淀物淤积厚度不应大于200mm。

（Ⅲ）泥 浆

第5．2．11条 拌制泥浆，宜先用膨润土，使用前应取样进行泥浆配合比试验。

如采用其他粘土时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50％、塑性指数大于20、含砂量小于5％、二氧化硅与三氧化二铝含量的比值宜为3～4。

第 5．2．12条 泥浆拌制和使用时必须检验，不合格应及时处理。泥浆的性能指标应通过试验确定。在一般软土层成槽时，可按表5．2．12采用。泥浆质量检查应参照附表5．29做好记录。

第 5．2．22条 接头管（箱）和钢筋笼就位后，应检查沉淀物厚度并在 4小时以内浇筑混凝土，起过时应重新清底。浇筑混凝土应采用导管法，槽内混凝土面上升速度不应小于2m／h；导管埋入混凝土内的深度不得小于 1.5m，亦不宜大于 6m。

在浇筑过程中，应采取防止污染泥浆的措施。

第 5．2．23条 在单元槽段内，同时使用两根以上导管浇筑时，其间距一般不应大于3m。导管距槽段端部不宜大于 1.5m，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于 0.3m。

第 5．2．24条 凿去浮浆层后的墙顶标高，应符合设计要求。浇筑混凝土时，顶面宜高于设计标高300～500mm。

第 5．2．25条 各单元槽段之间

所选用的接头方式，应符合设计要求。接头管（箱）应能承受混凝土的压力，并应避免混凝土绕过接头管（箱）进入另一个槽段。

第5．2 ．26条 清刷接头面，应在换浆前进行。浇筑混凝土时，应经常转动及提动接头管。拔管时，不得损坏接头处的混凝土。

第5．2．27条 浇筑混凝土应参照附表 5．30做好记录。

第三节 工程验收

第5．3．1条 地下墙工程应按下列项目进行中间（隐蔽工程）验收： 一、每一单元槽段的下列工序完成后，应进行检查并填写验收记录： 1．槽段开挖；

2．钢筋笼制作及安装； 3．清槽及换浆；

4．混凝土浇筑。

二、需要开挖一侧土方的地下墙，尚应在开挖后检查下列内容并填写验收记录：

1．墙面平整度和实测倾斜度； 2．混凝土质量；

3．槽段接缝质量（包括墙体夹泥和渗漏情况）。

第5．3．2条 地下墙的质量要求；

一、墙面垂直度应符合设计要求； 二、墙顶中心线的允许偏差为±3Omm；

三．裸露墙面应平整，局部突起部分的允许值，由设计、施工单位研究确定，在均匀的粘性土层中不宜大于100mm；

四、混凝土的抗压、抗渗标号及弹性模量应符合设计要求。

第5．3．3条 竣工验收时，应提交下列资料：

一、工程竣工图（包括开挖后墙面实际位置和形状图）；

二、单元槽段中间验收记录； 三、设计变更及材料代用通知单； 四、混凝土试块的试验报告； 五、钢筋焊接接头的试验报告； 六、工程质量事故的处理资料等。

第六章 沉井和沉箱 第一节 一般规定

第6．1．1条 沉井，沉箱工程的地质勘察资料，除应符合第1．0．2条的规定外，尚应符合下列规定：

2

一、面积在20Om以下的沉井、沉箱，不得少于一个钻孔；

2

二、面积在200m以上的沉井、沉箱，应在四角（圆形为相互垂直两直

径与圆周的交点，附近各取一个钻孔； 三、沉井、沉箱面积较大或地质条件复杂时，应根据具体情况增加钻孔数。

每座沉井、沉箱至少应有一个钻孔提供土的各项物理力学指标，其余钻孔应能鉴别土层变化情况。

第6．1．2条 沉井、沉箱刃脚的形状和构造，应与下沉处的土质条件相适应。

在软土层下沉的沉井，为防止突然下沉或减少突然下沉的幅度，其底部结构应符合下列规定：

一、沉井平面布置应分孔（格），圆形沉井亦应设置底梁予以分格。每孔（格）的净空面积可根据地质和施工条件确定；

二、隔墙及底梁应具有足够的强度和刚度；

三、隔墙及底梁的底面，宜高于刃脚踏血0．5～1．0m；

四、刃脚踏面宜适当加宽，斜面水平倾角不宜大于60° 。

第6．1．3条 在沉井、沉箱周围土的破坏棱体范围内有永久性建筑物时，应会同有关单位研究并采取确保安全和质量的措施后，方可施工。 第6．1．4条 在原有建筑物附近下沉沉井、沉箱时，应经常对原有建筑物进行沉降观测，必要时应采取相应的安全措施

第6．1．5条 在沉井、沉箱周围布置起重机、管路和其他重型设备时，应考虑地面的可能沉陷，并采取相应措施。

第6．1．6条 制作沉井、沉箱的场地应预先清理整平。土质松软或软硬不均匀的表面层，应予更变换或

加固处理。

第6．1．7条 制作沉井、沉箱的施工场地和水中筑岛的地面标高，应比从制作至开始下沉期间内其周围水域最高水位（加浪高）高0.5m以上。在基坑中制作时，基坑底面应比从制作至开始下沉期间内的最高地下水位高 0.5m以上，并应防止积水。

第6．1． 制作和下沉沉井、沉箱的水中筑岛四周应设有护道,其宽度，有围堰时不得小于1.5m；无围堰时不得小于2m。岛侧边坡应稳定，并符合抗冲刷的要求。

第6．1．9条 水中筑岛应采用透水性好和易于压实的砂或其他材料填筑，不得采用粘性土。冬期筑岛时，应清除冰冻层，不得用冻土填筑。 第 6．1．10条 采用无承垫木方法制作沉井时，应通过计算确定，如

在均匀土层上，可采用铺筑一层与井壁宽度相适应的混凝土代替承垫木和砂垫层，或采用土模以及其他方式制作沉井的刃脚部分。

第6．1．11条 采用土模应符合下列规定：

一、填筑土模宜用粘性土。如用砂填筑，应采取措施保证其坡面。如地下水位低、土质较好时，可开挖成型；

二、土模及土模下地基的承载力应符合要求；

三、应保证沉井的设计尺寸； 四、有良好的防水、排水措施； 五、浇水养护混凝土时，应防止土模产生不均匀沉陷。

第6．1．12条 当采用承垫木方法制作机井、沉箱时，砂垫层铺筑厚度应根据扩散沉井、沉箱重量的要求

由计算确定，并应便于抽出承垫木。， 第6．1．13条 机井、沉箱刃脚下承垫木的数量、尺寸及间距应由计算确定。垫木之间，应用砂填实。 第6．1．14条 分节下沉的沉井接高前，应进行稳定性计算。如不符合要求，可根据计算结果采取井内留土、灌水、填砂（土）等措施，确保沉井稳定。

第二节 沉 井 （Ⅰ）制作

第6．2．1 条 沉井制作应在场地和中轴线验收以后进行。

第6．2．2条 沉井接高的各节竖向中心钱应与前一节的中心线重合或平行。沉井外壁应平滑，如用砖砌筑，应在外壁表面抹一层水泥砂浆。 第6．2．3条 沉井分节制作的

高度，应保证其稳定性并能使其顺利下沉。如采用分节制作一次下沉的方法时，制作总高度不宜超过沉井短边或直径的长度，亦不应超过12m；总高度超过的，必须有可靠的计算依据和采取确保稳定的措施。

第6．2．4条 分节制作的沉井，在第一节混凝土达到设计强度的 70％后，方可浇筑其上一节混凝土。 第6．2．5条 沉井浇筑混凝土时，应对称和均匀地进行。如采用土模时必须按上述规定执行。

第6．2．6条 沉井有抗渗要求时，在抽承垫木之前，应对封底及底板接缝部位凿毛处理。井体上的各类穿墙管件及固定模板的对穿螺栓等应采取抗渗措施。

第6．2．7条 冬期制作沉井时，第一节混凝土或砌筑砂浆未达到设计

强度、其余各书未达到设计强度的70％前，不应受冻。

（Ⅱ） 浮 运

第6．2． 本节的浮运规定，适用于装有临时防水底板的沉井。

第6．2．9条 浮运前，必须对沉井的浮运、就位和落床时的稳定性进行计算。并应根据现场条件采用滑道、起吊或自浮等方式，在混凝土达到设计规定的强度后下（入）水。 第6．2．10条 浮运沉井所经水域应探明确无水下障碍（礁石、沉船等），并有足够的水深，同时应根据具体情况考虑水流速度的影响，在确保安全的条件下方可浮运。

第6．2．11条 沉井浮运前，应与航运、气象和水文等部门联系，确定浮运和沉放时间。

注：其他浮式沉井的浮运，可按铁路、公路有关规范的规定执行。

沉放时，为避免船只和排筏等冲撞，应在沉放地点的上游和周围设立明显标志或用驳船及其他漂浮设备防护，并应组织船只值班。

第6．2．12条 沉放处应有能满足承载和稳定要求的水下基床、当基床坡度大于3％时，应预先整平，其范围应较沉井外壁尺寸放宽2m。

第6．2．13条 浮运的沉井和防水围壁的实际重量与计算重量不符时，应在采取措施后浮运。防水围壁露出水面的高度，在浮运及沉放的任何时间内，均不得小于1m。

第6．2．14条 应保证浮运沉井临时底板的防水质量和易于拆除。浮运及定位过程中应备有2台以上的水泵，以便排水或灌水。

第6．2．15条 浮运的沉井应以多方向缆绳、锚链或导向架控制沉放

位置。布置锚碇、锚缆时，应考虑河流的通航要求。

沉井初步定位时，应偏向上游适当距离，以免水下基床或河床受到强烈冲刷。沉放至水下基床后，其平面位置偏差应符合设计要求，如设计无要求时，不得超过25Omm。

沉放至基（河）床后，应注意沉井上下游基（河）床冲刷情况，必要时应采取措施，保证沉井正确位置。 第6．2．16条 浮运的沉井沉放至水下基床后，其下沉和封底，应按陆上沉井的有关规定执行。

接高时，应根据其结构、土质、水文等条件验算稳定性，在达到确保稳定的入土深度后，方可进行。

（Ⅲ）下 沉

第6．2．17条 编制沉井工程施

工组织设计时，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。

第6．2．1 抽出承垫木，应在井壁混凝土达到设计强度以后，分区、依次、对称、同步地进行。每次抽去垫木后，刃脚下应立即用砂或砾砂填实。定位支点处的垫木，应最后同时抽出。

第6．2．19条 沉井第一节的混凝土或砌筑砂浆，达到设计强度以后，其余各节达到设计强度的70％后，方可下沉。

第6．2．20 条 挖土下沉时，应分层、均匀、对称地进行，使其能均匀竖直下沉，不得有过大的倾斜。一般情况，不应从刃脚踏面下挖土。如沉井的下沉系数较大时，应先挖锅底中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，

使沉井挤土下沉；如沉井的下沉系数较小时，应采取其他措施，使沉井不断下沉，中间不应有较长时间的停歇，亦不得将锅底开挖过深。

第6．2．21条 由数个井孔组成的沉井，为使其下沉均匀，挖土时各井孔土面高差不应超过1m。

第6．2．22条 在软土层中以排水法下沉沉井，当沉至距设计标高 2m时，对下沉与挖土情况应加强观测，如沉井尚不断自沉时，则应向井内灌水，改用不排水法施工，或采取其他使沉井稳定的措施。

第6．2．23条 当决定沉井由不排水改为排水施工或抽除井内的灌水时，必须经过核算后慎重进行。 第6．2．24条 对于下沉系数小的沉井，可根据情况分别采用泥浆润滑套或其他减阻措施进行下沉。

注： 采用空气幕法下沉时，可按铁路、公路有关规范的规定执行。

第6．2．25条 采用泥浆润滑套减阻下沉的沉井，应设置套井，顶面宜高出地面 3O0～500mm，其外围应回填粘土并分层夯实。沉井外壁应设置台阶形泥浆槽，宽度宜为100～200mm，距刃脚踏面的高度宜大于3m。

第6．2．26条 为确保正常供应泥浆，输送管宜预埋在井壁内或安设在井内。

第6．2．27条 沉井下沉时，槽内应充满泥浆，其液面应接近自然地面，并储备一定数量泥浆，以供下沉时及时补浆。

第6．2．2 采用泥浆润滑套的沉井，下沉至设计标高后，泥浆套应按设计要求处理。

第6．2．29条 泥浆的性能指标可按表5．2．12选用。 第6．2．30条 沉井下沉过程中，

每班至少测量两次，如有倾斜、位移应及时纠正，并参照附表 5．31做好记录。

（Ⅳ）封 底

第6．2．31条 沉井下沉至设计标高，应进行沉降观测，在 8小时内下沉量不大于10mm时，方可封底。 第6．2．32条 干封底时，应符合下列规定：

一、沉井基底土面应全部挖至设计标高；

二、井内积水应尽量排干； 三、混凝土凿毛处应洗刷干净； 四、浇筑时，应防止沉井不均匀下沉，在软土层中封底宜分格对称进行；

五、在封底和底板混凝土未达到设计强度以前，应从封底以下的集水

井中不间断地抽水。停止抽水肘，应考虑沉井的抗浮稳定性，并采取相应的措施。

第6．2．33条 采用导管法进行水下混凝土封底，应符合下列规定： 一、基底为软土层时，应尽可能将井底浮泥清除干净，并铺碎石垫层； 二、基底为岩基时，岩面处沉积物及风化岩碎块等应尽量清除干净； 三、混凝土凿毛处应洗刷干净； 四、水下封底混凝土应在沉井全部底面积上连续浇筑。当井内有间隔墙、底梁或混凝土供应量受到时，应预先隔断分格浇筑；

五、导管应采用直径为200～300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度。管段的接头应密封良好和便于装拆。每根导管上端应装有数节1m的短管；

六、导管的数量由计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般可取 3～4m；

七、水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m／h，坡度不应大于l：5；

八、浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m；

九、水下混凝土达到设计强度后，方可从井内抽水，如提前抽水，必须采取确保质量和安全的措施。

第6．2．34条 配制水下封底用的混凝土，应符合下列规定；

一、配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10％～15％； 二、水灰比不宜大于0.6；

三、有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在灌筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm；

四、水泥用量一般为 35O～400kg

3

／m；

五、粗骨料可选用卵石或碎石，粒径以5～40mm为宜；

六、细骨料宜采用中、粗砂，砂率一般为45％～5O％；

七、可根据需要掺用外加剂。

第三节 沉 箱

第6．3．1条 沉箱工程施工除应符合本节的规定外，尚应按沉井有关条文和气压沉箱安全技术的有关规定执行。

第6．3．2条 气闸、升降简、贮气罐等承压设备应按有关规定检验

合格后，方可使用。

第6．3．3条 沉箱上部箱壁的模板和支撑系统，不得支撑在升降筒和气闸上。

第6．3．4条 沉放到水下基床的沉箱，应校核中心线，其平面位置和压载经核算符合要求后，方可排出作业室内的水。

第6．3．5条 沉箱施工应有备用电源。压缩空气站应有不少于工作台数1／3的备用空气压缩机，其供气量不应小于使用中最大一台的供气量。

第6．3．6条 沉箱开始下沉至填筑作业室完毕，应用两根或两根以上输气管不断地向沉箱作业室供给压缩空气，供气管路应装有逆止阀，以保证安全和正常施工。

第6．3．7条 沉箱下沉时，作

业室内应设置枕木垛或采取其他安全措施。在下沉过程中，作业室内土面距顶板的高度不得小于1.8m。

第6．3． 如沉箱自重小于下沉阻力，采取降压强制下沉时，必须符合下列规定：

一、强制下沉前，沉箱内所有人员均应出闸；

二、强制下沉时，沉箱内压力的降低值，不得超过其原有工作压力的50％，每次强制下沉量，不得超过0.5m。

第6．3．9条 在沉箱内爆破肘，炮孔位置、深度和药量应经过计算，不得破坏沉箱结构。

在刃脚下爆破时，宜分段进行，并应先保留沉箱定位支点下的岩层作支垫。

第6．3．1O条 爆破后，应开放

排气阀，同时增大进气量，迅速排出有害气体。经检验当有害气体含量符合有关规定后，方可由专门人员进入作业室检查爆破效果。如有瞎炮，须经处理后，方可继续施工。

第6．3．11条 沉箱下沉到设计标高后，应按要求填筑作业室，并采取压浆方法填实顶板与填筑物之间的缝隙。

第 6. 3. 12条 沉箱下沉过程中, 应参照附表 5.32做好记录。

第四节 工程验收

自6．4．1条 对下列各分项工程，应进行中间验收并填写隐蔽工程验收记录：

一、沉井、沉箱的制作场地和筑岛；

二、浮运的沉井、沉箱水下基床；

三、沉井、沉箱（每节）应在下沉或浮运前进行中间验收；

四、沉井、沉箱下沉完毕后的位置、偏差和基底的验收应在封底前进行。用不排水法施工的沉井基底，可用触探及潜水检查，必要时可用钻孔方法检查。沉井、沉箱下沉完毕应参照附表 5．33做好记录。