1、 表面处理
利用人工凿除的方法将缺陷周围的松散混凝土予以清除，露出新鲜混凝土，并将混凝土表面清理干净，要求做到无水湿、无污渍及灰尘。
2、 缺陷修复
2-1、为了使新增部分的混凝土（或砂浆）能与老混凝土良好地结合，在修补之前应首先在待修补混凝土缺陷表面涂一层界面剂(采用北京东洋产的JT-302型混凝土再浇剂），其涂刷厚度以不超过1mm为宜，且应涂刷均匀。
北京东洋产的JT-302型界面剂使用说明：
①基层处理：剔除疏松部份，扫净或用水冲去表面浮灰，允许混凝土基层潮湿或有模板上的脱模剂存在，但不得有明水或大量油污堆积。
②胶液配制：
⑴甲、乙组分的胶液长期静置会出现分层现象，使用前须充分搅匀。
⑵将甲、乙组分的胶液按照 甲 ：乙 = 1 ： 3 （体积比）的比例混合，并充分搅拌均匀待用。
⑶甲、乙取料容器分开使用，每次配料不宜过多，胶液随配随用。配制好的混合胶液须在2-3小时内用完。
2-2、 当破损面积较小时应采用聚合物砂浆进行修补，为避免修补过程中砂浆流淌或脱落，涂抹时宜分层进行，每层的厚度以0.5～1.5cm为宜。我们采用的有以下厂家生产的聚合物砂浆：
北京荣大兴业产的RM-S55 双组份I级聚合物砂浆使用说明： ①拌制方法：
RM-S55 为双组份：A组份为聚合物乳液，B组份为粉料。 配制比例为 A : B = 16 ：100，即 1桶A ： 4袋B 搅拌时间至少3分钟，必须采用机械搅拌。
②施工要点：应于界面剂表面已有粘性但表面未干时（视环境及温度情况约5~15钟），将双组份聚合物砂浆喷涂（涂抹）于待加固（修补）构件表面。RM-S55 双组份I级聚合物砂浆单层喷涂施工厚度不宜超过20mm，若超过此厚度应分层多次施工。小批量施工可采用人工涂抹，但应碾压密实。大规模施工应采用机械喷涂施工。达到厚度要求时一次性收光抹压成型。拌制好的砂浆须在30分钟内用完，超过时间的不得再用。
③养护：砂浆面层表干后（一般1~2小时）即可用喷雾器喷水养护，2小时一次保持面层湿润，可用塑料薄膜覆盖其表面。养护至少七天。养护期过后应喷涂一层专用封闭剂，提高处加层耐环境因素作用的能力。
注：RM-S55 双组份I级聚合物砂浆A组分为乳液组分，冬期储存及运输需采取防冻措施，储存环境温度应不低于5℃。
2-3、 当破损面积很大时应采用环氧聚合物砂浆进行修补，其施工工艺与普通混凝土基本相同。我们采用的有以下厂家生产的环氧聚合物砂浆：
北京荣大兴业产的RM-E55 环氧聚合物砂浆使用说明： ①拌制方法：
RM-E55 为三组份：A组份为改性环氧乳液，B组为固化剂，C组份为粉料。
配制比例为 A : B ：C = 15 ：1。3：100 ，即 1桶A ： 1桶B ：4袋C 搅拌方法为：先将A、B组份置于清洁容器中用手电钻搅拌均匀，然后加入C组分搅拌，搅拌时间至少3分钟，必须采用机械搅拌。
②施工要点：应于界面剂表面已有粘性但表面未干时（视环境及温度情况约5~15钟），将环氧聚合物砂浆喷涂（涂抹）于待加固（修补）构件表面。RM-E55 环氧聚合物砂浆单层喷涂施工厚度不宜超过20mm，若超过此厚度应分层多次施工。小批量施工可采用人工涂抹，但应碾压密实。大规模施工应采用机械喷涂施工。达到厚度要求时一次性收光抹压成型。
③养护：砂浆面层表干后（一般1~2小时）即可用喷雾器喷水养护，2小时一次保持面层湿润，可用塑料薄膜覆盖其表面。养护至少七天。养护期过后应喷涂一层专用封闭剂，提高处加层耐环境因素作用的能力。
北京东洋生产的ECM环氧修补浆使用说明：
①打开包装桶盖，检查内装A料、B料、C料均无破损、漏洒、受潮结块现象，每桶中的装配比例为A料：B料：C料 = 1：3：16
②搅拌配料时，先将A料和B料按照1：3的比例倒入桶中搅拌均匀，然后边搅拌边缓慢加入C料，直至搅拌成均匀的胶泥状。
施工说明：根据工程施工要求，用抹刀将配制好的胶泥涂抹在被修补部位，涂抹时要边压实边抹光，完工3-14天后即可投入使用。参考用量约为2-4kg/㎡。 (3) 材料的养护
材料养护期间最重要的是控制好温度，一般养护温度以15～25度为宜，养护温差不宜超过5度。在养护期的前3天，不应有水浸泡或其它冲击。
(4) 施工注意事项
1)材料的配置应尽量做到随配随用。
2)材料配置时宜采用易于散热的器皿，并不断搅拌，材料配置好后不得集中堆放，以免提前固化。
3)在温差变化较大的季节涂抹、浇筑和养护材料时，必须进行严格的温度控制，以免温度变化对材料的施工质量产生不良影响。
4)施工现场必须注意通风，同时要严格注意防火和劳动保护。
5)施工过程中所用到的器具及废弃物应妥善处理，以免对环境造成污染。
二、外露钢筋的处理
(1) 凿除结构表面松脆、剥离等已损坏的部分混凝土；
(2) 利用人工除锈的方式对锈蚀钢筋进行除锈，对钢筋进行阻锈处理； (3) 清除老混凝土表面上的灰尘以使其保持清洁； (4) 在损坏的混凝土表面涂上界面剂；
(5) 利用聚合物砂浆或环氧聚合物砂浆对混凝土缺陷部位进行修补；
三、涂刷阻锈剂
梁体多出现混凝土局部松动、脱落、露筋及保护层偏薄现象，需先对其进行阻锈处理，保护钢筋不再被侵蚀；具体工艺如下：
1、基层处理
混凝土基面应当坚固、干净、平整、以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透。用钢丝刷、凿子或打磨机清楚表面浮浆、返碱、灰尘、油污。结构表面如有裂缝应先处治。最后用高压水枪清洗表面浮灰。其中裂缝 > 0.5mm的采用北京东洋生产的JT-401灌浆树脂
北京东洋生产的JT-401灌浆树脂的使用说明：
①清理裂缝表面灰尘，确保干燥牢固。按15-20cm间距标出注入口，尽量位于裂缝较宽、开口较通畅处。
②采用封缝胶在预先标出的注入口上粘贴底座，并沿裂缝表面涂刮封缝胶，宽度5cm，确保封严。
③按比例4：1配制灌浆树脂搅拌均匀，倒入软管中，把装有树脂的灌浆器旋紧于底座上，松开弹簧进行注胶，直至注满全部裂缝，树脂初固24小时，完全固化72小时。
④注胶完毕，拆除灌浆器，基层复原注胶完毕应立即拆下灌浆器，用酒精浸泡漓洗。待树脂固化可敲掉底座及堵头，必要时可用砂轮机对表面封缝胶进行打磨，恢复基层原状。
注意事项：
①灌浆树脂为双组份胶液，使用时按比例混合搅匀后即可开始注入，一次性配合量以不超过500g为宜，随配随用，如果一次性配胶量过多，初凝时间会相应缩短。
②在施工过程中，如不慎溅到皮肤上或眼睛里应立即用大量清水冲洗，严重者应及时就医。
③本产品适用于5℃以上环境，温度低于5℃时必须采取升温措施。 ④混凝土表面有明水时应擦去并使用热风机吹干后再使用本产品。
⑤使用时应通风换气，配带防护眼镜、手套、穿紧口工服，用衙应及时洗手。 2、基面湿润
用水成分浸透施工基面，使混凝土结构得到充分的湿润，润透，之后用抹布擦除表面积水，保持混凝土基面潮湿但无明水。
3、涂刷施工
涂刷时要用滚筒、油漆刷。
①涂刷时要注意来回纵横的刷以保证凹凸处都能涂上并达到渗透，确保饱和渗透至砼深处。
②一般分两遍涂刷，一遍用料量为0.05-0.07公斤/平方米。
③当需涂刷第二遍时，在第一遍已干燥发白，需喷上一层雾状的水润湿后，再进行第二遍施工。
④在阴阳角处施工时，阴角阳角要刷到。
四、粘贴碳纤维布
1、结构表面处理
①混凝土上表层出现剥落、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予凿除。对于较大面积的劣质层在凿除后应用聚合物砂浆进行修复。
②按设计要求对裂缝进行灌浆或封闭处理。
③对被粘混凝土表面角磨机打磨，以除去表面的浮浆、油污等杂质。直至完全露出新面。打磨应平整，尤其是表面的凸起部位要磨平。转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状（圆弧半径不小于2cm）。
④无油压缩空气吹除粉尘，使得表面干净并保持干燥，并用甲苯或工业酒精擦拭表面。 ⑤不平整处理，混凝土表面若凸凹不平，用修补材料填平；模板接头处等出现高差的部位应用修补材料填补。尽量减小高度差。
2、涂刷底层胶
①底层胶在使用前应按产品使用说明规定的比例先后置于容器中，用电动搅拌器搅拌，直至胶的色泽均匀，完全无色差。搅拌用容器内不得有油污，应避免任何杂质进入容器。 我们采用的是以下厂家生产的底胶。
北京东洋生产的JT-602底胶的使用说明：
将602底胶主剂和固化剂按3：1的重量比在容器内使用电动搅拌机械混合2-3分钟，直至颜色均匀。注：本产品适用于5℃以上环境，温度低于5℃时必须采取升温措施。
②用滚筒刷或毛刷均匀涂抹于混凝土表面，胶层厚度应满足设计要求。等胶体表面指触干燥后，再进行下一步施工。
③宜根据现场实际气温决定树脂的用量并严格控制使用时间。 3、构件表面修补
①构件表面凹陷部位应用找平材料填平，修复至表面平整。
②内角（段差、起拱等）用找平材料填补，使之顺平，表面仍存在的凹凸糙纹，应打磨平整。其中找平材料我们采用以下厂家生产的找平胶。
北京东洋生产的JT-603修补找平胶的使用说明： 将603修补找平胶主剂和固化剂按3：1的重量比混合均匀。
注：本产品适用于5℃以上环境，温度低于5℃时必须采取升温措施。
4、粘贴碳纤维布
①按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布，应尽量避免搭接。如若搭接，则碳纤维布沿纤维方向的搭接长度不得少于15cm。
②调制浸渍胶（方向同底层胶）。然后均匀涂抹于所要粘贴的部位，胶层厚度应满足设计要求。在搭接、拐角等部位要多涂抹一遍。其中浸渍胶我们采用以下厂家生产的浸渍胶。
北京东洋生产的JT-601浸渍胶的使用说明：
将601浸渍胶主剂和固化剂按3：1的重量比在容器内使用电动搅拌机械混合2-3分钟，直至颜色均匀。 注：本产品适用于5℃以上环境，温度低于5℃时必须采取升温措施。 上海悍马生产的HM-180C3P浸渍胶使用说明：
将A、B两组份按 A ：B=2 ：1的比例称量，倒入洁净容器中并搅拌均匀（搅拌时最好同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡）。
③粘贴碳纤维布，用特制的滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使粘贴用粘结剂充分浸透碳纤维布，多层粘贴应重复上述步骤，待纤维表面指触干燥后方可进行下层的粘贴。
粘贴顺序：先贴纵向，后帖横向。对于斜交的板梁，碳纤维粘贴时可做适当调整。
④在最后一层的碳纤维布的表面均匀涂抹面层浸渍胶。
⑤粘贴后，自然掩护24小时达到固化，且应保证固化期间不受干扰。 5、 防护与整修
①在加固部位易受外力冲击的情况下，必须抹水泥砂浆防护。厚度不小于20 mm,砂浆标号不低于M10。
②在加固部位不会受外力冲击的情况下，可外表面涂刷水泥砂浆防护，使表面颜色与周围混凝土协调，涂装采用水泥砂浆和107胶混合。
6、 施工中的安全与防护
①裁剪及使用碳纤维布时应远离电源，尤其是高压电线及输电线路。 ②碳纤维布配套胶的原料应密封储存、远离火源，避免阳光直接照射。 ③胶的配制和使用场所，必须保持通风良好。
④现场施工人员应穿工作服，同时还须戴口罩和手套。严禁在施工现场吸烟。 ⑤施工现场应配备必要的灭火器以备救护。 ⑥施工质量检验与验收。 7、 施工质量检验
①表面处理检验：混凝土表面处理后应平整，无剥落、蜂窝、腐蚀、裂缝等劣化和损伤现象，且应清洁干燥、无油污。拐角粘贴处倒角圆弧半径应不小于20mm。
②不平整修补检验：目测检验。要求表面无明显的凸凹现象。
③树脂涂刷检验：树脂涂刷应均匀、表面无流淌。涂刷厚度应满足能渗透至碳纤维布表面。
④浸渍胶检验：碳纤维布粘贴后，表面应有均匀浸透至表层的粘贴树脂，且无气泡。浸透程度达到指触有湿感。
⑤其他检验：每一道工序结束后均应按上述要求进行检查，做好相关的验收记录，如出现质量问题，应立即返工。多层粘贴应重复上述步骤。
8、碳纤维粘贴工艺流程
碳纤维布加固施工工艺步骤如下：
（基层处理工作） 修补裂缝、孔洞去除表面劣质砼表面打平、将转角打成圆弧状 （准备工作）搭设作业平台
（涂敷基底树脂工作） 确认砼表面状态，涂敷基层树脂，整平结构表面 绘制碳纤维布的粘贴 裁剪碳纤维布 粘贴基准放线 搅拌粘结树脂 在碳纤维布片上涂抹树脂
9、现场质量控制 （1）施工过程监理
在工程的实施工程中，我方质检员将陪同施工监理全程检查碳纤维布的以下几个方面：
a、进口材料的质保书及材料标签。 b、纤维材料及专用树脂的检测报告。
结束工作 自检、拆除作业平台、清理工作面 风干后涂抹罩面胶 在碳纤维布上二涂粘结树脂 用罗拉滚压粘结树脂 粘贴碳纤维布 碳纤维布养护 c、专用树脂的配合比。
d、按图纸裁剪的纤维布尺寸主纤维方向。 e、混合后的树脂涂浸碳纤维布的情况。 f、碳纤维的养护。 （2）、现场施工质量控制
在碳纤维布粘贴后养护即将结束时，质检员将仔细观察碳纤维布以检查是否存在空鼓，以保证总有效粘结面积不低于95%。当碳纤维布的空鼓面积不大于10000mm2时，可采用针管注胶的方法进行修补，当空鼓面积大于10000mm2时，可将空鼓部位的碳纤维布切除，重新搭接贴上等量的碳纤维布，搭接长度不应小于150mm。
五、桥面铺装处理
1、材料要求
水泥采用强度高、收缩性小、耐磨性强、物理和化学成份符合《硅酸盐水泥、普通硅盐水泥》（GB175-1999）规定的PO.42.5水泥。水泥进场时，对产品合格证及化验单须进行检验，并对水泥种类、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，水泥必须在保质期内用完，过期的水泥应予以作废。
粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净、有良好级配的、技术指标和级配要求符合图纸和相关要求的规定II级以上的碎石，颗粒应接近立方体，最大粒径不得超过31.5mm，桥面铺装用砼的粗集料最大粒径不得超过25mm。
细集料采用质地坚硬、强度高、耐风化、洁净、有良好级配、技术指标及级配要求符合图纸和相关要求规定的II级以上的天然中砂，细度模数应在2.3~3.0之间。
外加剂的质量应符合《混凝土外加剂》（GB 8076-1997）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ 119-88）的规定，且对钢筋无锈蚀、对砼无腐蚀、对人员无毒副作用，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及《公路工程国内招标文件范本》(2003年版)中关于砼配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定，施工中经配合比试验确定的品种质量和剂量应报送监理工程师审批。
带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 1499-1998）和设计图纸的规定，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB 13013-1991）和设计图纸的规定，钢筋的主要力学、工艺性能应符合相关规定的要求。D10冷压带肋钢筋网应符合《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（J276-2003）和设计图纸的规定。
用于拌和水泥砼和砼养护的水采用不含有机物质的洁净的水。 2、砼配合比设计和控制
普通砼配合比设计应按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2000）的相关要求进行计算、试配和调整确定，砼的抗压强度、抗弯拉强度、工作性、耐久性等应符合图纸要求及《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2000）中的相关规定，并于工程之前28天通过试验进行混合料组成配合比设计，其中包括材料标准试验、砼弯拉强度、砼抗压强度（或抗折强度）、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，砼的试配强度按设计强度提高10%~15%，最大水灰比不应大于0.55，最小单位水泥用量不得小于275Kg。外加剂的掺量应由砼试配试验确定，初凝时间不得小于3小时，配合比参数的计算和配比计算及配合比调整等均应按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2000）的相关规定进行。
3、钢筋加工安装
所用的钢筋均应按图纸所示的形状进行冷弯，埋置于砼内的钢筋不得就地弯曲。主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及《道路工程制图标准》（GB 50162-92）的规定执行，箍筋的端部应按图纸规定设置弯钩，并符合GB 50162-92的规定，弯钩直线段的长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d（d为钢筋直径）。所有钢筋的截断和弯曲工作均应在工地的工场内进行。
加工好的钢筋应按图纸要求准确安设在指定的位置上，钢筋应用扎丝绑扎牢固，绝不允许在砼浇筑时安设或插入钢筋。
4、砼拌和、运输
砼拌和采用配有自动计量系统装置的JS500强制式搅拌机进行拌和，拌和前事先在拌和站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。拌和第一盘砼前，先用适量的砼或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行拌和。砼的运输采用砼输送车运直接运送到施工现场，在运输过程中应注意匀速行驶，尽量避免紧急刹车，并启动砼运输车的搅拌设备，以防砼离析。砼运输车装混合料时不应装得太满，防止行车过程中洒料，造成路面污染和资源浪费。
5、砼摊铺、振捣
砼摊铺前要对下承层的平整、润湿情况等进行全面检查。当砼输送车抵达铺筑现场后，应根据施工部位的不同，采用具体可行的方法将砼卸在工作面内。卸料时，应尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在工作面内的砼用人工按摊铺厚度均匀地充满在工作面内，砼摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。
摊铺完毕后的砼采用插入式振捣棒振捣，振捣棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，插点间距要均匀，防止漏振。每一位置的持续时间，应以砼停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振，振捣时应辅以人工找平。
振捣棒作业结束后，需用功率为2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠
10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。平板振捣器作业完成后，即可进行收光作业。收光时先用木抹搓刮，根据低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，进行找补精平。精平后用钢抹将表面抹平，待表面砼有一定强度后，再用钢抹收1~2遍硬光，以防砼风裂。护栏砼振捣后应再次检查校正预埋钢板的位置和高程。
6、养生
砼养生采用喷洒养护剂后覆盖塑料薄膜方式，养生时间根据砼强度增长情况而定，一般为5~7天，待养护期满后方可将覆盖物清除。在砼的养护期间，禁止一切施工车辆和施工人员行走，以防损坏砼成品。
六、增设伸缩缝
根据图纸设计要求，对需要增设伸缩缝的位置进行精确放样，并用风镐凿除至设计深度，清理清扫干净。
根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装的宽度等要求进行选购伸缩装置，伸缩装置应预先在厂家组装完毕，并由专门的设备包装后运送至工地。出厂前，厂家应按图纸要求的安装尺寸，用锚具固定，以便保持图纸需要的宽度，并应分别标出质量和吊点位置。
按伸缩缝图纸设计要求，在凿除的伸缩装置凹槽内补植预埋钢筋。预埋钢筋采用D16mm的螺纹钢，方法为在先精确放出钢筋位置，并电锤成孔，用毛刷将孔内清理干净（禁止用水冲洗），灌入高强度环氧树脂，植入钢筋。钢筋应缓慢旋转地慢慢插入，以便更好地挤出孔内的空气。植筋后需养护24小时，确保环氧树脂达到设计强度。
伸缩装置安装前，应先对预留的伸缩装置凹槽和预埋钢筋的位置进行检查，使其符合图纸设计要求，并将预留凹槽内的砼凿毛、清理清扫干净。
根据厂家提供的安装温度和温度范围，检查实际气温与安装温度是否相符，如有出入，则应适当调整伸缩装置的安装宽度。
在预留凹槽内划出伸缩装置的定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，由人工将伸缩装置抬入预留凹槽内，并使伸缩装置正确就位。之后将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。严禁在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定牢固后，即可松开夹具，并报请监理工程师检查认可。
在预留凹槽的槽口上支立模板，并按图纸设计要求拌制砼浇筑。模板应严密无缝，以防止砼进入控制箱内，同时，砼振捣时也不允许将砼溅洒到密封橡胶件上，如有发生，应立即予以清除。在边梁、控制箱及锚固板周围的砼务必要振捣密实。
砼浇筑完毕后，应及时进行收光作业，以确保其表面平整度和消除风裂等。待砼表面初
凝后，用麻袋或草帘覆盖，并经常洒水养护，保持其表面潮湿，养护的天数可根据气候、温度等具体确定，一般不少于5~7天。
待养护工作结束后，将工作面清理清扫干净，以免污染环境。 七、防腐涂装 （1）防腐涂装体系
底涂层：无机富锌底漆，1道厚度75μm； 中间涂层：环氧（云铁）漆，2道总厚度120μm；
面涂层：氯化橡胶防腐面漆或氟碳面漆，2道总厚度70μm； 涂装颜色由业主选定。
（2）材料性能要求满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）附录B的要求
（3）施工工艺： ①钢结构表面处理要求：
表面层叠、裂缝、夹杂物，须打磨处理，必要时补焊；
表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用淡水枪冲洗掉所有残余物；或采用碱液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗；
喷砂钢材表面可溶性氯化物含量应不大于7μg/cm2。超标时应采用高压淡水冲洗。当钢材确定不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测；当不能完全确定时，应进行首次检测；
喷涂无机富锌底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa2.5级-Sa3级； 喷涂无机富锌底漆，钢材表面粗糙度为Rz50μm-80μm；
喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘。清洁后的喷砂表面灰尘清洁度不大于BG/T18570.3规定的3级。 ②涂装
A、环境温度要求：施工环境温度5℃~38℃，空气相对湿度不大于85%，并且钢材表面温度大于露点3℃；在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
B、涂料配制和使用时间
涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。
涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。 C、涂覆工艺
本工程采用刷涂施工；
涂覆间隔按照材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工，每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。超过最大重涂间隔时间时，进行拉毛处理后涂装。
D、现场涂层质量要求 1）外观
涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。
金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。
2）厚度
施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度采用“85-15”规则判定，即允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。对于结构主体外表面可采用“90-10”规则判定。涂层厚度达不到要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍。
3）附着力
涂料涂层附着力：当检测的涂层厚度大于250μm时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于3MPa。
养护。
八、水泥基渗透结晶型防水材料
水泥基渗透结晶型防水剂及防水涂料技术指标及性能要求详见《水泥基渗透结晶型防水材料》（GB 18445-2001），防水剂掺量根据各生产厂的推荐掺量采用。
（1）基层处理
混凝土基面应当坚固、干净、平整、以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透。用钢丝刷、凿子或打磨机清楚表面浮浆、返碱、灰尘、油污。结构表面如有裂缝应先处治。最后用高压水枪清洗表面浮灰。
（2）基面湿润
用水成分浸透施工基面，使混凝土结构得到充分的湿润，润透，之后用抹布擦除表面积水，保持混凝土基面潮湿但无明水。
（3）涂刷施工
涂刷时要用半硬的尼龙刷，不宜用抹子、滚筒、油漆刷。
①涂刷时要注意用力来回纵横的刷以保证凹凸处都能涂上并达到厚薄均匀。
②一般分两遍涂刷，一遍用料量为0.7-0.8公斤/平方米。不宜一遍涂刷过多，以免涂层太厚，养护困难。也不宜涂刷过少，以免涂层太薄失水太快而产生粉化。
③当需涂刷第二遍时，在第一遍涂层达到初步固化（约1-2h）并仍呈潮湿状态时进行。如果第一遍涂层已干燥发白，需喷上一层雾状的水润湿后，再进行第二遍施工。
④在阴阳角处施工时，阳角要刷到，阴角及凹陷处不能有过厚的沉积，否则在堆积处可能开裂。
⑤不能在雨中或环境温度低于4度时施工，在热天露天施工时，要避开暴晒，建议在早晚或夜间进行。防止涂层过快干燥，造成表面起皮、龟裂、影像渗透。
（4）养护
①涂层呈半干状态后即应开始用雾状水喷洒养护，完全固化之前，注意水流不能过大，否则会破坏涂层。一般每天需喷水3-4次，连续2-3天。在热天或干燥天气要多喷几次。防止涂层过早干燥。
②在施工后24小时内，必须防雨淋，48小时内防霜冻、暴晒、污水及4度以下的低温。 ③在空气流通很差的情况下，需用风扇或鼓风机帮助养护（如封闭的水池或湿井）。露天施工，涂层固化后，用湿草袋覆盖较好，但要避免涂层积水，如果使用塑料膜作为保护层，必须注意架开，以保证涂层的通风。
九、施工临时措施及交通组织方案
本工程加固桥梁多且分散，加固桥面连续的维修加固对交通运营有一定的影响，为保证施工期间不中断交通，加固施工单位应根据各桥具体情况制定合理的临时措施和交通组织设计。
1、交通组织原则
（1）确保施工期间不中断桥上交通；
（2）确保施工期间车辆行使完全及结构安全；
（3）充分做好交通组织设计，尽可能减少施工期间对交通的影响。 2、交通组织措施
（1）采用单幅双向通车，半幅封闭施工时，应在桥位附近中央分割带设置开口，利用开口导流车辆，使半幅桥能够双向通行，以确保交通不中断、维护施工顺利进行。
在进入开口段前，距离开口最少300m范围设置导流车道（比如采用逐渐减小行车道宽度，使车辆进入开口段前减速慢行），保证车辆行使安全。
在半幅桥双向行使路段上，根据各方向行使的车流量及车型比例，设置分割车辆的护栏，保证双向行使车辆安全
（2）采用半幅内单车道通行，其他车道封闭施工时，应提前设置醒目的警示标志，诱导交通，供司机及早减速慢行。
（3）施工期间，为保证结构及车辆行使安全，严禁超载车辆通行，车辆荷载限载50t以下，并限速（40km/h）慢行。
（4）施工单位应根据桥梁加固内容做好完善的施工组织计划和详细的施工方案步骤，合理安排施工各环节工序，达到施工连续不中断，并尽可能减少施工对交通的影响。
3、临时措施
施工用脚手架、用电、用水等施工前需按照规定制定详细方案。
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