预制钢筋混凝土管桩施工工艺【精版】】

1、施工工艺流程

场地平整→测定桩位→桩机就位调平→将管桩吊入桩机夹持腔（喂桩）→夹持好管桩对准桩位后调直底桩→静压沉桩到底，桩露出地面0.8～1.0m时，停止压桩→接桩→压桩→吊入送桩器桩头对齐并夹持送桩器对中后→继续静压(送桩)直至预计深度。

2、压桩的顺序

1）根据桩的密集程度及桩基础与周围建(构)筑物的关系，宜从中间向四周进行；

2）根据桩的入土深度，宜先长后短； 3）根据桩的规格，宜先大后小；

4）根据高层建筑物高层与低层的关系，宜先高后低； 5）根据工地布桩的疏密程度，宜先密后疏。 3、操作工艺 1）放样定桩位

依据场地基准轴线进行放样定位。此项工作前应先对基准轴线和水准点标高进行复测，经监理、业主方验收后方能进行放样，桩位放好后经监理和业主代表验收合格后方可施工。

2）压桩

首先使桩机就位，并用线锤对中，然后用钢丝绳绑住桩身起吊，小心移入桩机，调平桩机，同时利用相互成90°的经纬仪检查垂直度，第一节桩压入30～50cm后检查和校正垂直度。垂直度控制在0.5%以内，开动桩机，记录压桩时间及压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度。 3）管桩焊接

采用电焊机对称焊接，焊接前应先确认端板是否合格平整，端板坡口上的浮

锈及污物应清除干净。拼接处坡口槽的电焊要对称环缝焊接，第一层必须用φ3.2电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用φ4.0电焊条焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和施焊速度，坡口槽的焊缝必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷。焊缝要求饱满，厚度必须满足设计要求，自然冷却大于1分钟方可沉桩。桩基焊接作业时应有避风措施。 4）终压控制标准

①根据现场试压桩的试验结果；

②连续复压次数应根据桩的长度及地质条件等因素确定，一般不宜超过3次，对施工入土深度小于8m的桩，复压次数可增至3～5次。当条件许可时宜采用超载施压法，一般不宜采用满载连续复压法。

③每次稳压时间：压桩力小于3000KN时不宜超过10s，压桩力大于3000KN时不宜超过5s。 5）桩顶标高控制

每根桩的桩顶标高均用水平仪控制。根据场区地质条件，结合规范要求，本工程桩顶以设计标高及压桩力控制相结合。如局部沉桩较困难且压载力已达到桩身极限竖向承载力，而桩顶标高未达到时，须经监理、业主或总包方确定，报设计认可。 6）桩位偏差

项 目 桩位偏差 桩的垂直度 桩顶标高 允许偏差(mm) ±100 ±桩长的1% ±10 7）桩的试验

压桩结束7天后可以进行单桩承载力的试验：按设计及规范要求，取桩不少于1%。桩的低应变试验：按设计及规范要求检测总桩数100%。 1.4.2.3桩承台施工工艺

1、工艺流程：

1）核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋钢筋→绑好砂浆垫块

2）模板施工：确定承台钢筋检验合格→模板拼装施工→预检 3）混凝土浇筑：搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护 2、钢筋绑扎：

1）核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

2）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

3）预埋钢筋：预留钢筋位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子钢筋，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

4）受力钢筋搭接接头位置应正确。每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

5）绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

3、模板施工：

1）确定承台钢筋检验合格：在承台模板拼装施工前确认钢筋绑扎符合设计及相关规范要求，报请监理工程师隐蔽验收，达到合格后进行后序施工。

2）模板拼装：模板拼装应按设计要求施工。

3）预检：模板拼装完成后，应对断面尺寸、标高等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。

4、混凝土浇筑：

1）浇筑时桩头及槽底应先浇水润湿。承台浇筑混凝土时，应按顺序直接将

混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。

2）振捣：应沿承台浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30度左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。

3）留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。

4）养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应草袋或土工布等覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。 1.4.2.4基础及基础梁施工工艺

1、基础垫层施工要求：

1）浇捣砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理工程师旁边监督，送试验室养护。

2）在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时应由远而近，采用混凝土输送泵布料。振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，确保顺利布料和振捣密实。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

2、钢筋制作与安装要求：

1）学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了钢筋构造及各部位做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。

2）钢筋应有出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行

复试且达到合格，此外，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。

3）I级钢（直径6至12mm盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%至一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。

4）所下的各种不同型号、规格，不同尺寸、数量的钢筋按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放并挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物，模板上弹好水平标高线。

5）绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块。

6）在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。

7）钢筋绑扎的允许偏差

①受力钢筋的间距允许偏差为±10mm； ②钢筋弯起点位置允许偏差为20mm； ③箍筋、横向钢筋的间距允许偏差为±20mm； ④保护层厚度允许偏差为柱、梁±5mm。 3、模板施工要求：

1）模板及其支架必须满足以下规定：

①保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

②具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

③构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。 ④模板的接缝不应漏浆。

⑤木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

2）基础梁模板的安装

①当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900～3900起拱复核检查梁模尺寸。

②支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200㎜，梁底小横杆间距不大于500㎜。

4）模板的拆除

①承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。 ②梁小于8m的砼强度要达到75%以上。

③拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。

5）模板安装的允许偏差 ①轴线位置允许偏差为5mm； ②相邻两板高低差允许偏差为2mm； ③截面内部尺寸允许偏差为+4mm或-5mm； ④表面平整度（2m长度上）允许偏差为5mm。 4、基础梁砼要求

1）浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。

2）检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

3）清理模板内的杂物及钢筋上油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。

4）基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

5）浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏、安装与砌筑。

6）砼浇筑的允许偏差 ①轴线位置允许偏差为8mm； ②截面尺寸允许偏差为+8mm或-5mm；

③表面平整度（2米长度上）允许偏差为8mm。