（使用本设备前，请仔细阅读本说明书）
SY-250TF塑料封装压机是SY塑料封装压机系列产品中最为先进的压机采用了进口变频器及其技术。本公司于2004年9月和日本Kohtaki公司合作生产塑料封装压机后，公司全面采用了日本Kohtaki公司几十年积累的技术和管理模式，从而保证了产品的质量和全方位的服务体系。加之在技术、质量和服务等方面坚持不懈地努力和不断把用户的合理化建议反映到设备上，使之更加趋于完善，从而得到了用户对产品和企业的信任和满意新的产品。它的主要特点是结构合理、操作简单、维修方便，使用压力低、流量小、电机功率小、噪音低、温升低、节能效果明显，所用的液压阀、密封件及电器元件均系进口产品，从而免除了液压机床常见的泄露通病，使该机具有高度的可靠性。与同类产品相比，具有良好的价格比，是目前电子器件，空调元件及电动工具等行业发展最需要的最为理想的元件生产装备。 一、 机床规格及技术参数 1） 合模压力及速度均可调整； 2） 采用五油缸平均压力合模系统和四缸连体式结构；中间为运动
油缸（直径125mm），四周有四个直径为200mm油缸组成，使压力分布更均匀和运动更平稳； 3） 具有合模快速功能； 4） 具有合模慢速功能，方便工程人员安装调试模具； 5） 具有合模、注塑计数功能，采用8位计数器，每合模并注塑一
次计数一次（计数器有断电记忆功能，并不可人为清零）； 6） 清模具有压饼式和注胶式两种功能，且清模压力及时间均可独
立调整； 7） 注塑分快速段和慢速段，慢速段注塑压力、速度及位置可作一
段或一段以上调整，注塑模速段是在触摸屏上调整。 8） 注塑时间、固化时间可显示及调节； 9） 将常用按钮安装在触摸屏以外的设备面板上，比如马达的开与
关的转换；
10） 具有注塑头先返回后开模与先开模后返回注塑头两项选择
转换功能；
11） 合模具有安全上限保护功能和高压确认显示功能；
12） 传统模和MGP模切换简单、易行（可根据客户要求进行
功能调整）,MGP接头为Z1/2；
13） 注塑系统行程位置检测采用油缸内部电子尺； 1） 加热系统可进行4点与多点温控的转换，每点可单独设定；热
电偶及其接头各24支，加热棒插座24个,热电偶为K型Φ5×20固定螺纹为M12×1.5；
14） 模温控制配合SSR固态继电器来实现PID恒控温功能； 15） 油压动力及加热系统的电源分别独立控制，避免维护时相
互干扰；
16） 模温、油温异常报警及警示灯显示功能；
17） 行程位置、油路动作显示在前面板，包括电磁阀的动作显
示、合模、注塑系统行程位置显示； 18） 采用PLC进行系统控制，PLC输出模块选用继电器输出型
并通过外接继电器来完成一切功能的控制，而且要在连接电磁线圈的外接继电器触电上加保护回路，以延长外接继电器寿命；
19） 三边安全门，确保安全及环境清洁，并具有异常报警和警
示功能，安全门采用接近开关（或两边固定门，一边安全门）； 20） 具有双手掣保护，旋转复位急停按钮，光幕保护装置； 21） 电控箱及液压阀体处安装8只220vAC，120×120mm轴流
风机，进风口加装过滤装置；
22） 机械动模扳与外客之间加装挡板及毛刷除尘装置，以免落
入杂物，发生危险；
23） 在手动、自动状态下按下急停按钮时，将关断马达电源及
PLC输出继电器，但在自动情况下注塑慢速开始至结束，急停按钮、光幕、安全门不起作用，继续注塑，其余状态急停按钮、光幕、安全门均起作用； 24） 自动复位时光幕起作用；
25） 马达处门板应为通风百叶窗式门板；
26） 只须一个压缩空气源即可同步提供气枪和气浮使用，具有
气浮开关，设备侧气源接头选用与Φ10×6.5压缩空气管相配的直插式接头；
27） 在设备的右侧安装高强度气枪悬挂装置；
28） 螺旋式可伸缩气管，高质量耐磨气枪，并用快速接头连接； 29） 导柱表面镀硬铬，模扳经消除应力处理；
30） 冷却水接口应采用G3/4″镀锌管，并有阀门控制和冷却水
过滤及流量显示装置（可以不用冷却水)；
31） 机台外观采用烤漆处理，颜色：蓝白相间；
32） 有废气集中抽风及废料收集箱，抽风口孔径Φ165mm； 33） 设备内部照明采用2套或2套以上直管式30W飞利浦日光
灯，并能进行单独控制；
34） 设备所用电气连接导线均为耐油、耐高温导线；
35） 电控箱门板及设备总电源开关处应贴有符合国际电工规范
的黄色警示标记和警示语；
36） 在设备前面上模板处安装设备状态标识牌； 37） 下模台顶杆距为495×170mm，600×170mm两种（可根据
客户要求调整）；
38） 合模压力表、注塑压力表安装板应与机箱体分离，用螺钉
禁固，以便于维修、保养；
39） 左、右手操作按钮面板应采用两块分离安装，以便维修； 40） 光幕保护装置加装保护盖，以防止模具上料架碰伤光幕； 41） 自动状态下，温度没有达到设定值不合模、不注塑； 42） 本机使用L-HM46抗磨油140升，液压油用量特别少； 二、 压机配置选型 序名称 型号 生产厂家 号 1 PLC可编程控根据容量选定型号 日本Omron CJIM 制器 2 温控器 电源：AC200V 日本山武 3 SSR固态继电根据容量选定型号 国产 器 4 继电器 MY2N型 日本Omron 5 接近开关 德国进口 6 开关电源 根据容量选定 7 指示灯 AC220V节能信号灯 8 按钮 法国施耐德 9 交流接触器 10 油压阀、泵 11 12 13 14 15 泵采用电-液比例负载敏感控制型 AG-6 气枪 水冷却器接口 内径G3/4″ MGP油管接头 触摸屏 密封圈 16 合模油缸结构 5缸连体 17 马达 18 模板材料 QT50 19 立柱 45号钢表面渡硬铬 20 变频器 三、 技术指标 1． 合模系统：
1.1 最大合模力： 250 Ton 1.2 行程： 300 mm 1.3 工作压力
250吨时： 180Kgf/cm2 （油泵额定压力可达210
Kgf/cm2达到290吨）
1.4 快升速度： 80 mm/sec 1.5 慢升速度： 0 - 76 mm/sec 1.6 快降速度： 100 mm/sec 1.7 慢降速度： 1 - 20 mm/sec 2． 注塑系统：
2.1 最大注塑力： > 7 Ton 2.2 行程： 300 mm 2.3 工作压力： 100 Kgf/cm2 2.4 快降速度： 100 mm/sec 2.5 慢降速度： 0 - 20 mm/sec 2.6 上升速度： 80 mm/sec 3． 顶杆行程： 0 - 65 mm；
4． 设备上、下模台平行度 ≤0.05 mm； 5． 设备上、下模台平面度 ≤0.04 mm（整个模台面积内）； 6． 行程L=300mm时，注塑杆与上模台的垂直度 ≤0.055 mm； 7． 使用500×500×500 mm的立体方铁块加压至250T 时，上
法国施耐德 日本油研原装进口件 日本欧姆龙 德国或日本原装进口件 瑞士ABB 日本 模台弯曲度不能超过0.20 mm；
8． 模台最大开度： 750 mm； 9． 台面尺寸： 1100×910 mm
10． 总体高度： < 3000 mm，拆除注塑油缸后小于2300 mm； 11． 台面作业高度： < 1100 mm； 12． 重量： < 8500 Kg； 13． 电源要求： AC 3相5线380V±10%，50Hz； 14． 加热功率： 24 Kw； 15． 马达功率： ≤ 7.5 Kw
16． 油冷却器流量： ≤ 30 L/min（可以不用冷却水)； 17． 每一模次能耗： 0.06Kwh(不包括加热） 四、 机床安装及注意事项
1． 设备安装
1） 设备安装搬运时，切勿受力于油箱底部，以免油箱损坏； 2） 压缩空气采用无油，带过滤水的压缩空气，一面清理模具时模具受到污染；
3） 选用合适尺寸的电源线，良好的接地，电源线（特别是中性线）要接触良好，以确保操作人员的安全和设备运行正常； 2． 电源
1）本设备所需电源：三相380V 50Hz 40Kw； 3． 液压油注入
1） 本机使用L-HM46抗磨油140升，加至油标线位置（油标刚好看不到空气）；
1） 加油时，合模活塞及注塑活塞必须完全退足，以免影响加油量的正确背压不得超过2Kg/Cm2； 4． 安全光幕
必须使用，非熟练技术人员不得选择光幕不保护进行设备操作。当光幕不保护时，自动废料冲出功能失效，而该功能应列入每日安全检查，以策安全； 5． 合模、注进操作
1） 于手动合模或注进操作时，采用双手同时限时0.5秒连锁（左工作按钮+合模按钮）或（左工作按钮+注进按钮）动作，才可以进行合模或注塑，以免按键卡死或单手操作； 2） 自动状态时，当模板至合模快转慢区域内，（左工作按钮+右工作按钮）此时无效，模板将自动合模至高压到达完毕； 6． 设备在工作状态中若变动选择开关或进行双动作时，可能会引起过度的冲击，本机限单人双手操作，严禁两人或多人操作；
7． 模具必须安置在工作台面中心位置，以免高压时偏心载荷，可能引起事故。
8． 温控、电流、压力等控制系数以及PLC内部参数，非相关人员请务更动，如要更动，必须先参考资料才可变更并做好记录，可避免困扰；
9． 压机在无模状态下，最好将总电源切断，免除未了解设备特性人员开机的困扰；
10． 此说明书是供操作人员和维修使用，应放置于压机旁，以便参考；
11． 操作人机界面时，应注意以指圆触碰荧幕，严禁使用指甲及其他利器触控荧幕等错误操作而缩短其使用寿命，如人机界面因长久操作而界面不清楚情况下，可使用干净之棉布擦拭即可，严禁使用溶剂，以免产生不良化学作用； 12． 安全阀的调节不可超过油泵额定压力的80%；
13． 模具必须置于工作台面中间位置，偏心负载在高压时将引进事故；
14． 工作台面严防腐蚀，以免破坏精度；
15． 仪表及控制器必须每年进行一到二次的定期校准及维修，以保证准确而有效的操作；
16． 根据冷却水的水温与水质的具体情况，冷却器必须三到六个月清洗一次；
17． 本压机工作三年必须更换液压油，如果三班制工作运转时，必须每年更换液压油；
18． 合模工作行程最大300mm，超过此行程将严重损坏压机器； 五、 操作面板功能及铭牌说明
1． 〈合模压力表〉
显示合模压力，合模压力为250吨时，表显示为18Mpa； 2． 〈注进压力表〉
显示注进压力为6.4吨时，表显示为10Mpa； 3． 设备左侧行程开关控制、及位置铭牌说明 1） 合模保护（SQ7） 合模上升工作中，当合模保护行程块接近SQ7行程开关时，模板就停止上升，理想的行程为285mm以下，如用不了那么多，应提前限制，可免除不必要的问题，合模保护行程块经设定理想行程后，很少需要去更动它；切记：安装模具时要顺便注意夹模完成时，合模保护行程块不可触碰SQ7，否则夹模力将失效。
4． 操作面板说明 1） 急停按钮
遇有紧急状况时，推按即所有行进间的动作，必须重新再来才可继续进行，人员清模时最好使用它，以策安全，但如需要长时间处理工作时，宜切断马达运转电源； 2） 左运行按钮
为求更安全起见，以此按钮与右运行、合模、注进、开模、注退按钮连锁，而且要同时（0.25秒以内）按，才有合模及转进的动作，以策安全，更可预防按钮各种故障的误动作； 3） 开模
同时按左运行按钮和开模按钮时，床台就有下降的动作，任何状态都是随着模板实际值与触摸屏的设定值，决定其增减速功能，手动状态是可点动。 4） 注退
同时按左运行按钮和注退按钮时，注射油压缸就有上升的动作，任何状态都是快速，手动状态是可寸动的。 5） 合模
同时按左运行按钮和合模按钮时双手同时（0.25秒以内），床台就有上升动作 ，有增减速的功能，该保护电路严禁更改，最好时常检验其连锁性。 6） 注进
同时按左运行按钮和注进按钮时双手同时（0.25秒以内），转进杆就有下降动作，手动时为慢速寸动低压，自动则有分段慢速及高低压的功能，该保护电路严禁更改，最好时常检验其连锁性。 7) 右运行按钮
在自动状态下，同时按左运行按钮和右运行按钮时，模板快速合模，压力到达后再按此二按钮注射杆就下来。 8) 控制开关
接通控制电源，让PLC确认电源正常。 9） 操纵
按下此按钮后，其指示灯亮。说明无报警事件。如不亮，就要检查触摸屏上的报警记录，针对性的排除故障。 10） 模式选择
INCH为手动。-B为自动，有顶针复位。-A为自动，无顶针复位。 11） 油泵开
按此按钮，油泵电机运行，指示灯点亮。 12） 油泵停
按此按钮，油泵电机停止运行，油泵开指示灯熄灭。 13） 压力到达
合模压力到达预先设定的压力后，指示灯点亮。 14） 照明
机床上的照明灯开和关。
六、 手动操作步骤
1． 开机
开启电源，按油泵启动，使电机运转，在触摸屏上操作条件一栏
中按手动键； 2． 合模
双手同时按下《合模》按钮SB9，SB5（左运行）按钮，液压控制阀YV2工作，工作台面便快速合模，当模板位置到达合模慢速位置时，液压控制阀YV1工作，工作台面便慢速合模，碰到限位开关SQ7便停止； 3． 开模
双手按《开模》按钮SB10、SB5（左运行）按钮，液压控制阀YV6、YV10工作。随即慢速开模，实际位置到达开模快速位时，接着YV11 工作，转为快速开模直到开模慢速位，液压控制阀YV11关闭，又转为慢速，最终到顶针顶出位结束； 4． 注进
双手同时按下《注进》按钮SB8，SB5（左运行）按钮，控制阀YV3 YV5工作，快速下降直到达触摸屏上设定的注进慢速位置1位置控制阀YV5关断，速度变慢，根据设定的慢速位置2、慢速位置3、慢速压力1、速度1、慢速压力2、速度2、慢速压力3、速度3下降，直到注进行程才停止； 5） 注退
双手同时按下《注退》按钮SB7，SB5（左运行）按钮，当注杆位置大于注退快速位置时，控制阀YV4工作，注杆慢速上升，到达注退快速位后，控制阀YV4 YV5工作，注杆快速上升，到达注退快速停时，控制阀YV5关断，注杆速度变慢，直到注杆上限YV4关断，停止退杆； 自动操作步骤 1． 机能转换
在左操作板上的模式选择开关置于-B或-A，-B有顶针复位，-A无顶针复位；
2． 合模-
同时按左运行（SB5）按钮和右运行（SB6）按钮时（0.25秒以内），YV2工作，快速合模到合模慢速位置，然后YV2和YV1工作，转为低压慢速合模至PS1接通油泵输出高压（合模设定压力），当压力到达后YV1及YV2停止工作，使电机空载，完成合模程序； 3． 注进
合模压力到达后，同时按左运行（SB5）按钮和右运行（SB6）按钮时（0.25秒以内），YV3、YV5同时工作，注杆快速下降直到达触摸屏上设定的注进慢速位置1位置控制阀YV5关断，速度变慢，双手即可离开，注杆根据设定的慢速位置2、慢速位置3、慢速压力1、速度1、慢速压力2、速度2、慢速压力3、速度3下降，注杆在慢速位置1时，注射计时开设直到注射压力达到触摸屏的设定值后停止计时，固化世间开设计，当注进计时完成后，油泵输出低压，电机空载，即进入固化加热计时； 4． 开模
当固化计时结束后，有二种退模方式可供选择： a 先注退
在触摸屏中将《先注退-先开模》设置为先注退工作方式。当注杆位置大于注退快速位置时，控制阀YV4工作，注杆慢速上升，到达注退快速位后，控制阀YV4 YV5工作，注杆快速上升，到达注退快速停时，控制阀YV5关断，注杆速度变慢，直到注杆上限YV4关断，停止退杆。接着开模，开始YV6、YV8及YV10工作为慢速开模，实际位置到达开模快速位时，接着YV11 工作，转为快速开模直到开模慢速位，液压控制阀YV11关闭，又转为慢速，最终到顶针顶出位结束。一个循环结束； b 先开模
在触摸屏中将《先注退-先开模》设置为先开模工作方式。YV6及YV10工作，开始慢速开模，实际位置到达开模快速位时，接着YV11 工作，转为快速开模直到开模慢速位，液压控制阀YV11关闭，又转为慢速，最终到顶针顶出位结束。随后当注杆位置大于注退快速位置时，控制阀YV4工作，注杆慢速上升，到达注退快速位后，控制阀YV4 YV5工作，注杆快速上升，到达注退快速停时，控制阀YV5关断，注杆速度变慢，直到注杆上限YV4关断，停止退杆。一个循环结束；
A. SY-250目录画面:
此画面是各界面的选择开关
1. 显示画面:主画面监视,记录画面。 2. 设定画面：合模设定，转进设定，功能选择，摸式选择。 3. 异常画面：报警纪录。 4. PLC监视画面：PLC输入输出监视。 5. 文字选择：中文或英文。 6. 隐藏画面的开启——一个手指按画面的右上角，另一个手指按右下角。此时会出现初期设定画面。
B. 主画面监视：
此画面监视各主要的工作状态 １． 合模压力和位置，转进压力和位置。并有模板下限和注杆上限指示。 ２． 一个工程时间——一个自动循环所消耗的时间。 ３． 工作时间——一个工程时间的累加。 ４． 成型数——工程次数，可以复位。 ５． 总计数——成型数的累加。 ６． 有注射时间和固化时间显示。 ７． 有原始位、工程运行中和报警指示。 ８． 并有电磁阀状态、系统工程确认、工作流程和压力位置状态监视键。
C． 工程纪录
此画面监视注射压力和位置
D． 初期设定
此画面为初期设定：
１． 压速度——模具合好后加压速度，速度慢加压时间长，速度过快在加压时会有闷车现象。
２． 合模快速——合模快速速度设定。
３． 脱模速度——合模有压力后或一个工程将要结束开模时，合模压力由大到零的过程，速度过大会有冲击，速度过小整个开模时间就长。
４． 开模快速——开模快速速度，速度过大会有闷车现象，速度过小整个开模时间就长。
５． 顶针慢速——顶针顶出速度。
６． 合模压力补偿——在自动时，合模压力到达后，压力下降到设定的差值后，合模压力自动补到原先设定值。例如，合模压力设定2000KN，合模压力补偿设定100KN，合模压力到达2000KN后，在合模压力下降到1900KN时，合模压力会自动补偿到2000KN。 ７． 注退快速停——注退将接近上限时把快速变为慢速位。可减少对油缸的冲击。
８． 注退快速快速开始——当注杆位置大于此设定值时，注退的速度为慢速，在小于此值时变快速。
９． 开模后注进压力——模先返时，在自动运行中，开模后注射杆顶出力。
１０． 注进加压慢速——注射杆产生压力时的速度。
１１． 注退慢速——注射杆退到接近上限时的慢速，其慢速位由注退快速停设定。
１２． 注退脱模速度——在自动运行中，注塑杆开始退杆的速度，其慢速结束位由注退快速开始设定。
１３． 参数更改——在手动时，按此键后屏幕上的所有参数都能修改。
１４． 禁止写入——按此键后屏幕上的所有参数都不能修改。当由手动开到自动时，此键自动接通。
１５． 参数传送——按此键后，画面上的参数都能保存下来。
E. 合模设定
此画面合模、开模的速度、压力、快慢速变速点位置设定
１． 原始位置——自动运行时，模板从最低部回升到设定位。 ２． 慢速位置——合模由快速变慢速的位置。
３． 脱模慢速位——在有合模压力时，开模卸压过程。 ４． 开模快速位——开模慢速变快速。 ５． 开模慢速位——开模快速变慢速。
６． 顶针顶出位——开模停，顶杆正好顶出。 ７． 顶针归位慢速——顶针归位慢速设定。 ８． 慢速速度——合模慢速速度设定。 ９． 合模压力——合模压力设定。
１０． 开模慢速——开模卸压后的慢速速度设定。 １１． 开模快转慢——顶针顶出慢速速度设定。 １２． 顶出等待时间——顶针顶出时间，时间到模板升到原始位。
F 注进设定
此画面为注射杠的各参数设置
１． 慢速位置1——注射杆由快速变慢速的位置。 ２． 慢速位置2——注射杆由慢速1变慢速2的位置。 ３． 慢速位置3——注射杆由慢速2变慢速3的位置。 ４． 注进行程——注射杆最终停止位置。
５． 慢速速度1——注射杆慢速1的速度设定。 ６． 慢速速度2——注射杆慢速2的速度设定。 ７． 最终慢速速度——注射杆慢速3的速度设定。 ８． 注进压力——注射杆慢速3的压力设定。
９． 注进慢速时间——注射杆慢速1开始到压力到达设定所需时
间。
１０． 固化时间——注射杆压力到达后开始计时，时间到达就开模。 １１． ±——注射杆慢速1开始到压力到达实际时间大于或小于（注
进慢速时间+允许误差值）就会报警。
１２． 清洁料筒设定——一个工程结束后注塑杆再次下来，把料筒里
的废料冲掉。
１３． 注先返——固化时间到达后注塑杆先退到底，再开模。 １４． 模先返——固化时间到达后先开模，再退注塑杆。
G 功能选择
此画面为功能选择开关
１． 封装周期——正常生产产品时所用的摸式。
２． 压饼清模周期——用胶条清洁模具时所用的摸式。 ３． 料饼清模周期——用白色树脂料，经加热后清洁模具时所用的
摸式。
４． 注进方式——分传统模和MGP模二种。工程即将结束时，所用
的二种功能——注先放和模先返。
H MGP模注进设定
此画面为用MGP模具封装产品时，模具内油缸的运动时各参数设置 １． 慢速位置1——注射杆由快速变慢速的位置。
２． 慢速位置2——注射杆由慢速1变慢速2的位置。 ３． 慢速位置3——注射杆由慢速2变慢速3的位置。 ４． 注进行程——注射杆最终停止位置。
５． 慢速压力、速度1——注射杆慢速1的速度设定。 ６． 慢速压力、速度2——注射杆慢速2的速度设定。 ７． 最终慢速速度——注射杆慢速3的速度设定。 ８． 注进压力——注射杆慢速3的压力设定。
９． 注进慢速时间——注射杆慢速1开始到压力到达设定所需时
间。
１０． 固化时间——注射杆压力到达后开始计时，时间到达就开
模。
１１． ±——注射杆慢速1开始到压力到达实际时间大于或小于
（注进慢速时间+允许误差值）就会报警。
１２． 清洁料筒设定——一个工程结束后注塑杆再次下来，把料
筒里的废料冲掉。
１３． MGP预热时间——封装料在模具里加热的时间。 １４． MGP油缸下面积——模具内油缸的下部面积。
１５． MGP油缸面积——模具内油缸的下部面积减去活塞杆的
面积。
I 模式选择
此画面是把原先储存在PLC内的参数读取出来。
１． 存入：把触摸屏中所要设定的参数都设定好，再到这个画面，1
按写入键，2按要存入的位置编号，如TO-92或TO220，3按确认。以后，更换产品时只要把其参数读出就可以了。 ２． 数据读取：1按读出，2按对应储存
J 传统模清筒设定
此画面为一个工程结束后，由注杆清除模具料筒里的废料运动要求 １． 清筒方式选择——由注杆清除模具料筒里的废料次数。
２． 注进清筒振幅——清筒方式选择OFF时，注射杆直接退到底，
当清筒方式选择选择1次或2次时，注杆退到所设定的注进清筒振幅位。
３． 清筒下限位——每次冲杆下来注射杆就在清筒下限位处停止。 ４． 注进清筒压力,速度——注射杆下来的压力和速度。 ５． 注退压力,速度——注射杆退回去的压力和速度。 ６． 停止时间——注射杆下来停在清筒下限位置的时间。
K MGP模清筒设定
此画面为一个工程结束后，由注杆清除模具料筒里的废料运动要求 １． 筒方式选择——由注杆清除模具料筒里的废料次数。
２． 注进清筒振幅——清筒方式选择OFF时，注射杆直接退到底，
当清筒方式选择选择1次或2次时，注杆退到所设定的注进清筒振幅位。
３． 清筒上限位——每次冲杆上来注射杆就在清筒上限位处停止。 ４． 注进清筒压力,速度——注射杆上来的压力和速度。 ５． 注退压力,速度——注射杆退回去的压力和速度。 ６． 停止时间——注射杆下来停在清筒上限位置的时间。
L 报警历史
此画面可记录100条报警信息
1 报警内容有，PLC电池低下、油温异常 60℃、模具温度上限异常. +ALARM、模具温度下限异常. -ALARM、电机超栽、油箱油少、模具超温. ALARM、光幕报警 ALARM、左门被打开、急停被按下、注进时间异常、伺服异常、后门被打开、右门被打开。
M 以上三幅画面为PLC的输入输出监视界面。
N 此画面中的指示都点亮机器才能正常工作。
以上2幅画面为工作流程指示。
2种不同功能模具的选择切换；
当要选择MGP模时，请先将MGP模的限位开关连接至设备内的航空插头，否者触摸屏上将无法选择其功能；
2）计时压力设定：手按在设定值下面的数字键时，会出现一个键盘，修改其红色光标所指定的数值。
A．慢速开模时间 开模时有一段慢速，然后开模速度变快，而这段慢速度的长度由慢速开模时间来决定；
6．控制开关置于ON的位置，加热部分开始工作，当选择4点温控时只有4只温控表和4根K型电偶 起作用所对应的是注意热电偶的接线必须红色接头对应接线端上红色补偿导线，各加热管的功率误差可通过电位器来调整。 八、故障现象及原因
5． 合模但没有产生高压
1）压油油位低；
2）液压油不清洁，造成安全阀堵塞； 3）油温过高；
4）高压泵故障或高压泵内有空气； 5）高压合模电极不当； 6． 油泵噪音过大
1）计时器故障；
2）液压油过虑器堵塞； 3）油泵吸油管漏气；
7． 固化加热结束后,无启模或注退动作
1）冲杆包胶；
2）合模油缸或注进油缸换向电磁阀故障； 8． 模具加热不正常
1）加热继电器故障； 2）加热器故障；
3）加热器电路熔断器烧毁； 4）热电偶故障；
5）加热控制器故障；
注：设备安装及开机前的注意事项
1． 搬运
1）本机重8.5吨,请交于有搬运技术能力的公司处理； 2）请注意易受碰损之部件的保护措施(如水冷器及上部
的注塑缸等)；
3）请按本机的吊环位置吊运； 2． 安装
1）安装场所应与本机的重量及工作情况相适应 2）机床就位后,请调整机械水平,以提高工作精度 3． 注入工作油
机床安装后,打开机床后盖板,旋开油箱上加油口盖,注入工作油至油标线(约140升)本机采用抗磨油GB3141-82 L-HM-46；
4． 请安装水冷器至进出口配管(G1 1/4),以保证油温正常,提高工作精度；
5． 动力源配线:3×10㎜*㎜(L) 1×6㎜*㎜(N) 1×4㎜*㎜ （PE）； 6． 安装操作
1）将水冷器的进出口阀门打开 2）启动程序 3）安全操作
A．机床操作人员应熟读本机的操作说明书并通过
一定的技术培训；
B．机床由专人操作,作业时无关人员不宜靠近； C．机床维护保养应由专人负责, 作业时应关闭总
电源；
D．合模缸和注塑缸应在规定行程之内, 合模缸行程为300㎜, 注塑缸行程为275㎜,合模动作时上模板和动模板之间应放置厚度大于460㎜的加压物,两平面尺寸大于600×600㎜,厚度之间平行度应在±0.020之内； E．机床应在装入模具后进行调整,严禁在调试时进行偏心负荷,集中负荷,冲击负荷等试验,以保证机床的精度及寿命；
7． 排气
1）机合模系统为五缸式，大流量进油为自吸式，因而在
模具安装后可将活动台面上下运行数次，以排除油缸及配管内之空气，机床长期不用开机前也应照以上运行数此；
2）塑缸也可按上方法排气； 8． 维护保养
1） 工作油：工作油为液压系统的介质，直接影响工作质量和机床寿命。
A． 机宜用液压抗磨油GB3414-82 L-HM-46；
B． 工作油应加至油标线（约140升），每天开机前应检查油标线，不够时可加油至标线；
C． 油温：本机装有超温报警装置，油温应在50℃以下使用，超过55℃时报警，这时应检查或停机； D． 更换工作油
新机床工作半年后（约1500小时），以后每一年更换
一次（约3000小时）。
更换工作油时请清洗油箱及各油缸下之过虑器（可用
干净煤油清洗）；
E． 工作油会因混入空气，水分或使用温度过高使油质变坏，使油质混浊以至有异味，这时应检查出原因，及时更换工作油，以保证机床的工作质量和寿命； 2） 请检查以下部件
A． 油泵：油泵正常工作应流量、压力正常，无异常声音。流量是否正常可从油缸速度看出，而压力可以从压力表上看出，油泵工作，如不能正常工作或有异声，应以更换；
B． 电动机：正常运行时应无异声，如有异声或油泵工作不正常应及时检查；
C． 水冷器：水冷器是否正常可以从温度表上看出，而从油质是否正常可以分析出水冷器是否漏水；
D． 导柱的润滑：导柱的铜套，应每班从加油空注入润滑油； 9．易损件及备件
1）密封件：请见密封清单
2）液压件：可从液压原理图上查出 2） 电气元件：可从电气原理图上查出
3） 抽真空功能——在电器箱上增加一个真空泵插座和点磁阀
插座，并在机台背后加装真空铜管。在自动封装时把模具里的空气抽出。
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