建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则D0

建筑钢结构焊缝超声波探伤

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建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则

1. 目的

为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。

2. 适用范围

适用于母材厚度不小于4mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、电渣焊接

头；

适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板

对接；

适用于母材壁度不小于4mm，球径不小于120mm，管径不小于60 mm的焊接空心

球及球管焊缝；

适用于母材壁厚不小于6mm、支管管径不于小89mm、局部两面角夹不小于30°、

支管壁厚外径比小于13%的圆管相贯接节点碳素钢和低合金钢焊接接头焊。 3. 检测依据

GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 JGJ7-2010空间网格结构技术规程 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 GB 50661-2011 钢结构焊接规范

JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法

GB/T11345-2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定

4．检验方法概述

超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合

方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换

能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求

所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相

应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材

6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性偏差不大于±2%，垂直线性偏差不大于±3%。

6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于士2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于士1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块

6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。

6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为8～150mm的距离波幅曲

6.4.4对比试块: RBJ-1试块用于评定焊缝根部未焊缝程度,也可用壁厚5mm下以杆件的时基

线调节和灵敏度调整。

6.4.5对比试块: CSK-ⅠDj试块用于板节点现场标定、校核探伤灵敏度与时基线、制作距离 波幅曲线、测定系统性能等。 6.5耦合剂

6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。

6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。

6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备

7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\\工件材质\\焊接方法\\结构类型等)以及检测数量；

7.1.2接收委托单，进行委托审核及检测可行性分析； 7.1.3选择合理的探伤工艺; 7.1.4调校仪器,制作距离波幅曲线; 7.2现场检测

7.2.1清理及打磨探头扫查区域; 7.2.2涂刷耦合剂;

7.2.3初步扫查,观察回波信号,对于评定线以上的缺陷回波在焊缝相应位置作出标记; 7.2.4精确扫查,对初步扫查已经判定的缺陷进行定位、定量的精确测量，必要时可以接合焊接工艺进行缺陷定性。

7.3记录与报告

7.3.1填写设备使用记录;

7.3.2以单条焊缝为单位记录焊缝缺陷; 7.3.3书面通知委托方检测结果及数量; 7.3.4编写检测报告. 8.检测技术要求 8.1抽样规则

8.1.1焊缝处数的计数方法:工厂制作焊缝长度不大于1000mm时，每条焊缝应为1处；长度大于1000mm时，以1000mm为基准，每增加300mm焊缝数量应增加1处；现场安装焊缝条应为1处。

8.1.2抽样检验除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样,且取样中应覆盖到该批焊缝中所包含的所有钢材类别、焊接位置和焊接方法

8.1.3钢管与钢管的对接焊缝应为一级焊缝，100%检测；球管对接焊缝、钢管与封板(或锥头) 的对接焊缝应为二级焊缝，20%检测，按焊缝条数计算百分比。 8.2 检验等级及评定等级

一级焊缝检验等级为B级，评定等级为Ⅱ级；二级焊缝检验等级为B级，评定等级为

Ⅲ级；球管对接焊缝、钢管与封板(或锥头) 的对接焊缝、圆管相贯接节点焊缝在杆件外表面检测时检验等级为B级，评定等级为Ⅲ级。 9.一般规定

9.1探伤面按不同检验等级要求选择探伤面。推荐的探伤面（如图1）和表5所示。

图1 探伤面和侧

9.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，

这个区域最小10 mm,最大20 mm（见图2）

图2 检验区域

9.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。

a)采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25 P,

P=2δ·K =2δ·tgβ

式中: P-— 跨距(mm); δ -一 母 材 厚 度(mm) b) 采用直射法探伤时，探头移动区应大于7.5P

9.4去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 9.5 探伤面曲率半径R小于等于W2/4 时，距离一波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。 9.6 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失修整,在1跨距声程内最大传输损失差在2 dB以内可不进行修整。

9.7 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。

9.8探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度，探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。 9.9 扫查速度不应大于150 mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠 10.平板对接焊缝的检验 10.1.适用范围

本条适用于母材厚度8～160mm的对接焊缝。

本条不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝、外径小于159 mm的钢管对接焊缝及外径小于

250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。 10.2 选择探头

10.2.1 斜探头的折射角月或K值应依据材料厚度，焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类来选择。对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表1, 对不同板厚及探头移动空间推荐的 探伤方法和探伤面见表2

表1探头参数的选择

探头参数 板厚 频率（mm） （MHz） 8～12 12～20 20～35 35～50 50～160

表2探伤法和探伤面的选择

探头移动空间板厚（mm） （mm） ≥2.5KT 8～100 1.5KT～2.5KT 100～160

-- 直射法 直射法 双面双侧 双面双侧 直射法加一次反射法 单面双侧 探伤法 探伤面 5 2.5 2.5 2.5 2.5 9×9 9×9 13×13 13×13 13×13 ≤10 ≤12 ≤14 ≤14 ≤14 K3.0 K2.5 K2.0 K1.5 K1.0和K1.5 晶片（mm） 前沿（mm） K值

10.2.2 串列式扫查，推荐选用公称折射角均为45o的两个探头，两个探头实际折射角相差不应超过2o,探头前沿长度相差应小于2 mm。为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷，亦可选用两个不同角度的探头.但两个探头角度均应在35o-55o范围内。 10.3仪器调校

10.3.1探头前沿长度测量及时基线比例调整

将探头置于CSK-IA或CSK-IB试块上，利用R100曲面反射回波测量探头前沿长度，

测量三次取平均值作为探头的前沿长度；利用R50和R100曲面反射回波调整时基线比例。 10.3.2 K值的测量

将探头置于CSK-IA或RB-2试块上，利用孔径Φ50或Φ3的孔测定k值，测量三次取平均值作为探头K值。 10.3.3绘制曲线

将探头置于RB对比试块，调节探头位置和仪器增益，使深度为10mm孔或5mm孔的反射波高度为满刻度的80%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定仪器增益不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。

曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成（如图3所示），不同验收级别的各线灵敏度见表3。表中的DAC是以允Φ3mm标准反射体绘制的距离一波幅曲线，即DAC基准线。评定线以上至定量线以下为Ⅰ区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)。

图3 距离一波幅曲线示意图

表3距离一波幅曲线的灵敏度

判废线 DAC 10.4 扫查

10.4.1为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查（见图4）探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10o～15o的左右转动。

定量线 DAC-6dB 评定线 DAC-14dB

图4锯齿形扫查 图5斜平行扫查 图6平行扫查 10.4.2为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。

a) B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10o～20o作斜平行扫查(见图5);

b) C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(见图6)，焊缝母材厚度超过100 mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45o和60o或45o和70o并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45o探头作串列式平行扫查; c)对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45o的斜向扫查。

10.4.3为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左、右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(见图7)

图7 四种基本扫查方法

10.5测定缺陷

10.5.1缺陷最高回波的测定

对判定为缺陷的部位，采取10.4.3条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角

度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2 dB，最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL士dB。 10.5.2缺陷位置的测定

缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光

屏上的位置来确定如下全部或部分参数。

a) 纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置。以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标。 坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离(见图8)

b)深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm)。以缺陷最大反射波位置的深度值表示。 c)横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得。缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出，另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出（注：数字机可直接读出）。

图8 纵坐标I示意图

10.5.3缺陷指示长度的测定

a) 当 缺 陷反射波只有一个高点时，用降低6d B相对灵敏度法测长见图9;

b) 在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波

极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法见图10,

图9相对灵敏度测长法 图10 端点峰值测长法

10.6缺陷的评定及分级

10.6.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。

10.6.2最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10 mm时按5mm计。

10.6.3相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。 10.6.4最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表4的规定予以评级。 10.6.5最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为1级。

10.6.6最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和 尺寸如何，均评定为Ⅳ级。

10.6.7反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。

10.6.8反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。

表4 缺陷的等级分类 (1/3)t,最小6,指示长度 最大40 最大70 12,最大90 (2/3)t,最小8,(3/4)t,最小超过Ⅲ级者

评定等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

11.T型、角接、管座角接头焊缝检验 11.1.适用范围

本条适用于腹板母材厚度8～160mm的T接或角接焊缝、支管壁厚为8～160mm的安放式管座角焊缝及主管壁厚为8～160mm的插入式管座角焊缝。

本条不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝、内径小于等于200 mm的管座角焊缝。 11.2 选择探头

11.2.1T接或角接腹板侧（安放式管座角支管侧、插入式管座角主管侧）探伤按表1依据母材厚度选择合适的单斜探头，探伤法及探伤面按表5选择。

表5探伤法和探伤面的选择

探头移动空间板厚（mm） （mm） ≥2.5KT 8～100 1.5KT～2.5KT 100～160 -- 直射法 直射法 双面单侧 双面单侧 直射法加一次反射法 单面单侧 探伤法 探伤面 注：表中板厚指T接或角接的腹板厚度、安放式管座角支管壁厚、插入式管座角主管壁厚。

11.2.2T接或角接翼板侧探伤、安放式管座角主管侧探伤、插入式管座角支管探伤可选用K1单斜探头或单直探头,对于探测厚度≤12mm,宜选用双晶直探头。 11.3仪器调校

11.3.1斜探头前沿、K值、时基线比例、距离波幅曲线的调校制作按本节10.3条执行. 11.3.2 单直探头的调校,灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节，也可采用计算法或DGS曲线法，以工件底面回波调节。其检验等级评定见表6

表6直探头检验等级评定

判废线 φ2 定量线 φ3

11.4 扫查

11.4.1斜探头在T接或角接腹板一侧（安放式管座角支管侧、插入式管座角主管侧）采用直射法和一次反射法作锯齿型扫查（见图11）位置1;

11.4.2单直探头或双晶探头在T接或角接翼板外侧（安放式管座角主管内侧、插入式管座角支管内侧）采用直射法作锯齿型或平行扫查（见图11）位置2;

11.4.3当因结构形状无法在翼板外侧或主管（支管）内侧采用直探头探伤时，可采用斜探头在翼板内侧（安放式管座角主管外侧、插入式管座角支管外侧）采用一次反射法作锯齿型扫查（见图11）位置3。

图11 T型、角接、管座角接头扫查示意图

评定线 φ6

11.5测定缺陷，按本节10.5条执行。

11.6缺陷的评定及分级, 按本节10.6条执行。 12．螺栓球网架杆件与封板或锥头对接焊缝检验 12.1.适用范围

适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板对接。

本条不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝、母材壁厚大于10mm或外径大于180 mm的钢管或杆件对接焊缝。

12.2 选择探头，按表7选择合适的探头

壁厚（mm） 3.5～8 8～10 12.3仪器调校

12.3.1探头前沿长度测量及时基线比例调整

将探头置于CSK-ⅠCj试块上，利用R50曲面反射回波测量探头前沿长度，测量三次

取平均值作为探头的前沿长度；利用R20和R50曲面反射回波调整时基线比例。 12.3.2 K值的测量

5 5 探头频率（MHz） 晶片尺寸（mm） 6×6 9×9 前沿尺寸（mm） ≤6 ≤8 70 70 折射角(°)

将探头置于CSK-ⅠCj试块上，利用孔径Φ10的孔测定k值，测量三次取平均值作为探头K值。 12.3.3绘制曲线

将探头置于CSK-ⅠCj试块，调节探头位置和仪器增益，使深度为5mm的Φ3横通孔反射波高度为满刻度的80%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定仪器增益不变，分别

探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。

曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成（如图3所示），不同验收级别的各线灵敏度见表3。表中的DAC是以允Φ3mm标准反射体绘制的距离一波幅曲线，即DAC基准线。评定线以上至定量线以下为Ⅰ区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)。 12.4 扫查

12.4.1为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查（见图4）探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10o～15o的左右转动。

12.4.2为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左、右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(见图7) 12.5测定缺陷，按本节10.5条执行。

12.6缺陷的评定及分级。

12.6.1最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。

12.6.2相邻两缺陷间距小于8m m时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度，反之，

则单独计算各自的指示长度。

12.6.3最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表8的规定予以评级。 12.6.4最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为1级。

12.6.5最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。

12.6.6反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。

12.6.7反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。

表8 缺陷的等级分类 (1/3)t,最小指示长度 10,最大30 评定等级 Ⅰ 20,最大50 Ⅱ 30,最大75 Ⅲ

13．箱型构件内隔板电渣焊焊缝熔透宽度的测量 13.1.适用范围

适用于隔板壁厚不小于10mm，壁板厚度为20～100mm的箱型构件内隔板与壁板电渣焊焊缝熔透宽度的测量。

13.2 选择探头，按表9选择合适的探头

壁厚（mm） 20～30 30～50 50～100 13.3仪器调校

双晶纵波直探头 单晶纵波直探头 单晶纵波直探头 5 5 2.5 Φ10 Φ14 Φ20 探头类型 探头频率（MHz） 晶片尺寸（mm） Ⅳ (2/3)t,最小(3/4)t,最小超过Ⅲ级者

根据壁板厚度以使用的最大声程作为探测范围调整时间轴，在被测工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面回波调至满幅的80%高度作为探测灵敏度基准。 13.4 扫查

将探头垂直于焊缝方向从焊缝的终端开始以100mm间距进行扫查，并对两端面各50+t1范围进行全面扫查（如图12所示）

图12 箱型构件内隔板电渣焊宽度测量扫查示意图

13.5测定缺陷

13.5.1 焊接前必须在壁板外侧标记上焊接预定线，探伤时应以该预定线为基准线。 13.5.2 熔透指示宽度的测量：将探头从焊缝一侧移动至另一侧，底波高度达到40%时的探头中心位置作为指示宽度的边界点，两侧边界点的距离就是指示宽度。 13.5.2缺陷长度的测量

将沿焊缝长度方向熔透指示宽度小于隔板尺寸的范围作为缺陷长度；将沿焊缝长度方向熔透指示宽度边界点向焊接预定线内侧错位超过3mm的范围作为缺陷长度。 14．钢结构检验批的判定

14.1检验批的分划方法:

14.2抽样检测时检验批的判定：抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3% 时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查，当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂缝缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

14.3不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验。 15.记录与报告

15.1检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、祸合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度。所发现的超标缺陷及评定记录，检验人员及检验日期等。反射波幅位于Ⅱ区，其指示长度小于表8的缺陷也应予记录。

15.2检验报告主要内容:工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、

探伤比例验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等。 16.仪器调整的校验

16.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离一波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验。校验点不少于两点。

16.2 检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。

16.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%,(两者取较小值)，则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺陷，位置参数应重新测定，并予以更正。

16.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20%或2 dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验。如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线增加20%或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。 16.5探伤仪器和探头系统的复核

16.5.1 超声波探伤中存在仪器和探头K值，前沿值偏离正常值，出现异常现象，则需校正误差。

16.5.2 复校时机，复校内容，校正办法：复校时机，一般是在探伤前或连续工作4小时后；复校内容有K值、前沿距离一波幅曲线等；校正方法一般在CSK-ⅠA上重新标定。 17. 安全事项:探伤人员上高空检测时,应注意戴上安全帽、安全带,用电注意安全，一旦发生带电或触电现象，立即拔下插头，遵守现场各项安全管理规定和制度。

18. 搬运:超声波探伤仪移动要轻拿轻放，不可倒置，不能碰撞，运输过程采用海绵等防震材料并装箱，防止运输过程中挤压。

19. 相关质量记录表格 19.1钢结构现场检测委托单 19.2超声波检测工艺卡 19.3超声波检测记录表

19.4网架焊缝超声波检测记录表