预制T梁施工方案

预制梁板施工方案

一，预制梁的工程概况

本工程项目有20m箱梁18片、16m空心板梁21片，制梁场设在路基上，对应的里程为K65+000-K65+160及K65+350-k65+450分别设预制区、钢筋加工区、存梁区，占地约80㎡，制梁场设20m预应力混凝土箱梁台座16个，模板2套（边梁1套，中梁1套）每片梁的预制周期为2-3d，设16m空心板梁台座7个，模板2套（边梁1套，中梁1套）每片梁的预制周期为1-2d，自2016年3月下旬开始制梁，5月完成。

采用固定式钢筋混凝土台座和大块钢模板。配备一台35t汽车吊吊模板、灰斗及其他小件物品，混凝土由拌合站集中搅拌供应。

二，现场平面布置

本着便于管理，预制场的办公生活在预制场设在项目部搅拌站内（ 三，重要施工方案和操作工艺（操作工艺见附图） （一），梁板预制

1.梁台座，用钢筋混凝土修建固定台座，台面尺寸与梁底尺寸相匹配，台座露出的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔。和移梁钢筋绳槽。侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度，台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，从而引起台座下沉、开裂。

2梁模板

T梁施工方案 2

模板构造与安拆，采用分片拼装式钢模板。侧模采用12㎜钢板，背肋用8号槽钢；底模采用钢板，厚度为12mm钢板两侧加焊角钢补强；端模用10mm见模板和底板设计图纸及说明。 模板的安装和拆除均采用吊车装拆时应注意以下事项： ①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

②模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板

悬空抛落。

③模板在首次使用时，并对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏。

④装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏

应及时更换，以保证接缝紧密不漏浆。

模板安装的精度要求应符合规范，在安装过程中，要及时对各

部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。

3.骨架的制作与安装

①钢筋骨架的制作在钢筋加工棚中进行，严格按规范要求做好

钢材的进货、下料、制作、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋在台座上绑扎好后再关模，其装配程序是：在底座钢板上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并临时支架撑稳→分段按整马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋。

T梁施工方案 3

②所有钢筋在加工之前，必须先作清污，除锈和调直处理。 4.预应力筋施工：30m梁预应力钢束采用美标ф=15.2mm的钢绞线(标准强度尺寸=1860Mpa)。锚具采用M15-10、M15-9、M15-8及配套设备，张拉控制力为0.75fpk.

5.波纹管施工：30m梁钢束管道分别采用ф87和ф97mm增强型波纹管（波纹管内采用塑料胶管束内，其目的是防止波纹管被振动棒振破漏浆堵塞波纹管，从而影响穿钢绞线）。

波纹管安装：波纹管的长度应视梁长、运输而定，波纹管对接时应采用对接接头，接头长度不得小于30cm，接头波纹管直径一般大于波纹管直径0.5mm，进行套接，接头波纹管的两端用胶带缠严实。安装时，应事先按设计土中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置。固定时应采用钢筋支托和定位圈，支托间距为300mm，且焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

波纹管安装后检查其位置、曲线、形状是否符合设计要求，接头是否牢固、完好。

6.线下料与编束

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割，钢绞线切割时，在每端切30—50mm处铁丝绑扎并用透明胶包裹。

钢绞线的盘重大盘卷小弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线错乱并弹伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时将钢绞线盘卷在铁笼中，从盘卷逐步抽出，以策安全。

T梁施工方案 4

钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1—1.5m。编束时先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。 7.预应力力筋穿入孔道

A，穿束时机：待砼浇筑完毕后，切砼强度达到要求强度后方可穿束。

B，穿束方法：钢绞线采用整束穿。穿束工作可由人工进行。 穿束时，束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，人工在前头牵引，后面推送。 8.预应力筋张拉与锚固准备工作：

（1）混凝土强度检验预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告，当混凝土的试件强度达到设计强度的85%以后，方可施加预应力。

（2）构件端头清理

构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应消除干净。

（3）安装锚具与张拉设备

根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下：

A钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚的孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

B安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉的作用线与孔道中心线

T梁施工方案 5

末端切线重合。

（4）预应力筋张拉顺序

用两台千斤顶横向对称张拉，两头同时张拉，其张拉顺序为：50%δconN2→100%δconN3→100%δconN2→100%δconN1

0→初应力→6con（持荷5min，锚固） 每次张拉均应量测伸长值。 （5）张拉伸长值校核

预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够孔道摩阻损失是否偏大以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核要引起重视。

预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行，其实际伸长值△L应等于：

△ L=△L1+△L2

式中△L1—从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值； △L2——初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。 预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

（6）张拉注意事项：

A，预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超

T梁施工方案 6

过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断、丝滑丝数

类别 检查项目 控制数 1根 1丝 1% 钢 绞 每束钢丝断丝或滑丝 线 束 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的 B，在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤。

a，重新核准设备。

b，对预应力材料作弹性模量检查。 c，放松预应力钢材重新张拉。

d，预应力钢材用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用

于管道系统，且在灌浆前洗掉。

e，监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材。

f，预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示，用水泥砂浆封闭。

C，在预应力作业中，必须特别注意安全，因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大的危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端。同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

T梁施工方案 7

D，操作千斤顶和测量伸长值人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

E，张拉时应认真作到孔道锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

F，工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5—10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，想锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

G，多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

H，每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

J，预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm，第二次张拉完成后用混凝土封裹，以腐蚀。 9.伸长值的计算：

9.1张拉伸长值的计算公式： ΔL=PL/AyEy[1-e

-(KL+µθ)

/KL+μθ]

-(KL+μθ)

截面的应力计算公式：σconx=σcon-σcon[1-eP=预应力筋张拉力：（N）

L=从张拉端到计算截面的孔道长度：（M）

]

θ=从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和：（rad）（弧

T梁施工方案 8

度）K=孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：（查表）K=0.0015 μ=预应力筋（钢绞线）与孔道壁的摩擦系数：（查表）μ=0.25 Ay=预应力筋截面面积：（mm）

Ey=预应力筋弹性模量：Mpa 1.95×10Mpa 9.2边跨边梁预应力筋伸长值计算： 9.2.1.N1筋伸长值的计算：

已知：σcon=1395Mpa Ey=1.95×10Mpa K=0.0015 μ=0.25

θ=2×7÷(180÷3.14156)=14÷57.3=0.244343rad

① .AB段的伸长值计算： （AB段为直线段） ΔLAB=(1395×4215/1.95×10)[1-e4.215] =30.15m

②.BC段的伸长值计算： （BC段为曲线段）

ΔLBC=(1395×9774/1.95×10)×[1-e

0.244343)

5

-(0.0015×9.774+0.25×

5

-(0.0015×4.215)

0

0

0

05

5

2

/0.0015×

/0.0015×9.774+0.25×0.244343]=69.92×

[0.963065]=67.33mm

③.CD段的伸长值计算： （CD段直线段） 先计算C截面的应力： con.c=σcon-σcon[1-e

-(KL+μθ)

]=1395-1395[1-0.927050952]

=1395-101.76=1293.23Mpa ΔLCD=(1293.23×768)÷(1.95×10)=5.1mm

5

T梁施工方案 9

④． DC段的伸长值计算：

ΔLDC=(1293.23×698) ÷(1.95×10)=4.6mm ⑤．N1筋的伸长值合计：

ΔLN1=(30.15mm+67.33mm)×2+5.1mm+4.6mm=204.7mm 9.2.2.N2筋伸长值的计算：

θ=（10×2+6×2）÷（180÷3.14156）=0.5585rad其余系数同N1。①.AB段的伸长值计算：（直线段）

ΔLAB=[(1395×2357)÷(1.95×10)]×﹛[1-e

5

-(0.0015×2.357)

0

0

0

5

]÷

(0.0015×2.357)﹜=16.86mm×0.99823433=16.83mm ②.BC段的伸长值计算：（曲线段）

ΔLBC=[(1395×14) ÷(1.95×10)]×{[1-e

0.5585)

5

-(0.0015×6.414+0.25×

]÷(0.0015×6.414+0.25×0.5585)}=45.88mm×

0.9290=42.62mm ③ .CD段的伸长值计算： 先计算C截面的应力： σcon.c=con-σcon[1-e

-(KL+μθ)

]=1395-1395[1-0.861357]

=1395-193.4=1201.6Mpa 代入：

ΔLCD=(12O1.6×6000) ÷(1.95×10)=36.97mm ④ .DC段的伸长值计算：

ΔLDC=(1201.6×5930) ÷(1.95×10)=36.mm ⑤ .N2筋的伸长值合计：

ΔLN2=(16.83mm+42.62mm)×2+36.97mm+36.mm=192.41mm

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9.2.3.N3筋伸长值的计算：

θ=(7+6)×2÷（180÷3.14156）=0.45378rad 其余系数同N1:

① .AB段的伸长值计算： （AB段为直线段） ΔLAB=[(1395×1981)÷(1.95×10)]×﹛[1-e(0.0015×1.981)﹜=14.2mm×0.9985=14.2mm ②.BC段的伸长值计算： （BC段为曲线段）

ΔLBC=(1395×3752/1.95×10)×[1-e

0.45378)

5

-(0.0015×3.752+0.25×

5

-(0.0015×1.981)

0

0

0

]÷

/0.0015×3.752+0.25×0.45378]=26.65mm×

[0.94278]=25.12mm

③.CD段的伸长值计算： （CD段直线段） 先计算C截面的应力： σcon.c=σcon-σcon[1-e

-(KL+μθ)

]=1395-1395[1-0.8878]

=1395-156.6=1238.4Mpa 代入：

ΔLCD=(1238.4×9000) ÷(1.95×10)=57.16mm ④ .DC段的伸长值计算：

ΔLDC=(1238.4×30) ÷(1.95×10)=56.71mm ⑤.N3筋的伸长值合计：

ΔLN3=(14.2mm+25.12mm)×2+57.16mm+56.71mm=192.51mm 其余T梁均安以上方法计算。 9、砼的浇筑和养护

（1），钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后方

5

5

T梁施工方案 11

可进行混凝土的浇筑施工。

（2），混凝土在搅拌站集中拌制，水平运输采用砼搅拌车，垂直运输用龙门吊起吊入模。

（3），采用干硬性混凝土，经实验确定掺加适量减水剂。振捣以附着式振捣为主，插入振捣为辅。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm的范围内使用小石子混凝土，浇筑采用水平分层。斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端循序进展至另一端。分段长度为4m—6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖以保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面、收浆。

a，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近第一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距离该端4m—6m处合龙。

b，分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

c，分段长度宜取4—6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前浇筑下段混凝土，以保证浇注的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无实验资料时，间歇时间一般控制在1.5h—3h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混

T梁施工方案 12

凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。

d，预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，见下图所示： 16 5 1 2 17 18 8 3 4 19 9 6 20 21 24 23 13 10 22 15 7 14 12 11 纵向分段水平分层浇筑顺序（图中数字表示浇筑顺序）

e，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇注完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼缘板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。

f，当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18Mpa强度时，才能浇注次层混凝土。若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.45Mpa后，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：

① ，浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层； ②，经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝应

T梁施工方案 13

在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚度为10mm—20mm的水泥砂浆；

③，接缝处于重要部位或结构物在地震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力开裂；

④ ，斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。

g，浇筑混凝土除按操作规程办理外，还应注意以下事项： ①，强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；

②，应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置。

③，为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。

④，后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的

密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；

⑤，混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓

凝型减水剂时，可延长至1h。 （4），混凝土养护

根据施工工期及进度安排，T梁的预制需要在夏季开始进行，因此全桥150片T梁拟全部采用洒水覆盖养护，养生时必须保证梁体顶板湿润。

11.孔道压浆：预应力钢材张拉完成后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中，其作用有二：一是保护预应力筋，以免生锈、

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腐蚀；二是使预应力筋与T梁混凝土有效的粘住，一控制超载时裂纹间距与宽度，并减轻梁端锚具的负荷状况，因此应特别重视孔道压浆。

（1） 浆材料

A，使用不低于42.5普硅酸盐水泥配制的5号水泥浆，水灰比一般在0.4—0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。

B，水泥浆中可掺入经监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由实验确定。但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。 （2）， 灌浆设备：采用活塞式注浆泵压浆。 （3），施工注意事项：

A，在压浆前，吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg∕L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。

B，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水率全部被浆吸收，水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30—40min，水泥浆在使用前和压浆过程中应经常搅动。

C，压浆时，每一工作班留取不少于3组试件，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的平定依据。

D，管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不得超过14d。压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。采用一次性压浆，压力控制在

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0.5—0.7mpa之内。

E，当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃，管道内水泥浆在注入后48h内结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采用保温措施，当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行，在压浆后两天应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

三、移梁和存梁：用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。 A，起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳。起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20—30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升（一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%）。

B，行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，没三角坑，龙门吊应慢速行走，作业人员应统一口令。司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程。龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木，在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。

C，存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁，因T梁重心高，所有梁片均一层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，

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防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

四、工程进度计划：详见附图（一）

五、施工质量保证措施：

1，大梁预制和架设使用本单位已在国内公路桥梁作业十多年的专业队伍与技术管理人员，模型采用厂制大块定型钢模。

2，模型：

A， T梁模型的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、

强度和稳定性验算；模型拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔及三角垫层等位置尺寸。

B， 模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板的浮灰，然后均匀地刷脱模剂。

C， 拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求，拆模时间根据实验室提供的混凝土实际强度报告决定。

3， 钢筋：

A，到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收。分批堆放且存储在高于地面的平台、枕木或其他支撑物上，并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

B， 钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能是接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。

C， 在受拉区，Ⅰ级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，Ⅱ

级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区钢筋直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均

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不设弯钩，但搭接长度不小于30d。

D ，同一根钢筋，两接头之间间距不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的间距不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

4， 混凝土施工：

A， 梁体混凝土所用的粗、细骨料水泥水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的实验报告。

B， 混凝土每盘所用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达

到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。

C， 不允许用加水或其它办法变更混凝土的稠度，浇筑时坍落

度不在规定界限之内的混凝土不得使用，混凝土搅拌时严格控制搅拌时间。

5，预应力施工

A，施工预应力前，对混凝土构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求，张拉时强度不低于设计强度。

B，穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道畅通、无水分、杂物。

C，预应力钢材可分批分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定，

曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉，两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

D，预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

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6，压浆

A，压浆时必须根据实验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7mpa的常压连续进行。

B，为保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30mm，第二次压浆从梁的另一端进行。

C，压浆前，须将孔道冲洗干净，压浆时，对曲线孔道和竖向孔

道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

D，预制梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后进行移运和吊装，设计未规定时，不低于梁体混凝土设计标号的55%，且不低于20mpa。

六， 安全保证措施

1， 安全目标：杜绝因公死亡事故和重伤事故，轻伤事故频率控制在2‰以内，杜绝重大交通、机损、火灾、坠落等事故。

2，建立健全安全保证体系，明确安全目标，是保障施工安全和

人生安全的主要前提，也是确保安全的关键环节。对全体职工进行经常性的教育，强化全员的安全意识，把安全工作始终放在各项工作的首位。

促进各项工作正常有序地展开，坚持安全检查制度化，做到每周一次小检，每月一次大检，对安全事故苗头和不安全因素必须订出纠正措施，并落实到人，限期整改。每月必须制订有针对性的安全措施，布置生产任务的同时，要交代安全工作注意事项，月底进行安全工作技术总结。

T梁施工方案 19

T梁预制安装施工工艺流程图

T梁施工方案 20

预制梁场建设 钢筋骨架制作 安装钢筋骨架 预应力管道安装 安装侧模 浇注混凝土 制作试块 构件养护 拆除模板 预应力束制作 清理孔道、安装钢绞线 张拉机具校验 预应力张拉 压试块 孔道压浆、封锚 制作压浆试块 起吊、出坑、运输 压试块