+20 1.5.1圈梁施工前应进行复核量测,确定竖井准确位置。 1.5.2开挖圈梁时严禁扰动圈梁底部土方,清出圈梁底后可直接浇注垫层混凝土 1.5.3垫层混凝土应沿线路方向灌注,布灰应均匀,其允许偏差为: + 5 高程 mm,表面平整度3mm —10 1.5.4挡水墙高度应高于现况地面该地区最高降水量。 1.5.5圈梁钢筋施工应符合下列规定: 1钢筋进场后检查出厂材质证明,并按规格、使用部位编号分别加垫木堆放。苫盖,防止雨淋生锈。 2钢筋绑扌L前检查钢筋是否锈蚀,除锈后方可绑扎。 3施工垫层浇注完毕并上强度后方可进行圈梁钢筋施工。 4钢筋绑扎应用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫,支垫间距为 1m左右,并按行列式或交错式摆放,垫块或塑料卡与钢筋应固定牢固。 5钢筋绑扎搭接35d,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎 3处,并必须单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎,钢筋绑扌L搭接接头必须错开。 6单支箍筋和双支箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎,双支箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎。 7箍筋位置保证正确并垂直主筋,双支箍筋弯钩叠合处,沿受力方向错开设置,单支箍筋可按交错式排列。 8钢筋绑扎牢固稳定,不得变形松脱和开焊。 9圈梁埋件必须固定,保证牢固、位置正确,埋铁位置根据现场情况设置。 10验收标准: 钢筋:主筋分布间距: 士 10 双层筋间距: 士 10 保护层厚度: 士 5 双支箍筋单面满焊 10d 1.5.6圈梁模板施工应符合下列规定: 1钢筋绑扎完毕验收后方可支搭模板。 2模板进场后立即对模板除锈,并码放好,做好苫盖,模板使用前再对模板刷隔离剂。 3模板铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆,相邻两块模板接缝平齐,高低差不大于 2mm支架系统连接应牢固稳定。 4混凝土强度达到设计强度 50%方可拆除模板,拆除的模板及时清除灰渣及时维修,妥善保管。 5 验收标准 模内尺寸: +3 模板:表面平整度:3 轴线位移:5 1.5.7圈梁混凝土施工应符合下列规定: 1模板验收完毕后方可浇注混凝土。 2混凝土浇注一般采用灰溜子浇注,配合人工手推车浇注。 3混凝土振捣采用插入式梅花形振捣,振捣间距不大于 50cm,振捣棒插入混凝土内每次不短于 3分钟,直至混凝土表面不起泡为准,保证混凝土 的振捣密实。 4 混凝土塌落度14〜16cm。 5 混凝土浇注时严禁向混凝土中加水。 6 混凝土终凝后采用浇水养护,养护时间不少于 14天。 7 混凝土抗压和抗渗试件应在灌注地点制作。 轴线位移 20 7. 验收标准(mr) 高程 15 垂直度 厚度 %%p10 7.1、7.2、7.3有关规定。 (II )竖井棚架 1.5.8圈梁钢筋、模板、混凝土施工还应符合 1.6.1竖井一般采用龙门架和电葫芦做为运输系统,并设防雨棚。 1.6.2施工中所采用的龙门架和电葫芦必须经过计算,是否能够达到竖井提升要求。 1.6.3龙门架各立柱应设钢筋混凝土墩,并准确定位竖井圈梁上柱脚预埋铁位置 1.6.4安装龙门架应首先立托梁,然后架设行梁,再立龙门架的吊梁,最后架设横撑和斜撑。 1.6.5龙门架立柱与预埋铁之间应加设焊接三角钢板,焊缝长度不低于 2cm。 1.6.6电葫芦安装前,应仔细检查有无损坏或丢失的零部件,并给起升和运行减速器加油,将加油孔密封,严防渗漏。 1.6.7根据导轨情况,用调整垫圈调整电葫芦轨道,保证轮缘与轨道翼缘间有 1.6.8在轨道两端设置弹性缓冲器,以保证电葫芦行至两端不脱轨或防止破坏机体。 1.6.9在轨道或其连接的构架上设置地线,接地线为截面不小于 1.6.10龙门架和电葫芦使用中应经常检查、维修和保养。 1.6.11提升设备不得超负荷作业,运输速度应符合设备技术要求; 1.6.12提升设备应有深度指示器和防过卷、过速等保护装置以及限速器和松绳信号等。 1.6.13提升用的钢丝绳和各种悬挂用的连接装置,应具有规定的安全系数,使用前应进行拉力试验,合格后方可安装。 (III )竖井开挖 4mm间隙。 25mm的金属导线。 1.7.1竖井开挖采用逐榀开挖 ,每榀对角开挖,开挖顺序为①一③-②一④,严禁全断面开挖。 1.7.2竖井格栅榀距严格按照设计要求进行,绝不允许超挖。 1.7.3竖井土方开挖严禁向下和向外超挖,尽可能避免对竖井侧壁土质的扰动。 (IV )格栅安装 1.8.1格栅宜选用钢筋、型钢、钢轨等制成。格栅钢筋的主筋直径不宜小于 1.8.2格栅应在开挖挂网或喷混凝土后及时架设。 1.8.3安装前应清除底脚下的废渣及杂物。格栅安装允许偏差:横向和高程为士 1.8.4格栅安装可在开挖面以人工进行,各节钢架间宜以连接板、螺栓和加强筋连接。 1.8.5各格栅间宜采用竖向连接筋连接,竖井四角必须各设连接筋 1根。 18mm。 5cm,垂直度为士 2°。 1.8.6钢筋网片铺设应平整,并与格栅连接牢固,钢筋网片搭接长度不小于一个网孔。 1.8.7钢筋格栅采用双层钢筋网时,应在格栅里外侧各铺设一层,并连接牢固。 1.8.8钢筋焊接10d,单面满焊,格栅连接板处设置 4根加强筋。 1.8.9钢筋焊接时,引弧在形成焊缝部位进行,不得烧伤主筋。 1.8.10钢筋焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑必须填满。 1.8.11钢筋焊接的焊缝厚度不小于主筋直径的 0.3倍,焊缝宽度不小于主筋直径的 0.7倍。 1.8.12格栅应与所喷混凝土形成一体,保护层厚度不得小于 40mm格栅与围岩间的间隙必须用喷混凝土天实。 (V)钢支撑 1.9.1竖井支护一般采用盘撑和对撑等钢支撑支护方式。 1.9.2竖井钢支撑应在竖井挖至一定深度时,按照设计要求及时安装,一般自地面 道钢支撑做至竖井底板上 6米以上,不大于3米设一道,6米以下不大于2米设一道;最下一 30cm。钢支撑应牢固可靠,对竖井壁能够施加预应力,起到支护作用。 30#工字钢;八字支撑采用不低于 25#工字钢。 3米,结构外露稍大于所采用的工字钢宽度,入土不小于 1.0 1.9.3竖井钢支撑一般采用不低于 1.9.4钢支撑需要设置支架时,其支架一般采用 ①48钢管,每两根为一组,间距不大于 米,结构内与钢格栅焊接牢固,钢支撑和支架应在同一平面内。 1.9.5工字钢切割面无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm的缺棱。 1.9.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均匀,焊道与焊道之间过渡平滑、焊渣与飞溅物清除干净。 1.9.7竖井结构施工时,钢支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、楔子松动或支撑系统出现故障时,必须及时处理。 1.9.8钢支撑应随竖井回填自下而上逐层拆除,边拆边回填,必要时应采取加固措施。 1.9.9验收标准钢支撑安装位置允许偏差: 高程 水平间距 士 100mm 土 50mm (VI )喷射混凝土 1.10.1喷射混凝土应在格栅安装后及时进行,亦采用湿喷工艺。 1.10.2喷射混凝土前应清理场地,清扫受喷面;对机具设备进行试运转。就绪后方可进行混凝土喷射作业。 1.10.3混凝土配合比应通过试验确定,满足混凝土强度和喷射工艺要求。 1.10.4喷射混凝土作业应自下而上施工,混凝土终凝至下一循环开挖土方时间应不小于 1.10.5作业开始时必须先送风,后开机,再给料 ;结束时,应待料喷完后再关风。 1.10.6喷射作业完毕或因故中断喷射时,必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。 1.10.7喷射机应具有良好的密封性能,喷头应具有良好的工作性能。施工时喷头与喷面保持垂直,保持 好水灰比,保持混凝土面平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象。 3小时' 0.6〜1.0 m的距离。喷手1.10.8混合料应随拌随喷,不掺混合料的干拌料,存放时间不应大于 1.10.9喷射混凝土回弹量不大于 15%。 2h;掺有速凝剂的干混合料,存放时间不应大于 20min. 1.10.10喷射混凝土后应进行养护和保护 1.10.11验收标准 表面平整度允许偏差 矢弦比不大于 ,养护时间不得低于14d,温度低于5 C不得浇水养护。所喷混凝土达不到设计强度的 40%不得受冻。 30mm 1/6 (VII )竖井封底 1.11.1施工开挖接近井底 200mrfi寸,不得超挖或扰动井底土方。 1.11.2封底严禁全断面开挖,采用分段开挖预留封底钢筋施工 1.11.3竖井井底应平整压实,其允许偏差为: + 5 高程 mm,表面平整度20mm并在1n范围内不得多于1处。井底经 —10 检查合格后,应及时进行施工混凝土垫层。 ,封底钢筋与竖井格栅焊接成整体。 1.11.4钢筋焊接10d;钢筋绑扎搭接35d,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎3处,并单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎,钢筋绑扎搭接接头错开。 1.11.5钢筋绑扎牢固,不得有松脱开焊。 1.11.6施工中根据现场情况预留罐坑 1.11.7验收标准 钢筋:主筋分布间距:
双层筋间距: 保护层厚度:
喷射混凝土 :喷层厚度
砼强度
土 10 土 10 土 5
不小于设计厚
度
不小于设计强
度
,竖井两端预留泵坑,泵坑、罐坑周边及坑底采用钢筋和双层网片支护 ,并喷护混凝土。
井底标高
-20,0
1.11.4钢筋焊接10d;钢筋绑扎搭接35d,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎3处,并单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎,钢筋绑扎搭接接头错开。 1.11.5钢筋绑扎牢固,不得有松脱开焊。 1.11.6施工中根据现场情况预留罐坑 7.3竖井土方开挖严禁向下和向外超挖,尽可能避免对竖井侧壁土质的扰动。 (IV )格栅安装 1.8.1格栅宜选用钢筋、型钢、钢轨等制成。格栅钢筋的主筋直径不宜小于18mm。 182格栅应在开挖挂网或喷混凝土后及时架设。 183安装前应清除底脚下的废渣及杂物。格栅安装允许偏差:横向和高程为士 184格栅安装可在开挖面以人工进行,各节钢架间宜以连接板、螺栓和加强筋连接。 1.8.5各格栅间宜采用竖向连接筋连接,竖井四角必须各设连接筋 1根。 5cm,垂直度为士 2°。 186钢筋网片铺设应平整,并与格栅连接牢固,钢筋网片搭接长度不小于一个网孔。 187钢筋格栅采用双层钢筋网时,应在格栅里外侧各铺设一层,并连接牢固。 188钢筋焊接10d,单面满焊,格栅连接板处设置 4根加强筋。 1.8.9钢筋焊接时,引弧在形成焊缝部位进行,不得烧伤主筋。 1.8.10钢筋焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑必须填满。 1.8.11钢筋焊接的焊缝厚度不小于主筋直径的 0.3倍,焊缝宽度不小于主筋直径的 0.7倍。 1.8.12格栅应与所喷混凝土形成一体,保护层厚度不得小于 40mm格栅与围岩间的间隙必须用喷混凝土天实。 (V)钢支撑 1.9.1竖井支护一般采用盘撑和对撑等钢支撑支护方式。 1.9.2竖井钢支撑应在竖井挖至一定深度时,按照设计要求及时安装,一般自地面 道钢支撑做至竖井底板上 6米以上,不大于3米设一道,6米以下不大于2米设一道;最下一 30cm。钢支撑应牢固可靠,对竖井壁能够施加预应力,起到支护作用。 30#工字钢;八字支撑采用不低于 25#工字钢。 3米,结构外露稍大于所采用的工字钢宽度,入土不小于 1.0 1.9.3竖井钢支撑一般采用不低于 1.9.4钢支撑需要设置支架时,其支架一般采用 ①48钢管,每两根为一组,间距不大于 米,结构内与钢格栅焊接牢固,钢支撑和支架应在同一平面内。 1.9.5工字钢切割面无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm的缺棱。 1.9.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均匀,焊道与焊道之间过渡平滑、焊渣与飞溅物清除干净。 1.9.7竖井结构施工时,钢支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、楔子松动或支撑系统出现故障时,必须及时处理。 1.9.8钢支撑应随竖井回填自下而上逐层拆除,边拆边回填,必要时应采取加固措施。 1.9.9验收标准 钢支撑安装位置允许偏差: 高程 水平间距 士 50mm 士 100mm (VI )喷射混凝土 1.10.1喷射混凝土应在格栅安装后及时进行,亦采用湿喷工艺。 1.10.2喷射混凝土前应清理场地,清扫受喷面;对机具设备进行试运转。就绪后方可进行混凝土喷射作业。 1.10.3混凝土配合比应通过试验确定,满足混凝土强度和喷射工艺要求。 1.10.4喷射混凝土作业应自下而上施工,混凝土终凝至下一循环开挖土方时间应不小于 1.10.5作业开始时必须先送风,后开机,再给料 ;结束时,应待料喷完后再关风。 1.10.6喷射作业完毕或因故中断喷射时,必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。 1.10.7喷射机应具有良好的密封性能,喷头应具有良好的工作性能。施工时喷头与喷面保持垂直,保持 好水灰比,保持混凝土面平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象。 3小时。 0.6〜1.0 m的距离。喷手在施工时必须控制 1.10.8混合料应随拌随喷,不掺混合料的干拌料,存放时间不应大于 1.10.9喷射混凝土回弹量不大于 15%。 2h;掺有速凝剂的干混合料,存放时间不应大于 20min. 1.10.10喷射混凝土后应进行养护和保护 1.10.11验收标准 表面平整度允许偏差 ,养护时间不得低于14d,温度低于5 C不得浇水养护。所喷混凝土达不到设计强度的 40%不得受冻。 30mm ,竖井两端预留泵坑,泵坑、罐坑周边及坑底采用钢筋和双层网片支护 1.11.7验收标准 ,并喷护混凝土。 钢筋:主筋分布间距:
士 10士 10
双层筋间距: 保护层厚度: 士 5 喷射混凝土 :喷层厚度 砼强度 不小于设计厚度 不小于设计强度 井底标高 -20,0
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