2020年(技术套表)施工技术记录和签证表式样张.

（技术套表）施工技术记录

和签证表式样张

3.2.2施工技术记录和签证表式样张

2

锅炉基础复查记录

G016

共页，第页

建设单位 单位工程名称 分项工程名称 基础数量 复查 内容 项次 1 2 3 4 5 6 基 础 的 允 许 偏 差 9 8 7 垂直度 预埋地脚 螺栓 预埋地脚螺栓孔 允许 项目 偏差（mm） 坐标位置（纵横轴线） 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面水平度 每米 全长 每米 全长 中心距 中心线位置 深度 孔垂直度 标高 中心线位置 10 预埋活动地脚螺栓锚板 带槽锚板平整度 带螺纹孔锚板平整度 钢构架地脚螺栓预埋对定位板的允许误差 基础划线允许误差 各柱间距离偏差，间距的1/1000 各柱间相应对角线差 柱子间距≤10m ＞10m 柱子相应对角线≤20m ＞20m 20 0，-20 ±20 0，-20 +20，0 5 10 5 10 ±2 10 +20，0 10 +20，0 5 5 2 施工单位 施工图号 施工日期 锅炉型号 复查结果 基础编号 标高（顶部） +20，0 ≤5 ≤8 ±1 ±2 5 8 注：基础允许偏差复查逐个编号（按图纸）可附图，基础划线误差亦应附图 质检部门 基础施工负责人

锅炉安装负责人 复查人 锅炉钢构架安装记录

G017

共页，第页

建设单位 单位工程名称 分项工程名称 钢架构立柱数量 允许误差 （mm） 1 2 3 4 5 柱脚中心与基础划线中心 立柱标高与设计标高 各立柱相互间标高差 各立柱间距离 立柱不垂直度 各立柱上下两平面相应对角线 横梁标高 横梁不水平度 护板框或桁架与立柱中心线距离 顶板的各横梁间距 顶板标高 大板梁的不垂直度 平台标高 平台与立柱中心线相对位置 ±5 ±5 3 间距的1/1000最大不大于10 长度的1/1000最大不大于15 长大于15 ±5 5 ±5 -0 ±3 ±5 立板高度的12 13 14 1.5/1000最大不大于5 ±10 ±10 度的 1.5/1000最大不 施工单位 施工图号 施工日期 锅炉型号 检查记录（mm） 序号 检查项目 立柱编号 6 7 8 9 10 11 注：各检查项目应逐件检查作出记录，可按图纸附图编号 4

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 燃烧装置安装记录

G018

建设单位 单位工程名称 分项工程名称 燃烧装置型式 各种型式燃烧器一般要求及允许 偏差 检查项目 配风器严密性检查 档板开闭情况 操作装置灵活性检查 调整机构操作装置灵活性检查 搅动式燃烧 装置 一、二次风筒不同心度 喷口至假想燃烧切园的切线 喷口与一次风道的间隙 喷口与二次风道肋板间间隙 二、三次风口不平度（当设计水平时） 上下摆动角度 油安装检查 油平直畅通情况 燃油燃烧装置 油喷嘴装配检查 油与配风器检查 油连接密封情况 大风箱燃烧 一、二次风的滑动风门 电气引燃的电极操作装置 一、二次风筒螺栓连接严密性检查 检查记录 不带调整机构 带有调整机构 不大于0.5° 不大于5～8 不大于10～15 不大于2 应符合图纸要求 回的连接支管检查 紫铜管的长度 支管两端接头严密性 金属软管水压试验 金属软管弯曲半径 应预留热膨胀间隙，操作灵活 应不卡涩 检查项目 燃烧器喷口标高 各燃烧器间的距离 边缘燃烧器与立柱中心线距离 一、二次风挡门与风壳膨胀间隙 ≤5 ≤3 安装检查 施工单位 施工图号 施工日期 锅炉型号 位置与间隙误差 允许误差 （mm） ±5 ±5 ±5 适当 检查记录 固定式及摆动式缝隙燃烧 装置 装置 建设（监理）单位 点火用的可燃气体系统 施工单位： 质检部门

应做气压试验 技术负责人 安装责任人 记录人 空气预热器安装记录

G019-1

共2页，第1页

单位工程名称 分项工程名称 空预器型式 项目 管子及管 板焊接质 量检查 外观 渗油试验 施工单位 施工日期 制造厂 《规范》要求或允许偏差（mm） 焊缝良好，符合制造厂规定 无渗漏 管箱高度不大于3m时 管箱高度大于3m时 管箱高度不大于3m时 管箱高度大于3m时 不大于±4 长度或宽度不大于2m时 长度或宽度大于2m时 管箱高度不大于3m时 管箱各侧面上下管板间两对角线长度之差 管箱高度大于3m但不大于5m时 管箱高度大于5m时 1 2 安装允许偏差 6 7 3 4 5 支承框架上部水平度 支承框架标高 管箱垂直度 管箱中心线与构架立柱中心线间的间距 相邻管箱的中间管 板标高 整个空气预热器的顶部标高 管箱上部对角线差 3 ±10 5 ±5 ±5 ±5 15 不大于±4 不大于±6 不大于5 不大于7 不大于10 不大于±4 不大于±6 不大于4 不大于6 检测与安装记录 高度偏差 4条侧棱中任意两侧棱高度之差 中间管板至上或下管板的距离偏差 管箱长度或宽度偏差 安装管箱式空气预热器安装 前检查 管箱外形尺寸检查 6

8 备注 波形伸缩节冷拉值 按图纸规定值 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 空气预热器安装记录（续）

G019-2

共2页，第2页

单位工程名称 分项工程名称 空预器型式 项目 外形尺寸检查 回转式空气预热器安装 转子圆周密封面的圆度允许偏差 定子壳体外径的圆度允许 偏差 风罩回转空气预热器安装 定子水平度允许 偏差 安装前部件检查 外观检查 合金钢件复查 焊接铆接等质量检查 固定紧锁部件安装要求 直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m 15m≥直径＞10m 直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m 15m≥直径＞10m 直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m 15m≥直径＞10m 施工单位 施工日期 制造厂 《规范》要求或允许偏差（mm） 应符合图纸，允许偏差应符合规范要求 无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷 用光谱逐件分析 应符合制造厂质量要求 应保证固定牢固，锁紧可靠， ≤2 ≤3 ≤4 ≤10 ≤12 ≤14 ≤3 ≤4 ≤5 不大于0.1 ≤6 ≤8 检测与安装记录 石墨轴承的石墨棒与轴的径向间隙 风道框架伸缩节连接角钢与密封面的距离允许偏差 上下风罩同步回转偏差 15m≥直径＞10m 直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m ≤10 不大于10 受热面回转空气预热器安装 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 主轴与转子垂直度允许偏差 直径＞6.5m ≤2 上下端板平整度允许偏差 直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m 15m≥直径＞10m ≤2 ≤3 ≤4

上下梁水平度允许偏差 转子安装水平度允许偏差 转子与外壳同心度允许偏差 直径≤6.5m 不大于2 不大于0.05 不大于3，且圆周间隙应均匀 ≤1 技术负责人 安装责任人 记录人 主要的热膨胀位移部件安装记录

G020

单位工程名称 分项工程名称 锅炉型号规格 项目 《规范》要求 施工单位 施工日期 制造厂家 安装记录 水、砂封槽体安装 应安装平整，严密不漏 水、砂封插板与 设备安装 应连接牢固 连接处应严密不漏，插板能自由膨胀，在热状态下插板与槽体能产生相对位移 水、砂封槽在安装结束后填充密封介质前水、砂封槽热膨胀间隙 应做好热膨胀间隙记录，并将槽内清扫干净，不得遗留杂物 8

焊缝应严密，波节应完好；安装时冷拉值波形伸缩节安装 或压缩值应符合图纸要求，并做好记录；内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 立柱垫铁及柱脚固定后二次灌浆签证

G021

工程名称 制造厂家 安装日期 项目 《规范》要求 1．已根据厂房的基准点标高，测定各立柱上的1m标高点 2．锅炉钢架安装一层，找正一层，允许偏钢架组合钢架组合找正垫铁及柱脚固定情况 垫铁及柱脚固定 找正 差符合《规范》表2.4.9的规定 3．焊接的钢架安装应符合《规范》2.4.3条要求 4．用高强螺栓连接的钢架应符合《钢结构高强度螺栓连柱的设计、施工及验收规程》 1．立柱标高已用垫铁调整 2．垫铁布置在立柱底板的立筋板下方 3．找正完毕按图将柱脚固定在基础上 4．垫铁安装后无松动，并将垫铁点焊在一起后与柱脚焊在一起 用钢筋焊接固定时，在锅炉大件吊装完后进二次灌浆情况 灌浆时间 行 用地脚螺栓固定时，在钢架第一段找正后进行 设备名称 安装单位 灌浆日期 实际记录 灌浆前的检查 毕

1．垫铁、地脚螺栓及基础钢筋工作应全部完 2．底座表面清除干净，无油污、焊渣和杂物 1．应符合图纸及《混凝土结构工程施工质量灌浆 验收规范》GB50204—2002的规定 2．灌浆混凝土强度试验结果（应附试验报告） 锅炉钢架基础的二次灌浆共个，已于年月日完成，经检查按照《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T5047-95）第2.4.22条，符合国标《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）和图纸要求，质量合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 签证日期年月日 工程处 班组 管式空气预热器风压试验签证

（回转式空气预热器除外）

G022

工程名称 制造厂家 风压日期 项目 《规范》要求 管式空气预热器风压试验前应进行全面检查，设备安装正确，焊接牢风压试验前的检查 固，管子内外不得有尘土、锈片等杂物 设备名称 安装单位 安装日期 检查记录及风压试验结果 10

1．应与冷热风道同时进行风压试验 风压试验 2．试验压力按设备技术文件规定 3．风压试验应无漏泄 空气预热器冷热风道的风压试验已于年月日进行，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T5047—95）第2.8.1.5条要求，无有泄漏，风压试验合格，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 签证日期年月日 班组 锅炉炉膛风压试验签证

G023

工程名称 制造厂家 安装日期 项目 锅炉水砂封槽 密物严密不漏 锅炉炉墙 《规范》要求 严密不漏 应安装平整槽内清洁干净，无遗留杂 锅炉型号 安装单位 风压日期 检查记录及风压试验结果 封部件的检查

水砂封插板 与设备连接牢固，连接处严密不漏 波形伸缩节 焊缝严密不漏 用螺栓固定结合面和螺栓安装紧固 的密封装置 焊接在受热焊缝严密不漏 面的密封铁板 通风梁的焊应严密不漏 缝 炉膛风压试验 试验结果 试验压力 按设备技术文件规定 无规定时，按高于炉膛工作压力 0.5kPa进行正压试验 所有锅炉密封部件均应严密不漏 锅炉炉膛风压试验已于年月日时行，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第2.6.9条要求，严密性可靠。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 签证日期年月日 班组 12

锅炉防爆门（冷态）调整试验签证

G024

工程名称 制造厂 安装日期 项目 《规范》要求 设备名称 安装单位 调试日期 调整试验记录 配重和开启角度应按图核对，门盖密锅炉防爆门盖 封面应严密不漏，在开启压力下应能灵活开启 应按设备图纸规定调整开启压力；无可调式防爆门开启规定时，可按工作压力加0.5kPa作压力调整 为动作压力进行调整 水封式防爆门的密应按制造厂规定进行密封试验 封试验 锅炉防爆门的调整试验，已于年月日完成，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第2.5.4条规定，试验合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人

签证日期年月日 回转式空气预热器分部试运签证

G025

单位工程名称 分项工程名称 空预器型式 分部试运主要措施 项目 检查机械内部及连接系统内部 分部试运前的检查 地脚螺栓和连接螺栓检查 轴承冷却器检查 轴承润滑油量及各摩擦部位 电动机通风系统 试转时间 电动 机空 载试转 转动方向 空载电流 事故按钮联锁及保护试验 试转时间 转动方向 封闭间隙 分部试运概况及记录 空 预 器 整 机 分 部 试 运 转子轴向及径向跳动允许值 转子或风罩外径直径≤6.5m 10m≥直径＞6.5m 15m≥直径＞10m 轴向 径向 轴向 径向 轴向 径向 《规范》要求或允许偏差（mm） 不得有杂物及工作人员 不得有松动现象 冷却水充足回水管畅通 有足够的润滑油剂 无杂物、封闭良好 不少于2h 正确 符合电机正常范围 正常可靠 连续运转不少于8h 正确 应符合设备技术文件规定 转子2风罩4 转子2风罩10 转子3风罩6 转子4风罩13 转子4风罩8 转子4风罩16 无异常状态 稳定不高于65℃ 稳定不高于80℃ 不超过0.1 分部试运记录 施工单位 施工日期 制造厂 轴承及转动部分 轴承工作温度 振动 滑动轴承 滚动轴承 回转式空气预热器的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第2.8.5条、7.2.11条及10.2.2.5条的规定要求，分部试运合格。特此签证。 14

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 汽包安装记录

G026

工程名称 分项工程名称 汽包重量、尺寸 项目 安装前检查 汽包内部检查 连接要求 垫铁要求 吊杆负荷分配 安装标高 标高偏差 纵横水平汽包安装允许汽 包 安 装 偏差(mm) 度偏差 轴向中心位置偏差 纵向中心线偏差 汽包吊环与汽包外园 接触 膨胀指示器安装 连接隔板 汽包内部装置检查与安装 法兰连接 汽包内部清洁 键连接件 人孔门安装 应安装牢固，布置合理，指示正确 应严密不漏，焊缝无漏焊和裂纹 结合应严密 封闭前必须清除内部一切杂物 应点焊防止松动 螺栓丝扣、法兰垫圈应涂黑铅粉润滑法兰垫摆正，螺栓紧固 在90°接触角圆弧应吻合，个别间隙≤2 汽包支座检查 《规范》要求 检查接触部位，接触角在90°内，接触应良好，圆弧应吻合，符合制造厂设备技术文件规定 内部应清扫干净； 内部零部件的数量不得短少 吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺符合设计要求 球形面垫铁应涂粉状润滑剂，以防粘合 注意负荷分配均匀，吊杆受力应复查 （以构架1m标高点为准） ±5 ≤2 ±5 ±5 施工单位 施工日期 锅炉型号、厂家 实际检查及安装记录 吊挂装置及其连接 汽包吊装方案简述 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门

技术负责人 安装责任人 记录人 水冷壁组合安装记录

G027

共页，第页

工程名称 分项工程名称 水冷壁管规格及材质 项目 清点水冷壁设备 水冷壁组合前检查 管子表面检查 材质检查 制造厂焊口质量检查 联箱划线 坡口型式 坡口 加工 坡口清洁 水冷壁组合与安装 水冷壁组合允许偏差（mm） 组件宽度 管子 对口 对口要求 错口值 组件整体通球试验 联箱水平度 组件对角线差 全宽≤3000 全宽＞3000 坡口端面倾斜 施工单位 施工日期 锅炉型号、厂家 《规范》要求 按供货清单、装箱单和图纸 无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、分层等缺陷 应符合设备技术文件规定 校核厂家合格证（质保书）、安检合格通知书 两端面划出纵横中心线 应符合图纸规定 倾斜值应符合《规范》表3.1.8规定 在管端内外10～15mm处无油垢铁锈显出金属光泽 应做到内壁齐平 不超过壁厚10% 按《规范》3.1.4条的要求进行，并做出通球试验签证 光管2 光管10 光管±3 光管±5 光管±10 鳍片管2 鳍片管10 鳍片管±15 2/1000，最大不大于15 鳍片管±10 实际检查与组合安装记录 火口纵横中心线 16

组件长度 组件平面度 水冷壁固定挂钩 标高 错位 光管±10 光管±5 光管±2 光管±3 光管±3 鳍片管±10 ±5 鳍片管±3 ±5 ±5 ≤10 膨胀自由 ±5 ≤2 ±5 ±5 联箱中心线垂直距离 刚性梁允许偏差（mm） 水冷壁安装偏差（mm） 吊装方案简述 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 标高（以上联箱为准） 与受热面管中心距 弯曲或扭曲 连拉装置 标高 水平 与炉中心距离 相互距离 技术负责人 安装责任人 记录人 过热器再热器及省煤器组合安装记录

G028

共页，第页

工程名称 分项工程名称 管子规格、材质 项目 联箱管子外观检查 组合安装前 检查 联箱管孔、管接头、位置及外形尺寸检查 联箱及管接头内部清洁 管子内部清洁 合金钢材质检查 制造厂焊口检查 组 合 安 装 基准蛇形管安装及固定 联箱划线、找正、固定 等缺陷 符合图纸 无尘土、锈皮、金属余屑等杂物 无尘土、锈皮、金属余屑等杂物 无错用，进行光谱分析 校核厂家合格证，安检合格通知书 两端面划出纵横中心线 按图纸规定尺寸找正固定 仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况 检查联箱中心距蛇形管端度偏差 施工单位 施工日期 锅炉型号、厂家 《规范》要求 无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、分层 实际检查与组合安装记录 其余管排安装 坡口型式 坡口 加工 坡口清洁 管子 对口 对口要求 错口值 坡口端面倾斜

按图纸进行 应符合图纸规定 倾斜值应符合《规范》表3.1.8规定 管端内外10～15mm处无油垢、铁锈 应做到内壁齐平 不超过壁厚10% 按《规范》3.1.4条进行，并作出签证 ±10 ±5 ≤20 符合图纸 ±5 10 ±10 ±5 符合图纸 组件整体通球试验 过再热器允许偏差蛇形管自由端 管排间距 管排平整度 组件宽度 省煤 器允 许偏差 组件对角线差 联箱中心距蛇形管弯头端长度 边缘管与炉墙间隙 组合安装方法简述 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 （mm） 边缘管与炉墙间隙 （mm） 组件边管垂直度 技术负责人 安装责任人 记录人 受热面热膨胀间隙记录

G029

单位工程名称 分项工程名称 锅炉规格型号 热膨胀间隙部位 炉门、窥视孔、防爆门等炉墙零件 《规范》要求 施工单位 施工日期 制造厂家 安装或测量记录 应按制造厂图纸要求，在安装时留出热膨胀间隙 18

水、砂封槽 安装结束后填充密封介质前测量热膨胀间隙 通风梁 安装时应留出热膨胀间隙 汽包及联箱的支座 安装时应留出热膨胀间隙，且间隙足够，方向正确 光管水冷壁相邻管间 对运行中有相对位移的管段应留出热膨胀间隙 安装时应按制造厂图纸留出接头处的热膨胀间隙，且不得有妨碍烟气流通的地方 受热面的防磨装置 备 注 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 循环泵安装记录及分部试运签证

G030 G037

单位工程名称 分项工程名称 循环泵型号规格 项目 循 环 泵 安 泵体安装 时应满足 的条件 电动机及主法兰螺栓 电动机动力电缆长度 泵体不允许承受外力 施工单位 施工日期 制造厂 《规范》要求 不应敷设保温材料 应考虑设备管道热膨胀，长度适量 应保证泵体随降水管自由膨胀 安装及试运记录 装 电动机的下部空间 电动机泵壳法兰与降水管焊接后的水平偏差 泵与电动机连接要求 电动机安装条件 壳体与电动机连接的主法兰垫圈 连接螺栓 电动机冷却系统安装电动机冷却系统及其他安装要求 循环泵电机的特别要求 循环泵安装间隙 分部试运前的特别要求 运转方向 电机的瞬循 环 泵 分 部 试 运 试运 记录 试运时间 电动机电流（A） 转动部分及声音 轴承温度 振动 再次起动进入分部试运时的要求及检查 间起动 电流（A） 声音 事故按扭联锁保护 1 2 3 4 后的要求 1 2

有足够的膨胀间隙 不得大于1° 静态条件下安装，安装后勿立即投入试运 应保持良好，安装一次到位 应涂高压耐摩油，仔细拧紧 应及时用合格除盐水冲洗洁净 向电动机注入合格除盐水进行保养 不允许参加锅炉整体超压试验 应符合制造厂要求 电动机腔室连续注入合格除盐水才允许锅炉本体上水 符合设计要求 在正常范围内 正常 正常可靠 电动机注水不应中断 汽包水位正常 热工保护投入 监视表计正确可靠 连续运行不少于8h 在正常范围 无异常状态 不超过80℃ 不超过0.1mm 锅炉炉水循环泵的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第3.5.10.1条、3.5.10.2条、3.5.10.3条及7.2.11条的规定要求，分部试运合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 表面式热交换器的盘管水压试验合格签证

G032

单位工程名称 分项工程名称 施工单位 水压试验日期 20

锅炉规格 项目 《规范》及图纸要求 按图纸规定： 过热器 根（件），省煤器 根制造厂家 实际记录 蛇形组合管数量 （件） 再热器 根（件），减温器 根（件） 对安装后出现缺陷不能处理的受热面盘管，在组装前应进行单根水压试验 单根水压试验条件 水压试验压力及结果 试验压力为工作压力的1.5倍，管子无破裂、变形及漏水现象 锅炉受热面 蛇形组合管，在试验压力为1.5倍工作压力（即 MPa）下，逐根试验，无破裂、变形及漏水现象，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T5047—95）第3.4.9条的规定，水压试验合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 受热面管通球试验签证

G033

共页，第页

工程名称 分项工程名称 项目 受热面管排名称 管子规格及弯曲半径 外径 内径 弯曲半径 《规范》要求及有关登录事项 施工单位 施工日期 实际试验记录 所用钢球直径（mm） 应按《规范》表3.1.4进行选用 所用钢球数量（只） 通球 试验 钢球编号 进球人 接球人 回收钢球情况 所用木球直径（mm） 所用水球数量（只） 通球 复查 木球编号 进球人 接球人 回收木球情况 通球结论及封闭措施 必须编号和严格管理 不得将球遗留在管内 参照钢球直径确定 必须编号严格管理 不得将球遗留在管内 锅炉受热面 管通球试验已于年月日完成，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第3.1.4条规定的要求，管子内径畅通无阻塞物，可以组合安装。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 试验责任人 记录人 22

签证日期年月日 汽包内部装置安装检查签证

G034

工程名称 锅炉型号规格 制造厂家 项目 《规范》要求 施工单位 施工日期 检查日期 安装检查记录 零部件数量检查 汽包内部装置安装检查内容 键连接件防松动检查 汽包内所有杂物清除情况检查 法兰结合面严密性和止退装置检查 蒸汽、给水等连接隔板严密性和焊缝检查 零部件数量应符合图纸，不得短少 应严密不漏，各处焊缝无漏焊和裂纹 法兰结合面应严密，连接件应有止退装置 汽包封闭前应彻底清除内部一切杂物，达到清洁 键连接件安装后应点焊以防松动 汽包内部装置安装检查，于年月日进行完毕，经复查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第3.2.7条的规定，汽包内清洁无杂物，各项装置符合运行工况要求。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 检查责任人 记录人 签证日期年月日 受热面密封装置签证 （适用正压和微正压锅炉）

G035

单位工程名称 分项工程名称 锅炉规格 密封装置名称 水、砂封槽 《规范》要求 应安装平整，严密不漏 与设备连接牢固，连接处应严密不漏，且水、砂封插板 水、砂封槽密封介锅 炉 密 封 部 件 质 波形伸缩节的焊缝 用螺栓连接的炉门，窥视孔与墙皮接触面间 锅炉防爆门盖 汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔 焊接在受热面上的密封铁板焊缝 通风梁焊缝 插板可自由膨胀，热状态下插板与槽体能产生相对位移 填充密封介质前，做热膨胀间隙记录，槽内无杂物，密封良好 焊缝严密，波节完好 应垫有合适的石棉绳等填料，安装紧固，确保严密不漏 可调式防爆门，开启压力可进行调整；水封式防爆门，应进行密封试验 位置应调整正确，不妨碍汽包、联箱的热膨胀 焊缝应经严密检查不渗漏 焊缝应严密不漏 试验压力按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验 施工单位 施工日期 制造厂家 安装密封情况及试验结果 炉膛严密性风压试验 锅炉各密封装置其密封件在安装中已采取措施确保其密封严密性，并通过了风压试验的检查，经检查符合《电力建设施工和验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T5047—95）第2.6.1～2.6.9各条的规定，密封装置合格。特此签证。 24

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 锅炉水压试验签证

G036

工程名称 锅炉型号规格 制造厂家 锅炉汽包工作压力或直流炉过热器出口联箱压力 水质情况 进水温度 试 验 记 录 ℃ 环境温度 ℃ 施工总焊口数 施工单位 施工日期 水压试验日期 试验压力 在试验压力升降速度不超过每分钟0.3MPa的情况下，于 年 月 日时分进水， 日 时 分进满水， 日 时 分达到试验压力的10%时，作了初步检查； 日 时 分达到工作压力，进行检查； 时 分继续升至试验压力，保持5min后，降至工作压力，进行全面检查，检查期间压力保持不变，历时 min， 时 分泄压排水。 严密性 检查 缺陷处理 及恢复 试验结论 锅炉水压试验于 年 月 日 时 分至 日 时 分进行，经检查全部 个焊口无一泄露，符合原国家劳动人事部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）3.6.1～3.6.8各条的规定，水压试验合格。特此签证。 建设（监理）单位 质量监督中心站

施工单位： 质检部门 签证日期年月日 项目部总工 工程处技术负责人 安全阀检修安装调整记录和签证

G038

单位工程名称 分项工程名称 安全阀型号 项目 一般要求 部件材质 部件加工精度和粗造度 配合间隙 密封面 弹簧质量 阀瓣阀体与导向翼径向间隙 活动式导向翼与阀座径向间隙 阀瓣与导向套径向间隙 阀杆与导向套径向间隙 材质 外观 外形尺寸 试验压力 试验结果 内外圆偏心度 盘形弹簧组装偏差 支撑面不平度 支撑面与平板间间隙 有间隙范围 脉冲阀电磁装置与传动杠杆 主安装 要项目 脉冲管道 缓冲器 调整 校验在75%～80%额定压力下，采用液压装置进行 杠杆式脉冲阀杠杆重锤 施工单位 安装调试日期 安全阀名称 规范要求 合金钢应进行光谱分析，确保无错用 应符合设备技术文件要求 应符合图纸规定 应结合良好，严密不漏 应符合技术要求 0.25～0.35mm 0.35～0.45mm 0.18～0.23mm 0.1～0.18mm 符合设备技术文件要求 两端面与弹簧中心线垂直 符合设备技术文件要求 1.5倍工作压力,并绘弹簧特性曲线 符合厂家设备技术文件要求 不大于0.5mm 不大于0.5mm 不大于0.2mm 不得超过外径圆周的1/3 安装正确动作灵活,有足够牵引力和行程 力点和支点装配无歪斜,支撑杠杆导向支柱的垂直误差≤1/100,杠杆应水平,重锤固定牢固 短捷，内部清洁，合金钢件应复查 内部清洁，一般应立装，不积水 起座压力调 整记录值 检修安装调试记录 主安全阀 允许间隙 解体检查 弹簧式脉冲阀 径向 间隙 弹簧 质量 弹簧压 缩试验 动作进行︶压后炉安装位置 升起座压力规定值 26

调整 汽包炉的汽包或过热器出起座压力（MPa） 口 控制安全阀1.05倍工作压力 工作安全阀1.08倍工作压力 控制安全阀 直流锅炉的过热器出口 1.08倍工作压力 工作安全阀1.10倍工作压力 P＞ 5.88MPa 回座压力 （MPa） 规定压力 （MPa） 锅炉安全阀在75%～80%额定压力下采用液压装置进行校验调整，并在锅炉蒸汽严密性试验后锅炉升压至工作压力进行动作压力调整，经检查两项调整均符合《电力建设施工和验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第10.6.4～10.6.11条的要求和《电力工业锅炉监察规程》（SD167—85）对锅炉安全阀起座压力的规定，安全阀调整合格，可投产使用。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 签证日期年月日 班组 记录人 附属管道及支吊架竣工签证

G040

工程名称 附属管道名称 附属管道规格 项目 管道外观、工艺 支吊架 阀门 阀门电动装置 锅炉排污、疏放水管道 锅炉定期排污管 《规范》要求 布局合理，走线短捷，有疏水坡度，工艺美观，工作压力为9.8MPa以上的锅炉，管子焊接应氩弧焊 布置合理，结构牢固，不影响管系膨胀 阀门安装应注意介质流向 阀门及传动装置安装位置应便于操作检修 阀门电动装置的行程开关位置应便于调整、关严、开足。 应做过力矩保护试验 在管道运行状态下，有不小于0.2%的坡度；能自由热补偿及不妨碍汽包联箱和管系热膨胀； 不同压力的排污疏放水管道不应接同一母管 必须在水冷壁联箱内部清理后再进行连接 安装单位 安装日期 检查与安装记录 管 道 及 附 件 检 查 管 道 及 附 件 安 装 运行中可形成闭路的疏放水管

压力等级的选取应与所连接的管道相同 应有足够的热补偿、保持管束运行走向整齐； 取样管 蒸汽取样器安装方向正确；取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性 排汽管 注意留出热膨胀间隙；支吊架应牢固；安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上 锅炉际属–管道及支吊架，已安装竣工，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）4.1至4.2各条的要求，质量合格，能参加锅炉整体运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 吹灰器检修安装调试竣工签证

G041

工程名称 分项工程名称 吹灰器规格 项目 检修安装 外观检查 部件合金钢材质 阀门及法兰结合面 吹灰动作 行程开关动作 吹灰挠度 吹灰喷口至受热面边缘距离偏差 《规范》要求 部件无裂纹、变形等缺陷 应进行光谱分析，不得错用 应严密不漏 转动灵活，移动平稳 应与吹灰行程相符 应符合设备技术文件规定 按图纸规定距离，偏差±10mm 安装单位 安装日期 制造厂家 检修安装调试记录 调 试 28

吹灰器的检修安装调试已于年月日竣工，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第4.5.3条的规定，质量合格，符合投入运行的条件。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 吹灰管道系统调试签证

G042

工程名称 管道规格 管道材质 项目 吹安装及调试记录 灰管道安装 吹灰管道基本要求 疏水坡度 焊接要求 系统吹洗 减压阀 安全阀 《规范》要求 布局合理，结构牢固 走线短捷，工艺美观 应有2%的疏水坡度 管道应采用氩弧焊工艺 应进行蒸汽吹洗或水冲洗 应进行校验调试并签证 安装单位 安装日期 图纸编号 安装调试记录 系统调试 阀门电 动装置

应调整行程开关位置，阀门应能关严开足； 做力矩保护试验 锅炉吹灰管道系统的调试已于年月日结束，经检查符合图纸及《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第4.5.1及4.5.2条的要求，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 烟风煤管道风压试验签证

G043

工程名称 管道名称 管道规格 项目 对焊口的要求 对组合件的要求 组合安装 管道及设备 法兰的密封 预保温的组合件 套筒伸缩节 烟风煤管道的中 心线允许偏差（mm） 安装单位 安装日期 图纸编号 《规范》要求 平整光滑，严密不漏 应有适当刚度，可临时加固 应加密封衬垫，并不得伸入管道和设备内，衬垫两面涂抹密封涂料 保温前应经渗油检查合格 应按图留出足够的膨胀距离 不大于30 安装及风压试验记录 30

风压试验 风压试验前的检查 风压试验压力 风压试验要求 清除杂物，拆除临时固定物件，保持清洁、严密 符合设备制造文件规定 管道应严密不漏； 发现泄漏部位应及时处理，管道如有振动，应分析原因、消除振动 烟风煤管道的风压试验，于年月日试验完毕，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）5.2.1条至5.2.的规定，全部管道均严密不漏，风压试验合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位: 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 煤粉仓内部检查和测粉装置验收签证

G044

工程名称 设备名称 设备制造厂家 煤粉仓内部检查情测粉金属锥 体浮标检查 测粉装置 安装情况 项目 安装单位 安装日期 图纸编号 《规范》要求 应符合设计规定 测点布置应布置在两侧或对角位置 测粉浮标不应与粉仓壁及粉仓内安装的热工测量装置相碰触 锥体浮标应经严密性试验合格 实际检查验收情况 况

浮标上除有钢丝绳外，另设有保险绳 应符合设计规定 浮标 高度 无设计规定时，调整高度为下距粉仓底面20mm 上距粉仓顶面500mm 装设 位置 测粉操作 装置检查 操作 机械 测粉装置验收结论 煤粉仓内部检查和测粉装置验收于年月日完成，经检查验收，符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）5.3.1至5.3.4各条的规定，验收合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 1． 安装与测点布置正确 2． 测粉浮标与粉仓壁及热工测量装置无碰触 3． 测粉金属浮标经严密试验合格 4． 浮标高度符合要求 5． 测粉装置装设在锅炉运转层位置适当，操作方便；粉位指示标志与仓内实际位置相符 锅炉运转层适当位置 应牢固，操作方便 粉位指示标志清晰，并与粉仓内浮标实际位置相符 签证日期年月日 煤粉分离器安装及验收签证

G045

工程名称 设备型号规格 制造厂家 煤项目 安装单位 安装日期 图纸编号 《规范》要求 实际安装及验收记录 32

粉分离器安装 安装前检使用材料 另部件数量及 外形尺寸 铸件表面检查 应符合设计要求 应符合图纸要求 不应有气孔裂纹、砂眼等缺陷 不应有漏焊、气孔、裂纹焊穿等缺陷，并有制造部门焊接检验报告 应采用机械加工，不得用火焰切割 在调节行程内应能均匀平稳升降 叶片开关应一致 操作装置应灵活轻便 叶片间、叶片与外壳间应留热膨胀间隙 开度指示清晰，并与实际开度指示相符 查 管道及设备焊缝检查 法兰及螺孔 有调节芯子或套筒的煤粉分离器 有导向叶片的 煤粉分离器 安 装 安装后进行 内外部检查 内外部整齐清洁无杂物 标高±20 安装允许误差（mm） 中心位置±10 垂直度±10 煤粉分离器于年月日进行了验收符合制造厂设计及《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第5.4.1条的规定，验收合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 烟风煤管道安装记录

G046

工程名称 管道名称 管道规格 项目 使用材料 安装前的检查 管道及设备焊缝检查 法兰及螺孔 对焊口的要求 对组合件的要求 管道及设备法兰的密封 预保温的组合件 套筒伸缩节 烟风煤管道的中心线允许偏差（mm） 安装后的检查 铸件表面检查 零部件数量及外形尺寸 应符合图纸要求

安装单位 安装日期 制作单位 《规范》要求 应符合设计要求 实际安装及验收记录 不应有气孔、裂纹、砂眼等缺陷，对口处平整光滑 不应有漏焊、气孔、裂纹、焊穿等缺陷，并有制造厂焊接检验报告 应采用机械加工，不得用火焰切割 应平整光滑，严密不漏，焊渣药皮清理干净 应有适当的刚度，必要时作临时加固 应加密封衬垫，并不得伸入管道和设备内，衬垫两面涂抹密封涂料 保温前应经渗油检查合格 应按图留出足够的膨胀距离 不大于30 清除杂物，清除临时固定物件，保持清洁、严密 组合安装 建设（监理）单位 施工单位： 34

质检部门 工程处 班组 记录人 电除尘器安装和阴阳极调极记录及签证

G047

-1

第3页，第1页

工程名称 分项工程名称 电除尘器规格型号 项目 基础 复查 轴线位置允许偏差（mm） 标高允许偏差（mm） 各支柱间距离 底梁下的钢支柱安装 允许偏差(mm) 支柱顶部标高 各柱相互偏差 上平面水平度偏差 底梁 安装 允许偏差(mm) 底梁中心线水平距离偏差 两对角线长度差 整体底梁水平距偏差 两对角线长度差 各立柱间距离 立柱 安装 允许偏差(mm) 立柱顶部标高 允许偏差(mm) 大梁标高 相邻两大梁纵向中心距 ±5 ±5 立柱垂直度 柱高的1/1000,且不大于10 ±5 不大于2 不大于5 不大于5 不大于7 不大于5 不大于9 柱距的1/1000,且不大于10 支柱垂直度 安装单位 安装日期 制造厂家 《规范》要求 15应符合《混凝土结构工程施工质量验》 ±10《规范》GB50204—2002要求 柱距的1/1000，且不大于10 柱高的1/1000，且不大于10 安装和调整记录 大梁 安装 阳 极 5 必须按标记位置起吊、加垫 吊装搬运要求(集装箱) 板 排 组 合 安 装 单片检查 平面度允许偏差 扭曲 板面检查 极板校正 组 合 平面弯曲 两对角线长度差 紧 固 吊 装 紧固件及紧固力矩 螺母止转措施 措施及工机具 注意事项 施工单位: 质检部门

吊装中必须确保极板不变形 不大于5mm 不大于4mm 板面应无毛刺、尖角 应逐片对阳极板作悬吊检查和校正 不大于10mm 不大于5mm 应符合设备技术文件规定 作止转焊接，焊缝处无毛刺、尖角 吊装要有专门措施和工机具 吊装时不得使板排产生永久变形 工程处 班组 记录人 建设(监理)单位 电除尘器安装和阴阳极调极记录及签证(续1)

G047-2

共3页,第2页

工程名称 分项工程名称 电除尘器型号规格 项目 支撑石英套管阳极板悬吊系统安装 安装 瓷支柱调整 绝缘套管安装 安装前检查 安装中要求 安装后密封 调整要求 平面度允许偏差 安装要求 裂纹 安装中严禁敲击和压撬 安装后应及时装好密封填料 四个瓷支柱应调整到同一平面内 不大于1mm 绝缘套管中心线与吊杆中心线应重合 安装单位 安装日期 制造厂家 《规范》要求 石英套管安装前应仔细检查，不得有 安装和调整记录 36

两中心偏差 安装 要求 阴极大框架 安装 同一电场两个大框架中心 调校 组焊允阴极小框架 安装 许偏差 垂直安装的校正 垂直度允许偏差 中心线位置 平面度允许偏差 间距允许偏差 平面度偏差 两对角线长度差 不大于10mm 为框架高度的1/1000，且不大于10mm 应在该电场沿气流方向的中心平面内 不大于5mm ±2.5mm 不大于10mm 不大于5mm 紧力应均匀、适当，小框架无变形超差 所有螺栓螺母应焊接止转 阴极大框架应垂直于水平面，并校正 阴极线安装 螺栓螺母止转措施 阳极板和阴极小框架水平垂直调整 垂直度允许偏差 全通道内同极间及异极间距离偏差 安装要求 紧固件材质规格 为高度的1/1000，且不大于10mm 均不大于10mm 所有定位件、固定件应焊接牢固 应符合设计要求 建设(监理)单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 电除尘器安装和阴阳极调极记录和签证(续2)

G047-3

共3页,第3页

工程名称 分项工程名称 电除尘器规格型号 项目 振打系统顶部振打装置 主要要求 振打锤与锤座中心允许偏差 安装单位 安装日期 制造厂家 《规范》要求 固定牢靠,提升自如，脱钩灵活；振打锤应打在锤座中心 3mm 安装和调整记录 安装 主要要求 固定应牢固 锤头与承击砧不得是点接触，应线接触，锤头应灵活，无卡死、碰撞现象 振打轴水平偏差 侧部振打装置 同轴度偏差 两相邻轴承座面 全长 水平方向 竖直方向 不大于1.5mm 1mm 3mm ±2mm ±5mm 应符合设计要求 应符合设计要求 作渗油试验检查和整体气密性检查 应严密 在保温前必须作通电试验 应符合设计要求 在保温前作不小于1.2倍工作压力的水压试验 在保温层以内所有工作及试验完毕后 应符合设备技术文件规定 锤头与承击砧接触位置偏差 阻流板、气流均布设施(导流板、均布板)安装 壳体及灰 壳体与灰斗安装 蒸汽加热 装置安装 保温 工作 灰斗电加热装置安装 管路及附件 水压试验 进出口法兰及门孔安装 斗安装 焊接要求 焊后检查 保温工作时间 保温层敷设 电除尘器安装及在安装中对阴阳极进行调极校正工作，已于年月日全部完成，经检查电除尘主体各部分安装牢固，阴阳极调极精确，极板无变形，安装及调极偏差均符合《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T5047-95）5.4.4.1条至5.4.4.12条的规定。特此签证。 建设(监理)单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 电除尘器整体密封性及漏风率试验记录

G04

8

38

工程名称 设备规格型号 制造厂家 项目 试验目的 试验要求 严密性 《规范》及有关标准要求 安装单位 安装日期 试验日期 实际试验记录 利用烟雾弹发出的烟雾，检查电除尘器本体的应在电除尘设备全部安装完毕后，在敷设保温前作严密性试验 ①进出口烟箱、灰斗、人孔门等加垫关好；②准备65—1型军用发烟罐三个，其中一个备用；③在一个指定的人孔门进口处装设轴流风机1台；④准备防毒面具2～3具；⑤消防器材备齐并放置在规定位置上；⑥准备白油漆1小桶，毛笔若干支；⑦组织好检查人员6～10名，分片负责 ①发烟罐置于内部走台上；②点燃发烟罐，待其正常发烟后，人员退出，立即关好人孔门；③起动轴流风机，向壳体内部鼓风增压；④根 整 体 密 封 性 试 验 试验准备 工作 试验步骤 据分工分片检查漏烟处，并用面油漆标出漏烟部位；⑤打开人孔门排除内部烟雾，停止轴流风机，根据标记进行补焊；⑥再次进行烟雾弹试验，直至全部壳体严密不漏为止 消漏情况 试验结果 试验要求 漏风率试验 总漏风率允许值（%） 试验方法 试验结果 应消除全部漏烟处 必须作到严密不漏 在整体密封性试验（烟雾弹试验）合格后 进行 不得大于5% 测试进、出口烟道的风量 经测试进口风量及出口风量，总漏风率不得大于5% 建设(监理)单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人

电除尘器入口断面冷态气流分布均匀性试验记录

G04

9

工程名称 设备规格型号 制造厂家 测点编号 各测点气流速度（m/s） 1 断面 气流 速度 均方 根值 计算 式中——断面气流速度相对均方根值； ——测量断面上测点总数； ——每个测点测出的气流速度，m/s； ——测量断面各测点气流速度算式平均值，m/s。 评定标准：＇≤0.1优，＇≤0.15良，＇≤0.25及格 多孔板开 调整 记录 孔率调整 导流板 角度调整 2 3 4 5 安装单位 安装日期 试验日期 6 7 8 9 10 气流均匀性标准应符合： 备注 1.《燃煤电厂电除尘器》（DL/T514—93）的规定; 2.设备技术文件的要求 建设(监理)单位 制造厂 施工单位： 技术负责人 安装责任人 质检员 40

电除尘器安装后检查验收签证

G05

0

工程名称 单位工程名称 电除尘器规格型号 检查验收项目 安装全过程中各部位检查安装尺寸、偏差等记录情况 100%检查阴阳极间距 定位装置 电场内所有螺栓、螺母 极线安装松紧 振打锤击位置偏差 振打传动装置 导流装置 卸灰系统 电场内部 电除尘器外观 整体密封油漏风率 电除尘器入口断面气流分布均匀性 空载升压，最低击穿电压 （空载伏安特性） 带负荷伏安特性 续齐备 极距偏差≤±10mm 定位可靠 安装过程中抽检2%阳极板版紧固螺栓的紧固力矩，紧固有止退焊接 适中、均匀 竖直方向±5mm，水平方向±2mm 转动灵活、方向正确、无卡碰现象 位置准确、安装牢固 卸灰器插板箱灵活可靠，卸灰方法符合设计要求 清洁无任何杂物 外形、保温、油漆符合设计要求，油漆美观无遗漏 漏风率≤5% ＇值达到合同值 画出空载伏安特性曲线 异极间距150mm时≥55kV，异极间每增加10mm，至少递增2.5kV 画出伏安特性曲线 安装单位 安装日期 制造厂家 《规范》及有关标准要求 安装记录齐全，指标合格专检人员等签字手 检查验收记录 电除尘器安装工作（包括电气部分）完成后，进行了检查清扫和漏风率试验、冷态气流分布试验、以及空载带电升压试验、带负荷热态烟气升压试验，经检查电除尘内部清洁，安装尺寸准确，记录资料齐全，符合《电力建设施工及验收技术规范》及有关标准的要求，检查验收合格，可以投入生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门

工程处 班组 记录人 电除尘器空载带电升压试验签证

G051

共页，第页

设备规格型号 制造厂家 电场编号 项目 安装单位 试验日期 整流变编号 《规范》和有关标准要求 1.振打系统不投入，电除尘出口引风机不运行，电场试验 内容 静态空载带电升压试验 试验 方法 处于相对静止状态，只作电场升压（从末级电场开始） 2.在电场升压过程中作好数据记录 3.示波器记录的电流反馈波形应为对称双半波 4.分析比较记录数据，应符合制造厂规定的允许值 投入电场，开启示波器，监视电流反馈信号波形，在电场无闪络的情况下，记录有微小二次电流时相对二次电压值，然后记录二次电压每上升5kV时相对应的二次电流和电流反馈波形，绘制静态空载伏安特性曲线，并记录最低击穿电压 试验合格标准 试验 动态空载带电升压试验 合格 标准 要求 空载升压的二次电压应能达到设备技术条件规定的允许值，且无放电现象 1.电除尘器不通烟气 2.将整个电除尘器的高低压供电设备全部投入运行，有条件时可连续运行24h 3.全面检查各回路的运行情况，发现问题及时解决 1.高低压电气设备运行稳定可靠 2.空载升压二次电压达到厂家规定值 3.振打回路、振打周期、振打时间符合厂家规定 4.达到可投入烟气运行的条件 输出电压Ud 静态空载带电升压试验电场伏安特性曲线 （kV） 输出电流Id （mA） 电流反馈波形 实际试验记录 42

电除尘器的静态和动态空载带电升压试验，是在设备安装、检查合格、人孔门封闭的条件下进行的，经检查极板、极线安装精度和振打功能符合要求，高低压电气设备运行稳定可靠，符合《电力建设施工和验收技术规范》（DL/T5047—95）、《燃煤电厂电除尘器》（DL/T514—93）及设备技术文件的规定，试验合格，可以投入带烟气运行。特此签证。 建设（监理）单位 制造厂 施工单位： 质检部门 工程处 班组 烟气脱硫装置安装记录及试转签证

G052

-1

共3页，第1页

单位工程名称 分项工程名称 脱硫装置规格 项目 外形尺寸检查 脱硫装置安金属结构安脱硫构架安装 合金钢复查 构架校正 气气加热器 内梁允许偏差 标高偏差 梁距偏差 进行光谱分析 对严重变形者，可进行冷态校正 ±3 ±3 外观质量检查 施工单位 施工日期 主要制造厂家 《规范》要求及允许偏差（mm） 符合图纸，允许偏差与锅炉架构同 无缺陷，焊接或螺栓连接质量好 安装及试验记录 装 装 吸收塔内梁 层允许偏差 除雾器内梁 层允许偏差 吸收塔安装 允许偏差 石灰石粉仓 允许偏差 粉仓气动滑坡安装 气气加热器管束中心线偏差 气气加热器密封板间隙 内部装置安吸收喷淋管水平度偏差 格栅支架安装 标高偏差 梁距偏差 标高偏差 对角线差 垂直度偏差 对角线差 垂直度偏差 圆度偏差 ±3 0～2 ±2 0～5

1/1000，且不大于15 20 1/1000，且不大于15 ±20 符合图纸要求，角度正确 不大于5 应小于10 不大于5 平稳整齐，间距0～20 上下方向正确，层与层切实吻合 符合图纸要求，母管与支架结合紧密 烟气与除雾器相对方向要吻合 应在喷砂之前施工完，位置正确 结合紧密，安装角度与方向正确 应符合设计和设备技术文件规定 不大于2 灵活正确 风机侧较电机侧的联轴器中心低0.2 标高偏差±10，纵横中心线偏差≤10 轴与机壳密封间隙2～3 工程处 班组 塔 格栅安装 空气雾化器安装 除雾器安装 吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管安装 叶轮旋转方向及机壳进出装 再热器内不锈钢衬板安装 转动机械安氧化风机安口位置角度 叶轮的轴向径向跳动 调整档板开启和关闭 联轴器找正 转子安装允许偏差 轴封填料密封间隙 施工单位： 质检部门 装 装 与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏， 建设（监理）单位 记录人 烟气脱硫装置安装记录及试转签证（续1）

G052-2

共3页，第2页

单位工程名称 分项工程名称 脱硫装置规格 项目 施工单位 施工日期 主要制造厂家 《规范》要求及允许偏差（mm） 安装及试转记录 44

泵类安装 泵体检查、检修、密封装置、按规范《汽机篇》(DL5011—92)一般离安装、各部偏差、间隙等要求 心水泵的规定执行，并按汽机部分“一般离心水泵安装记录”另行作出记录 按规范《锅炉篇》7锅炉辅助机械，8输安装内容，按具体设备并参照锅炉规范7、8 煤设备，结合具体设备，以“螺旋输粉机安装记录”和“胶带输煤机安装记录”的内容和格式，作出输送物料设备安装记录 立轴垂直度偏差 安装要求 脱水机本体安装 2/1000，且全高不大于5 叶片连接螺栓扭紧力矩应达到设计值，且紧力一致 按规范《锅炉篇》8.2，以“胶带输煤机安装记录”的内容和格式，作出记录 不大于2 不大于0.5 不大于5 打磨平滑，无飞刺 有足够润滑，升降灵活 按规范《锅炉篇》5的有关规定以“烟风煤管道安装记录”、“烟风煤管道附件安装记录”、“烟风煤管道风压试验签证”的内容格式，作出记录和签证 按规范《管道篇》的规定，做出严密性试验记录、管子材质出厂证件、检验报告、光谱检验记录、隐蔽工程检查记录等 对所有管段、管件进行外观检查或电火花漏电检查，发现缺陷及时修补 螺栓扭力应一致，衬胶压缩量2～3 按规范《管道篇》规定，试验压力为设计压力的1.25倍，无渗漏 对一般水、汽、气管道进行水冲洗 作业及树脂内衬作业，要严格进行控制确保质量 输送物料设备转动机械安装 安装 储池搅拌器 安装 脱硫装置安装 带式真空脱水机安装 空气箱安横向两箱高差 横向水平度 纵向平面度偏差 接头焊缝 装 升降机构 烟风物 料管道 管道的检查、 组合、安装和 风压试验 管道的组合、 焊接安装和严密 性试验 组装前的检查 衬胶法兰结合面 水压试验 管道冲洗 管道安装 一般水汽气、浆管道 衬胶管 道安装 管道冲洗和水压试验 吸收塔及再热器罐体内的防腐处理 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 进行树脂内衬防腐处理，对焊缝焊接、焊缝打磨、油浸检查、喷砂工程处 班组 记录人 烟气脱硫装置安装记录及试转签证（续2）

G052-3

共3页，第3页

单位工程名称 分部工程名称 脱硫装置规格 项目 分部试运基本要求 1 2 1 分部试运的具备条件 2 3 4 检查转动机械及连接分部试运前的检查 脱硫装置分部试运 各转动机械的分部试运 储池搅拌器 物料输送设备 泵 类 系统 检查轴承冷却器 检查轴承润滑 油量 电动机通风系统 电机单独氧化 风机 试转 整机试验 电机空载试转 整机试验 电机空载 试转 整机试转 电机空载 试转 整机试转 电机空载试转 整机试转

施工单位 施工日期 主要制造厂家 《规范》对分部试运的要求 应符合设备技术文件的规定 安装结束有完整安装记录、经验收合格 设备基础混凝土已达到设计强度等级 设备周围杂物已清除干净道路平整畅通 照明充足，附近有消防设施 润滑油牌号及品质符合规定 安装牢固，系统可靠、不松动、无杂物 冷却水充足，回水管畅通 应充足 无杂物封闭完好 电机运转不少于2h，转动方向空载电流在正常范围内，事故按扭工作正常可靠 试转时间不少于8h，按锅炉风机分部试运签证的内容格式作出记录和签证 电机运转不少于2h，转动方向、空载电流在正常范围内，事故按扭工作正常可靠 试转时间不少于8h，按规范《汽轮机篇》离心式水泵试运签证内容格式作出记录签证 电机运转不少于2h，转动方向、空载电流在正常范围内，事故按扭工作正常可靠 试转时间不少于8h，以锅炉螺旋输粉机或胶带输煤机试运签证格式作出签证 试转时间不少于2h，转动方向空载电流在正常范围内，事故按扭工作正常可靠 试转时间不少于8h，转动稳定正常、温度、振动、电流符合要求，性能达到额定出力 试转时间不少于2h，转动方向空载电流在正常范围内，事故按扭工作正常可靠 试转时间不少于8h，以锅炉胶带输煤机分部试运签证的内容格式作出签证 分部试运转记录 带式真空脱 水机 烟气脱硫装置的分部试运，经过试前对设备的检查和各转动机械分别试转，均达到设备和设计技术文件的要求及《电力建设施工和验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第5.5.20条和7.2.11条的规定，试车合格，可投入脱硫工作。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 注本记录及签证应另附各转动机械、有关管道等的安装记录和试运签证。 46

直埋燃道防腐签证

G053

工程名称 管道名称 管道规格 项目 管道安装前的管道检查与安检查要求 管道安装时的求 防腐开始工作时间 防腐工作重点管道防腐工作 防腐方案 管道的填埋 及范围 《规范》要求 必须进行管内清扫，清除锈皮和杂物，保持管内清洁 管子上开孔，应注意勿使熔渣或铁屑落入管内 管道安装应符合《规范》管道篇的规定。焊接应由合格焊土施焊，焊缝应采用氩弧焊打底工艺 防腐工作应在管道经1.25倍工作压力水压试验合格后进行 燃油系统的管道防腐包括卸道、泵房管道、供道、厂区管道等整个燃油系统管道，重点是焊口部位 应符合设计技术文件的规定 直埋管道应经验收合格后方可填埋 安装单位 安装日期 施工图号 实际施工与防腐记录 装情况 开孔及焊接要 直埋燃道的防腐工作已于年月日完成，经检查符合设计要求和《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）6.1.6至6.1.8各条的规定，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人

签证日期年月日 燃油系统设备及管道水压试验签证

G0

工程名称 设备名称 管道名称 阀门名称 设备及管 道名称 检修检查或 清扫情况 燃油系统阀门 加热器 燃道 伴热蒸汽管道 安装单位 安装日期 施工图号 加热器型号 工作压力 （MPa） 水压试验压力 （MPa） 数量或长度 试验结果 燃油系统设备及管道水压试验已于年月日进行完毕，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第6.4.4至6.7.1各条的规定，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 48

签证日期年月日 燃油系统管道吹洗签证

G055

工程名称 设备名称 管道名称 吹洗范围 安装单位 安装日期 施工图号 吹洗日期 吹洗方法及措施 吹洗次数 吹洗结束后请除死角积渣情况 吹洗结果是否合格（介质洁净情况） 燃油系统管道安装后的吹洗工作已于年月日进行完毕，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）6.7.2条的规定，管道吹洗合格。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 燃油系统油循环试验签证

G05

6

工程名称 安装单位 设备名称 安装日期 系统名称 施工图号 油泵厂家、规格 是否先做过水循环试验 油 循 环 情 况 试验结果及清扫过滤器情况 油 泵 分 部 试 运 情 况 油泵事故按钮试验 油泵联锁、低油压自启动试验 燃油速断阀与风机联动试验 试验情况时间 油循环试验措施 油循环试验日期 燃油系统油循环试验于年月日进行完毕，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）6.7.3条的规定，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 50

质检部门 工程处 班组 记录人 签证日期年月日 燃油系统油泵检修和安装记录

G05

7

单位工程名称 设备名称 油泵型号规格 项目 安装前填料函 各部尺寸检查 Y型油泵 机械密封预组合 弹簧 安装 径向密封圆 平衡型机械密封 检查 泵体外观检查 部件检查 整体装配后盘车 联轴器安装 主动螺杆与 螺 杆 泵 安 装 安装允许偏差衬套间隙 从动螺杆与 衬套间隙 安装方向 弹簧紧力 相符 填料孔与轴的同心度不大于0.2mm 用色印检查动静环工作面,接触面积不小于50%并应呈环状 方向应正确 应符合设备技术文件规定,顶丝应紧固 应装配严密,不得偏斜和串位 平面孔应不偏斜,轴径向跳动不大于0.04mm 应无裂纹和损伤 符合设备制造文件规定 轻松、无卡涩、无杂音 安装单位 安装日期 制造厂家 《规范》及有关标准要求 机械密封型号规格应与填料函尺寸 检修和安装实际记录 机械密封及安装要求 应符合《规范》锅炉篇7.2.6条规定 符合图纸规定，无规定时0.07～0.13 符合图纸规定，无规定时0.05～0.12 推力套与轴套间隙 符合图纸规定，无规定时0.03～0.08 螺杆与推力套间隙 0.02～0.04 上盖端面间隙 轴中心标高偏差 轴水平度偏差 ≤0.1 符合图纸规定，无规定时0.3～1.0 ±5 (mm) 从动螺杆与 纵横中心偏差 外观检查及整体检查 检 查 轴承、轴瓦检查 机械密封 离心供油泵 安 装 允 许 偏 差 (mm) 密封衬环与泵壳间隙 叶轮衬环与密封 环径向间隙 密封环轴向间隙 膨胀间隙 纵横中心线偏差 轴中心标高偏差 轴水平度偏差 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 ±10 无气孔、裂纹、损伤，整体灵活，无卡涩杂音 无锈蚀，转动灵活，间隙正确，型号符合图纸 符合图纸规定 符合设备技术文件规定，无规定时0.02～0.05 符合设备技术文件规定，无规定时0.12～0.2 符合设备技术文件规定 符合设备技术文件规定，无规定时0.25～0.35 ±10 ±5 ≤0.1 技术负责人 安装责任人 记录人 立式圆筒形金属油罐焊缝检查记录

G058

共3页，第1页

单位工程名称 分项工程名称 油罐名称、编号 项目 综合焊 缝 外 观 罐检 底 查 罐 壁 边缘板及靠罐底一侧的边缘焊缝的打磨要求 凹陷深度及长度 要求 咬边深度及长度 焊缝表面 施工单位及日期 油罐直径容积 制造单位 注《油罐施工及验收规范》的要求 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷 对焊接的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10% 罐底纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm；凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10% 底圈壁板纵缝如咬边应打磨圆滑；底圈壁板与边缘板的T型接头、罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过度，咬边应打磨圆滑 实际检查记录 52

罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不凹陷深度及长度 得大于0.5mm；凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总度不得大于该焊缝总长度的10% 罐壁内侧 浮顶及内浮顶 焊缝无损探伤 注：规范全称为《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128—90） 建设(监理)单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 射线探伤报告 超声波探伤报告 磁粉探伤报告焊 缝渗透探伤报告 无损探伤应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128—90）的规定 焊缝余高 纵向对接 焊缝余高 环向对接 焊缝余高 不得大于1mm 板厚=12，余高≤2.0mm 板厚12＜≤25，余高≤3.0mm 板厚＞25，余高≤4.0mm 板厚=12，余高≤2.5mm 板厚12＜≤25，余高≤3.5mm 板厚＞25，余高≤4.5mm 记录人 立式圆筒形金属油罐几何尺寸检查及附件安装记录

G059

共3页，第2页

单位工程名称 分项工程名称 油罐名称编号 检查项目 罐体几何尺寸检查 罐壁几何尺寸 合格标准 施工单位及日期 油罐直径容积 制造单位 检查点数 最大偏差（mm） 合格点数 合格率（%） 高度偏差（mm） 不大于设计高度的0.5% 水平 局部凹凸度形 方向 垂直 方向 铅垂偏差（mm） 应符合油罐规范4.4.2条规定 应符合油罐规范4.4.2条规定 不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50 底围半径偏差（mm） 罐底 局部凹凸变形 船舱顶板 项目 加热器 安装位置 补偿方式 疏水坡度及方向 水压试验 低位回安装 检查孔和量油孔安装 油位附件安装 测量装置 浮子 严密性 导向轨 钢丝绳 油位标尺 垂铊指针 不得大于10mm 固定顶 规定

应符合油罐规范4.4.2条不应大于变形长度的2%，且不得＞50 间隙不得大于15mm 锅炉篇《规范》要求 应符合图纸设计规定 应与母管疏水坡度协调 试验压力为1.25倍工作压力，无泄漏 宜引至罐体中心并上扬，以防供油短油 经严密性检查应严密不漏 应相互平行，并在同一垂直面内 接头牢固，浮子上下运动无卡涩 表面平整、标度准确、色泽鲜明 上下运动应无卡涩 通流部分应畅通 安装记录 开闭应灵活，结合面上的垫圈应紧固严密 防火器、呼吸阀、安全阀安装 呼吸阀阀面应严密并无粘住现象 呼吸阀材质和重量应符合图纸规定 位置偏差应不大于5mm 安装后应转动灵活转角指示正确，密封良好 管道的安装应在基础沉陷试验合格后进行 安全阀在油罐受油前应灌油，并做出记录 转动式虹 吸栓安装 与罐体相连接的管道安装 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 注油罐规范是指《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128—90）。

立式圆筒形金属油罐强度及严密性试验记录

G060

共3页，第3页

单位工程名称 分项工程名称 施工单位及日期 油罐直径容积

油罐名称编号 试验项目 真空试验 罐底 严密性试验 罐壁 强度及严密性试验 强度及严密性试验 固定顶 稳定性试验 焊缝试漏 船舱底板真空试漏 船舱气密性试验 浮顶 单盘板严密性试验 升降试验 排水管试验试漏 制造单位 试验方法 试验结果 基础 沉降 观测 记录 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 试验责任人 记录人

钢球磨煤机检修记录

G06

1

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 罐体复查 《规范》要求 测量罐体直径和长度 罐体无变形裂纹漏焊等缺陷 端盖与罐体应同心 罐 体 检 查 检查端盖与罐体装配 端盖空心轴中心线及罐体中心线同心度应符合设备技术文件规定 法兰结合面应涂干黄油或黑铅粉，结合紧密，端盖螺栓必须均匀拧紧，并有背性或防松装置 空心轴衬套内螺纹方向应正确，当罐体转动时能使原煤进入罐内 检查空心轴 检查主轴承球面 球面座与台板接触 复查空心轴圆度，锥度和平整度 轴颈表面应光洁，无伤痕锈迹等，检查后涂油 主轴承球面应动作灵活，接触良好 色印检查每30mm×30mm内不少于2点 应接触良好，每30mm×30mm内不少于1点 周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界总长度的25% 接触角应符合设备技术文件规定，一般为 5°～90° 乌金瓦与轴颈接触均匀，色印检查不少于1点主轴乌金瓦刮研 /cm2 轴瓦两侧间隙总和应符合设备技术文件规定，一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000 推力总间隙偏差为±0.15mm 刮研时不得使用代用轴颈 主轴承油路清洁要求 主轴承水室水压试验 主轴承内壁、上盖、油槽、注油孔、回油孔应清理干净，保证畅通 主轴承水室水压试验应符合设备技术文件规定，试验压力为冷却水最高压力的1.25倍 施工单位 磨煤机序号 检修日期 检查及检修记录 主轴承检查与乌金瓦刮研 56

大齿圈检查 齿面及齿形检查 齿圈罩 检查 传动机推力 总间隙检查 齿面应无缩孔，疏松和裂纹等。齿圈的连接法兰应平滑，齿形偏差应符合设备技术文件规定 焊缝质量良好 应符合设备技术文件规定，一般间隙0.2～0.4mm 管头内部应平滑，无积粉的可能性，插入空心轴部分的圆度应符合设备技术文件规定 出入口管头检查 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 钢球磨煤机安装记录

G062-1

共2页，第1页

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 地脚螺栓允许偏差（mm） 直埋式 预留孔式 中心位置 垂直度 中心位置 垂直度 标高 垫铁宽度、长度、斜度 垫铁面积 主轴承标高偏差 两轴承水平偏差 主轴承安装（以乌金瓦底面 为准） 允许偏差 （mm） 两轴承间距离偏差 两轴承台板对角 线差 台板、纵、横水平偏差 0.1且≤10 /200且≤10 2 ≤1/450 ±10 宽度60～100，长度大于框架20，斜度1:10～1:20 应符合《规范》附录K的要求 ±10 不大于0.5 不大于2 不大于2 《规范》要求 施工单位 磨煤机序号 安装日期 安装记录 垫铁 安装 均不大于其长度和宽度的0.2/1000 轴承瓦底与瓦口应保持水平；球面座限位销。孔 安装技术要求 应对正；安装中不得损坏瓦面；各结合面应涂润滑油脂 罐体 安装 罐体就位时基本要求 间隙允 许偏差 两端轴颈水平偏差 推力总间隙偏差 清理瓦面涂机械油，两端应同时落球面上 不大于两轴承中心距的0.1/1000 ±0.15mm 承力端轴颈膨胀间隙 球面瓦球面座接触 垫料质量要求 主轴承轴封安装 垫料压圈与 轴径向间隙 齿圈拼合结合面间隙 齿圈跳动偏差 中心距 800～1250 齿圈 安装 齿侧间隙 中心距 1250～2000 中心距 2000～3150 中心距 3150～5000 径向跳动 轴向跳动 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大

应符合《规范》附录M的要求 应接触良好，无明显位移 应为质量良好的细毛毡 一般为3～4mm 不大于0.1mm 不大于节园直径的米数乘以0.25mm 不大于节园直径的米数乘以0.35mm 0.85mm 1.42mm 1.06mm 1.80mm 1.40mm 2.18mm 1.20mm 2.45mm 不大于0.15mm 齿的工作面沿齿宽的间隙偏差 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 钢球磨煤机安装记录（续）

G062-2

共2页，第2页

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 齿轮罩安装 出入口管头安装 管头与空心轴的间隙 径向间隙 轴向间隙 《规范》要求 装配应牢固可靠，与齿圈两侧间隙均匀罩内保持清洁，法兰结合面严密不漏 两侧应相等，上部间隙比下部间隙稍大 承力端不小于罐体计算膨胀值另加3mm 应均匀丰满，接缝严密 应符合设备技术文件规定，间隙不大于15mm 螺栓应缠绕多于3圈石棉绳，拧紧加背帽 内部应进行酸洗或喷砂处理 应采用氩弧焊接工艺 油系统安装完毕后，应对系统进行一次清理吹扫 施工单位 磨煤机序号 安装日期 安装记录 罐体与衬板间石棉板铺设 衬板（钢甲）安装 衬板安装及衬板间间隙 衬板固定 装配前要求 路装配及安装 装配 路焊接 油系统吹扫 58

油系统封闭 敷设要求 安装 安装坡度 阀门严密性试验 及另件接头填料 盛水试验 油箱 安装 水压试验（加热管或冷却水管） 油位计安装 冷油器 安装 齿轮油泵安装 技术要求 水压试验 外观检查 端盖与壳体连接 各部分间隙 油循环 油系统循环及通油试验 轴承通油试验 滤网装设 油不通过轴承 油循环用油 通油前要求 试验要求 油压继电器和安全阀调整 施工单位： 系统封闭后不得随意拆卸或开孔 整齐美观，牢固可靠，不得埋入土或混凝土内 应有2%的坡度 应经严密性试验合格 接头填料不得伸入管子内园 水箱应经盛水试验合格 试验压力不低于所用介质工作压力的1.25倍 油位计应有油位指示装置，浮筒经浸油检查不漏，标尺安装垂直，指示灵活无卡涩 油侧，水侧应保持清洁畅通，无漏泄 经高压侧的1.25倍水压试验合格 外观无缺陷，齿轮啮合平稳，接触良好 法兰接触严密 符合设备技术文件规定 靠近油箱的回装滤网，孔眼0.5～0.7 油循环时使油不通过轴承 为正常使用的润滑油 恢复正常管路，换注合格润滑油，调整油量 在轴承入口装设滤网，孔眼0.3 通油试验应符合设备技术文件规定 应按设备技术文件规定进行调整 建设（监理）单位 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 钢球磨煤机分部试运签证

G063

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 分部试运条件 分部试运前的安装工作、油循环、通油试验 油系统、油压、联锁试验 润滑油号及油质 机械及连接系统内部检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 轴承冷却器冷却水量检查 均已结束 试验合格 应符合设备技术文件规定 清理干净，无杂物及无人在内 不得有松动现象 水量充足，回水管畅通 施工单位 分部试运日期 钢球磨序号 《规范》要求 实际记录 检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合 格后带减速机 空转2h 电动机带机械空转8h（油系统启动正常后分部试运运行情况 装钢球试转情况（空转8h合格后进行） 进行） 转动方向 事故按钮 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 钢球总重量(kg) 装钢球次数及量 每次装球要求 装完球后的电流及振动值 装球试转后的检查 轴承及转动部分 应达到的标准 轴承工作温度应稳定 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 应符合设备技术文件规定 一般不超过0.1mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 按设备技术文件规定 首次为总量的20%～30%,以后每次20% 均应试转一次,记录电流及振动 及时作好记录 检查大齿轮啮合情况,拧紧衬板螺栓 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 钢球磨煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/5047—95）第7.2.11条、第7.3.1.38至7.3.1.44条的要求，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位: 质检部门 工程处 班组 记录人 风扇式磨煤机安装记录

G0-1

共2页，第1页

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 施工单位 磨煤机序号 安装日期 60

项目 主轴及另部件检查 检查 轴承箱 安装前的检查 检查机壳、进料大门、分离器、伸缩节 检查 打击轮 复查主轴及打击轮配合尺寸 油室检查 打击轮外观检查 轴孔装配尺寸 打击轮的拆卸 几何尺寸及焊缝检查 内护板检查 防腐衬板检查 各部位孔门检查 《规范》要求 打开端盖拆除主轴固定装置，盘动主轴无卡涩；各零部件完好，无损伤 各尺寸应符合设备技术文件规定；主轴径向跳动不得大于0.6mm 经渗油检验应无泄漏 应无裂纹、砂眼、缩孔等缺陷 应符合设备技术文件规定 不得任意拆，必须拆时应按号复装 应符合设备技术文件规定 应排列成弧线型，整齐无隙，固定牢固 该板平面度不大于2mm，相互间隙不大于5 开关灵活，关闭后密封良好 地脚螺栓应除锈、去油污，补标记；水箱底座、机壳底梁应清除油污 不大于5mm ±10 不大于0.2 应保证能调整轴向位置 应接触良好，0.5塞尺应塞不进 不大于高度的5/1000，且最大不大于10 轴向、径向间隙应符合设备技术文件规定 内部清洁无杂物，进风管道畅通 轴向、径向间隙应符合设备技术文件规定 应涂二硫化钼，紧固力矩按设备文件规定值采用力矩板手对称旋紧 不得大于1mm 不得大于0.3mm 定符合设备技术文件规定 不大于5mm 不大于3mm 不大于10mm 台车行走灵活润滑部位注满润滑脂，进料大门与 检查及安装记录 地脚螺栓、轴承箱底座、 机壳底梁检查 中心线与基础中心线偏差 轴承箱安装 轴中心标高偏差 轴的水平偏差 轴承箱固定后要求 机壳 安装 轴封 安装 下机壳与轴承箱底座结合面 机壳垂直度偏差 迷宫间隙要求 迷宫清洁要求 打击轮与进料大门间隙 固定螺栓紧固要求 打击轮允许偏差 径向跳动 水平偏差 部 件 安 装 打击轮安装 背筋与衬板间隙 大门导轨与基础纵向中心线偏差 进料大门安装 两轨间距离偏差 标高偏差 安装技术要求 台车铰支座转动灵活，受力均匀，各结合部密封填料密实均匀，大门关闭严密 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人

风扇式磨煤机安装记录（续）

G0

-2

共2页，第2页

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 耐火壁施工 伸缩节安装 与进料大门中心偏差 转动部分润滑要求 伸缩节升降要求 分离器安装 装配前要求 装配 路装配及安装 安装 路焊接 油系统吹扫 油系统封闭 敷设要求 安装坡度 阀门严密 性试验 接头填料 盛水试验 油箱安装 水压试验 油位计安装 冷油器 安装 齿轮油泵安装 油系统循技术要求 水压试验 外观检查 端盖与壳体连接 各部分间隙 油滤网装设 进行 不大于10mm 润滑部位应注满油脂，转动灵活 升降应平稳，无卡涩现象；降落后接触部位严密，升起后无自滑现象 支架受力均匀；调整档板及操作装置灵活可靠，档板位置与标示一致 内部应进行酸洗或喷砂处理 应采用氩弧焊接工艺 油系统安装完毕后，应对系统进行一次清理吹扫 系统封闭后不得随意拆卸或开孔 整齐美观，牢固可靠，不得埋入土或混凝土内 应有2%的坡度 应经严密性试验合格 接头填料不得伸入管子内园 水箱应经盛水试验合格 对加热管或冷却水管进行1.25倍水压试验 应有油位指示装置，浮筒经浸油检查不漏，标尺安装垂直，指示灵活无卡涩 油侧、水侧应清洁畅通，无泄漏 经高压侧的1.25倍水压试验合格 外观无缺陷，齿轮啮合平稳，接触良好 法兰接触严密 符合设备技术文件规定 施工单位 磨煤机序号 安装日期 《规范》要求 按《规范》第九章炉墙和耐火混凝土施工 安装记录 部 件 安 装 靠近油箱的回装滤网，孔眼0.5～0.7 62

环及通油试验 循环 轴承通油试油不通 过轴承 油循环用油 通油前要求 试验要求 油压继电器和安全施工单位: 质检部门 油循环时使油不通过轴承 为正常使用的润滑油 恢复正常管路，换注合格润滑油，调整油量 在轴承入口，装0.3孔眼滤网 应符合设备技术文件规定 应按设备技术文件规定进行调整 验 阀调整 建设（监理）单位 技术负责人 安装责任人 记录人 风扇式磨煤机分部试运签证

G06

5

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 分部试运条件 安装工作、油循环、通油试验 油系统油压联锁试验 润滑油型号及油质 机械及连接系统内部检查 分部试运前的检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 轴承冷却器冷却水量检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合格后带分部试运运行情况 油系统 单独运 行2h 电动机 带机械 空转8h 减速机空转2h 转动方向 事故按钮 已结束 试验合格 应符合设备技术文件规定 清理干净，无杂物，无人在内 不得有松动现象 水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 应符合设备技术文件规定 一般不超过0.05mm 应符合设备技术文件规定 不超过规定值 严密无泄漏 符合设备技术文件规定 不超过规定值 施工单位 分部试运日期 风扇磨序号 《规范》要求 实际试运记录 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 油系统密封性 油压 油泵电机电流 精滤油器性能 应达到的要求 轴承及转动部分 轴承工作温度应稳定 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 能够进行切换 应无异常状态 不超过75℃ 一般在0.05mm以内 无漏油、漏水、漏风现象 油压、油量应符合规定 风扇式磨煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/5047—95）第7.2.11条、7.3.1.38～7.3.1.44条、7.3.2.14条的要求，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 E型中速磨煤机安装记录

G06

6

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 底板机座安装 底板水平偏差 机座安装中心线偏差 机座标高偏差 减速机中心线与主轴 中心线偏差 减速机与底板之间 驱动部分安装 空气密封套与主轴的 中心偏差 轴工作台轴承水平偏差 轴向跳动 径向跳动 安装要求 上下柜架安装 框架就位后允许偏差 中心偏差 水平偏差 轴向偏差 应符合设备技术文件规定 《规范》要求 不大于0.1mm/m 不大于3mm 不大于2mm 不大于0.05mm 不允许加垫 不大于0.05mm 不大于0.03mm/m 不大于0.05mm 不大于0.02mm 在框架结合面定位螺栓涂润滑脂；台面上擦油防锈；在定位螺栓上加垫圈紧固 施工单位 磨煤机序号 安装日期 安装记录

径向偏差 下磨环安装 钢球 吊装 安装要求 下磨环安装允许偏差 尺寸检查 钢球排列 加压装置安装 粗粉分离器 安装 氮压管路安装 分离器出口方向风压 和风温测点位置 上煤斗与分离器档板间隙 安装后清洁要求 通入额定压力氮气检查 压力缸销钉及键安装 氮气压力缸 安装 向压力缸通气时的检查 氮气压力缸柱塞的伸出长度 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 轴向跳动 径向跳动 触严密，并有塑料密封材料密封 应符合设备技术文件规定 钢球尺寸应做记录和标记 排列顺序不许错 4个压头必须全部深入O型环凹坑内 应符合设备技术文件规定 应符合设备技术文件规定，挡板开启灵活，实际位置与外标示一致 必须用压缩空气吹扫管道内壁消除脏物后才能与氮压力缸连接 管道接头座无泄漏 键应点焊牢固 检查加压装置的压力，球面螺栓必须伸入O型环的凹坑内 应大于20mm 吊装下磨环，应用下环吊钩挂在磨环专用槽内，止口涂油脂；传动键接 安装责任人 记录人 E型中速磨煤机分部试运签证

G06

7

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 安装工作、油系统调试 分部试运条件 主电动机空转试验 加压系统 油系统联锁试验 密封风机试运 分部试运前 检查 机械及连接系统内部检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 轴承冷却器冷却水量检查 已结束 合格 施工单位 分部试运日期 E型中速磨序号 《规范》要求 实际试运记录 试验合格，氮气压力不低于0.98MPa 合格 合格 清理干净，无杂物，无人在内 不得有松动现象 水量充足，回水管畅通 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合格后带减速机空转2h 分部试运运行情况 分部试运应达到的标准 电动机带机 械空转试运 转动方向 事故按钮 试运方式 机械各部位温度 各部位振动 电动机额定电流 电动机实际电流 减速机振动 上磨环振幅（由加压装置水平轴或氮压缸处观察） 部件连接与转动声音 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 采取多次开机空转，每次不超过1min，润滑油系统必须投入使用 应符合设备技术文件规定 应小于0.05mm 应符合设备技术文件规定 不超过规定值 应小于0.05mm 应小于5mm 各部件连接牢固，无松动现象转动部件声音正常 E型中速磨煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条、7.3.38～7.3.1.44条及7.3.3.19～7.3.3.20条的要求，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 RP（HP）型中速磨煤机安装记录

G06

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工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 设备表面检查 安装前的检底板固定孔、膨胀孔位置检查 蜗轮蜗杆啮合检查 测量磨碗磨环直径 磨盘密封罩、耐磨板等部位连接螺栓检查 落煤管分离器法兰检查 《规范》要求 表面无气孔、裂纹和疏松等现象 应符合设备技术文件规定 啮合良好，不缺油，表面无缺陷 做好记录 应紧固 开关灵活，开度一致且与角度标示吻合 法兰平面应垂直 施工单位 磨煤机序号 安装日期 安装记录 查 分离器折向门档板检查 66

液压动力站油箱检查 润滑油泵解体检查 地脚螺栓与预埋套管组装 应清洁无杂物 测量各部间隙应符合设备文件规定 地脚螺栓与套管应同心 套管底端排水管的倾斜度不小于10° 底部螺帽与螺栓应点焊牢固；上部螺纹应涂油脂，螺栓与套管上口用油麻填塞 安装要求 底板安允许偏装 差(mm) 二次灌浆层 标高偏差 中心偏差 齿轮箱上平面纵横水平度 磨盘轴颈密封处间隙 底座安装 安装要求 ±10 ±2 不大于0.1 不大于0.1 应分清工作面与非工作面，固定端板和膨胀端板可采垫铁或无垫铁安装，应留不小于50mm 就位时各部位应清理干净；底座中心线、固定销、底板中心线、固定孔对正；底板底座结合面涂一层薄油脂；底座、 底板应结合严密，其间不加垫片 底座纵横水平偏差 不大于0.1mm/m 根据有关的定位销孔进行安装，各法兰结合面及连接螺栓用密封胶密封 间隙应均匀，符合设备技术文件规定 圆周及端面偏差不大于0.2mm 应采用耐磨耐温材料填充严密 采用氩弧焊，内壁干净无脏物 安装前应进行严密性试验 应整齐美观，固定牢固，严密不漏 在系统安装完进行 侧机体、分离器顶盖、内圆锥、多出口装置、中心落煤管等安装 三磨棍与磨盘间隙 两半联轴器找中心 耐磨板之间间隙 液压系统和润滑系统安装 路焊接 阀门安装 布管要求 油循环冲洗 施工单位： 质检部门 建设（监理）单位 技术负责人 安装责任人 记录人 RP（HP）型中速磨煤机分部试运签证

G06

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工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 分部试运条件 安装工作、油循环、通油试验 已结束 施工单位 磨煤机序号 分部试运日期 《规范》要求 实际试运记录 油系统油压联锁 试验 润滑油型号及油质 多出口排出阀限位开分部试运前的检查 关检查 仪用压缩空气系统检查 蒸汽灭火管路检查 制粉系统检查 电动机空转合格后带减速机空转2h 分部试运运行情况 应送到的标准 电动机带机械空转试运 8h 润滑系统 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 轴承及转动部分 轴承工作温度应稳定 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 事故按钮 开机前先启动主轴承转动方向 试验合格

油压、油量应符合设备技术文件规定 应符合设备技术文件规定 一般不超过0.1mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 应符合设备技术文件规定 应符合设备技术文件规定密封风切换装置安装完好 管路安装完好 按设计要求接通 安装调试完好 RP（HP）型中速磨煤机分部试运，经检查符合《电力建设施工和验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条、7.3.1.38～7.3.1.44条及7.3.4.11条的要求，分部试运合格可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 MPS（ZGM）中速磨煤机安装记录

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共2页，第1页

工程名称 磨煤机型号、台数 施工单位 磨煤机序号 68

制造厂 项目 基框中心线与基础中心线偏差 基框、地脚螺栓与垫铁安装 减速器台板面 电机底座加工面 加载拉杆底座上表面 标高偏差 水平偏差 标高偏差 水平偏差 标高偏差 水平偏差 安装日期 《规范》要求 安装记录 不大于2mm 0～10mm 小于0.1/1000 0～5mm 小于0.2/1000 0～10mm 小于0.1/1000 应小于0.1mm ±0.4mm 小于0.2/1000 上平面应等高齐平，并与台板支承面齐减速器与机框接触面间隙 减速器与机框中心线偏差 减速器安装 滑动导轨安装要求 减速器顶面水平度偏差 平，导轨与台板间应无凸出的焊缝，否则应打磨齐平 上平面与一次风室底平面应保持平直，锚 安装要求 固座上部台板与基框台板接触面不允许有间隙，否则应调整台板 机座 安装 机座上平面水平偏差 允许偏差 支承环加上面水平偏差 机座上支承环与减速器输出法兰中心同心度偏差 机座上平面标高偏差 应小于2mm 不大于0.1mm/m 不大于0.3mm/m 0～10mm 减速器输出法兰和传动盘（轭）接触面之 安装要求 间不得有间隙；紧固传动盘（轭）时，紧固力矩应按设备文件规定，并记录 迷宫（密封装置）传动盘（轭） 安装 允许偏差 减速器输出法兰和传动盘（轭）止口的径向间隙 迷宫密封间隙 径向偏差 两侧间隙 0.1～0.25mm 小于0.05mm 1.5～2.5mm 小于0.05mm 传动盘（轭）与 迷宫上环间隙 底座密封环和迷宫环间隙及两侧径向偏差 小于1mm 磨盘与传动盘（轭）之间的接触面不得有间隙 应小于3mm 0～10mm 小于0.1/1000 磨环（盘）、机壳、喷嘴安装 允许偏安装要求 机壳上部中心偏差 标高偏差 水平偏差 差 喷嘴环与磨盘的径向间隙磨盘分段法兰的轴向间隙 建设（监理）单位

施工单位： 质检部门 均不大于0.5mm

技术负责人 安装责任人 记录人 MPS（ZGM）中速磨煤机安装记录（续）

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共2页，第2页

工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 磨辊下压环 安装 磨辊安装 安装要求 标高和中心偏差 施工单位 磨煤机序号 安装日期 《规范》要求 三个磨辊定位杆尖端应相聚于一点，并与磨煤机中心重合 均不大于3mm 导向板和切向支撑板的间隙应均匀，并可加垫片调整 内部应进行酸洗或喷砂处理 应采用氩弧焊接工艺 油系统安装完毕后，应对系统进行一次清理吹扫 系统封闭后不得随意拆卸或开孔 整齐美观，牢固可靠，不得埋入土或混凝土内 应有2%的坡度 应经严密性试验合格 接头填料不得深入管子内园 水箱应经盛水试验合格 试验压力不低于所用介质工作压力的1.25倍 油位计应有油位指标装置，浮筒经浸油油位计安装 冷油器安装 技术要求 水压试验 检查不漏，标尺安装垂直，指示灵活无卡涩 测侧、水侧应保持清洁畅通无泄漏 经高压侧的1.25倍，水压试验合格 安装记录 下压环安装要求 装配前要求 装配 路焊接 油系统吹扫 油系统封闭 敷设要求 安装 安装坡度 阀门严密性试验 及另件接头填料 盛水试验 水压试验（加热管 路装配和安装 油箱 安装 或冷却水管） 70

齿轮油泵安装 外观检查 端盖与壳体连接 各部分间隙 油循环 轴承通油试验 滤网装设 油不通过轴承 油循环用油 通油前要求 试验要求 油压继电器 和安全阀调整 施工单位： 外观无缺陷，齿轮啮合平稳，接触良好 法兰接触严密 符合设备技术文件规定 靠近油箱的回装滤网，孔眼0.5～0.7 油循环时使油不通过轴承 为正常使用的润滑油 恢复正常管路，换注合格润滑油，调整油量 在轴承入口装设滤网，孔眼0.3通油试验应符合设备技术文件规定 应按设备技术文件规定进行调整 油系统循环及通油 试验 建设（监理）单位 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 MPS（ZGM）中速磨煤机分部试运签证

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工程名称 磨煤机型号、台数 制造厂 项目 安装工作、油循环、通油试验 油系统油压联锁试验 润滑油型号及油质 分部试运条件 试运方式 润滑、液压系统及油泵安全阀调试 检查和校核一次仪表 磨煤机气密性试验 分部试运前的检查 机械及连接系统内部检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 已结束 试验合格 符合设备技术文件规定 不得在冷态下启动试运，应在锅炉启动试运投煤前进行 调试合格 确保安全可靠，指示正确 风机调试时进行，试验压力0.1MPa 清理干净、无杂物及无人在内 不得有松动现象 施工单位 分部试运日期 磨煤机序号 《规范》要求 实际试运记录 轴承冷却器冷却水量检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合格后，带减速机空转2h 分部试运运行情况 应达到的标准 电动机带机械空转8h 转动方向 事故按钮

水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 应符合设备技术文件规定 一般不超过0.1mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流 电动机实际电流 轴承及转动部分 轴承工作温度应稳定 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 MPS（ZGM）中速磨煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条、第7.3.1.38至7.3.1.44条及第7.3.5.10条的要求，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 锅炉离心式风机安装记录

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工程名称 风机名称 （以安装位置用途分） 风机型号规格 项目 安装 前转子、 机壳 检查 叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向、机壳的进出口位置和角度 焊接结构 铆接结构 叶轮与轴装配 叶轮的轴向径向跳动 施工单位 安装日期 风机制造厂 《规范》要求 应符合设备技术文件的规定 焊缝无裂纹、砂眼、咬边等缺陷 铆接质量好 必须紧固，符合设备技术文件规定 不大于2mm 实际安装记录 72

机壳内衬瓦（耐磨铁甲） 叶片板与外壳间隙 应装置牢固，表面平整 叶片板固定牢固，与外壳有适当膨胀间隙 开启关闭应灵活正确，各叶片开启和关闭角度应一致，开关的终端位置符合规定 不得有卡住和脱落现象 应有与实际相符的开关刻度指示 应使气流顺着风机转向而进入，不得装反 调节档板轴头上应有与叶片位置一致的标记 应有终端位置限位器 不少于50mm，用于二次灌浆 档板开启和关闭 安装前调整档板检查 档板导轮沿轨迹运动 档板的开关标示 叶片板的开启方向 调节档板与叶片位置标记 档板限位器 基础表面与底座间隙 地脚螺基框、地脚螺栓与垫铁安装 垫铁 安装 栓允许偏差（mm） 预留 孔式 直埋式 中心位置 垂直度 中心位置 垂直度 标高 垫铁宽度长度斜度 垫铁面积 0.1且≤10 /200且≤10 2 ≤1/450 ±10 宽度60～100，长度大于框架20，斜度过1︰10～1︰20 应符合《规范》附录K的规定 试验压力为冷却水压的1.25倍 调整垫片不超过3片，接触面均匀 应有油位计，不漏油，装油量符合规定 ±10mm 不大于10mm 机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确 轴承冷却水室水压试验 轴承座安装 转子安装 机壳 安装 轴承座与台板接触面 轴承的润滑 标高偏差 纵横中心线偏差 基本要求 进风斗与叶轮进风口间隙 轴与机壳的 密封 密封间隙 轴封填料 联轴器中心找正 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 轴向 径向 偏差不大于2mm 应符合设备技术文件规定 一般为2～3mm 填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏 应符合《规范》第7.2.6条的规定 技术负责人 安装责任人 记录人 锅炉离心式风机分部试运签证

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工程名称 风机名称 （以安装位置用途分） 风机型号规格 项目 设备安装 设备基础混凝土及二次灌浆混分部试运条件 凝土 润滑油型号及油质 油循环和通油试验 风机与油系统油压连锁试验 机械及连接系统内部检查 分部试运前的检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 轴承冷却器冷却水量检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合格后带减速机空转2h 转动方向 事故按钮 施工单位 安装日期 风机制造厂 《规范》要求 已结束并经验收合格 达到基础混凝土设计强度等级 达到设备技术文件规定 试验合格 试验合格 清理干净无杂物及无人在内 不得有松动现象 水量充足回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 实际试运记录 启动前应先关闭入口调节档板或阀门，启动正常后逐渐开启 分部试运运行情况 电动机带机械空转8h 启动前注 意事项 联轴器指销（皮螺丝）全部安装完好 盘动联轴器无异常状态 第一次启动时，当达到全速后即用事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异状后方可正式启动 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 轴承及转动部分 应达到 的标准 轴承工作温度应稳定 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 应符合设备技术文件规定 一般不超过0.1mm 应符合设备技术文件规定 不超过规定值 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 锅炉 风机（离心式）的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.4.2.13条及7.2.11条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 74

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 锅炉轴流风机安装记录

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共2页，第1页

工程名称 风机名称 （以用途区分） 风机型号规格 项目 轴颈圆度、锥度、跳动及推力环的瓢偏度 动静叶片的安装检查 安装前的检查 叶片表面检查 转子处外壳圆度偏差 叶柄表面检查 叶片与叶柄的固定 外壳检查 转子与轴的装配 合金钢零部件复查 机轴水平找正 转子安装 动叶根部间隙 动叶与外壳径向间隙 转子轴向径向跳动 转换体安装 动叶调整装置安装 连接杆、转换体、支承杆同心度 转子转动调节装置 调节装置调节指标 扩散器轨道安装 滑动轴 承安装 油档安装 允许偏差 标高 水平 施工单位 安装日期 风机制造厂 《规范》要求 一般均不大于0.02mm 应符合设备技术文件规定 应光洁平滑，无气孔疏松和裂纹等缺陷，进出口边缘不得有缺口、凹痕 不大于2mm 不应有尖角处和裂纹等缺陷 用力矩板手紧固，防松装置可靠 无变形，焊缝无裂纹和漏焊 必须紧固，并符合图纸要求 应符合图纸要求 应以推力轴承为准，并考虑运行时受热膨胀轴承上升因素，找正时预将轴承降低（见规范7.4.2.2条） 一般为0.5～1.5mm 应符合设备技术文件规定 均不得大于2mm 在导柱上滑动灵活 不大于0.05mm 应灵活轻便，润滑好，转向体转向有足够调节余量 -10～0mm 不大于3mm 不大于0.02mm 一般为0.25～0.35mm 不大于0.1mm 实际安装记录 与叶片的转动角度一致，有调节范围 推力瓦块厚度偏差 总推力间隙 上下油标片接口间隙 油档片与轴的间隙 电动机 通风系 统安装 空冷器、风室、风 道的技术要求 空冷器水压试验 施工单位： 质检部门

应符合设备技术文件规定 空冷器水室及铜管内部应清洁，无杂物；水室应刷防锈漆；风室风道内部应清洁无杂物并严密不漏 试验压力0.4MPa，保持5min不漏 建设（监理）单位 技术负责人 安装责任人 记录人 锅炉轴流风机安装记录（续）

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共2页，第2页

工程名称 风机名称 （以用途区分） 风机型号规格 项目 装配前要求 装 路焊接 《规范》要求 内部应经过酸洗或喷砂处理 应采用氩弧焊接工艺 油系统安装完毕后，应对系统进行一次清理吹扫 系统封闭后不得随意拆卸或开孔 整齐美观，牢固可靠，不得埋入域混凝土内 应有2%的坡度 及阀门应经严密性试验合格 接头填料不得伸入管子内圆 蒸汽加热装置应经1.25倍工作压力水压试验合格；电加热的接点易浸油中 油位计应有油位指示装置，浮筒经浸油油位计安装 冷油器安装 齿轮油技术要求 水压试验 外观检查 检查不漏，标尺应垂直，指示灵活无卡涩 油侧、水侧应保持清洁畅通，无泄漏 经高压侧的1.25倍水压试验合格 无缺陷，齿轮啮合平稳，接触良好 施工单位 安装日期 风机制造厂 实际安装记录 配 油系统吹扫 路装配及安装 油系统封闭 敷设要求 安 安装玻璃 装 严密性试验 及零件接头填料 盛水试验 油系统加热装置及其水油箱 安装 压试验 76

泵安装 端盖与壳体连接 各部分间隙 滤网装设 油循环 油不通过轴承 油循环时检查 油质 油循环用油 轴承通油试验 试验要求 油压继电器和安全阀调整 装设看油镜 施工单位： 通油前要求 法兰接触严密 符合设备技术文件规定 靠近油箱的回装滤网，孔眼0.5～0.7 油循环时使油不通过轴承 油质应及时检查，直至合格为止 为正常使用的润滑油 恢复正常管路，换注合格润滑油，调整油量 在轴承入口装设滤网，孔眼0.3 通油试验应符合设备技术文件规定 按设备技术文件规定进行调整 油系 统循 环及 通油 试验 各轴承回，装透明有机玻璃看油镜 建设（监理）单位 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 锅炉轴流风机分部试运签证

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工程名称 风机名称 （以用途区分） 风机型号规格 项目 设备基础混凝土及二次灌浆混凝土 分部试运条件 设备安装 油循环及通油试验 润滑油型号及油质 风过机与油系统油压联锁试验 机械及连接系统内部检查 分部试运前的检查 地脚螺栓及连接螺栓检查 轴承冷却器冷却水量检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 等级 已结束并经验收合格 试验合格 达到设备技术文件规定 试验合格 清理干净，无杂物，无人在内 不得有松动现象 水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 施工单位 安装日期 风机制造厂 《规范》要求 达到基础混凝土设计强度 实际试运记录 电动机空转合格后带减速箱空转2h 启动 分部试运运行情况 应达 到的 标准 电动 机带机 械空转 子8h 中的注 意事项 调节系统 使用范围各角度电流值 必须注意事项 机械各部位温度 机械振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 轴承及转动部分 轴承工作温度 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 转动方向 事故按钮 启动时动叶片位置

转动方向正确 正常可靠 动叶安装角度应在最小位置 应灵活正常 启动运转正常后，各角度电流值应作记录 风机不得在喘振区工作 应符合设备技术文件规定 振幅不大于0.05mm 按设备技术文件规定 不超过规定值 应无异常状态 滑动轴承不超过65℃，滚动轴承不超80℃ 不大于0.05mm 无漏油、漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 锅炉 风机（轴流式）的分部试运，经检查符合《电力建设施工和验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条及第7.4.2.13条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 给煤机安装记录

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工程名称 给煤机型号、台数 制造厂 项目 圆盘给煤机 刮板竖轴安装 圆盘安装 拨煤板安装 煤室与减速机油室安装要求 煤层调整套管的安装 刮板安装 要求 与底板间隙 要求 轴向跳动 施工单位 安装日期 给煤机序号 《规范》要求 竖轴轴头不得弯曲，轴封处光滑无伤痕 平整，与外壳不得摩擦 不大于2mm 调整装置灵活正确，与圆盘不得摩擦 应有严密的隔离装置 套筒升降应灵活 平整，与底板无摩擦现象 应符合设计规定 实际安装记录 78

给煤机 链条轨道 安装 要求 水平度偏差 两轨道平行距离偏差 链条紧度调整装置 煤层调整闸门 对轮安装 采用保险销的对轮 要求 轴与孔间隙 应平整 不大于长度的2/1000 不大于2mm 灵活好用，安装后应有2/3调整余量 应升降灵活 不得随意加粗保险销直径或改换材质 0.05～0.08mm 应按设备文件规定，进行弹簧长度调整 按《规范》第7.2.6.3条规定进行 结合法兰必须保持水平，螺栓紧固 连接应牢固，振动器振幅按规定调整 应使给煤槽与进煤斗间留少许均匀间隙 调整消振器螺栓使各部间隙符合设计规定；给煤槽为浮动状态，无摩擦卡涩现象 不应大于长度的0.2/1000 应严密不漏风 应动作灵活 不允许接口，紧度适中 盘动时转动灵活 技术负责人 安装责任人 记录人 采用弹簧的对轮 对轮中心找正 振动给煤机 皮带给煤与原煤仓的结合 给煤槽与振动器连接 前后消振器安装 给煤槽安装 整机纵横水平度偏差 视孔、门孔安装 断煤堵煤指示装置安装 对槽形皮带要求 施工单位： 机 主机与清扫装置运转要求 建设（监理）单位 质检部门 给煤机分部试运签证

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工程名称 给煤机型号台数 制造厂 项目 设备安装 分部试运条件 油循环及通油试验 润滑油型号及油质 油系统的油压联锁试验 施工单位 分部试运日期 给煤机序号 《规范》要求 已结束并经验收合格 试验合格 符合设备技术文件规定 试验合格 试运记录 调整煤层的套管或闸门 分部试运前的检查 拨煤板或刮煤板 机械及连接系统 内部 转动部件润滑系统 电动机通风系统 机械转动部分 分部试运运行情况 分部试运结果 应达到的标准 电动机空转 合格后带减 速箱空转2h 电动机带机械空转8h 轴承温度 机械振动值 电动机额定电流值 电动机实际电流值 轴承及转动部分 轴承工作温度 各部位振动 油、水、风系统 循环油润滑系统 升降灵活 调整灵活

清理干净，无杂物，无人在内 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 有保护罩或围栏 转动方向 转动方向正确 事故按钮 正常可靠 应符合设备技术文件规定 振动一般不超过0.1mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 无异常状态 滑动轴承不超过65℃, 滚动轴承不超80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水和漏风等现象 油压、油量应符合规定 锅炉 给煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条的规定，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 给粉机安装记录

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工程名称 给粉机型号、台数 制造厂 项目 施工单位 安装日期 给粉机序号 《规范》要求 安装记录 80

一般安装要求 主轴与叶轮装配 叶轮给粉机 刮刀与圆盘安装 计量叶轮安装偏差 计量叶轮与外壳及圆盘轴向间隙 计量叶轮与外壳及圆盘径向间隙 入口插板门 机身安装 机身安装应水平，法兰间垫料应涂铅油或水玻璃，垫料不得露出法兰内侧 入口插板门应开关灵活，关闭时严密不漏粉，并有开关刻度标志 主轴无弯曲，叶轮装配牢固，轴头螺帽有防松装置 刮刀刃口应平直，与圆盘面的间隙应符合设计规定 不大于0.05mm 不大于0.05mm 调整适当，动作灵活可靠 严密不漏粉 应符合设计规定，无歪热变形 间隙应均匀，一般为1±0.5mm 应符合设备技术文件规定，并不小于计算的膨胀值 严密不漏粉 保险装置 主轴轴封 螺旋给粉机 螺旋体的节距和直径 螺旋体与外壳径向间隙 螺旋轴的膨胀间隙 螺旋两端轴封 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 给粉机分部试运签证

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工程名称 给粉机型号、台数 施工单位 分部试运日期 制造厂家 项目 设备安装 分部试运条件 保险装置 轴封 润滑油型号油质 机械及连接系统内部检查 地脚螺栓及连接螺栓检分部试运前的检查 查 轴承冷却器冷却水检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转合格后带减速机空转2h 分部试运运行情况 应达到的标准 在最高转速下试转8h 机械振动 轴承温度 电动机额定电流 电动机实际电流 平行控制器各点位置转速 轴承及转动部分 轴承工作温度 机械振动 油、水、粉系统 循环油润滑系统

给煤机序号 《规范》要求 已结束并经验收合格 灵活可靠 严密不漏粉 符合设备技术文件规定 清理干净，无杂物，装配牢固 紧固，无松动现象 水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 有保护罩或围栏 试运记录 转动方向 转动方向正确 事故按钮 正常可靠 一般不超高0.1mm 应符合设备技术文件规定 符合设备技术文件规定 不超过规定值 进行调整和测定 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水、漏粉现象 油压、油量应符合规定 给粉机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11(7.2.11.1至7.2.11.11)及7.6.5条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 螺旋输粉机安装记录

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工程名称 输粉机型号、台数 制造厂 项目 槽体槽形检查 安装前检查 吊瓦卡子与吊瓦接触间隙 吊瓦润滑检查 安装要求 槽体安装 允许 偏差 （mm） 中心标高偏差 槽体横向水平偏差 纵向水平度偏差 纵向全长偏差 槽体全长弯曲 安装要求 与槽体间隙偏差 允许 偏差 （mm） 吊瓦与轴颈顶部间隙 吊瓦与两端轴肩的距离 螺旋轴的膨胀量 与煤粉仓连接的落粉管上闸门安装 槽体法兰检查 螺旋体外圆与轴检查 施工单位 安装日期 输粉机序号 《规范》要求 平直无缺陷，每段槽体弯曲不大于2mm 法兰面应平整 螺旋体外圆应光滑，轴弯曲不大于长度的0.5/1000 应接触良好，间隙不大于0.1mm 注畅通，上瓦有纵向油槽 各法兰结合面应严密，垫料不得露出法兰内侧；槽体应固定牢靠，并保证其自由膨胀 不大于10 不大于1 不大于长度的1/3000 不大于10 不大于5 螺旋轴各段中心应在同一直线螺旋轴安装 上；与槽体间隙分段调整，盘车应灵活轻便 不大于2 0.2～0.3 不小于10 一般为0.5～0.6左右 其位置应尽量靠近槽体，闸门应严密不漏，并有关门标志 安装记录 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人

螺旋输粉机分部试运签证

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工程名称 输粉机型号、台数 制造厂 项目 安装工作 分部试运条件 油系统油压联锁试验 螺旋轴与槽体 润滑油型号及油质 机械及连接系统内部检查 分部试运前的检查 地脚螺栓及连接螺栓 轴承冷却器冷却水量检查 轴承润滑检查 电动机通风系统检查 机械转动部分检查 电动机空转 合格后带减 速箱空转2h 分部试运运行情况 应达到的标准 电动机带机械空转8h 转动方向 事故按钮 施工单位 分部试运日期 输粉机序号 《规范》要求 已结束并经验收合格 试验合格 间隙合格，盘车灵活轻便 应符合设备技术文件规定 清理干净、无杂物 紧固，无松动现象 水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 封闭良好无杂物 有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 符合设备技术文件规定 一般不超过0.1mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 应有异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.1mm 无漏油、漏水、漏粉现象 油压、油量应符合规定 试运记录 机械各部位温度 机械各部位振动值 电动机额定电流 电动机实际电流 轴承及转动部分 轴承温度 各部位振动 水、油、粉等系统 润滑油系统 锅炉 螺旋输粉机分部试运，经检查符合《电力建设施工与验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条的规定，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 84

质检部门 工程处 班组 记录人 空气压缩机安装记录

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工程名称 规格、型号、台数 制造厂家 项目 安装前检查 解体后外观检查 轴颈与轴瓦接触角度 顶部 曲轴与轴承 安装 间隙 轴颈直径＜50 轴颈直径50～100 施工单位 安装日期 空压机序号 《规范》要求 各部件无损伤、裂缝等缺陷，清洗后吹干擦净，不得残留汽油或煤油组装时涂压缩机用润滑脂 一般取90°～120° 顶部间隙0.08～0.1 顶部间隙0.1～0.15 顶部间隙0.2～0.3 间隙应均匀，为顶部间隙的1.5倍 1～1.5 活塞环在气缸内应做漏光检查，漏光不应多于两处；活塞与活塞组装要求 杆、活塞杆与十字头应连接牢固，摆动灵活，不松晃，锁紧装置不松动，油孔应畅通 活塞 组装 活塞环与气缸壁间隙 活塞环在活塞座槽内侧面间隙 活塞环的对口间隙 活塞环对口位置错开角度 活塞在气缸两端死点间隙 进排气阀阀片与阀座接触 配风部件组装 阀片行程 阀盖与气缸垫 滤气器安装 0.05mm塞尺应塞不进 0.05～0.1mm 一般为活塞直径的3/1000～5/1000 应错开90°～120° 用压铅法检查，应符合设备技术文件规定 接触应严密，用煤油检查，渗油不大于2滴/min 3～4mm 阀盖螺栓应紧固锁紧、气缸垫涂黑铅粉 安装记录 （mm） 轴颈直径151～300 轴颈与轴瓦的两侧间隙 轴瓦对口处间隙（mm） 应清洁好用，组装前涂以粘性油 机身 安装 机身水平要求

机身水平以轴颈及主要结合面为准，纵横水平偏差不大于其长度的0.15/1000 应保证各部件（油泵、、油油系统安装 安装要求 阀、滤油器等）清洁、畅通和严密不漏，不得有急弯和折扁等缺陷 中间冷却器及储气罐水压试验试验压力（MPa） 建设（监理）单位 工作压力≤0.49时 工作压力＞0.49时 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 1.5但不小于0.2 1.25但不小于+0.3 空气压缩机分部试运签证

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工程名称 规格、型号、台数 制造厂家 项目 安装工作 分部试运条件 盘车 卸荷阀和安全阀 润滑油和油质 机械连接系统 分部试运前的检查 地脚螺栓及连接螺栓 冷却水检查 轴承润滑 机械转动部分 试转时要求 启动压缩机随即停止运空负荷试转 转检查无异常现象后，再依次运转5～3min和4～8h 运转要求 运转5min 运转30min 运转4～8h 施工单位 分部试运日期 空压机序号 《规范》要求 已结束并经验收合格 应灵活无卡涩 应灵敏 符合设备技术文件规定 可靠 紧固无松动现象 水量充足，回水管畅通 润滑油量充足 有保护罩或围栏 拆下各级吸排气阀 润滑性况应正常 润滑情况应正常 润滑情况应正常 运行中无异常声音，紧固件无松动；油压、油温和摩擦部位温升，符合规定 分部试运记录 86

先装上空气滤清器，再逐级对压缩机进行吹洗 空气负荷试 运转 吹洗后的检查 在不同排气压力下试运转 1/4额定压力时转1h 1/2额定压力时转2h 3/4额定压力时转2h 吹洗要求 吹洗方法 装上吸、排气阀，启动压缩机，从一级逐级连续吹洗 至排出的空气清洁为止 每级吹洗时间不少于30min 拆下各级吸排气阀清洗，检查有无损坏 试转中空压机应运转正常，紧固件无松动，机械振动、油压、油温、轴承温度等应 额定压力下按厂家规定 符合设备技术文件规定 空气压缩机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条及7.8.10条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 锅炉喷水式柱塞灰浆泵及油隔离泵安装记录

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工程名称 泵的型号、台数 制造厂 项目 泵和电动机纵横水平度偏差 泄压阀的装设位置及直径 喷水式柱塞灰浆泵安装 不大于0.5mm/m 在出入口管道的截止阀与泵之间装设直径大于50mm的泄压阀 应严格按图纸位置、顺序及数量安装；柱塞、密封填料、支持环、压喷水环上直径10mm的孔，应放在下环及喷水环的安装 阀瓣动作要求 密封胶垫 喷水系统单向阀动作要求 油隔离泵活塞缸解体 活塞缸外观检查 面中心处，密封填料及柱塞表面应涂润滑油剂，以确保手动盘车 动作应灵活 应良好灭损 动作灵活，方向正确 应无裂纹、变形和伤痕，缸壁粗糙度应符合设备技术文件规定 施工单位 安装日期 泵的序号 《规范》要求 安装记录 安装 检修 活塞杆检查

活塞杆应无弯曲，表面粗糙度应符合设备文件规定；端部压紧螺母应拧紧，开口销锁死，密封圈应紧力适当，无任何损伤 活塞密封环检查 做十字头位置标记 十字头滑块及导板间隙 活塞杆、十字头滑块及导板检查 面 心 连接 应无损伤，外径与活塞缸内径有过盈量 活塞处在1/2行程位置时作出标记 一般为0.15～0.3mm 十字头滑块接触色印法检查，每25mm×25mm不少于6点 一直线 固 罐体焊接牢固，各管箱体内部清洁；法兰结合面、密封圈干净、无损伤，活塞缸等三个中活塞缸、活塞杆及十字头三个中心为活塞杆与十字头螺纹配合良好，十字头止推螺栓应紧油水分离罐、Z型管、阀箱、油箱的安装要求 阀箱阀芯无砂眼裂纹及损伤，阀门研 磨做水压试验，各观察阀出口方向应一致 法兰结合面良好，压力表接头洁净，空气罐检查 泵纵横水平 偏差 电动机轴与变速油隔离泵整箱主动轴 体安装 电动机与变速器两皮带轮 油箱管道连接 空气罐的装设位置 施工单位： 防爆片做压力爆破试验，罐体做水压 试验 不大于mm/mm 平行度不大于0.15mm 应在同一平面内 油水分离罐排气阀等与油箱的管道连接应牢固 装设于油隔离泵进口管道止 建设（监理）单位 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 喷水式柱塞灰浆泵分部试运签证

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工程名称 泵的型号、台数 制造厂 项目 安装工作 分部试盘车 运条件 机械连接系统 润滑油和油质 地脚螺栓及连接螺栓 轴承润滑 分部试检查各阀门位置 运前的检查 喷水泵水箱 喷水系统 机械转动部分 出口缓冲器充氮气 施工单位 分部试运日期 泵的序号 《规范》要求 已结束并经验收合格 人力盘车4～7r/min,转动灵活 可靠 符合设备技术文件规定 紧固,无松动现象 符合设备技术文件规定 位置应符合设备技术文件规定 启动前水箱充水,水位调节器动作灵活 喷水系统工作正常才能启动主泵 有保护罩或围栏 充氮气的压力为泵工作压力的2/3 阀瓣动作应灵活,密封胶垫良好 泵内无浆体时,严禁开启主泵和喷水泵 出口阀、泄压闸必须打开，才能开泵 110% 停机后，喷水泵必须对主泵清洗干净 分部试运记录 注意阀瓣动作和密封垫 分部试运注意事项 分部试运情况 灰浆体应先入泵 出口阀泄压阀应打开 试运中瞬间压力不得最大压力不得超过额定压力的超过规定 主泵清洗与停机 额定负荷25%运行1h 按负荷增加法额定负荷50%运行1h 运行中灰浆泵应运行正常，轴承各阀门及喷水泵等未产生异常，机械进行试额定负荷70%运行1h 振动、水压、轴承温度、压力等均运行 额定负荷100%进行应符合设备技术文件规定 1h 喷水柱塞灰浆泵的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.9.1.2条及第7.2.11条的标准规定，试运合格，可以投入试生产运行，特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 油隔离灰浆泵分部试运签证

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工程名称 设备规格型号 制造厂家 项目 安装工作 分部试运条件 除灰系统状况 空气压缩机 冲灰管路 油隔离泵进口管 手动盘车 地脚螺栓及连接螺栓 分部试运前的检查 机械连接系统内部检查 轴承及润滑油系统 电动机通风系统 机械转动部分 出口管阀门 启动前空气罐充气 后及试运中的要求 分部试运情况 启动 试运 灰浆试运 清水试运不少于4h 油水分离罐调整 试运中的检查事项 施工单位 分部试运日期 设备号 《规范》要求 泵体及附属设备安装完并验收合格 除灰系统安装完，并可投入使用 空压机分部试运合格 管路畅通 冲洗合格 转动平稳，无卡涩现象 无有松动现象 泵体活塞缸及各附件干净无杂物 油量充足，油质符合设备规定 封闭良好，无杂物 有保护罩或围栏 试运前出口管阀门应呈全开状态 启动后用空压机向进出口空气罐充气 启动前按制造厂规定调整罐内油水分界面 经常检查油水分界面波动情况排气补油 机械运转、机械振动、油压、油温、轴承温度及泵出口压力应符合设备技术文件规定 运转无异常，紧固件无松动、振动、油压、轴承温度、灰浆出口压力变化、灰浆浓变变化等均应符合设备技术文件规定 油隔离泵分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.9.2.10、7.9.2.11及7.2.11(7.2.11.1～7.2.11.11)条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 分部试运记录 90

皮带输煤机安装记录

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工程名称 皮带机型号规格、节数 制造厂家 项目 对金属构架的检查 安装前的检查 气垫带式机金属构架的检查 托辊检查 对胶带的要求 每节构架中心与设计中心偏差 构架 安装 标高偏差 横向水平度偏差 纵向起伏平面度偏差 气室中心与设计中心偏差 气垫带式输煤机气室安装 相邻气室工作面同心度偏差 横向水平度偏差 纵向起伏平面度偏差 气室连接要求 尾部拉紧装置 拉紧装置安装 垂直拉紧装置 配重块配重量 等功率双驱动机配重量 托辊支架安装 托辊 安装 相邻托辊高低差 托辊轴安装 对头部滚筒处托辊的要求 落煤管 和导煤 槽安装 胶带 落煤管安装要求 煤闸门安装 导煤槽安装 缓冲托辊安装 胶带规格 长宽高尺寸偏差 构架弯曲 构架型钢 气室工作面 气室弯曲 气室扭曲变形 《规范》要求 不大于10mm 不大于长度的1/1000，全长不大于10mm 无扭曲变形 光滑无变形，气孔开设合理，无堵塞漏开 不大于长度的1/1000，全长不大于10mm 不大于长度的1/1000，全长不大于10mm 表面光滑无毛刺，轴承润滑好，转动灵活 规格符合设计规定，胶面无硬化龟裂现象 不大于3mm ±10mm 不大于3mm 不大于10mm 不大于1mm 应小于1mm 不大于2mm 全长不大于10mm 连接紧密，无有泄漏现象 工作灵活，滑动面、经杆平直，涂油保护 滑道应平行，升降应顺利灵活 按设计量2/3装设，上煤时若打滑再增加 应使两台电动机电流值基本一致 应与构架连接牢固，螺栓位长孔中间，方斜垫 不大于2mm 应牢固嵌入支架槽内 应适当垫高，托辊与胶带充分接触 法兰连接处应加密封垫，防煤尘外泄 应严密，有开关标志，操作灵活方便 应与胶带平行，中心吻合，密封处接触均匀 安装位置应对准落煤管 应符合设计规定 施工单位 安装日期 皮带机节号 安装记录 铺设 胶带截断长度 工作面选用 两接头间胶带长度 胶接试验 胶带 胶接 胶接头厚度及表面要求 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 胶接方法 程

应准确核实使拉紧装置有不少于3/4拉紧行 工作面应为胶较厚的一面 应不小于主动滚筒直径的6倍 试验的胶接头总址断力不低于原带80% 热胶法（见规范8.2.3.9条） 冷胶法（见规范8.2.3.10条） 厚度应均匀，无气孔、凸起，接缝处盖涂胶细帆布 技术负责人 安装责任人 记录人 皮带输煤机分部试运签证

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工程名称 皮带机型号规格、节数 制造厂家 项目 分部试运条件 安装工作 机械连接系统 润滑油牌号和油质 地脚螺栓和连接螺栓分部试运前的检查 检查 轴承润滑检查 电动机通风系统 机械转动部分检查 电动机空转合格后带减速箱空转2h 分部试运行情况 电动机带机械空转试运8h 分部试运应达到的转动方向 事故按钮 可靠 符合设备技术文件规定 不得有松动现象 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 转动方向正确 正常可靠 运转无异常，稳定可靠，紧固件无松动 一般不超过0.1mm 各托辊滚动轴承温度不高于80℃ 符合设备技术文件规定 不超过规定值 机械启、停拉紧装置工作正常 无打滑现象，运行平稳 跑偏不超出托辊和滚筒的边缘 上煤时全部托辊转动灵活 已结束并经验收合格 施工单位 分部试运日期 皮带机节号 《规范》要求 试运记录 运转情况 机械振动 轴承温度 电动机额定电流 电动机实际电流 拉紧装置 胶带运行 胶带跑偏情况 托辊转动情况 92

标准 滚柱逆止器工作情况 轴承温度和振动 联锁和事故按钮 气垫式机的其他要求 通风机 头部滚筒的启动 工作正常，制动转角符合设备文件规定 不高于80℃，振动不超过0.1mm 应正常可靠 各项技术要求符合设计的需要 在通风机正常运转情况下，检查气膜，气膜形成后方可启动头部滚筒 皮带输煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条及8.2.4条的标准规定，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 碎煤机安装记录

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工程名称 碎煤机型号、台数 制造厂家 项目 锤头与轴套检查 击锤顶端与栅板间、打击板与反击板间的距应符合设备技术文件规定 安装前离 的检查 击锤、打击板、反击板、锤击、反击式碎煤机安装 击锤和打击板装配前的选配 安装时减枕木减振垫层 振垫层及标高及中心线偏差 允许偏差 纵横向水平偏差 锤环转动检查 环式碎煤机 安装 安装前各部件外观检查 的检查 门孔检查 筛板调整装置 内衬板等安装检查 各门孔检查 反击板调整装置 不得有裂纹，固定牢靠 门孔应开关灵活、密封良好 应灵活可靠 击锤和打击板不应随意拆卸，否则应作出标志，原位复装，装配前的选配使重量分 布均等，不平衡重量偏差应符合设备规定 枕木应木质坚实而有弹性，并应防腐 不大于10mm 不大于长宽尺寸的1/1000 每个锤环在环轴上能灵活转动 锤环、碎煤板、大小筛板等无裂纹，固定牢靠 门孔应开关灵活，密封良好 应灵活可靠 施工单位 安装日期 碎煤机号 《规范》要求 锤头在锤套上能灵活摆动 安装记录

锤环不应随意拆卸，否则应作出标志按原锤环拆卸及装配要求 位复装，装配前必须进行选配使重量分布均等，不平衡重量偏差应符合设备技术文件规定 安装时标高及中心线偏差 的允许纵横向水平偏差 偏差 转子主轴水平偏差 机体和机盖结合面要求 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 不大于10mm 不大于其长度的0.5/1000和0.1/1000 不大于0.3mm/m 严格密封，密封垫良好，不漏煤粉 碎煤机分部试运签证

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工程名称 碎煤机型号、台数 制造厂家 项目 分部试运条件 分部试运前的检查 安装工作 机械连接系统 润滑油牌号和油质 地脚螺栓和连接螺栓检查 轴承润滑检查 电动机通风系统 机械转动部分检查 可靠 符合设备技术文件规定 不得有松动现象 润滑油量充足 封闭良好，无杂物 应有保护罩或围栏 锤环的旋转轨迹圆与筛板的间隙必须按设备文件要求进环式碎煤机试运注意事项 分 部 试 运 行 情 况 电动机空转合格后带减速机空转2h 电动机带机械空转8h 碎煤机带载荷轴承温度 轴承振幅值 电动机额定电流 电动机实际电流 机械性能工作情况 转动方向 事故按钮 行调整；不允许带载荷启动， 一定要在到达运行速度后，方可施加载荷工作。 转动方向正确 正常可靠 应符合设备技术文件规定 不应大于0.2mm 符合设备技术文件规定 不超过规定值 工作正常符合设备技术文件规定 施工单位 分部试运日期 碎煤机序号 《规范》要求 已结束，并经验收合格 分部试运记录 94

转运 轴承振动 电动机电流 轴承及转动部分 轴承工作温度 不大于0.2mm 在正常范围 应无异常状态 滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃ 不超过0.2mm 油压、油量符合规定 击锤、打击板、锤环等无裂纹损坏现象 应达到的标准 机械振动 轴承润滑系统 主要碎煤部件 碎煤机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第8.5.1.4条第8.5.2.4条及7.2.11条的规定标准，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 翻车机安装记录

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工程名称 设备规格型号 制造厂家 项目 活动平台进出车方向 安装前的检查 液压元件 传动齿轮与齿圈啮合 活动平台托辊检查 平台上钢轨翻车机在零位时要求 与基础上钢轨对正要求 平台两端面与基础滚动止档面间隙 转子式及侧倾式翻车机的安装要求 侧倾式圆盘接头 每个圆盘轴向跳动 下平面与底梁 摇臂机构 与月形槽间隙 两轨端头间隙 轴面高低差 两侧面差 进车端 出车端 应符合设计要求 检查出厂合格证件 应符合设备技术文件规定 每个托辊应与承压面接触良好 5～10mm 不大于3mm 不大于5mm 不大于5mm 不大于1mm 连接要牢固 不大于4mm 应接触良好 按设备技术文件要求留出间隙 应在同一轴线上 ±10mm 施工单位 安装日期 设备名称 《规范》要求 安装记录 各月形槽对应点 两回转盘中心距偏差 翻车机其他安装要求 两转轴中心与轨道中心水平距离偏差 两回转轴安装标高偏差 两回转轴相对水平偏差 压车梁内侧压爪最低点与轨面距离 牵车平台安装方向 平台上钢轨与牵车平台安装 基础上钢轨对正要求 缓冲器工作行程 平台两止档与基础的档板间隙 平台限位装置 调车装置（轻、重铁车）安装 滑轮安装 钢丝绳 施工单位： 质检部门 两轨端头间隙 轴面高低差与错位 不大于10mm ±10mm 不大于10mm 不小于设备技术文件规定，不影响车辆通行 应符合设计规定 一般为5～7mm 均不大于3mm 应符合设备技术文件规定 应小于钢轨端头的间隙 应对正 安装牢固，转动灵活 在滑轮槽内不咬边、不脱槽 建设（监理）单位 技术负责人 安装责任人 记录人 翻车机分部试运签证

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工程名称 设备规格型号 制造厂家 项目 安装工作 分部试 运条件 机械连接及运转系统 液压油及润滑油品质 活动平台进出车方向 分部试运前的检查 传动齿轮与齿圈啮合 活动平台托辊检查 液压与润滑油系统 分部试运电动机空转合格后带减速机空转2h 整机 电动机运 转动方向 事故按钮 温度 施工单位 分部试运日期 设备名称 《规范》要求 全部结束并经验收合格 连接牢固，动作灵活，运行准确可靠 符合设备技术文件规定 符合设计要求 符合设备技术文件规定 均与承压面接触良好 油压、油量符合规定 两个电机驱动方向均正确且同步 正常可靠 温升不超过规定 分部试运记录 96

行情况 空转 8h 转情况 液压油系统 液压元件动作 抱闸工作 电流 电流不超过规定值 不渗漏 灵活准确 工作可靠，松紧程度基本一致 动作可靠 保护装置和系统联动 压力梁对车箱压力 平台上车辆制动定位装置 翻车卸煤试转 缓冲器和振动器 迁车平台限位装置 翻车卸煤整体性能 压力适当，保证车辆不脱轨 灵活，推车器推送和返回无误 工作正常 工作正常 达到设计和设备技术文件要求 翻车机的分部试运，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条及第8.7.3.的标准要求，分部试运合格，可以投入试生产。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 龙门抓煤机安装记录

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工程名称 设备名称 设备规格 项目 基本要求 抓煤机 跨度 允许 偏差 跨度不大于30mm 跨度大于30mm 允许 偏差 一般规定 悬臂挠度 施工单位 安装日期 制造厂家 《规范》要求 应符合设备技术文件规定 不大于8mm 不大于10mm 设备技术文件规定的上拱值 跨度值的1/1000，允许为 为悬臂长度的1/350 应符合设备技术文件规定 不大于主梁长度的1/3000 不大于5mm 不大于10mm 安装记录 主梁的 上拱度 主梁的水平旁弯 桥架的对角线差 基本要求 一般规定 跨度不大于30m 跨度大于30m 支腿垂直度偏差 轴承座安装 基本要求 一般规定 外观检查 轴承座与台板的接触面 轴承润滑脂装入量 轴承型号 转动机械及部件的检查和安传减速机安装 联轴器找中心 滚动轴承安装 轴承在轴颈的装配紧力 轴承外圈与外壳间的轴向及径向配合 圆周及端面允许偏差 齿轮与轴的装配 齿轮的啮合 机盖与机体的法兰结满合面 齿轮的啮合 齿轮传动 齿侧及齿顶间隙 齿轮与轴装配 链轮传动 链轮、链条配合 转动情况

应符合设备技术文件规定 不大于支腿高度的1/3000 应无裂纹、砂眼等缺陷 应接触严密，调整垫片不超过3片 低速机械不大于轴承室容积的2/3 应符合设计要求 内套与轴不得产生滑动 膨胀端轴承应留有膨胀间隙，膨胀值按《规范》7.2.3.2b）2）公式 应符合《规范》7.2.6.3条规定 不得松动 色印法检查齿轮接触情况，沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60% 应接触严密，不得漏油 用色印法检查齿轮接触情况 应符合设备技术文件规定 不得松动 应配合良好 应转动灵活，无卡涩现象 应装设牢固、美观，并安装可拆卸的保护罩 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 装 动装置安装 裸露传动装置安装要求及安全保护 建设（监理）单位 龙门抓煤机分部试运签证

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工程名称 设备名称 设备规格 项目 分部 试运 条件 分部试运前的检查 安装工作 机械连接及运转系统 液压油及润滑油品质 机械传动装置 轴承润滑 施工单位 分部试运日期 制造厂家 《规范》要求 全部结束并经验收合格 连接牢固，动作灵活，运行稳定可靠 符合设备技术文件规定 齿轮啮合及传动机构良好 润滑油量充足 分部试运记录 98

电机通风系统 机械裸露部分保护 电机空转合格后带减速箱空转2h 电动机 分部试运行情况 整机空转8h 运转 各保护装置 夹轨器 机械传动 润滑系统 沿行走全程行走 负荷试验 封闭良好，无杂物 有保护罩 转动方向 两个电机驱动方向均正确且同行 事故按钮 正常可靠 温升 电流 温升不超过规定 电流不超过规定值 正灵敏准确 应符合设备技术文件规定，工作正常 无异常状态 油压、油量符合规定 大小车各机件运行正常，终端开关动作准确可靠 应符合设备技术文件和有关规程规定 龙门抓煤机的分部试运行经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条和第8.7.4.7条的标准规定，分部试运合格，可以投入试生产运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 工程处 班组 记录人 斗轮堆取料机安装记录

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工程名称 设备名称 设备规格 项目 斗轮门 座 座圈水平度偏差 中心线偏差 施工单位 安装日期 制造厂家 《规范》要求 ≤2mm ≤0.5%总长度 组合、安装记录 堆取料机金属构架组合 架 回转盘 回转轴承与上 下座圈组合 门架 组合 臂架 组合 安装 要求 斗轮堆取料机安装 门座 架回 转轴 承安装 驱动 台车 从动 台车 安装 门座架 对角线偏差 中心线偏差 水平度偏差 回转轴承与座圈装置 座圈接触面间隙 上座圈平面倾斜度 宽度偏差 垂直度偏差 平行度偏差 对角线差 根部铰座中心偏差 液压设备及其元件铅封 整体组装过程 车轮 同侧车轮直线性偏差 台车标高差 台车与门架 接触端面 中心偏差 对角线差

≤0.5‰回转盘直径 ≤2mm 螺栓紧固，接触严密 ≤0.1mm ≤0.5‰上座圈外径 ≤0.5‰门架长度 ≤5mm ≤2mm 应完好无损 应保证设备的稳定性 必须与轨面接触 ≤2mm ≤3mm ≤0.5‰全长 与台车中心偏差 水平度偏差 ≤2mm ≤1.5mm 应符合《规范》焊接篇 ≤0.5mm 焊接（门座架支腿、台车、上下座圈） 回转轴承中心与门座架中心偏差 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 安装责任人 记录人 斗轮堆取料机安装记录（续）

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共2页，第2页

工程名称 设备名称 施工单位 安装日期 100

设备规格 项目 传动齿转盘 回转 机构 安装 轮 联轴节找中心 门柱 俯仰 缸安装 斗 轮堆取料机安装 斗轮 安装 臂架、 配重 架安装 门柱 臂架 配重架 斗轮 俯仰油泵 啮合 接触面 齿合间隙 回转油泵 斗轮油泵 齿宽 齿高 ≥65% ≥50% 制造厂家 《规范》要求 安装记录 符合设备技术文件规定 应符合《规范》锅炉篇 第7.2.6.3条的规定 与回转中心距偏差 垂直度偏差 与门柱中心偏差 铰座与门柱焊接 与门柱中心偏差 铰座与门柱焊接 中心偏差 轴水平度偏差 档煤板安装 连接螺栓 符合设备技术文件规定 ≤1‰门柱高 ≤1‰油缸长度 ≤4mm 符合《规范》焊接篇 ≤4mm 符合《规范》焊接篇 ±2mm ≤2mm 与斗轮间隙均匀，不漏煤，不碰撞 紧固可靠，不松动 ≤3mm ≤5mm 紧凑、整齐、美观 组装前清洗干净，组装后固定牢靠 内臂光滑清洁，无污秽杂物 平行或交叉，管子间需留10mm间距 试验压力为工作压力的1.5倍 应经检验合格 俯仰油缸轴线垂直度偏差 悬臂 进料 皮带 机安装 润滑 油系 统安装 液压 油系 统安装 1号皮带机落煤管中心与转盘回转中心偏差 2号皮带机中心与主皮带机中心偏差 布置 安装 清管内部清洁要求 管子布置 系统严密性试验 仪表 施工单位： 质检部门 建设（监理）单位 技术负责人 安装责任人 记录人 斗轮堆取料机分部试运签证

G09

7

工程名称 设备名称 设备规格 项目 分部试运条件 分部试运前的检查 安装工作 机械连接及液压系统 润滑油及液压油系统 设备稳定性检查 液压设备及液压元件检查 润滑油系统检查 机械传动部分检查 电动机通风 驱动台车运转 行车机构试运 车轮行走 行走速度 制动器动作 夹轨钳 回转角度 回转变幅机构 分 部 试 运 情 况 皮带机试运转 俯仰缸 动作试验 拉紧装置 皮带运行 托辊转动 滚柱逆止器 轴承温度和振动 联锁和事故按钮 液压设备和液压元件 斗轮转速 整机试运转 回转变幅机构 限位装置 皮带机工作 夹轨器 稳定可靠 符合设备技术文件规定 整体性稳定性符合设备文件规定 铅封应完好无损，性能可靠 油量充足 裸露部分有保护罩 封闭良好，无杂物 两侧驱动台车正反转同步，运转平稳 转动灵敏，与轨道接触平正，不跑偏 快慢车速符合设备文件规定 两侧制动器动作同步 与轨道夹持严密，操作灵活 符合厂家设计，堆料220°，取料330° 两侧俯仰缸活塞升降同步，动作正确 变幅上仰、下俯角度，变幅速度符合设计性能 皮带启停拉紧装置工作正常 运行平稳无打滑现象 上煤时全部托辊转动灵活 制动转角符合设备文件规定 温度不高于80℃，振动不超过0.1mm 正常可靠 工作正常，无渗漏油现象 符合设备技术文件规定 动作正确，灵活平稳，变值范围符合设备技术文件规定 可靠 工作正常，无打滑和跑偏现象 工作正常，符合设备技术文件规定 施工单位 分部试运日期 制造厂家 《规范》要求 已结束，并经验收合格 分部试运记录 斗轮堆取料机的分部试运经检查符合《电力建设施工和验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047—95）第7.2.11条、第8.2.4条及第8.7.5.9条的规定，分部试运合格，可以投入生产试运行。特此签证。 建设（监理）单位 施工单位： 102

质检部门 工程处 班组 记录人 炉墙主要部位膨胀缝和膨胀间隙记录

G09

9

工程名称 锅炉规格 炉墙名称 项目 膨胀缝宽度偏差 框架式混凝土炉墙及砖砌轻型炉墙膨胀缝 膨胀缝技术处理要求 膨胀缝的边界借牙 ±3mm 不大于3～4mm 边界应平整 施工单位 施工日期 炉墙结构 《规范》要求 实际记录 绝内应清洁，不得夹杂灰浆、碎 砖等杂物；缝内应填塞耐火绳，其间火面应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹 膨胀缝的外部炉墙应密封 水冷壁管中心与炉墙表面+20 距离 中心与炉墙表面距离 汽包与炉墙周围间隙 折烟墙与侧墙表面间隙 砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙 水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离 -10 -10 +20 -10 过热器、再热器、省煤器管+20 mm mm mm 炉墙 主要 间隙 允许 偏差 ＋5mm ＋10mm ＋10mm

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 施工责任人 记录人 耐火或保温混凝土浇捣实测记录

G10

0

工程名称 单位工程名称 分项工程名称 设计配合比 实际配合比 施工单位 施工日期 施工部位 设计膨胀缝 养护时间（d） 级配试块及证件号 部位或代号 成型时间 浇捣方式 实际膨胀缝 养护方式 试块结果及证件号 允许误差 （mm） 实际误差 （mm） 环境气温 （℃） 104

说明： 建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 施工责任人 记录人 油漆防腐记录

G10

1

工程名称 单位工程名称 分项工程名称 空气相对温度 表面除锈质量要求，除锈方法与检查结果： 施工单位 施工日期 环境温度 % 底漆名称 使用材料 项目 层次 名称 配比与规格 厚度 （mm） 颜色 每层间 隔时间 干燥 方法 备注 说明：

建设（监理）单位 施工单位： 质检部门 技术负责人 施工责任人 记录人 锅炉烘炉记录及签证

G10

2

工程名称 分项工程名称 锅炉型号规格 施工单位 烘炉日期 炉墙结构 烘炉前已具备的 条件说明 烘炉记录 烘炉方式 升温速度 炉墙灰浆 取样分析 取样位置 喷燃器上1～1.5m 汽包水位是否在正常范围 持续时间 烘炉前 % ℃ 过热器出口烟温 烘炉过程中 % 106

（含水率%） 煮炉时炉 墙取浆含 水率（%） 烘炉过程中 情况检查 过热器两侧中部 煮炉开始时含水率（%） 规定7%以下 实际 温升平稳情况 % 煮炉结束时含水率（%） 规定≤2.5% 实际 炉墙有无裂纹变形 % 锅炉的烘炉已于年月日进行完毕，经检查烘炉前已具备了烘炉条件，烘炉中温升平稳，炉墙灰浆含水率符合要求，炉墙未发生裂纹，变形等现象。符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5074—95）10·3节各条的要求，特此签证。 建设（监理）单位 调试单位 施工单位： 公司质检部门 项目部 工程处 给水系统的冲洗或化学清洗记录及签证

G103-1

共2页，第1页

工程名称 分项工程名称 给水系统名称 施工单位 清洗日期 管道名称 冲洗或化学清洗的主要技术措施

化 学 清 洗 管 道 连 接 系 统 图 给水系统的冲洗或化学清洗记录及签证（续）

G103-2

共2页，第2页

清洗的范围、名称、顺序及流量 108

系统内的流量孔板、滤网、阀芯等拆除及恢复情况 化学清洗后排放措施 清洗的技术要求 清洗的实际效果 炉前给水系统（包括凝结水和锅炉补给水系统）的水冲洗及化学清洗，已按制定的技术安全及组织措施，于 年月日进行完毕，经检查符合《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031—94）6.2节有关 各条的要求，特此签证。 建设（监理）单位 调试单位 施工单位： 质检部门 项目部 工程处 锅炉化学清洗记录及签证

G104-1

共2页，第1页

工程名称 锅炉型号 施工单位 化学清洗时间 锅炉工作压力

锅炉制造厂家 化学清洗的 方案介质 主要的保护 措施 化学 清洗 系统 简图 锅炉化学清洗记录及签证(续)

G104-2

共2页，第2页

110

化 学 清 洗 程 序 检查部位 化学清洗 情况的检 查及结果 1.汽包 2.水冷壁下联箱内部 3.监视管段 4.腐蚀指示片 清洗结果 1.内表面清洁,无残留的氧化铁皮和焊渣 2.内表面无二次浮锈并形成保护膜 3.腐蚀率小于10g/(cm2·h) 清洗效果 锅炉的化学清洗，按照批准的方案和措施，已于年月日至月日进行完毕，经检查符合火力发电厂锅炉化学清洗导则（SD135—86）及《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5074—95）10.4节各条的要求，达到清洗的标准，特此签证。 建设（监理）单位 调试单位 施工单位： 质检部门 项目部 工程处 锅炉蒸汽吹管记录及签证

G105-1

共2页，第1页

工程名称 锅炉型号压力 锅炉制造厂 调试单位 施工单位 吹管时间 吹洗范围 锅炉燃油量 吹管 的主 要技 术方 案和 技术 安全 措施 包括 临时 管道 在内 的吹 管系 统简图 锅炉蒸汽吹管记录及签证（续）

112

G105-2

共2页，第2页

技术要求 临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积 控制门应全开 实际情况记录 吹 管 的 技 术 要 求 及 记 录 吹管系数应大于1（实际吹管系数请按公式计算于右侧） 吹系管数=（吹管蒸汽流量）2×吹管时蒸汽比容 （额定负荷流量）2×额定负荷时蒸汽比容 吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降不超过于42℃ 吹管 的质 量标 准结果 质量标准 吹洗结果 靶板的冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点 锅炉主蒸汽系统的蒸汽吹洗，已于年月日至月日进行，经检查吹洗技术要求和结果符合《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL/T5031—94）6.2节及锅炉篇（DL/T5047—95）10.5节的有关规定，特此签证。 建设（监理）单位 调试单位 施工单位： 质检部门 项目部 工程处

蒸汽严密性试验检查记录及签证

G10

6

工程名称 锅炉型号 锅炉工作压力 检查内容 施工单位 试验时间 锅炉制造厂家 检查结果 检 查 结 果 记 录 3 汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处 锅炉蒸汽严密性试验，在工作压力下进行，经检查严密性情况良好，受热面部件及汽水管路膨胀情部及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况正常，无妨碍膨胀之处，符合《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇(DL/T5047—95)第10.6.1条的规定，特此签到。 2 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性 1 锅炉焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性 建设（监理）单位 调试单位 施工单位： 质检部门 项目部 工程处 114

锅炉安全阀调整记录及签证

G1

07

工程名称 安全阀型号 制造厂 工作压力 （MPa) 起座压力 （MPa) 施工单位 调整日期 回座压差 (起座压 力的％) 运行压力下 的密封情况 调整后的 标志 安装位置 调 整 记 录

安全阀的调整，起座压力按照《电力工业锅炉监察规程》(SD167—85)的规定标准和《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇(DL/T5074—95)10.6.6至10.6.10条的要求进行,经检查,符合规定,特此签证。 建设(监理)单位 调试单位 施工单位: 质检部门 项目部 工程处 炉墙保温工程热态检测记录

G10

8

单位工程名称 分项工程名称 锅炉满负荷试运日期 检测部位 锅炉四侧炉墙及锅顶保温层 主蒸汽管保温层或金属罩壳锅炉机组在满负荷试运期间热态检测 表面 再热蒸汽出口管保温层或金属罩壳表面 热风道保温层 烟道保温层 在环境温度25℃时，炉墙及保温表面温度不大于50℃ 检测标准 施工单位 施工日期 年月日至年月日 各次检测结果 116

对检测结果的说明及结论 建设(监理)单位 施工单位： 质检部门 工程外 班组 记录人 电梯机房、井道测量检查记录

G10

9

工程名称 土建设计图号 同机房电梯数 同井道电梯数 检测内容 机房深度 机房宽度 机房高度 地板承重 预留孔洞 吊钩埋设 井道宽度 设计要求 结构类型 电梯厂设计图号 楼层数 检查日期 检测数据 偏差数值 具体部位 井道深度 顶层高度 标准层高 底坑深度 井道偏斜 混凝土梁间距 埋铁位置 层门尺寸 盒洞 召唤开关 楼层指示

检查竟见： 建设(监理)单位 参加 检查 单位 代表：年月日 土建单位 安装单位 代表：年月日 代表：年月日 注配合本表另绘机房、井道示意图；井道、门口、盒口等相应尺寸应逐层测量取最大偏差值并指出具体部位。

电梯安装样板放线记录

G11

0

工程名称 梯号 建设单位 放线日期 样板放线示意图(mm) 118

符号 部位名称 轿厢宽度 轿厢道轨距离 对重道轨距离 门口净宽 上样板对角线 放线尺寸 符号 部位名称 轿厢中心与对重中心 轿厢道轨支架距离 对重道轨支架距离 门口工作线与轿厢中心 下样板对角线 放线尺寸 安装单位： 专业技术负责人 质量检查员 放线人 注表中的符号要与示意图中的符号字母一致；对角线指门口中心点与轿厢道轨端面中心的距离。

电梯电气装置安装检查记录（一）

G111

-1

工程名称 检查区域 序号 检验项目 建设单位 检查日期 检查结果 所有电气设备的外露可导电部分均应可靠接地或接零 保护线和工作零线始终分开，保护线采用黄绿双色绝缘导线 6 接地保护 保护干线截面积不得小于电源相线，支线应符合相关标准要求 各接地保护端应易识别，不得串联接地，接地电阻值应≤4Ω 电梯桥厢可利用随行电缆的钢芯或不少于2根芯线接地 布局合格，固定可靠，基础高出地面100～200mm 7 控制屏柜 垂直度偏差≤1.5/1000 正面距门窗、维修侧距墙≥600mm，距机械设备≥500mm 8 防护罩壳 在机房内必须防止直接触电。所有外壳防护等级最低为IP2X 各台电梯的供电电源应单独敷设或采取隔离措施 机房、井道内应使用金属电线管槽，严禁使用可燃性的管槽 安装单位： 检验内容及其规范标准要求 1 主电源开关 位置在机房入口，各台易识别，容量适当，距地面1.3～1.5m 不应切断与电梯有关的照明、通风、插座及报警电路 与电梯电源分开，在机房入口处设开关，地面照度≥200LX 电源可由相应的主开关进线侧获得 在相应主开关近旁设置电源开关进行控制 应装设照明装置或设置安全电压的电源插座 轿顶检修220V电源插座(2P+PE型)应设明显标志 电源宜由机房照明回路获得，在机房和坑底设置控制开关 2 机房照明 轿厢照明和通风电路 轿顶照明 及插座 3 4 5 井道照明 在井道最高和最低处0.5m内各设一灯，并设中间灯，照度≥50LX 9 线路敷设 签 建设（监理）单位 120

字 栏 专业技术负责人 专业质检员 班组长 电梯电气装置安装检查记录（二）

G111

-2

工程名称 检查区域 序号 检验项目 建设单位 检查日期 检查结果 检验内容及其规范标准要求 距轿厢、钢丝绳 机房内≥50mm，井道内≥20mm 机房内≤2/1000 10 电线管槽 水平和垂直偏差 井道内≤5/1000，全长≤500mm 均应可靠接地或接零，但线槽、软管不得作保护线使用 轿厢顶部电线应敷设在被固定的金属电线管、槽内 在机房地面敷设时，其壁厚≥1.5mm 11 电线槽 位置正确，安装牢固，每根线槽不应少于2点固定 接口严密，出线口无毛刺，槽盖齐全平整，便于开启 应用管卡固定，间距均匀(符合电气安装标准) 12 电线管 与线槽、箱、盒连接处应用锁母锁紧，管口装设护口 暗敷设时，保护层厚度≥15mm 用于不易受机械损伤的分支线路，长度≥2m 不得损伤和松散，与箱、盒、设备连接处应使用专用接头 应安装平直牢固，固定点间距均匀且应≤1m 13 金属软管 端头及拐弯处固定距离应≤0.3m，弯曲半径应≥其外径的 4倍 与管、箱、盒应采用专用接地夹连接，保护线应采用≥4mm2多股铜线 14 轿厢操作盘及显示面板 防腐 应与轿厢贴实，洁净无划伤 按钮触动应灵活无卡阻，信号应清晰正确，无串光现象 附属构架、电线槽、电线管等均应涂防锈漆或镀锌，无遗漏 15 建设(监理)单位 签 字 栏 专业技术负责人 安装单位：

专业质检员 班组长 电梯电气装置安装检查记录（三）

G111

-3

工程名称 检查区域 序号 检验项目 检验内容及其规范标准要求 应使用额定电压不低于500V的铜芯绝缘导线 电缆的绝缘或护套表面应有制造厂名、型号和电压的连续标志，标志应字迹清楚，容易辨认且耐擦 动力线路与控制线路应隔离敷设，抗干扰线路按产品要求 电线管、槽内无积水、污垢 接线偏号齐全清晰，保护线端子、电压220V以上的端子和主电源断开后仍带电超过50V的端子应有明显标记 出入电线管、槽的电线应有护口或其他保护措施 电线槽拐弯、导线受力处应加绝缘衬垫，垂直部分应可16 导线 靠固定 电线管内导线总截面积≤管内净截面积的40% 电线槽内导线总截面积≤槽内净截面积的60% 配线应绑扎整齐，留备用线，其长度与箱、盒内最长的导线相同 线槽内应减少接头，接头冷压端子压接可靠，绝缘良好 全部电线接头、连接端子及连接器应设置于柜、盒内或为此目的而设置的屏上 导线和电缆的保护外皮应完全进入开关和设备的壳体或应进入一个合适的封闭装置中 如果不使用工具就能将连接件或插接式装置拔出时，则应保证重新插入时，绝不会插错 建设单位 检查日期 检查结果 122

导体之间、导体对地之间应大于1000Ω/V。动力电路17 绝缘电阻 和电气安全装置电路应≥0.5MΩ；控制回路和照明回路≥0.25MΩ 签 字 栏 建设(监理)单位 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 班组长 电梯绝缘电阻测试记录

G11

4

工程名称 仪表型号 计量单位 试验内容 路 别 、 名 称 、 编 号 A-B 相间 B-C C-A A-N MΩ 建设单位 测试环境温度 测试日期 相对地 C-N A-PE B-PE C-PE 零对地 N-PE 相对零 B-N

测试结论 签 字 栏 建设（监理）单位 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 测试人 电梯接地电阻测试记录

G115

工程名称 仪表型号 计量单位 序号 测试布置简图：（注明测试点位置方向） 组别 接地类型 Ω 建设单位 测试环境温度 测试日期 设计值 实测值 备注 124

测试结论 签字栏 建设（监理）单位 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 测试人 轿厢平层准确度测量记录

G116

工程名称 电梯型号 额定荷载(kg) 层站 标准 上行 起层 停层 空载 满载 起层 停层 / mm 层高(m) 测量工具 测试日期 梯号 驱动方式 深度卡尺 额定速度(m/s) 量具规格(mm) 下行 空载 满载 200 建设（监理）单位 签字栏 安装单位： 专业技术负责人

专业质检员 班组长 电梯层门安全装置检验记录

G11

7

工程名称 电梯型号 层/站/门 // 开门 方式 啮合长度 左 右 自闭功能 关门 左1 左2 右1 右2 左 右 阻止力 紧急开 锁装置 层门地 坎护脚板 检验日期 梯号 开门宽度 门扇数 B（mm） 门锁装置铭牌制造厂名称 型式试验标志及试验单位 开层 门站 时 关门时 联锁安全触点 有效期 间 间 126

标准 ≤s ≤150N 安全可靠 平整光滑 每扇门齐全可靠 开门宽度 ≥7mm 灵活可靠 800G11

8

工程名称 电梯型号 序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验项目 电源主开关 断相、错相保护装置 上、下限开关 上、下限开关 上、下强迫缓速装置 停止装置(安全、急停开关) 检修运行开关 紧急电动运行开关(机房内) 开、关门和运行方向接触器 检验日期 梯号 检验内容及其规范标准要求 位置合理，容量适中，标志易识别 断任一相电或错相时，电梯停止，不能启动 轿厢越程>50mm时起作用 轿厢或对重撞缓冲器时起作用 位置符合产品设计要求，动作可靠 机房、底坑、轿顶进入位置≤1m，红色停止 轿顶优先、易接近、双稳态、防误操作 防误操作按钮标明方向，直观主机位置 机械或电气联锁动作可靠 动作速度之前、同时(额定速度115%时) 在安全钳动作以前或同时，使电动机停转 检查结果 10 限速器电气安全装置 11 安全钳电气安全装置 12 限速绳断裂、松弛保护装置 13 轿厢位置传递装置的张紧度 14 耗能型缓冲器复位保护 15 轿厢安全窗安全门锁闭状况 16 轿厢自动门撞击保护装置 17 轿门的锁闭状况及关闭位置 18 层门的锁闭状况及关闭位置 19 补偿绳的张紧装置及防跳装置 20 检修门、井道安全门 21 消防专用开关 建设(监理)单位 签字栏

张紧轮下落大于50mm时 钢带(钢绳、链条)断裂或松弛时 缓冲器被压缩时，安全触点强迫断开 如锁紧失效，应使电梯停止 安全触板、光电保护、阻止关门力≥150N 安全触点位置正确，无论是正常、检修或紧急电动操作均不能造成开门运行 安全触点检查，动作时电梯停止运行 不得朝井道内开启，关闭时，电梯才可能运行 返基站、开门、解除应答运行动作可靠 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 班组长 电梯主要功能检验记录

G119

工程名称 电梯型号 序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验项目 基站启用、关闭开关 工作状态选择开关 轿内照明、通风开关 轿内应急照明 本层厅外开门 自动定向 轿内指令记忆 呼梯记忆、顺向截停 自动换向 检验日期 梯号 检验内容及其规范标准要求 专用钥匙，运行、停止转换灵活可靠 操纵盘上的司机、自动、检修钥匙开关，可靠 功能正确、灵活可靠、标志清晰 自动充电，电源故障自动接通 按电梯停在某层的召唤铵钮，应开门 按先入为主原则，自动确定运行方向 有多个选层指令时，电梯按顺序逐一停靠 记忆厅外全部召唤信号，按顺序停靠应答 全部顺向指令完成后，自动应答反向指令 完成最后指令在门关闭前轿内优先登记定向 完成全部指令后，电梯自动关门，时间4～10s 检查结果 10 轿内选层信号优先 11 自动关门待客 128

12 提早关门 13 按钮开门 14 自动返基站 15 司机直驶 16 营救运行 17 满载、超载装置 18 报警装置 19 最小负荷控制(防捣乱) 20 门机断电手动开门 21 紧急电源停层装置 22 集选、并联及机群控制 建设(监理)单位 签字栏 按关门按钮，门不经延时立即关门 在电梯未启动前，按开门按钮，门打开 电梯完成全部指令后，自动返基站 司机状态，按直驶钮后，厅外召唤不能截车 电梯故障停在层间时，自动慢速就*层 满载时截车功能取消，超载时不能运行 应采用警铃、对讲系统，外部电话用应急电源 使空载轿厢运行最近层站后，消除登记信号 在开锁区，断电后，手扒开门的力不大于300N 备用电源将电梯就*层开门 按产品设计程序试验 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 班组长 电梯整机功能检验记录

G120

工程名称 电梯型号 检验项目 检验内容及其规范标准要求 轿厢分别以空载、50%额定荷载和额定荷载三种工况，在通电持续率40%，到达全行程范围，按120次/h，每天不少于8h，各起、制动运行1000次。电梯应运行平稳、制动可靠、连续运行无故障 无故障 运行 制动器线圈温升和减速器油温升不超过60K，其温度不超过85℃，电动机温升不超过GB12974的规定。电动机、风机工作正常 曳引机除蜗杆轴伸出端渗漏油面积平均每小时不超过150cm2外，其余各处不得渗漏油 断开超载控制电路，电梯在110%额定载荷，通电持续率40%情况下，超载运行 到达全行程范围。起、制动运行30次，电梯应能可靠地起动、运行和停止(平层不计)，曳引机工作正常 检验日期 梯号 检查结果

电梯空载上行至端站及125%额定荷载下行至端站，分别停层3次以上，轿厢应可靠制停，在超载下行时切断供电，轿厢应被可靠制动 曳引检验 当对重压在缓冲器上时，空载轿厢不能被曳引绳提升起 当轿厢面积不能额定荷载时，需用150%额定荷载做曳引静载检查，历时10min，曳引绳无打滑现象。 对瞬时式安全钳装置，轿厢应有均匀分布的额定载重量，以检修速度安全钳 装置 下行按GB/T10059—97中4.2的要求进行试验 对渐进式安全钳装置，轿厢应有均匀分布的125%额定载重量，以检修速度或平层速度下行按GB/T10059—97中4.2的要求进行试验 蓄能型缓冲器：轿厢以额定载重量减低速度或轿厢空载对重装置分别对各自的缓冲器静压5min后脱离，缓冲器应回复正常位置 缓冲试验 耗能型缓冲器：轿厢和对重装置分别以检修速度下降将缓冲器全压缩，从离开缓冲器瞬间起，缓冲器柱塞复位时间不大于120s 建设(监理)单位 签字 栏 专业技术负责人 专业质检员 班组长 安装单位： 电梯负荷运行试验曲线图

G121

工程名称 电梯型号 额定载荷 (kg) 平衡系数 (％) 建设单位 梯号 平衡载荷 (kg) 130

安装单位 绘制日期 审核人 绘制人 电梯负荷运行试验记录

G122

工程名称 电梯型号 额定程度 电机功率 m/s kW 额定荷载 额定转速 试验日期 梯号 kg r/min 电压 层站 V 电流 ／ A 仪表型号 电流表：电压表：转速表：

工况荷重 ％ kg 上 方向 电压(V) 电流(A) 电机转速 (r/min) 轿厢速度 (m/s) ０ 下 下 下 下 下 下 下 25() 上 40 上 50 上 75() 上 100 上 110 上 当轿厢内的载重量为额定载重量的50%下行至全行程中部时的速度不得大于额定速度的105%，且不得小于额定速度的92%。(可测曳引绳线速度，或按GB/T10095中5.1.2公式计算) 注：仅测电流，用于交流电机；测量电流并同时测量电压，则用于直流电动机 建设(监理)单位 签字栏 安装单位： 专业技术负责人 专业质检员 班组长 电梯噪声测试记录

G123

工程名称 电梯类型 层站 / 声级计型号 机房（驱动主机） 测试日期 梯号 计量单位 dB（A计权，快档） 轿厢内 132

前 后 左 右 上 平均 背景 上行 下行 背景 测试不少于3点，标准值：合格≤80（含货梯）， 液压梯≤85 层站 开门 轿厢门 关门 背景 开门 层站门 关门 背景 层站 ≤55（Ｖ≤2.5m/s时≤60） 轿厢门 开门 关门 背景 开门 层站门 关门 背景 标准值：合格≤65 备 注 各部位噪声测试均取最大值。轿厢内测试不含风机噪声。 背景噪声应比测试对象至少低10分贝(A)，如不能满足时，按GB/T10059中表1修正。 安装单位： 审核人 测试人 电梯子分部工程质量验收记录

G124

工程名称 产品合同号/安装合同号 建设单位 项目负责人 安装地点 梯号 监理单位 安装单位

监理工程师 项目负责人 检验结果 合格 不合格 序号 分项工程名称 验收结论： 安装单位： 参加验收单位 项目负责人： 监理（建设）单位： 总监理工程师： （项目负责人） 年月日 电梯分部工程质量验收记录

G12

5

工程名称 安装地点 134

建设单位 监理单位 子分部工程名称 项目负责人 监理工程师 检验结果 合同号 验收结论： 梯号 安装单位 合格 不合格 总监理工程师： (建设单位项目负责人) 年月日 电梯工程观感质量检查记录

G126

工程名称

施工单位 质量评价 好 一般 差 序号 项目 抽查情况 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 运行、平层、开关门 门扇、门地坎 机房 导轨支架 底坑 轿顶、轿内 扶梯、自动人行道梯级、踏板、围裙板 胶带、扶手 层门、信号系统 观感质量综合评价 安装单位项目经理： 年月日 总监理工程师： （建设单位负责人） 年月日

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