钢管安装
一 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236等规范的规定，并应符合下列规定：
1 材料堆放在西侧场地，用木方或者砖垫起来，温度过高或者下雨天要用苫布苫上，防止生锈或者污染。
2 管道防腐：涂料由冷缠带及无溶剂底胶两部分组成。冷缠带规格为250mm宽，搭接宽度20-25mm，无溶剂底胶（常温性）由分装的A、B组分组成，钢材表面除锈处理至st3级，涂层结构，底胶---冷缠带，总干膜厚度≥800um，缠带后再次涂胶，以填充冷缠带的缝隙。缠带后再次涂胶，以填冲冷缠带的缝隙。
3 从西侧厂区到管沟运输管道用挖子搬运，过程中用绳索绑紧，周围两米范围内不准有人路过，到管沟处轻轻放入沟中。
4 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；焊接工艺评定见附件。
5 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
6 在管沟进行焊接时，周围要放具有烘干作用的烘干桶和保温作用的焊条桶，还要有灭火器，焊接工人要穿有防火功能的焊接马甲，安全帽，电焊面罩等。
表1 焊缝的外观质量
项目 技术要求 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不外观 得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡 宽度 表面余应小于或等于1＋0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm 高 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的咬边 10％，且连续长不应大于100mm 错边 未焊满 应小于或等于0.2t，且不应大于2mm 不允许 应焊出坡口边缘2～3mm 注：t为壁厚(mm)。
7 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。 二 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定：
1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
2 焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格； 3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；
表2 直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差
项 目 允许偏差(mm) Di≤600 周长 ±2.O ±0.0035 Di Di＞600 圆 度 端面垂直0.001Di，且不大于1.5 度 管端0.005 Di；其他部位0.01 Di 用弧长πDi／6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其弧 度 间隙为0.1t＋2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 注： Di为管内径(m)，t为壁厚(mm)。
4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
三 管道安装前，管节应逐根测量、编号。宜选用管径相差最小的管节组对对接。 四 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
五 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
六 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
七 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
表3 电弧焊管端倒角各部尺寸
倒角形式 间隙b 图 示 壁厚t(mm) (mm) 钝边p 坡口角度α (mm) (°) 4～9 10～26 2.O～4.O 1.O～2.0 60±5 1.5～3.O 1.O～1.5 60～70 八 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％，且不得大于2mm。 九 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
2 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时。错开的间距不得小于300mm；
3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； 4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
十 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。 十一 管道上开孔应符合下列规定：
1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
2 管道上任何位置不得开方孔； 3 不得在短节上或管件上开孔； 4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
十二 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
十三 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。 十四 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 1 清除管道上的冰、雪、霜等；
2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施；用防火材料搭接个临时小棚子进行施工。
3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。
表4 冬期焊接预热的规定
预热达到温度 钢 号 环境温度 (℃) 预热宽度 (mm) (℃) 含碳量≤0.2％碳素钢 0.2％＜含碳量＜0.3％ 16Mn ≤-20 焊口每侧 ≤-10 不小于40 ≤0 100～200 100～150 十五 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定：
1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2 点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致； 3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
表5 点焊长度与间距
管外径D0(mm) 350～500 600～700 ≥800 点焊长度(mm) 50～60 60～70 80～100 环向点焊点(处) 5 6 点焊间距不宜大于400mm 十六 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。
十七 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定： 1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定； 3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10％；
5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
十八 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
十九 管道采用法兰连接时，应符合下列规定： 1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
2 螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。
二十 焊接完成，进行压力实验，合格后局部还要进行防腐，操作如一中2所述。 二十一 管沟有大量地下水要进行处理，管沟一侧挖一条水渠，在6米处挖一个基坑随时排水，保证管道不受污染。 二十二 注意事项
1.管沟挖前要对照图纸放线，放三根线，反复核实，以防有误
2.下管前要场地平整，不准石子或者更大的石块，要铺细沙，并反复碾压进行夯实，再进行下管
3.管道进入管沟也要保证外观整洁，管口整洁，不能有土 4.管道焊接前，管道要放平，在一条直线上，焊口处要打磨
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