一、编制依据
1、《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1—2004 2、《公路路基施工技术规范》 JTG F10—2006 3、已批复的《总体施工组织设计》
4、《高速公路施工标准化技术指南》-路基工程 5、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95） 6、《沿河至榕江高速公路沿河至德江段两阶段施工图》 7、施工地区的地材情况、气候情况、水文情况等。
二、编制原则
1、根据工程实际情况，合理安排施工方案与施工顺序。
2、制定切实可行的施工方案，采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量。
3、因地制宜，合理布置施工场地，尽量减少工程消耗，降低生产成本。 4、采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计划技术控制施工进度，确保施工工期。
5、施工过程中，针对出现的问题，统筹考虑，保证工程施工的整体进度不受影响。
三、工程概况
本标段为沿德高速公路第三合同段，起于沿河县乌江东岸，桩号（K19+515），终点位于艾坝隧道出口路基，桩号（K24+350），全长5.012Km。道路等级为双
向四车道高速公路，设计速度为80km/h，整体式路基宽度21.5m。 防护形式有边坡植物防护、人形骨架植草、TBS植物防护、锚杆框架植草、衬砌拱护坡、锚杆挡土墙、挂三维网喷播植草、菱形方格网护坡、主动防护网九种。
高边坡防护形式一览表（挖方段）
序号 1 起讫桩号 EK0+931-K21+757 处理长度（米） 位置 边坡最大高（米） 164 右侧 35.37 处理方案 第一、二级植物防护，第三四级人形骨架植草 第一、二级植物防护，第三级TBS植物防护，第四、五、六级人形骨架植草 第一、二级锚杆框架植草，第三、四、五级人形骨架植草 第一、二、三级锚杆框架植草，第四、五、六。七级植物防护 第一级植物防护，第二级锚杆框架植草，第三级TBS植物防护 2 K21+864-K21+965 101 右侧 49.68 3 L2K0+581-L2K0+750 169 右侧 47.87 4 L2K0+940-L2K1+110 170 左侧 63.66 5 L2K2+115-L2K2+436 321 左侧 30.24 高边坡防护形式一览表（填方段）
序号 1 起讫桩号 处理长度（米） 205 位置 左幅 边坡最大填高（米） 33.42 处理方案 填筑填料采用冲击碾压补压，填方体坡面采用衬砌植草防护治理 填筑填料采用冲击碾压补压，填方体坡面采用衬砌植草防护治理 填筑填料采用强夯补强，填方体坡面采用衬砌拱植草防护处理 填筑填料采用冲击碾压补压，填方体坡面采用衬砌拱植草防护处理 填筑填料采用冲击碾压补压，填方体坡面采用衬砌拱植草防护处理 ZK23+780-ZK23+985 ZK24+108-ZK24+340.537 YK24+220-YK24+350 K21+195-K21+346 L2K1+940-L2K2+100 2 232.537 左幅 25.52 3 130 右幅 22.57 4 168 43.3 5 160 26 四、施工准备
1、为保证质量、安全及施工进度，项目部成立了以项目经理、总工、副经理等以及安全部长为主的领导小组，负责对高边坡施工作业进行管理。
管理人员一览表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 姓 名 吴敌 耿仕标 姚宗明 陈庆国 李明 田敢增 熊斌 杨占云 杨伟 张蒙 高俊凯 康双全 韩贵臣 王林家 职 务 项目经理 项目总工程师 安全生产经理 安全生产经理 工程部长 工区主任 质检部长 技术员 技术员 技术员 试验室主任 测量主管 安全总监 安全部长 职 称 高级工程师 工程师 工程师 工程师 助工 助工 助工 / / / 工程师 / 安全工程师 安全工程师 职 责 总体控制 技术负责 现场进度控制 现场进度控制 现场技术指导 现场质量控制 现场质量控制 现场技术交底 现场技术交底 现场技术交底 现场砼质量控制 现场测量控制 现场安全负责 现场安全监督 2、机械设备数量表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 机械名称 空压机 电焊机 压浆机 钢筋加工设备 发电机 砼运输车 潜孔钻 卷扬机 振捣棒 风镐 手推车 爬山虎 数量 4 3 4 5 1 2 2 10 6 6 6 2 状况 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 使用工点 边坡 填方/边坡 边坡 边坡 填方/边坡 填方/边坡 边坡 边坡 边坡 填方/边坡 填方/边坡 填方/边坡 备注 3、施工人员配备一览表
计划安排三个队伍进行高边坡防护作业施工，作业班组及人员安排如下：
序号 1 2 3 4 5 6 工种 钢筋工 模板工 砼浇筑工 电焊工 电工 杂工 数量 60 30 30 30 3 60 备注 负责钢筋加工与安装 负责模板安装 负责砼浇筑 负责现场焊接作业 负责现场临时用电 现场小工（开槽、运输等） 五、施工进度安排
根据施工总进度要求，本段边坡防护施工计划从2014 年10月30日开工，2015 年7月31 日完工，施工工期9个月。
六、施工技术方案 1、施工准备
施工工作面部位已经就绪，路基防护段落施工条件已经具备，现场管理人员已全部到位，且已对施工图纸全面复核，已编制完成所用材料进度计划书，已对施工班组进行技术交底，各种原材料在施工前已经具备相应的材料检验报告，合格材料已经进场，测量成果（包括坐标复核）经专业监理工程师审核批复。
2、施工方案
路堑边坡施工按照边挖边支护要求施工，即开挖一级防护一级，在第三级边坡开挖完成后进行第第三级边坡支护、防护后，依次循环施工第二级、第一级边坡。为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护避免在雨季施工，并尽量在雨季来临之前施工完毕。
3、施工工艺
（一）、 锚杆框架施工 1）锚杆框架施工工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作框架梁。
2）锚杆框架施工方法 ①锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定段统一放样，孔位误差不得超过±50 mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。 ② 钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔钻钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。 ③ 钻机就位
利用φ48 mm脚手架杆搭设平台（超过2m可采用吊篮施工，示意图如下），平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50 mm，高程误差不得超过±100 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角z不大于45°。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
④ 钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成意外事故。 ⑤ 钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（注浆压力0.2～0.4MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 ⑥孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤±50mm，孔深允许偏差为-10-+50mm。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2 m以上。 ⑦ 锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 ⑧ 锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
⑨ 锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用Φ25螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0-3.0 m设置一组钢筋
定位器，以此保证锚杆的保护层厚度。钢筋骨架节点由Φ25锚杆粘结固定，锚杆外露端头与Φ8钢筋架焊接连接，并绑扎固定于钢筋骨架，框架主钢筋绑扎连接。锚杆端头如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。 安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度，确保锚固长度。 制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。 ⑩ 锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为0.2~0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1~1.3。注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的M30水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
11 框架制作 ○
框架采用C25砼浇筑，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C25砼调整至设计坡面。横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1 m。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，梁体每20~25 m设一道伸缩缝，缝宽2cm，内填沥青防水材料。
注意：施工前先需先做锚杆抗拔试验。 同时为防止施工过程中估计发生偏移和下垂，骨架下面由Φ8锚钉锚固于坡面，锚钉锚固深度不小于0.4m，以固定为准，如下图。
3）、框架梁施工 1、 框架梁施工工艺流程
施工准备 → 测量放样 →基础开挖→ 钢筋绑扎 → 立模板→ 砼浇筑 → 修整边坡→ 回填种植土并挂网 2、施工方法 ① 施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。 ② 测量放样
开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体人工再修整使坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。 ③ 基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，然后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。测量放线后经监理验收后可开挖。 ④ 钢筋绑扎
a、 先施工竖梁，并于节点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。 b、 在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：3水泥砂浆垫层。
c、 在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。 d、绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。 ⑤ 立模板
a、 模板采用木板按设计尺寸（30cm*30cm）进行拼装。模板线型在曲线段时每5 m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。 b、立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
c、模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。
d、 用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。 e、检查立模质量，并做好原始质检记录。 ⑥ 砼浇筑
a、 浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。 b、 框架主筋的保护层一定要满足设计要求，符合下图。
c、 钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。 d、浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。
e、 锚杆框架的施工是锚杆与砼框架两项工程密切配合的过程。锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。、
f、 浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
g、 为保证砼框架外形平整直顺，钢筋骨架两侧面安装镀锌电焊网，并绑扎固定于钢筋骨架。 ⑦ 修整边坡
待砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。
⑧回填种植土植草
其施工顺序为：平整坡面→坡面浇湿→培土→挂网固定→喷播植草→覆膜养护。
先按设计坡率平整坡面，然后洒水浇湿，再在整个坡面上培10cm耕植土，然后喷压含有草籽的营养土覆盖坡面。喷压完成后及时覆盖塑料薄膜或土工布养护，并适时补浇充足的水分，直至发芽成活为止。 （二）、衬砌拱护坡 1、施工准备 ①施工准备
施工前用全站仪对边坡坡脚位置，坡脚距中线的距离、边坡坡率进行复核，清理场地，做好排水工作和安全生产的准备工作。 ②测量放样
按照设计要求并参照路基设计图进行放样。首先，分别在边坡坡脚、坡顶部适当位置定出四个点作为方向控制线，同时也是里程控制桩，按施工图设纸尺寸精确放出拱形截水骨架轮廓线，并进行双检复核，无误后用白灰撒线并放出护桩，以便随时检查骨架的尺寸，成型位置，自检合同报监理工程师检查，合格后进行施工。 2、施工方法：
①边坡成型后，安排人工按照设计边坡坡率挂线清刷修整边坡、拍实，使坡面平整。
②边坡清理完成后对骨架放线，确定伸缩缝和浆砌踏步的具体位置后再进行基坑的开挖。
③基坑开挖的断面尺寸符合设计要求，基坑开挖完成并报监理工程师检查合格
后，方可进行基础圬工的施工。
④因为基坑是软质岩基坑，砌筑骨架基础时直接采用座浆法砌筑。
⑤砌筑骨架前要按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。
⑥骨架嵌入坡面15cm，后回填10cm耕植土，共计25cm，流水面与坡面平顺，骨架基础与下部平台排水沟通过护坡道排水槽连接，浆砌片石与浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。
⑦砌筑骨架应从衔接处开始，自下而上砌筑，再砌筑其他部位骨架，两骨架衔接处要处于同一高度。
⑧骨架护坡起、终点侧边、底部基础及顶部设0.5米宽的镶边，镶边石采用C25砼预制块。
9骨架施工完毕后，○回填适宜植物生长的粘性土，再进行喷播植草。完成喷播后，
需及时洒水养生。
3、施工要求
（1）石料质量符合要求，表面有泥土时用清水洗净。片石的选料作到色泽一致，大小均匀等要求。
（2）按规定要求配制砂浆，砂浆强度不低于M7.5。
（3）砌石过程中，浆砌砌体咬口要紧密、错缝。禁止出现通缝、叠砌、贴砌和浮塞。砌缝随砌随勾，勾缝要牢固、美观。
（4）每天收工时在砌体上面覆盖草袋，防止烈日暴晒或暴雨冲走灰浆。 （5）砂浆初凝后立即洒水养生，七天内保持湿润状态。最初养生时，注意不能冲走灰浆。
（6）护坡勾缝应于路堤沉降趋稳后进行，勾缝前，应先将松动和变形处修整完好。
（7）填方边坡草皮采用方格草皮内播草籽，挖方边坡草皮采用喷草籽。 （三）人字型骨架护坡 1、施工准备 同衬砌拱护坡 2、施工方法
a、坡面挖方施工
骨架采用挖槽法施工， 施工前先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。对相邻级边坡间的平台要做整平夯实处理，同时要保证一定的单向纵坡，以保证平台水沟的稳定性及排水顺畅性。根据放样后的梁体位置，采用小型机具配合人工挖方。对不稳定的挖方槽底及坡面要做换填夯实处理。同一级边坡挖方顺序是：由上之下，一步到位，槽底密实平顺，禁止超挖。 b、砌筑施工
砌筑前，基底夯实，其压实度大于90％，人字形骨架护坡砌筑顺序为：由底级到上级，先基础沟槽开挖再砌筑梁体，然后安装预制块镶边石。骨架嵌入坡面15cm，后换填15cm种植土，共计30cm，流水面与坡面平顺，浆砌片石与浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。 镶边石采用非C20水泥混凝土预制，并用10号水泥砂浆砌筑与勾缝，骨架、护脚及基础采用M7.5浆砌片石砌筑，石料强度不低于30MPa。当在块片石料场缺乏路段可采用C20片石砼。砌筑完成后，做好必要的洒水养生工作。 c、预制块瓶装施工
预制块生产在预制场内集中进行，预制完成后48小时后方可脱模，集中堆放养生。使用时用小型施工车辆运至现场。搬运时轻拿轻放，以防止砼预制块出现啃边，掉脚现象。 安装时接缝应严密缝隙应用砂浆填塞，以保证外形美观，整齐。 3、施工要求 同衬砌拱护坡 （四）TBS植物防护
施工顺序：施工前准备→坡面整理→规划放样→锚杆钻孔→安装锚杆→安装网→拌和基材混合物→喷射基材→植被种植→养护管理。 1、施工前准备
施工前期准备包括施工用水电、材料、机械设备准备 2、坡面平整及清理
坡面采用光面控制爆破开挖，对交验后的坡面应清除坡面危石、孤石等，对凸出或凹进坡面大于10cm的岩土应予以削平，或采用M7.5浆砌片石等予以嵌
补，尽可能平整坡面，坡面清理其有利于基材和岩石坡面的自然结合。禁止出现反坡。在喷射第一层前，应用水将岩面上的粉尘物冲洗干净。 ⑶、钻孔
按设计布设锚杆孔位，由于喷基材植被中的锚杆均较短，可采用风钻打孔、常压注浆，锚杆钻孔孔眼应垂直坡面，孔径60mm。 ⑷、安装锚杆
采用M30水泥砂浆固定锚杆，水泥砂浆应填满钻孔并捣实。长锚杆采用Φ22钢筋，短锚杆采用Φ18钢筋。锚杆长度按地址条件不同分成3种型式：
①稳定性良好的硬质岩边坡，长锚杆采用0.6m，短锚杆采用0.4m。 ②稳定性良好的软质岩或土石混合边坡，长锚杆采用1.5m，短锚杆采用1.0m。
③整体稳定性尚好，但边坡局部岩土体存在楔形滑动危险的路段，长锚杆采用3.0m，短锚杆采用2.0m。 ⑸、铺设、固定网
固定网采用机编镀锌铁丝网（直径2.6mm），网孔50mm*50mm。挂网应在锚杆可受力后进行。固定网必须张拉紧，网间搭接宽度不小于5cm，并间隔30cm用铁丝绑扎牢固，保证网与网间的牢固连接和控制网与坡面的距离一致，有利于控制网面基材混合物的厚度一致及稳定。安放锚杆托板固定网，确保网与原坡面的最小距离不小于4cm。
挂网应在锚杆可受力后进行，保证网与网间的牢固连接和控制网与坡面的距离一致，有利于控制网面基材混合物的厚度一致及稳定。 ⑹、拌和基材混合物
把绿化基材、纤维、种植土按1：2：2（体积比）的设计比例及混合植被种子依次倒入混凝土搅拌机料斗进行搅拌，搅拌时间不应小于90s。 种植土应选择工地原有的清淤清表土或附近农田土粉碎过8筛，含水量不得超过20％。采用人工上料的方式，把拌和均匀的基材混合物倒入混凝土喷射机。 ⑺、喷射基材混合物
喷射基材混合物前必须充分湿润坡面，并间隔1m设置一个厚度控制标桩，以保证喷射厚度达到设计要求。喷枪应与受喷面垂直，避免仰喷，凹凸部及死角
部分要充分喷满。控制风压风量，保证枪口风压在4500～5500Pa的范围。喷射时应按从左到右、从上到下的顺序进行，确保无漏喷。
基材混合物的喷射应分两次进行，首先喷射不含草籽的GBM绿化基材混合物，喷射厚度为4-6cm，然后喷射含草籽的GBM绿化基材混合物，喷射厚度为4-6cm。 ⑻、前期养护
施工完成后应用高压喷雾器将养护水成雾状均匀的湿润坡面基材混合物，注意控制好喷头与坡面的距离和移动速度，以防高压射流水冲击坡面形成径流冲走基材混合物及种子，影响发芽。
发芽期养护湿润深度应控制在3～5cm，幼苗期依据植物根系的发展逐渐加大到5～15cm，但要控制不致在基材混合物内形成“壤中流”，侵蚀基材混合物中小颗粒及流失养分，破坏养分平衡。前期养护时间为45d左右，每天养护两次，早晚各一次。早晨养护时间应在10点以前完成，避免在强烈的阳光下进行喷水养护，以免伤幼苗叶片。在高温干旱季节，种子幼芽及幼苗由于地面高温容易被受伤，每天应增加1-2次养护，每次湿润1—2cm。中期靠自然雨水养护，每月喷水2次，并追施肥，促苗转青，交付验收。在整个养护期中，应注意病虫害的防治。
（五）植物防护
施工顺序：施工前准备→坡面整理→规划放样→安装挂钉→布设竹杆→植被种植→养护管理。 1、施工前准备
施工前期准备包括施工用水电、材料、机械设备准备 2、坡面平整及清理
坡面采用光面控制爆破开挖，对交验后的坡面应清除坡面危石、孤石等，对凸出或凹进坡面大于10cm的岩土应予以削平，或采用M7.5浆砌片石等予以嵌补，尽可能平整坡面。 3、施工方法
边坡清理完成后，在坡面上按照横*纵方向50cm*100cm安装Φ8长35cm挂钉，挂钉外露25cm，布满整个坡面，挂钉采用人工锤击办法钉入坡面，钉入深
度15cm，完成后在挂钉上布设竹杆，竹杆在距坡面20cm处用塑料绑扎带固定在挂钉上，以便藤类植物蔓爬。
边坡大于10m的石质边坡，在各级挖方平台处(一般宽度为2m）设种植槽培土，种植常青油麻藤；高度小于10m的石质边坡，碎落台种植槽内培土深度不小于30cm。如图所示：
4、前期养护
施工完成后在种植槽内进行浇筑灌溉，确保植株根系成活率，根据天气状况对种植槽内定期进行浇水。 （6）、锚杆挡土墙 1、工程简述
施工采用自上而下、分段跳槽、及时支护的逆作法施工，施工中及时修建临时性排水措施以满足地下水、暴雨和施工用水的排放要求，边坡开挖后及时按照设计实施支护结构或采取封闭措施，同时清除坡面上的松动岩块，严禁全断面爆破开挖及长时间暴晒。 2、钻孔
岩石钻孔常用XJ-100型钻机及XJ-150型钻机，对于硬岩岩石，用合金或钢
砂头取芯钻孔；对于软岩用锥形四翼合金钻头全面切削钻进。钻头直径89mm，成孔孔径在110-130mm之间，快速加压钻进，可获粗化孔壁。
钻机工艺应满足下列要求：
①施钻场地宜平整稳固，方便人员操作，装机平稳。
②钻机直径不得小于设计直径，钻孔轴线应在挡土墙纵轴线的法向平面内。 ③钻孔时不宜损伤边坡岩体结构，应防止岩层裂隙扩大，避免塌孔和造成灌浆困难。
④将钻孔内的岩粉、碎屑及积水及时排除，保证孔内干燥及孔壁的干净粗燥。 ⑤钻孔轴线应准确：孔口误差不大于30mm，孔底误差不小于钻孔长度的4%。施钻过程中随时检查。 3、锚杆
锚杆钻孔从上往下布置，钻孔垂直方向间距2.5m，水平方向间距2.5m，最低一排锚杆距离地面≤3.0m。钻孔直径D=130mm，倾角为10°-35°，钻孔深度为锚杆自由段长度+锚固段长度+0.5m，本工点自由段长度为0，为全粘结型锚杆。
锚杆挡墙锚杆采用2根Ф25螺纹钢筋每隔2m双面电焊在一起，最下一排锚杆高出路面或碎落台高程1m。为保证锚杆的抗腐蚀能力和使用寿命：在灌浆孔以外至挡土板之间的外露锚杆，除采用镀锌处理或以防锈漆涂刷两遍外，宜再包扎两层沥青剥离布或沥青麻布。
锚杆杆体安放应注意：
①杆体放入钻孔前，应检查杆体的质量，确保杆体组装满足设计要求。 ②安放杆体时，应防止杆体扭压、弯曲，注浆管随锚杆一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50-100mm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。对大型锚杆一般采用偏心夹管器、推送器与人工相结合的方式，平顺缓慢推送。推送时，严禁上下左右抖动、来回扭动和串动，防止中途散束和卡阻，造成安装失败。
③杆体插入孔内深度不应小于锚体设计要求，杆体插入孔内深度不小于锚体设计要求，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。 4、灌浆
锚孔直径为130mm，采用等级为M30的水泥砂浆灌注。灰浆比可按1:3的
重量比配置，水灰比按现场试验确定，为0.5左右。砂浆采用硅酸盐水泥、微膨胀水泥或自应力等水泥品种配制。采用机械拌和，保证砂浆具有较高的可泵性和低泌浆性。高铝水泥或水泥氯化物含量大于水泥质量的0.1%，硫酸盐（SO3）含量大于水泥质量的4%时，均不采用。锚孔内可使用矿物锚杆固结剂，使用前必须做相关试验，掌握材料性能。
锚孔注浆前，用风枪清冲孔壁，孔中的碎渣岩粉清除干净。
锚孔注浆时，在锚孔深0.5m范围内，先用M30水泥砂浆倒实封闭，并设置孔口盖封闭锚孔口，孔口盖留有排气孔及灌浆孔。在灌注过程中，碎石注意排气孔不被堵塞，待浆灌满，封闭排气孔及压浆孔。
灌浆需注意：
①锚杆需安装在孔位中心
②锚杆未插入岩层部分，必须按要求做防锈处理
③有水地段安装锚杆，将孔内的水排出或采用早强速凝药包式锚杆 ④砂浆应随拌随用
⑤灌浆采用孔底注浆法，灌浆管插至距孔底50-100mm，并随水泥砂浆的注入逐渐拔出，灌浆压强不宜小于0.2MPa
⑥砂浆锚杆安装后，不得敲击、摇动。普通砂浆锚杆在3天内，早强砂浆锚杆在12小时内，不得在杆体上悬挂重物。必须等待砂浆达到设计强度的75%后方可安装肋柱、挡板配筋。 5、排水孔
墙面设置圆形泄水孔，采用Ф10cmPVC管，纵、横向间距均为2.5m，梅花型交错布置，向外倾斜5%。最低一排泄水孔距离地面高度不小于500mm。、
土层部分，在泄水孔进水侧设计反滤层，反滤层厚度为50cm，反滤层采用片石碎块堆砌，反滤层顶部和底部设置30cm厚粘土隔水层。
岩层部分，在泄水孔进水侧设计反滤包，反滤包尺寸为50*50*50cm，反滤包采用片石碎块堆砌。 6、沉降伸缩缝
面板沿边坡纵向每20-50m设沉降缝一道，缝宽30mm，沉降缝之间采用沥青玛蹄脂封闭。锚杆挡墙在沿纵向转折处需设置沉降伸缩缝。
7、钢筋绑扎
核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎等。钢筋绑扎用的铁丝，采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。
划出钢筋位置线。墙板、柱的钢筋，在坡面上划线；梁的箍筋，在架主筋上划点；绑扎形成复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支撑和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难。
柱筋绑扎：柱中的竖下钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直）。中间钢筋的弯钩应与模板成90°。 箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。 墙筋绑扎：墙的钢筋绑扎，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。双层钢筋网在两层钢筋间设Ф18拉钩筋，间距30cm，相互错开排列。 8、模板安装
同上述锚杆框架模板加固形式，墙面模板采用1.5cm厚竹胶板，内外设钢管支撑，间距50*50cm。 9、砼浇筑
采用臂架泵进行浇筑，内部设250PVC管充当串桶，防止下落高度过大造成离析，每30cm进行一次振捣，呈梅花型布置，砼振捣采取快插慢拔。 10、养生
采用土工布进行覆盖养生，顶部设滴水桶，桶底部开口，确保土工布一直处于湿润状态。
（7）、挂三维网喷播植草
三维网植草适用于填方边坡高度大于6 m时边坡防护，其施工顺序为：平整坡面→坡面浇湿→培土→挂网固定→喷播植草→覆膜养护。
先按设计坡率平整坡面，然后洒水浇湿，再在整个坡面上培10cm耕植土，然后用预先编织好的8号镀锌铁丝网绑扎于锚筋及锚杆弯起端上。三维网与铁丝
网绑扎连接，最后喷压含有草籽的营养土覆盖铁丝网。喷压完成后及时覆盖塑料薄膜或土工布养护，并适时补浇充足的水分，直至发芽成活为止。
三维网为绿色，幅宽2.0m，其技术参数：厚度12mm，质控抗拉强度≥1.4KN，单位质量≥240g/m。搭接时按锯齿型用Φ8钢筋制成U型固定钉缝合，间距100cm。在幅中部按50cm的竖向间距以钢钉固定三维网植草每11.25m为一个沉降段，该处三维网不搭接，但两边需加密U型钉固定，除沉降段分界处外，每幅三维网用土工绳缝合搭接，搭接宽度为15cm。
施工工艺如下：
（一）坡面施工技术要求： 坡面基本要求：
（1）修整坡面：清理坡面杂物、危石，使坡面基本保持平整，对浅层不稳定的坡面，做好稳固后可采取点状喷浆使其稳定。
（2）处理坡面排水。对坡面径流、涌水进行处理，通过设置泻水管，将涌水引至坡底，设置好坡面平台排水设施，使平台水从坡面两头排出，引至坡底。
（3）对坡面残存植物，在不防碍施工的情况下应尽量保留。
（4）对过于平滑的坡面，应建造一定的凹凸粗糙面，以营造植物的生存空间，防止基材流失。
（二）测量放线
先对坡面进行面积等分划线，U 型钉横向间距185cm、竖向间距151cm。
（三）基材喷射植被施工：
①三维网的铺设应尽量与坡面紧贴，三维网为三层式三维网，底层为一层，网包两层，原材料为聚乙烯，厚度10mm，质控抗拉强度≥1.4KN/m，单位质量≥240g/m。幅宽2.0m，用U型钉固定。
②U型钉：采用Ф8钢筋制作，长109cm。 ③两张三维网搭接宽度为15cm。
④三维网的铺设应保持坡顶处及坡体两侧覆盖不小于1m，小于1m应用更多的锚钉固定。
⑤固定位置严格按照设计间距布置，横向间距1.85m，纵向间距1.51m。 ⑥挂三维网挖沟植草每11.25m为一个沉降段，该处三维网不搭接，但两边用U型钉固定；除沉降段分界处外，每幅三维网用土工绳缝合搭接，搭接宽度
为15cm。
（四）、客土材料及搅拌 主要客土材料：
（1） 岩石绿化材料：有机成分含量大于80%；N、P、K含量大于5%；PH值在4.5～6.0间；岩石绿化料的主要作用是改善土壤，促进植物生长。 （2）进口特制绿化剂：主要由保水剂（400倍以上）、高分子凝结剂等组成。 （3）长效复合绿化专用肥：采用本地生产的富含N、P、K及微量元素的肥料自己调配而成：N：P：K=6:36:6，为保证木本群落的生长，含P量要高，含N不宜太高。
（4）客土喷播植草用种量：高羊茅40%，早熟禾40%，黑麦草20%，共计60g/㎡。
（5）当地材料：尽量使用当地肥土或熟土。
（6）植物纤维：植物纤维，整体长度不超过2cm，吸水性能好。 （五）喷射作业
（1）喷射施工时，喷附者应自上而下对坡面进行喷射、并尽可能保证喷出口与坡面垂直，距离保持在0.8m-1m，一次喷附宽度5m-6m。
（2）严格执行设计喷附厚度（坡比大于1：0.75，基材厚度为10cm；坡比大于1：0.5，基材厚度为8cm）。将准确称量配比好的基材与植被种子混合物充分搅拌混合后，采用喷射机喷射到需防护的工程坡面，并保持喷附面薄厚均匀。事先准备好检测尺，施工者做到经常对喷附厚度进行有效管理。 （3）垂直边坡及反坡，使用挂网喷浆做防护。
（4）岩石边坡采用草袋装土或编织袋装土堆砌增加土壤厚度，然后在其上挂网喷播植草。
（六）边坡植被养护：
草坪植物虽然适应性强，但仍然是“三分种，七分养”，因此应特别重视草坪的养护。喷播后如未下雨则每天浇水以保持土壤湿润，2个月覆盖率可达90%以上，成坪后可逐渐减少浇水的次数。在养护期间应随时观察草坪的水肥情况，水分主要是看根系土壤的湿润程度。在草坪成坪后由于其自身形成了一层草毯，对土壤中的水分散失有一定的保护性。一年以后，草坪基本上形成了其自身的生态，不需要特别的养护。
（8）、菱形方格网
下边坡菱型骨架防护施工工序为：测量放样→修坡→开槽→浆砌片石砌筑→模板安装→挡水埂混凝土现浇→砂浆抹面→养护。
修坡：下边坡菱型骨架在确定施工基准线后对施工范围的坡面和坡度按设计要求修整。首先用挖掘机进行修坡，再由人工进行整修，现场技术员要用坡度尺随时控制坡比符合设计要求。若出现局部超挖形成凹面，必须挖成台阶后用与坡面相同的材料，进行人工补缺、找平、夯实。整修坡面如有松石，要及时予以清除。坡度比达到技术标准报监理复检合格后方可转入下到施工工序。 开槽修坡完成后，由现场技术员用菱形尺放出菱形的施工大样，对菱形骨架两侧定位，挂双线后即可人工开槽。基槽要求线型顺直，槽底平整。平面尺寸和深度符合设计要求，误差≤±2cm。基槽经监理验收合格后可转入下道施工工序。 一、所用材料 1、石料：
形状不受限制，但直径和厚度不得小于15cm。石料表面应清洗干净，有水锈的石料严禁使用。 2、砂浆
2.1砂浆严格按照试验室给定的配合比采用机械拌制，自投完料后开始算起，拌制时间不得小于2分钟。严禁采用人工拌合。砂浆运至工地临时存放时先在地面铺一干净的铁皮，然后将砂浆存放于铁皮上，严禁存放在地上。砂浆要随拌随用，如在运输过程中发生离析、泌水现象，要重新拌合。已凝结的砂浆严禁使用。在施工时,严格遵守质量比,不得使用体积比。砂子等材料的称量必须以试验室验收过的量测工具为准。 2.1砂浆试件的制作
每拌合100m3(不足100m3按100m3计)制作一组试件，一组试件由6块试块组成，试模尺寸为70.7×70.7×70.7mm。制作时将砂浆分两层（每层约40mm）分层放入涂了脱模剂的试模中，用捣棒（直径为20mm、长度200mm的钢棒，底面加工成平面）对每层砂浆沿螺旋方向均匀插捣25次。第二次插捣完毕后，用抹刀沿模壁插数次，使砂浆高出模壁6～8mm。
试件成型后0.5～1小时，再用抹刀刮掉多余砂浆，并抹平表面覆盖养护，养护温度25℃左右。养护24小时后，进行脱模并送至试验室进行养护。 二、砌体砌筑
1、根据测量班复核后的控制点用全站仪测设出每条骨架的轴线，并用钢尺丈量等方法进行复核，无误后挂线开挖基槽。
2、砌体采用坐浆法分层分段进行砌筑。分段位置设在沉降缝处，分层水平砌缝大致水平。各砌块的砌缝应互相错开最少8㎝，不能产生通缝，砌缝应饱满，完全充满砂浆，不能有空洞存在。
3、各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连成一体。定位砌块用表面较平整尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
4、定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料要大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
5、坡顶骨架放线定桩每格为2.12m骨架净距宽为1.5m﹡1.5m骨架嵌入路堤边坡内0.1m，宽度为0.25m。以防表水灌入，外露拦水肋0.05m，宽0.05m。脚墙上口宽0.5m方格骨架护坡坡脚镶边骨架埋深为30cm。
6、定位砌块表面砌缝的宽度不得大于4cm。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm，每砌筑120cm高度以内应找平一次。
7、浆砌片石时，应利用片石的自然形状，相互交错的衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错，搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌。每段用钢筋做连接筋保证拦水肋的稳固性筑，过程中还要将石料的缝子留开，保证2公分的深度，以利于勾缝。
8、沉降缝和伸缩缝的砌法：
为保证接缝的作用，两种接续缝必须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接。同时，接缝中尚需填塞防水材料，防止砌体漏水。砌筑有接缝砌体时，
最好根据设计规定的接缝位置，采用跳段砌筑方法，使相邻两段砌石高度错开。并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。 9、勾缝：
采用平缝压槽工艺。勾缝采用凹缝，缝宽2㎝，缝深1.5㎝，勾前用水冲洗干净，勾后再用同级别的水泥砂浆抹平划槽勾缝，缝两侧同级别水泥砂浆抹带宽1㎝，厚0.5㎝，并保证均匀一致。沉降缝用沥青麻絮填塞密实后外露5㎝的缝用水冲洗干净后采用于设计要求强度砂浆钩凹缝，缝宽2㎝，深2㎝，缝两侧抹带抹成宽3㎝，厚0.5㎝的砂浆凸带。泄水管口与墙面齐平，管与砌石之间用砂浆填塞密实。勾缝需注意：勾自然缝，杜绝勾假缝，勾缝以后需用钢刷配合干净水将浆砌片石表面清洗干净整洁，不得用砂浆抹面及修饰石料表面。 10.砂浆抹面
菱型骨架砌石表面采用M10砂浆抹面，抹面厚度≥2㎝。要求砂浆密实、平整，不得有凹凸现象，使整条菱形带处在一个斜面上，使整段防护工程基本处于同一个斜率。不得出现波浪、扭曲，以免影响外形美观。
11、养生砌体砌筑完成后应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得小于7d。 在养护期间应避免对砌体产生碰撞、振动。 砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。 （9）、主动防护网 施工程序
1、主动防护网施工工艺流程图
施工准备→钢绳锚杆施工→纵横支撑绳安装→格栅网安装→钢丝绳网的安装→质量检查 2.1施工准备
1、清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石，对不利于施工安装和影响系统安装后正常功能发挥的局部地形（局部堆积体和凸起体等）进行适当修整。 2、确定锚杆孔位（根据地形条件，孔间距可有0.3m的调整量），在孔间距允许的调整量范围内，尽可能在低凹处选定锚杆孔位；对非低凹处或不能满足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔（一般连续悬空面积不得大于5㎡），应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑（20cm*20cm）。
3、按设计深度钻凿锚杆孔并清孔，孔深应大于设计锚杆长度5㎝以上；当局部孔位处因地层松散或破碎而不能成孔时，可以考虑改变孔位。 2.2、钢绳锚杆施工 1、一般规定
（1）、挖锚杆坑前，应根据设计要求和底层岩性，定出坑位，并做出标记，锚杆的间排距为4.5×4.5m或2.5*4.5m。 （2）、钢绳锚杆的钻孔轴线为垂直于坡面。
（3）、钢绳锚杆孔深按标准配置为3m、5m，中部及下沿3m，上沿5m。 （4）、孔深应比设计锚杆长度大50㎜以上。 （5）、钢绳锚杆孔的钻孔孔径为Φ 70㎜。 （6）、预埋锚杆前，应做好下列检查工作：
a、钢绳锚杆原材料型号、规格、品种，锚杆各部件质量及技术性能应符合设计要求；
b、钢绳锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求； c、孔内积水和岩粉应吹洗干净。 2、预埋钢绳锚杆
钢绳锚杆的原材料及砂浆配合比，应遵守下列规定： （1）、钢绳锚杆杆体使用前应除油。 （2）、宜采用中细砂，粒径不应大于2.5㎜。
（3）、砂浆配合比：砂浆标号不应低于M20，水泥：砂宜为1:1~1:2（重量比），水泥：水 =1：0.35～1：0.40。
（4）、砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝钱用完，并严防石块、杂物混入。 P
3、钢绳锚杆注浆作业应遵守下列规定： （1）、注浆时采用人工注浆；
（2）、杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。安装锚杆后，不得随意敲击，待凝24h后方可进行下道工序施工。 2.3、纵横支撑绳安装
横向支撑钢丝绳的选用：铁丝格栅用铁丝除特殊设计时以设计为准外，应满
足下列规定：
1、钢丝绳材质强度不宜低于1770Mpa的高强度钢芯钢丝绳；热镀锌防腐处理等级不低于AB级。
2、钢丝绳公称直径选用16㎜；
3、必须采用镀锌量大于150g/㎡的热镀锌钢丝绳网；
4、钢丝绳质量性能应符合国家标准《钢丝绳》（GB/T8918-1996）的要求。 安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2~4个（支撑绳长度小于30m时为3个，大于30m时为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。 2.4、格栅网安装
从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5㎝，两张格栅网间的缝合以及格栅网与支撑绳间用Φ1.5㎜铁丝进行扎结，当坡度小于45°时，扎节点间距不得大于2m，当坡度大于45°时，扎节点间距不得大于1m（有条件时本工序可在前一工序前完成即将格栅网置于支撑绳之下）；
从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为Φ8㎜钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或23 m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。格栅底部应沿斜坡向上敷设0.5 m左右，并为使下支撑绳与地面间不留缝隙，用一些石块将格栅底部压住；
钢丝格栅编制用钢丝应符合GB/T343-1994的规定，热镀锌等级不低于AB级，其中高强度钢丝格栅亦可采用质量不低于150g/m2镀铝合金镀层处理。 2.5、钢丝绳网的安装
钢绳网编制用钢丝绳及其安装缝合用缝合绳的选用除特殊设计时以设计为准外，一般均应满足下列规定：
1、材质强度不应低于1770Mpa的6×7+IWS结构类型的高强度钢芯钢丝绳； 2、钢丝绳公称直径8㎜；
3、必须采用镀锌量大于150g/㎡的热镀锌钢丝绳；
4、钢丝绳质量和性能应满足国家标准《钢丝绳》（GB/T8918-1996）; 5、钢绳网采用菱形网孔编制方式，网孔尺寸采用300×300㎜规格，单张网块尺寸设计为采用4.5×4.5m或2.5*4.5m规格。
施工前，应认真检查和处理防护作业区的危石，施工机具应布置在安全地
带。 钢丝绳网的就位方法宜根据现场施工场地、机具（起吊滑轮组、钢绳网、粗麻绳、葫芦、梯子等）、人力条件以及经验和习惯而定，一般宜采用以下方法： a、用一根起吊绳（钢丝绳或专门准备的粗麻绳）穿过钢丝绳上缘第三排左右网孔，一端固定在临近钢柱的顶端，另一端穿过悬挂固定于上支撑绳上的起吊滑轮组并使尾端垂落到地面附近；
b、拉动起吊绳尾端，直到钢丝绳网上缘上升到上支撑绳水平为止，再用绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时的更为安全，此后起吊绳可以松开抽出；
c、重复上述步骤直到全部钢绳绳网暂时挂到上支撑绳为止，并侧向移动钢丝绳网使其位于正确位置；将缝合绳按单张网周边长的1.3倍截短，并在其中点作上标志；钢丝绳的缝合：从上向下铺设钢丝绳网并缝合，缝合绳为Φ8㎜钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或23m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。 三、 质量检验 3.1 基本要求
3.1.1钢绳网的铺挂质量检查应满足设计要求
1.缝合绳外观和手动感受上应无明显松动，否则应重新张紧；
2.每张钢绳网每相对周边与构成其挂网单元的支撑绳或钢丝绳网间的缝合绳绕向、松紧度应基本一致，否则应作调整。 3.1.2铁丝格栅
3.1.2.1.铁丝格栅的固定方式，尺寸和叠置宽度应满足设计施工要求；
3.1.2.2.对设计要求紧贴钢丝绳网的铁丝格栅，不应有大于1m2的明显悬空存在，不满足要求的可增补局部扎结处。 3.1.2.3.固定绳卡应牢靠。 （10）、抗滑桩 1、工艺流程
（一）、施工准备：
根据现场情况，修建便道平整场地使挖孔设备顺利进场，相应配套电力应接到有利施工方便位置，水资源可以利用艾坝村山间溪水。做好前期准备工作，有利于后期挖孔桩施工。 （二）、施工技术 1、孔桩开挖
（1）有桩位场地平整后，在边坡坡顶作好截水沟，边坡坡面采用防水布全部覆盖，以防雨水冲刷，再次垮塌。然后放样定位，作好护桩后，人工开挖，浇筑首节混凝土护壁，护壁顶高出地面30cm。
（2）钢筋砼护筒设置：钢筋砼护筒设置严格按照设计图纸施工，埋置深度4m，护筒内径严格按照设计图纸施工，护筒中心竖直线应与桩中心重合，平面允许误差控制在50mm，孔桩倾斜度不大于0.5%，但不大于20cm；
每节护筒长度一般为0.5~1.0，施工时，应根据实际地质情况进行调整，但不得大于1米，护壁砼应振捣密实，不得出现露骨、漏浆及露筋现象；
（3）抗滑桩开挖应遵循隔一挖一的原则，桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风
镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入提升吊桶,简易提升架提升,提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆放。
（4）孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。
（5）一般情况下每次单节开挖深度控制在0.6m～1m左右，在开挖过程中根据实际情况调整，但不得超过1m。
（6）土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖，挖土顺序为先中部后周边，开挖一节支护一节；围岩较松软、破碎或有地下水时，分节应较短，分节不应在土石层变化和滑床面处。
（7）挖掘进入基岩或遇孤石时，尽量减少爆破施工作业，用人工或者风镐进行挖掘。
（8）桩孔挖掘中如有少量涌水，可在井内先挖集水井，安设潜水泵将涌出的地下水排出孔外，集水坑随挖随加深。对地下水富集处采用包扎滤布的引水管，引出后再做井壁支护。
（9）如遇开挖土方坍塌或流砂层涌砂，无法正常施工时，则可缩短单节开挖深度，采用“插板法”、“插钎法”结合安放滤布排水管，排水进行支护；或用高0.5m左右，厚6mm钢制无底箱，采用千斤顶将其逐次压入土中，压入一段开挖一段，直至穿过该地层下0.5～1.0m后再转入正常开挖施工。
（10）孔桩下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，孔深超过10m，应增设通风设施。
（11）每次孔下作业前必须使用鸡或鸽进行井下有害气体的探测。 （12）孔口及孔下作业必须戴好安全帽及安全带，照明必须采用安全电压，作业人员不宜超过2人。
2、挡土板土石方开挖
（1） 孔桩混凝土浇筑完成后将进行最上1米挡土板土方的开挖，在开挖挡土板后如果土方出现松动，应用竹翘板、型钢等支撑系统进行支撑，支撑系统视土质情况选择密撑或者疏撑；
（2） 在第1米的挡土板浇筑完以后，土方由上至下逐级挖掘，挖掘的高度可根据土质情况而定，土质情况不好的应该用支撑系统进行支撑；
3、弃渣运输
边坡支护挖出的土（石）渣，一部份用于挡土板回填，其余土用用于路基填筑。 4、钢筋工程
根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工，孔内安装制作。 （1） 孔桩钢筋下料
a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。 c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
（2） 孔桩钢筋笼制作安装
将加工合格的钢筋，利用吊车下入孔内，自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。 （3） 孔桩钢筋焊接与绑扎
本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。在制作过程中，竖向钢筋接头采用机械联结，若因吊装需要分节可以采用帮条焊。定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊点焊，交叉钢筋采用绑扎连接。 （4） 孔桩声测管埋设
抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于50mm、壁厚2.5mm的钢管，钢管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路，管顶高处抗滑桩顶30cm。 （5） 孔桩桩间板钢筋工程
a.根据现场地形条件，桩间板将采用植入抗滑桩内钢筋的方式进行钢筋连接，钢筋植筋后，试验满足设计要求后再进行下道工序的施工.
b.钢筋植入混凝土的钢筋应该错开搭接范围，不能在同一断面上进行搭接，钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
c.钢筋表面干净无污染和锈蚀。若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。 c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据设计图纸分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。 e.将加工合格的钢筋，按照规范进行绑扎安装。搭接处尽量避免放在土石分界和滑动面（带）处。
为加强钢筋的整体稳定性，在钢筋网内侧1m×1m范围加设一道Φ12的撑角箍，同时，应加设混凝土垫块确保保护层厚度。
f.本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。在制作过程中，钢筋接头全部采用搭接连结，若因其他原因需要可以分节采用帮条焊。 5、 护壁模板制安
a.护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂。
b.为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接。
c.为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时模板变形。
d.模板作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八字阶梯形。 e.每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。 6、桩间板模板制安
（1）模板施工模板及支撑施工应严格按木工翻样绘制的模板拼装图、节点详图组织施工，墙模施工要求统一编号，便于对号入座。
模板施工要做到轴线、标高及断面几何尺寸正确无误、符合设计图纸要求和规范规定，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板施工应配合安装工程预留好设计明确的各种孔洞、套管和预埋件，预埋铁件及插筋，按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上，做到不遗漏、位置正确、安装牢固。同时还应配合测量观察孔留洞等工作。
夹板、配件、支撑管等应分批进场，专人验收，合理堆放。堆放在时，须注意控制堆放数量，均匀分堆，防止超高。模板拆模后须进行清理、刷隔离剂。 施工中模板的垂直运输，可通过输送，部分可用人工搬运。安装前必须检查模板的平整度符合要求并均匀涂刷模板隔离剂。
根据本工程拆模时间的安排, 考虑配备墙身模二套。 （2）模板安装技术措施
安装模板一般应自下而上的顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，模板拼缝应严密，必要时应嵌严缝隙。
模板安装前，应检查标高轴线，在底板上弹出模板内侧位置，如有凹凸不平，应用1：3水泥砂浆找平、补平。
挡土板墙模安装基本完成时应挂直墙头板，斜搭头固定，每隔2～3根轴线校正固定模板，再拉统长麻线校正中间模板。模板每60～80cm设一道箍。2m以下部分为每60cm加一道箍。模板制作尺寸准确，拼缝严密。
模板制作尺寸要准确（包括兜方或角度正确），表面平整无缝隙，边口整齐，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。 侧模安装前，应先根据弹线位置用
14短钢筋离地50焊牢在两侧主筋上〈注意
不伤主筋〉，作为限位基准。侧模安装后，应先加临时支撑，再安装对侧模板，两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离，并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。
封模前，各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。预埋件位置应准确，预留孔及管道孔（尤其是与护面墙泄水孔的位置统一）均应先做木框，用铁钉固定在模板上。
使用后留有螺栓孔的模板，若原孔不能再利用，须用小木填塞、才能再投入使用。 检查模板内部，对挡土板模板与基础底板间的接缝，用水泥砂浆补密实。浇筑砼前对所有螺栓管道、铁杆或其它预埋件均应固定在正确的位置上。浇筑砼前应有混凝土报验，待检验合格后，根据现场技术员砼开盘证签认后，方可进行砼浇筑。 7、护壁砼浇筑
（1）在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。
（2）在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。 （3）浇筑砼护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度。护壁厚度按设计要求施工。
（4）在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损
而失效时，井下施工人员必须立即撤离。
（5）由于模板上圈浇注口仅有70mm的空隙，混凝土进料比较困难，为此，在施工中可根据模板尺寸大小，制备几套专用进料模具，以方便施工。施工时，将模具搁置在护壁的钢模板上，边缘上相接的孔眼用U型卡扣固定。6）下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失。
（7）护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土。混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。 （8）护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。 8、锁口施工
待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面0.3m的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂物进入孔内。 9、 终孔封底
挖至设计深度后，抽出积水、清除沉渣，经自检合格后，通报项目办、监理、设计等单位共同参加终孔验收。终孔验收合格后，方可进行下一道工序。 10、桩身砼浇筑
（1）桩身混凝土强度等级为C25，采用商品混凝土，用泵机输送
（2）井口设置固定料斗支架，利用串筒注入井内。为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑砼面控制在2m以内。
（3）混凝土捣振：采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。
（4）混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。
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挖至设计深度后，抽出积水、清除沉渣，经自检合格后，通报项目办、监理、设计等单位共同参加终孔验收。终孔验收合格后，方可进行下一道工序。 10、桩身砼浇筑
（1）桩身混凝土强度等级为C25，采用商品混凝土，用泵机输送 （2）井口设置固定料斗支架，利用串筒注入井内。为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑砼面控制在2m以内。
（3）混凝土捣振：采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。
（4）混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。
11、 桩间板混凝土施工
（1）桩间板混凝土设计砼为C25，因为施工工序原因，每次浇筑的混凝土量小，故采用拌合站集中配制，电子计量料斗计量、强制式搅拌机拌和、混凝土运输车运至井孔的全套机械化流水作业，以提高灌注效率，缩短灌注时间。
（2）桩间板混凝土浇筑每次浇筑时应留置300mm宽的后浇带，以便在下一阶段施工时浇筑混凝土，后浇带在桩间板浇筑完成后用C30混凝土浇筑； （3）混凝土浇筑时，采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。
（4）混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。 六、 质量保证措施
（一）、建立健全质量管理制度，并建立质量责任制，制定各部门、各岗位质量责任制，使责任到人。（见附表）
（二）、开展质量教育及技术培训，开展质量教育及技术培训，开工前，项目部的工程部或质检部必须组织施工人员进行施工技术交底。 （三）、原材料的控制
所需原材料（包括钢筋、水泥等），进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单（原件）。抗滑桩所用水泥、钢筋、碎石、砂等，均需复检并送监理或业主的试验检测机构进行检验。
（四）、桩孔开挖质量保证措施
1、抗滑桩要严格按设计图施工。同时，将施工的开挖过程视为对滑坡进行再勘察过程对待，及时地质编录，及时信息反馈，以利于调整和优化施工设计。防护工程 抗滑桩施工方案 ****集团公司****高速公路第**合同段项目经理部 Tel: ****-**** 12
各岗位质量责任制，使责任到人。（见附表）
（二）、开展质量教育及技术培训，开展质量教育及技术培训，开工前，项目部的工程部或质检部必须组织施工人员进行施工技术交底。 （三）、原材料的控制
所需原材料（包括钢筋、水泥等），进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单（原件）。抗滑桩所用水泥、钢筋、碎石、砂等，均需复检并送监理或业主的试验检测机构进行检验。 （四）、桩孔开挖质量保证措施
1、抗滑桩要严格按设计图施工。同时，将施工的开挖过程视为对滑坡进行再勘察过程对待，及时地质编录，及时信息反馈，以利于调整和优化施工设计。 2、抗滑桩施工前，须平整清除井口及周围的分散堆积物，做好施工区的地表截、排水及防渗工作，严禁井口积水。
3、孔桩开挖深度和断面不允许欠挖，不得有尖角，开挖断面不得小于桩身设计断面与砼护壁厚度之和，护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井垂直度误差应符合规范和设计要求。
4、在地下水集中渗漏处，井壁支护前应采用引水管将水引出，浇筑时扎、堵管口，并埋入混凝土中。
5、护壁砼强度应按设计强度等级配制，同时保证其具有良好的和易性，以便于进料灌注和振捣密实。6、钢筋制安
（1）抗滑桩钢筋笼安装时严格按照设计图纸布置。
（2）竖向受力钢筋的接头不得设在土石分界处或滑动面（带）处。 （3）采取有效的定位措施，保证钢筋位置准确，确保设计要求的保护层厚度，并使钢筋整
体骨架具有足够的刚性和稳定性。
（4）钢筋的补救应与混凝土浇筑同时进行，不得在无有效措施保证钢筋定位的情况下，浇筑混凝土。严禁为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋。 7、砼灌注
（1）砼集中拌合，根据天气情况及砂石料含水量确定搅拌用水量，严禁向已经搅拌好的砼运输车内随意加水。
（2）当孔底积水深度大于10cm时，应尽量排干或干拌砼处理，处理无效时，应采用水下灌注法施工。
（3）浇筑混凝土从拌合、输送、浇筑振捣直到完毕的全过程，应在混凝土初凝之前的时间内完成。
（4）当发现混凝土和易性较差时，应加强振捣，严禁向井内加水。 8、安全措施及应急预案详见人工挖孔桩安全专项方案。
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