我和姚老师在学校的安排下到国茂减速机集团进行为期一个月的见习锻炼。国泰减速机集团大门虽然很小，可越往里走就越觉得别有洞天。它一共有五个制造部组成，有近1500名员工，共生产bx系列、zdy系列、zlyj系列、dby系列、gr、gs、gk、gf系列、pv系列等十几个系列上百个品种的减速机。年产约40万台。他拥有各种国产、进口普通加工机床、数控加工机械、加工中心等，固定资产达4.5亿元。在国内减速机行业中享有极佳的声誉。
在工厂的安排下，我们到每个生产部门去了一个星期左右。
第一天上班的早晨，我俩就因为没有按要求穿上工作服进厂门，被门卫拦住并“狠狠”地教训了一顿，我俩连忙保证今后不再重犯，赶紧换上了宽大的工作服。这让我们感到了厂纪厂规的严明：工人每天上下班必须穿工作服，进出厂门要刷卡，严格作息时间，工作时间必须在岗，迟到一分钟都将扣工资，严重的还要写检查。所以，我们能一直按照工厂的规定上下班，从不迟到、早退。有事及时请假，不随便旷工。
在国贸一个月的时间里，我们了解了各种系列减速器零件的加工过程，包括传动轴、各种齿轮、摆锤、针轮、箱体等，以及整机的装配过程、量具的使用、机床夹具的结构等，如果不了解问题，请及时向厂长咨询。积累了一定的感性知识，结合平时的理论，我觉得自己确实受益匪浅，这将更有利于今后的教学工作。
今年的国茂似乎一点儿也没有受到金融危机的影响，各个制造部的订单一张连着一张，工人早的五点多就开始干活，加班到晚上九点，更别说有节假日休息了，可还是有来不及交货的现象，制造五部的部长甚至要求所有的车间主任每天下午必须到装配车间劳动。看到厂里的员工在这么闷热的车间里挥汗如雨、不辞辛苦地劳作，我们也积极地投入到劳动中。虽然我们不太会做大件的装配、不太会调齿轮和轴承的间隙，但还是尽力帮他们搬工件、拧螺栓，插柱销、安装一些简单的零部件，虽然汗水不停地从额头流下来，但和工人们一起劳动，不时地互相交谈，保持轻松的气氛，倒也其乐融融。时间在这过程中一分一秒地过去，经常是一看表，居然快到下班时间了。看到自己的劳动成果，我们也充分地感受到了劳动的快乐！
在国泰减速机集团，我们联系了工厂的一些员工，包括实习生、普通工人、车间主任、制造部主任、主任等，我们与他们进行了一些交流，从中我们得到了很多信息，产生了很多感受。
该厂行政总监兼工会周主席的一席话给我留下了很深的印象，他们厂里有好些来自我校、常高技、常州技术师范学院和大学城等学校的毕业生。技校的学生行为习惯普遍差，怕吃苦、没有良好的就业心态，相对而言，倒是外地来的打工者虽然上学时间少，却吃苦耐劳，肯专研。这说明了什么呢？我们学校的管理确实也把学生的行为习惯作为班级管理的重点来抓，可为什么收效却不佳呢？
我们还会见了几位来自不同大学的毕业生，包括一些顶尖学生。有几台换成了第二台。他们大多来自销售部或市场部。此外,他们亦须先到各工场实习,才可上岗。他们很少学习力学，但现在他们不得不转行。他们对减速机的结构和原理一无所知。知道我们是相关专业的老师，他们诚恳地征求我们的意见，甚至要求我们像学生一样引导他们。这让我们感受到大学生就业的困难。良好的就业心态是多么重要！
我们还在制造四部见到了一个工人。他总是愉快地做着手头的工作：不时用行车搬运装卸齿轮、把加工完成的齿轮及轴用自制的木板架安放好，接料送料、时不时地指导新来的弟子和回答其他工人提出的问题，已然是这里的技术专家。我们看着他满头大汗的样子，问他累不累，他说他已经习惯了，既然选择了做这行就一定要做好。因为每天工作12小时，平时即使有休息也不爱出去玩，连家里给介绍的对象，由于没时间谈也回掉了，现在他满脑子装的都是这台机床，最爱护的也是这台机床，他最佩服的人就是邓建军，觉得自己能做到邓建军的一半就满足了！好像他不只是一个打工者，而是这里的主人。他说这些话的时候，我突然觉得他已经到达了一种痴迷的状态，这个工作对他来说好像不是辛苦和负担而是愉快的体验和满满的乐趣，我们和我们的学生在工作中能做到这样的又能有几人？ 我认为学校应积极开展校企合作，或由学校直接为企业培养一线专业技术人才，并安排学生在节假日随师傅到工厂进行生产实习，让学生在实践的过程中体验到艰苦快乐的劳动，了解自己学到了什么，未来的发展目标是什么，你想成为什么样的人？多了解当前的就业情况，理性地看待未来的就业。学校还可以聘请具有实际生产经验和一定理论高度的教师、工程师等专家定期在学校授课，让学生在不脱离实际的情况下更好地了解生产现实。专业教师，特别是实习教师，应该在企业接受一段时间的培训。只有具备一定的实际生产经验，才能更好地培养学生，服务企业！
在厂里实习锻炼的日子过得很快，从这过程中，我们看到了很多、学到了很多、也感悟到了很多。今后有机会，我还将进入其他相关企业，进一步学习，不断提高自己的业务水平！
时光飞逝。转眼间，为期两周的钳工实习结束了。虽然我很累，但我学到了很多： 1、我们知道了钳工的主要内容为划线、、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。 2.了解机械制造工艺知识，了解新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和增强我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
3、钳工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
4.我们还学习老师的专业精神和严谨精神。老师们迫不及待地一次又一次地帮助我们找出节目中的错误。有些节目很长，但老师不在乎。只要有什么不对劲的地方，我们就要
找出来，努力使学生的作品更加完美。一些老师会反复向学生演示如何操作，直到他们真正了解为止。在实习期间，我们还发扬了团结互助的精神。男生帮助女生，实践能力强的学生帮助实践能力弱的学生。我们互相帮助，互相学习，不仅学会了如何合作，还加强了学生之间的友谊。
5、在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的榔头。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
钳工的实践让我感受到了在教室里长时间工作的痛苦和快乐，同时也考验了我的知识。钳工的实践让我深深体会到了生命的意义——世上没有什么难事，只是害怕那些有爱心的人。只要功夫够深，铁杵就会磨成针！
光阴似剑，转眼间，两周的实习就这样结束了，至于我总体的感觉只能用八个字来概括“虽然辛苦，但很充实”。在这两周里，我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，钳工实习是我们机电学校各个专业的必修课之一，也许我们以后不会真正的从事工业生产，但这两周给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。
经过不断的努力，我真正理解了一位具有多年工作经验的大师的谈心。有成就的人,有高深技术的人,都没有经过很长一段时间。因此，在工作之初，我们不应该总是看工作是否好，而应该脚踏实地地认真学习工作经验和技能，这是我们工作的目的。
经过这一年的不太忙碌的工作，却又有很多所感所悟，深知好记性不如烂笔头，就一定要把自己浅薄的一些体会用朴实的文字罗嗦下来。
“工作”这个词在不知不觉中被接受了。我七月份从学校毕业，带着孩子气来到公司工作。从一开始对工作环境感到茫然，到后来把工作的概念强加于自己的概念，从分厂的第一线上升到制造公司的生产管理，从一个目光狭隘的大学毕业生慢慢建立起整体系统的概念，我一步一步地长大。
没有太多宏伟的高瞻远瞩，也没有过于细腻的深切体会，只是在这一年中的一些琐碎的想法和话语，分为不太清楚的几方面在下面慢慢道来： 一、 学习商业知识，做好工作
XX年1-7月，我在特种电机组学习火电生产管理方法。由于自身对电机知识和管理知识的欠缺，初期就表现出了对工作的盲目以及被动排斥，给自己的岗位学习造成了极大的阻碍。后来经过领导和师父的及时引导，加上自我深入到生产现场对产品进行了进一步的感性认识，在经过几次的思想调整过后，就逐渐的适应了生产管理的工作节奏和工作环境。 由于主修机械设计与制造，我对机械加工有了一定的理论认识，很快就熟悉了蒸汽发生器主要部件的加工，对各分公司的主要设备也有了初步的了解。慢慢地，通过在生产现
场的日常学习和观察，再结合专业的工艺路线表和图纸，我开始对蒸汽发生器的各个部件和组件有了全面的了解。这样，我对产品有了初步的了解。
在了解了产品之后，接下来就是管理了。制造分公司作为生产系统的核心管理部门，生产计划便是生产能顺利开展起来的灵魂，作好生产计划也是一个生产管理者的必备素质。优秀的生产计划必须要具备良好的可执行性、合理客观的生产周期以及应对偏差的纠正性。要作出这样一份优秀的生产计划，作为生产管理者，首先要了解产品的工艺路线，然后根据分厂的设备能力和人员配备情况，还要能预计在实际生产中的突发情况，综合判定生产周期，并在计划的执行过程中要及时跟踪以及时纠偏。在拥有了编制生产计划的能力后，要想计划在分厂能够正在的落实下去，除了计划本身的优质性，我们更需要具有良好的沟通和协调能力。由于分厂的各管理人员在年龄、性格、文化水平存在较大差异，再加上他们的地域文化差异，就使得他们处理对待事情的方式方法不尽相同，这就要求我们必须要学会和多种不同类型的人员正确沟通交流，并在此过程中不断的总结经验，不断增强自己的协调能力。
当然，如果你想成为一名优秀的管理者，你还必须掌握常用的现代办公软件，学习其他优秀的管理方法。在这方面，除了学习一些常用的文字和图像处理软件外，在分公司领导的关心下，我开始接触一些专业的生产管理书籍， 虽然现在收效甚微，但对我以后的发展是大有帮助的。 二、 理论联系实际，在实践中成长
无论我们的理论知识多么丰富，最后都是要回归到实践中来，因为工作本身就是实践性的。
当涉及到以前理论与实践的结合时，人们会下意识地理解为将书面理论知识转化为被动行动。参加工作后，我发现以前的思想是片面的或形而上学的，因为以前的思想是建立在完整的理论基础上的，没有真正触及实践的东西，这会导致理解结果的薄弱和脆弱。直到我慢慢接触到实际工作，处理工作中的一些问题，我才发现理论和实践是相辅相成的。理论与实践相结合的能力应具有主观能动性，理论与实践是一个相互转化的长期过程。我们的实践需要以理论为基石,在理论的基础上进行探索和实践;；并在实践过程中不断总结和思考，为我们的理论知识补充新鲜营养。理论与实践是一个相互转化的漫长过程。罗马不是一天建成的。经过长期的实践，我在制定计划和处理分厂协调事宜方面取得了明显的进展。每当我遇到困难，我都谦卑地向别人请教。之后，我总结并不断改进我的方法。虽然目前看起来还不成熟和粗糙，但我会在未来的工作中继续体验和改进。 三、加强思想文化建设，提升综合素质
作为制造部门的新人，我在未来也将成为一支新的力量。我深深地感到肩上肩负着巨大的责任。分公司的领导也经常教我们学习更多的知识，参加更多的活动，锻炼我们的各种能力，以提高我们的质量水平。
作为一名*员，我主动学习党的新的思想政策，随时用最新的先进思想武装自己，对于国内外发生的大事件，我也密切关注。对于别人 的批评，我都是虚心接受，然后冷静思考，认真分析，并慢慢的改进自己。我还多次参加分公司党委和公司团委举办的各种培训，不断的充实自己。
我通常保持阅读习惯，阅读中国古典名著和一些近现代励志书籍，坚持写作，并定期为公司广播电台、团委等机构捐款。我还积极参与并重视公司开展的文化体育活动。 四、针对工作中遇到的困难，提出自己的建议
在长期工作中，通过对各种生产问题的实际处理，发现仍然存在许多阻碍生产的事实或问题：
比如零件按时完工，却未能及时转序。分厂往往以没有交转车或者行车为由，拖延交转时间。特别是涉及到转下序分厂的零件，转序的不及时往往成为阻碍生产的重要因素。以一个零件的加工转序举例，①零件在一天内完工，却在三天后转下序；②这个零件在三天内完工，在一天后转下序。表面上看起来第一种情况比第二种情况完工及时，但是两种情况下，到达下序的时间都是四天，对生产造成的阻碍是一样的。若在设备和人员紧张的情况下，第一种情况造成的阻碍会更糟，因为要在短时间内完工，必定会占用紧张的设备的人员，给其他急需的零件加工造成阻碍。
建议：应高度重视零部件的交接，特别是交接车辆的安排和协调，提高交接车辆的利用率，避免交接车辆单向空载行驶，将零部件的交接和转移纳入生产周期，以零部件转移到下一工序的时间节点为完成信号，对分厂进行评估。
多月的时间，在这段时间里，我应该放平自己的心态，冷静对待，不应急于求成，好好把握现在每一个的学习机会，让自己一点点去积淀，为以后接管项目作好充分的准备。 明年当上项目负责人后，我仍然希望保持这种学习态度，多向前人请教，多在实践中总结，形成自己一套高效合理的工作管理方法，努力把我负责的电站项目又好又快地完成。 在不断提高自己在生产管理上的能力的同时，还要敦促自己学习技术方面的知识，多下现场，多向分厂技术人员和操作者请教，学会自己去判断产品生产过程中出现的问题，甚至要学会自己去思考和提出解决问题的方案，争做生产线上全面发展的管理者。 经过这一年的工作和学习，虽然我感觉到了很多，收获了很多，但我为自己的写作能力差和缺乏思考的热情感到羞愧。我真的无法用简洁明了的语言一个接一个地表达出来。以上观点和文字仍存在一些缺陷和错误。我敦促领导批评和纠正他们。 机械制造技术基础 第一章要点
车削：工件旋转作主，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。 刨削：往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件间歇进给运动 加工方法称为刨削加工。
钻孔：钻孔是用钻头、铰刀或锪孔钻等工具在材料上加工孔的过程。刀具（钻头） 是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗孔：镗孔是用镗刀进一步加工钻孔和铸造孔。通常，镗刀作为主运动旋转， 工件或镗刀直行作进给运动。
磨削：用砂轮或涂有涂层的模具在工件表面加工高直线的方法称为磨削， 主运动是砂轮的旋转。
成形方法：成形方法是用与被切削齿轮齿槽线截面形状一致的成形工具切削齿形 使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成方法：展成方法是利用齿轮切割器和被切齿轮之间的关系来保持啮合运动，从而切割齿廓的方法。它是常用的
机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。 内部传动链：连接一个执行机构和另一个执行机构的传动链，传动比精确。发电驱动 链和差动传动链为内联系传动链。课本p26
外传动链：电源与执行器之间或两个执行器之间的传动链，无精确传动比要求。 速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本p26
表面成形运动：表面成形运动是指切削过程中刀具与工件之间的相对运动，可分解为主运动
和进给运动。（来自百度） 滚齿原理？
滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。滚齿时的运动主要有：（1）主运动。主运动是指滚刀的高速
旋转。（2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3） 垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿廓，齿轮滚刀需要沿工件的轴向进给。当所有轮齿沿齿宽方向滚切时，垂直进给停止，加工完成。（教科书p25-26） 插齿原理？
齿轮成形也属于展成加工方法。用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形。根据一对圆柱齿轮的啮合原理进行加工。在插齿过程中，插齿刀对要切割的齿坯实现强制啮合关系，并逐渐从齿坯上切割金属。当插齿刀旋转时，它作上下往复运动。它的综合运动使刀齿侧包络线在齿轮毛坯的一系列位置，逐渐形成正确的渐开线齿廓，最终切断整个齿廓。主要运动有：（1）主要运动。即插齿刀上下往复直线运动。
（2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。 （4） 径向进给运动。在齿轮成形过程中，当齿轮成形刀具切削到全齿深时，径向进给停止，齿轮分离运动继续，直到加工完成。
（5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。 剃须原理？主要用于加工直齿轮和斜齿轮，在插齿或滚齿后不需淬火
剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是为了提高齿廓和齿向的精度，降低齿面表面粗糙度。因为剃须是一种自由啮合的生成方法。因此，分齿误差无法修正，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？
在磨削过程中，磨粒本身逐渐由尖锐变钝，使切削效果变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂的强度时，钝磨粒脱落并露出一层新的磨粒。这是砂轮的“自锐”。砂轮修整原理？
砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削过程？
（1）适用范围广泛。轴盘套类
（2） 易于保证加工零件各表面的位置精度。（3） 可用于有色金属零件的精加工。（4） 切割过程相对稳定。（5） 生产成本低。（6） 处理的通用性很好。 铣削加工工艺特点？ （1） 高生产率和高价格。 （2）刀齿散热条件较好。
（3） 铣削有着广泛的应用。铣削箱体支撑座的平面槽孔（4）时容易产生振动。 钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大
（1） 容易“偏离”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜 1、预钻锥形定性坑 2、用钻套为钻头导向 3、主切削刃磨的对称一致
（2） 排屑困难——钻头上磨有切屑分离槽（3），切削热不应分散。（4） 加工精度差。
镗削加工工艺特点？
（1） 镗床是加工机床底座、箱体、支架等形状复杂的大型零件的主要设备。（2） 加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。（5）镗削的生产率低。 磨削工艺特点？ （1）加工精度高。
（2） 可加工高硬度材料。（3） 大型径向组件。（4） 磨削温度高。 （5）砂轮有自锐性。（6）应用越来越广泛。
铰孔特点：可在一定程度上校正原孔轴线的倾斜。1.刚性好。2.良好的引导条件。3.良好的切割条件
绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好
2.铰刀通常在机床上浮动连接，可以防止铰刀轴线与机床主轴轴线的偏差，但不能修正原孔的轴线偏差
3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件
4.铰孔速度低，可避免毛刺积累和振动
5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣和周边铣的特点？
（1）端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2） 端面铣削加工质量优于周边铣削加工质量。在端铣过程中，可使用辅助切削刃对加工表面进行抛光。只要选择合适的辅助偏转角度，就可以减小残余面积和表面粗糙度。周边铣削仅使用圆形边缘进行切削。加工表面实际上由许多具有较大表面粗糙度的圆弧组成。
（3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。 正向铣削和反向铣削的优缺点？
按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1） 正向铣削时，铣削力的水平分量与工件的进给方向相同，工作台的进给螺杆与固定螺母之间一般有间隙。因此，切削力容易使工件和工作台一起向前移动，使进给量突然增加，容易造成切削。这种现象在反向铣削过程中可以避免，因此在生产中经常使用反向铣削。当铣削铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，这加剧了铣刀的磨损，而反向铣削则没有这种缺点。（2） 反向铣削时，铣削力的水平分量与工件进给方向相反。在反铣过程中，切削厚度从零开始逐渐增加，因此切削力将在切削硬化的加工表面上经历挤压-滑动过程，这也将加速支柱的磨损。同时，在反铣过程中，铣削力会使工件抬起，容易引起振动，这是反铣的缺点。 镗床镗孔与车床镗孔的比较？
镗床镗孔是指镗刀旋转，工件直线运动进给；车床镗削工件作为主运动旋转，镗刀作为进给运动直线运动。镗床主要用于加工机座、箱体、支架等形状复杂的大型零件，保证加工孔的位置精度和尺寸精度；车床镗孔仅用于加工要求较低的单孔。
写出滚齿时的传动链？
（1） 速度传动链：（2）发电传动链：（3）轴向进给传动链：（4）差速器传动链： 特种加工的种类和原理？（课本p27，此处不全）
（1） 电火花加工：电火花加工是通过工具电极和工件电极之间的瞬时火花放电在高温下熔化工件材料来实现的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3） 激光加工：通过光学系统将激光聚焦到一个非常小的光斑（直径几微米到几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度。在这种高温下，任何坚硬的材料都会瞬间熔化和蒸发，并产生强烈的冲击波，因此熔化的材料可以爆炸性地喷射和移除。激光加工利用这一原理蚀刻材料。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。 写下每台机床的名称和分类代码？ 解释MG1432A机床各代号的含义？
Mg1432高精度外圆磨床：M:类别代码（磨床）g:一般特性（高精度）1:组码（外圆磨床组）4:组码（外圆磨床系统）32:主要参数（最大磨削直径320mm）a:重大改进序号（第一次重大改进） 第二章重点
主要动作：这是去除多余金属层所必需的基本动作。在切削运动中，主运动速度最高，消耗的能量较少
功率最大，只能有一个。
进给运动：将多余的材料连续放入切削以形成完整表面所需的运动。这个移动速度很低,，
消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：刀具切削刃上选定点相对于切削过程中工件主运动的速度。以M/s表示， 刀刃各点的切削速度可能不同。
进给速度：当工件或刀具的主要运动旋转一圈或每冲程（或单位时间）时，刀具和工件之间存在间隙
进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）
后吃水：也称切削深度，刀具在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面上测量 切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：沿主切削刃选定点的基面内的过渡面测量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面上垂直于过渡面测量的切削层尺寸。切削面积：主切削刃所选点的基面上切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由
切割本实用新型的主要特点是刀片上各点出屑方向大致相同，切割材料的变形基本发生在第二点
第二部分：机械制造技术基础概述 第一章 机械加工方法
切削是通过刀具和工件之间的相对运动和相互作用实现的一种加工方法：（车削、铣削、磨削、钻孔、刨削、镗孔、特殊加工等）即车削 车削加工是指用车刀在车床上进行的切削加工。
车削过程中，工件作主运动，即高速旋转运动；车刀沿直线移动。车削加工范围：1圆柱面加工；2.端面加工；3.内孔加工（钻孔、钻孔、铰孔、铰孔）；4.锥体加工；5.螺纹加工；六 成型面加工。
车削工艺特点：1。切割过程相对稳定；2、易于保证加工面之间的位置精度；3.工具简单；4.转弯
多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。5．车削加工的经济精度为IT11~IT7,最高达IT6，Ra值为12.5~0.8μm。 二、 碾磨
铣削加工是用铣刀在铣床上进行的切削加工。铣削加工时，铣刀作高速旋转的主运动 工件随工作台作直线进给运动。铣削加工范围：平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等。铣刀：多刃刀具。
铣削方法：圆铣削-圆铣削利用铣刀圆周上的切削刃铣削工件，铣刀的旋转轴平行于加工表面。周边铣削可分为反向铣削和正向铣削。
1) 逆铣：在铣刀和工件接触处，铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣。2)
反向铣削和正向铣削的比较：（如右表所示）
端铣 －端铣是铣刀端面上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转 周线与被加工表面垂直。 周边铣削和端铣的特性比较： 端铣的加工质量比周铣低； 立铣的生产率高于立铣。 铣削特点：1.切削过程易产生振动 2.高生产力
3.刀齿的散热条件较好 4.铣削的经济精度为it9~it7， Ra值为 6.3~3.2μm。
5.铣削主要用于各种表面和沟槽的粗加工和半精加工。 三、刨削与插削
刨床是指在刨床上用刨床进行切割。 (一) 刨削
刨削范围为平面、斜面、坡口和成形面；
刨削加工和刨削运动：刀具的直线运动为主运动，工件随工作台直线进给运动。刨削加工特点：生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程； 切割和冲击不稳定；
切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液；刨削的经济精度为IT7～IT9,Ra为6.3~1.6?m。常用于粗加工和半精加工 （二） 开槽 垂直刨削称为插削。
加工范围：非圆断面、轮毂键槽、盲孔、齿条加工。 四、孔加工 特点
1.在工件内表面工作，刀具结构有限；
2.大部分孔加工采用定尺寸刀具，则刀具本身的制造精度影响工件的加工精度；3.半封闭式切削，散热、冷却条件差。（一） 钻削
1.钻孔及设备：台钻、立钻、摇臂钻。2.钻孔运动：刀具旋转和直线运动。 3、工艺范围：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪柱形埋头孔、锪锥形埋头孔。（二） 镗削
镗孔运动：主要是移动工件和进给刀具（类似车床）；刀具也可以作为主运动，工件可以进给；更多刀具 单独完成主运动和进给。 加工范围：可加工通孔、盲孔。
镗削特点：1) 镗刀回转，工作平稳，加工精度高； 2） 单刃镗刀可通过多刀行走校正孔的轴线偏差；
3) 适应性强。可通过粗镗、半精镗和精镗来达到不同的加工精度；4) 经济精度为IT10～IT7,表面粗糙度Ra为 3.2~0.8?m。
应用：大口径零件；箱体零件、非旋转零件和大型零件的孔系加工。 （三）拉削
工艺范围：成型孔、成型槽等
拉削的特点：生产率高。一次行程完成粗加工、半精加工、精加工； 加工精度高。It7~it9，RA为0.8~3.2？M 加工范围广。特适用于形状复杂的内表面加工。 用途：适合批量生产。 孔的加工方法：
粗加工：钻孔、粗镗孔、半精加工：扩径、半精镗孔 精加工：铰、精镗、拉削、拉、磨孔
五、 研磨
磨削运动：砂轮旋转、径向进给、轴向进给，工件直线移动（磨平面）、回转（磨内、外圆）。
磨削特点：1能加工高硬度工件； 2.磨削温度高；3.磨削的径向力大；
4.磨削经济精度it5~it7，Ra值1.6~0.2？m、 五,。用于工件的精加工。
单个磨粒磨削过程滑擦、耕犁与切削过程。磨削加工类型：磨外圆、磨内圆、磨平面。外圆磨削：纵磨法、横磨法、无心外圆磨。内圆磨削：普通内圆磨削、行星运动磨削。 平面磨削：横轴圆桌、横轴力矩表、立轴圆桌、立轴力矩表。 六、齿面加工
无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。切削加工：成形方法和成形方法。 成形法—刀刃轮廓形状与被切齿轮齿槽形状相同或近似相同。1.盘形成形齿轮铣刀 适用于中小模数（m8mm）指形齿轮铣刀单件小批量生产和维修 适用大模数（m=8~100mm）直齿、斜齿轮、人字齿轮
成形方法的特点：1）加工中存在原理性误差：如加工M=5、z=40的齿轮，选用6号刀具（z=35~54）； 2)加工精度低；
3） 适用于单件、小批量生产。
展成法—利用齿轮啮合传动时两个齿轮轮廓曲线互为包络线的原理来加工齿轮。 发展运动：我？ zZn主n
? 刀工件？工件n来自工件Z刀具K刀具
展成法的特点：1.一把刀具可以加工同模数的任意齿数的齿轮，通用性强；2.采用专用机床，适合大批量生产。展成加工方法：（一）滚齿齿形粗加工；
滚齿加工特点：1）加工精度为8~9级，可用于正齿轮、斜齿轮、涡轮等7级以上齿轮的粗加工和半精加工
加工。
2） 不能加工多个齿轮和内齿轮，应采用齿轮成形 （二）插齿：齿轮的粗加工方法；
特点：可加工多个齿轮和内齿轮，但加工时间长。（3） 剃须；
应用：7级以下软齿面的精加工；高精度硬齿面的半精加工。（四）珩齿； 切割动作与剃须动作相同。属于硬齿面齿轮的精加工和精加工。（5） 磨齿； 磨齿方法：成形法；
生成方法：采用齿轮齿条啮合原理。
磨齿特点与应用：1）加工精度最高，IT3～IT5; 2） 生产力低下。
3）用于硬齿面齿轮的精加工、修正热处理变形。 七、 特殊处理
特种加工类别：电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。
特殊加工的特点：1、主要利用电能、电化学能、声能、光能和热能去除物料，而不是主要依靠机械能；2.刀具硬度可低于被加工材料的硬度； 3.加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。 第二章金属切削原理及刀具
机械加工工艺系统：机床：实现需要的成型运动；
夹具：定位和夹紧工件；刀具：去除工件上多余的材料；工件：被加工的物体。 第一节 刀具的结构一、运动与切削要素
切削：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具与工件产生相对运动，从而切断工件上多余的材料，获得接头 格零件的加工过程。
合格零件：尺寸、形状、位置精度和表面质量符合要求的零件。
1.切削运动：刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。切削运动可分解为主运动和进给运动。主运动：切下切屑所需的最基本的运动。运动速度最高、消耗功率最大、只有一个主运动。
进给运动：进给运动是通过不断将多余材料放入切削加工中来加工完整表面所需的运动。可以有一个或多个。
合成切削运动 ：由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。即：刀具切削刃上某一点相对工件的运动。 2.切割元件
已加工表面：已被切去多余材料而形成的新表面。
待加工表面：待切割材料层的表面。机加工表面（过渡表面）：被切削刃切割的工件表面。切削要素包括切削参数和切削层几何参数。
切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）三要素，它们是 机床运动设计的基础。
1） 切削速度v：主运动的线速度 （m/s）。
2） 进给速度F：一个运动周期后刀具和工件在进给方向上的相对位移（mm/R）。 3） 背吃刀量
A（切削深度）：待加工表面与加工表面之间的垂直距离。 p
3.切割层几何参数
（1）切削宽度类（通用硬质合金）
22.变形区划分：第一变形区（塑性变形、背向表面磨损）、第二变形区（前刀区形成碎屑瘤）和第三变形区（剪切滑移、金属纤维化、表面金属纤维化和加工硬化） 23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大
24.切屑堆积的原因：一旦摩擦力大于材料内部晶格之间的结合力，“停滞层”中的一些材料将粘附在刀具前部*靠近刀具尖端，形成切屑堆积：切割过程中，三角形硬块粘附在前刀面上
积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度 25.切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、碎屑（前三种成型，后一种为脆性成型）
26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。
反力（切削深度阻力）FP：垂直于工作平面的分量。这是影响加工精度和表面粗糙度的主要原因。
进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。
27、影响切削力的因素：1加工设备本身的功率是切削力的客观条件。加工的2种材料3种不同类型的刀具和刀片参数
28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域 切削速度VC对切削温度的影响最大，其次是F和AP
30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损
31.刀具磨损机理：硬点划伤，低速刀具磨损原因；冷焊粘接，中低速切割；扩散磨损，高温；化学磨损，高切削速度：高温条件下的氧化磨损 32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段 33.刀具磨损标准是什么？如何定义工具耐久性？
答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。
34.根据最小单件时间原则确定的刀具寿命称为最大生产率刀具寿命；根据单一工艺成本最低的原则确定的刀具寿命称为最小原始刀具寿命。通常，应使用最低成本工具寿命（填写空白）
35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时
36、合理的切削参数是指在保证加工质量的前提下，能够实现高生产效率、低成本的切削参数
37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求 38.在确定切割速度时，还应考虑以下几点：1。在整理过程中，尽量避免切屑堆积的速度区。2.间歇切割时，适当降低切割速度。3.在易振动的情况下，机床主轴的转速应选择能进行稳定切削的转速区。4.当加工大型零件、细长零件、薄壁零件以及使用铸造和缎面蒙皮时，应选择较低的切削速度。
39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等 40.当磨粒较大时，应采用筛分法对其进行分级，粒度数应以其能通过的筛网上每英寸的孔数表示
41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑
42.影响切削温度的因素：砂轮速度VC（显著增加）和工件速度v.金属切削原理和刀具3）拉削时，工件由加工孔本身定位（拉刀的前端是工件的定位元件），孔与其它表面之间的相互位置精度不易保证；对于内外圆表面上有同轴度要求的回转体零件的加工，通常是先拉孔，然后根据孔加工其他表面。4） 拉刀不仅可以加工圆孔，还可以加工成形孔和花键孔。5） 拉刀是一种形状复杂、价格昂贵的定尺刀具。不适合加工大孔。 64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等
65.平面加工方法：用铣刨车打磨。铣削平面包括端铣和端铣
66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件 67.通过切削加工齿面的方法包括成形法和展成法 68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿
69.零件的加工精度分为：尺寸精度（获取方法：试切法、调整法、定径工具法）、形状精度（轨迹法、成形法、切线法、生成法）、位置精度（直接对准、划线对准、夹具夹紧法）
70、精度时变化的
71.加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。
72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差
73.错误敏感方向（导轨错误）
74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度
75.工艺系统刚度的倒数等于系统各部件的倒数之和。这主要取决于薄弱环节的刚度 76、部件实测刚度远比实体结构估算值小
77.误差重映射系数误差重映射系数是衡量加工后工件精度提高的指标。值越小，加工零件的精度越高。
78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热
79、引起机床热变形的热源主要有摩擦热、传递热和外部热源 80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱 81.内应力：残余应力是指没有外力或外力消除后的残余应力
82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段） 83.系统误差可分为恒定误差、可变误差（可消除）和随机误差（不可消除） 84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的
86.表面材料的物理和机械性能，包括表面层的冷加工硬化、残余应力和金相组织的变化
87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响
88.对于加工相同材料的工作，晶粒越粗，切割后的表面粗糙度值越大。为了降低切割后的表面粗糙度，工件在加工或精加工前通常要进行正火、淬火和回火等热处理，以获得均匀、细小的晶粒结构，并适当提高材料的硬度
89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化
90.影响冷加工硬化的因素：刀具的影响；切削参数和加工材料的影响
91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力
92.工件加工的最后工序加工方法的选择非常重要，因为工件表面留下的残余应力将直接影响机械零件的使用性能。工件加工最终工艺的选择与机械零件的失效形式密切相关
93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程
94.精度基准选择原则：基准重合原则，尽量选择加工面的设计基准作为精度基准；在统一基准的原则下，尽可能选择同一组精加工基准，在工件上加工尽可能多的表面；根据相互参照原理，当工件上两个加工面之间的位置精度要求较高时，可采用两个加工面之间相互参照的方法进行加工；根据自参考原理，某些表面的精加工过程需要较小且均匀的加工余量，而加工表面本身往往被用作精加工参考
95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。 96.不同的表面可以用相同的方法加工，同一表面可以用不同的方法加工
97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。
98.将零件加工过程分为几个阶段的目的是确保零件的加工质量，有助于尽快发现和处理毛坯缺陷，并有助于合理使用机床和设备
99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则
100、工艺顺序安排：加工工艺安排（先加工定位基面，再加工其他面，先加工主面，再加工次面，先安排粗加工工艺，再安排精加工工艺，先加工平面，再加工孔）热处理安排工艺和表面处理工艺（为改变工件材料的切削性能而安排的热处理工艺，如退火、正火、淬火和回火；为消除工件内应力而安排的热处理工艺，如手动有效性和退火，最好安排在粗加工阶段之后；热处理工艺包括：为提高工件材料的机械性能而安排的淬火工艺，如淬火，通常安排在半精加工和精加工之间；为了提高工件表面质量表面耐磨性和耐腐蚀性（安排热处理工艺，如电镀等）
101、在精加工之后安排的次要表面加工
102、加工余量：用于坯料加工的材料层具有总公差和加工余量。
103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示 双边余量：对称结构对称表面的加工余量称为双边余量
104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法
105.英寸称为尺寸连接环，间接获得的尺寸称为闭合环，直接加工的尺寸称为组成环。当其他组成环保持不变时，如果闭合环随组成环的增加而增加，则称为增加环，反之亦然。 106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配 108.零件是机器的最小部件
109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法
110.选择配合变更的一般原则：选择不需要用定径工具加工、不需要用限位规检查的尺寸作为配合环；从难加工部件环的宽度中取标准公差值，选择易加工部件环作为配合环；或严格取易加工部件环的标准公差值，选择难加工部件环作为配合环
111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配 具有特别高精度要求的机器结构
112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环
113.部件环可以经济的加工精度制造，但可以获得较高的装配精度。缺点是：维修工作量增加，生产效率低，对装配工人的技术水平要求高。在单件小批量生产中，经常使用修理和装配方法来装配环数多、装配精度高的机器结构114。调整调整件相对位置的方法有三种：移动调整法、固定调整法和误差偏移调整法
115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产
116.确定装配、固定装配和移动装配的组织形式。装配组织的选择主要取决于产品结构和生产类型的特点。117.装配顺序的排列原则是：从下到上，从内到外，从难到易，从精到泛
118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产
120.常用的定位元件包括支撑轴、支撑板、可调支架和自定位支架 121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构
122.夹紧力作用点的选择：1。夹紧力的作用点应朝向定位元件或位于定位元件形成的支撑面内。2.夹紧力作用点应位于工件刚性好的部位。3.夹紧力作用点应尽可能靠近加工面，使拧紧牢固可靠
123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构 1.生产计划是什么？批量生产和单件生产的工艺特点是什么
答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。
（1） 单件生产：经常更换加工对象。一般使用通用机床。需要熟练的技术人员。只需编写简单的流程卡。（2） 批量生产：中毛坯精度；采用通用机床和部分专用机床；通常使用特殊夹具；经常使用专用刀具和量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3） 批量生产：加工对象固定，专用机床、自动机床应用广泛，毛坯加工方式高效。操作技术要求低，需要编制详细的工艺卡和工艺卡。
2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？
答：影响切削力的因素：1加工设备本身的功率是切削力的客观条件。加工的2种材料3种不同类型的刀具和刀片参数 3、磨削加工的主要特点是什么？
答：1研磨切割速度高导致研磨温度高。2.可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值3.磨削的反磨削力较大。由于磨料颗粒的大负前角和切削刃的大钝半径RN，反磨削力大于切向磨削力，导致砂轮与工件之间的接触宽度较大。4砂轮具有自锐效果5能加工高硬度材料
4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？
A：外传动链是连接电源和执行机构的传动链，使执行机构获得一定的速度和运动方向。内部连接传动链是连接复合运动的各个分解部分。它确定复合运动的轨迹（发生线的形状），并对传动链连接的执行器之间的相对速度（和相对位移）有严格要求。外部特征：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状。因此，传动链中可能
存在传动比不准确的传动副，如摩擦传动；内部特征：传动链中各传动副的传动比必须准确，不得有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。 5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？
答：1减少热源的发热2加强散热能力3平衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度的变化和机床各部件的温差房间
6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？ 答：完全可互换的装配方法：控制零件的加工误差，确保装配精度。统计交换装配方法：零件公差值平方和的平方根小于或等于装配公差。前者适用于任何类型的生产，后者适用于大规模生产。
7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？
答：六点定位原则：为了使工件在空间中完全定位，必须选择与被加工零件相对应的六个支撑点，以限制工件在空间中的六个自由度
欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 8.简述切削参数的选择原则。为什么？
答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定 9.简述了切削变形的主要影响因素和规律。
主要因素有：前角，切削速度，进给量，工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形
10.什么是工艺系统刚度？它的刚度和机床一样吗？他们之间的关系是什么？ 11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工
阶段，半成品阶段，成品阶段，成品阶段。目的：保证加工质量，合理使用设备，及时发现毛坯缺陷，安排热处理工艺。
12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？
答:一,。内孔需要专用工具；2.使用专用量具；3.测量不方便；4.处理不方便；5.外圆的加工方法比内孔的加工方法更有效
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