管桩施工方案

1、根据地质勘察报告，本项目基础桩基宜优先选取钻孔灌注桩。优点是钻孔灌注桩施工工艺成熟、特别是桩基质量得以保证；缺点是工期相比较长、工程造价高。而预应力混凝土管桩缺点是桩基质量难以保证、施工机械组织困难、特别是施工D800桩长76米的沉桩设备，优点是工期相比较短、工程造价较低。 2、根据以往施工经验，结合本项目地质勘察报告，D800桩长76米的管桩压桩机械设备现市场较少，施工组织困难，故本项目管桩选取柴油锤桩机进行施工。柴油锤选取不小于8吨的型号，具体锤重型号待试桩后修正。柴油锤

预应力混凝土管桩施工方案

1、编制依据

1.1、本项目地质勘察报告及初步设计方案

1.2、《先张法预应力钢筋混凝土管桩》GB13476－2009 1.3、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 1.4、《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2014

1.5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 1.6、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2013 1.7、本项目场地实际情况 2、工程概况 2.1、场地地质条件

场地内地层自上而下分别为：

①素填土：松散至稍密状，主要由粘性土组成,含有少量的碎石,厚度2.30～8.90m。

②淤泥1：流塑，高压缩性，高含水量，高灵敏度，有异嗅，摇振反应无，厚度14.60～21.70m。

③淤泥2：流塑状，高灵敏度，高压缩性，摇振反应无，厚度11.00～15.00m。 ④淤泥质黏土：流塑，高压缩性，高含水量，高灵敏度，摇振反应无，厚度7.80～13.50m。

⑤黏土：软塑状，高压缩性，无摇振反应，厚度1.00～18.40m。 ⑥粉质黏土1：可塑状，中等压缩性，无摇振反应，厚度4.00～8.90m。 ⑦粉质黏土2：可塑状，中等压缩性，无摇振反应，揭露厚度1.80～8.50m。 ⑧圆砾：主要由卵石、砾石、砂粒及少量粉粒粘组成。顶板埋深74.40～77.50m。

2.2、设计情况

本项目桩基设计方案为D800预应力混凝土管桩，设计桩长76米，桩端进入圆砾层为持力层，以贯入度控制为主。

2.3、本项目施工场地条件

本项目施工场地为新建区，场地内无高架线、地下管网等物，场地四周邻近无建构筑物及居民居住，管桩施工无影响。

3、施工准备 3.1、技术准备

①熟悉施工场地的地质勘察报告、桩的施工图设计文件及设计交底、图纸会审记录。

②编制详细具体的施工组织设计或施工方案。 ③向施工人员做详细的技术交底。 3.2、现场施工条件准备

①平整场地：施工场地的地面应平整，排水通畅，坡度不大于1％，承压能力应满足打桩机稳定和管桩运输堆放的要求。

②搭建施工的临时设施，并完成水、电、道路、排水等满足施工要求。 3.3、在不受施工影响的地方设置控制点，并按施工要求标注轴线定位点。 3.4、机械设备准备

根据本项目地质勘察报告、管桩的设计方案及工期要求，打桩机械选用柴油锤桩机。机械设备详见表一： 表一、施工机具及设备 设备名称 柴油锤桩机 电焊机 全站仪 J2经纬仪 水准仪 规格型号 DD83 BX1-500 数量 5 8 1 备注 据进度要求调整 管桩接桩焊接 桩位定位放线 桩垂直度控制 标高测量 J6 AL12A-32 2 1 打桩机应有产品合格证书、产品说明书、桩机相关技术参数以及桩机对施工现场地基承载力要求。打桩机进入施工现场前，应进行标定。

3.5、预应力混凝土管桩成品准备

根据设计管桩型号，会同建设、监理等单位人员，根据厂家管桩的产品等级、类型、外径、壁厚、型号、长度、尺寸偏差、混凝土抗压强度、抗弯性能等指标，以及厂商的生产能力，确定合符要求的管桩供应厂商，签订采购合同，保证本项目所需管桩，以确保桩基施工进度。

4、管桩成品现场进货及堆放 4.1、管桩成品现场进货验收

①管桩进入施工现场时，根据设计及管桩采购合同，察看管桩的出厂合格证及产品说明书。合格证应包括：合格证编号、产品等级、类型、外径、壁厚、型号、长度、尺寸偏差、混凝土抗压强度、抗弯性能、制造日期、出厂日期、检验员签名、厂名、盖章。

②根据相关规范对管桩进行外观及尺寸检查验收。检查验收项目、标准及检查方法详见表4.1.1及表4.1.2。严禁使用质量不合格及在吊运过程产生裂缝的管桩。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 项 目 粘皮和麻面 桩身合缝漏浆 局部磕损 内外表面露筋 表面裂缝 外 观 质 量 要 求 局部粘皮和麻面累计面积不应大于桩总外表面的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不得大于5㎜，且应做有效的修补。 漏浆深度不应大于5㎜，每处漏浆长度不得大于300㎜，累计长度不得大于地管桩长度的10‰，或对称漏浆的搭接长度不得大于100㎜，且应做有效修补。 局部磕损深度不应大于5㎜，每处面积不得大于5000mm2，且应做有效修补。 不允许 不得出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂缝不在此限。 管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面。 不允许 凹陷深度不应大于5㎜。 不允许 桩断面平整度 断筋、脱头 桩套箍凹陷 内表面混凝土塌落 桩接头及桩套箍漏浆深度不应大于5㎜，漏浆长度不得大于周长的1/6，且与混凝土结合处 应做有效修补，不允许出现空洞和蜂窝。 桩内壁浮浆 离心成型后内壁浮浆应清除干净。 表4.1.2 管桩的尺寸允许偏差

序号 1 2 项目 长度L 端部倾斜 允许偏差（㎜） ±0.5%L ≤0.5%D 检查工具和检查方法 用钢卷尺测量，精确至1㎜。 将直角靠尺的边紧靠桩身，另一边与端板紧靠，测其最大间隙处，精确至1㎜。 3 外径D 300㎜～700+5，-2 ㎜ 用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径，取其平均值，精确至1㎜。 800㎜～1000+7，-4 ㎜ 4 5 壁 厚t 保护层厚度 桩身弯曲度 +20，0 +5，0 L≤15m 15m ＜L≤30m 端面平整度 外径 用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值，精确至1㎜。 用深度游标卡尺或钢直尺在管桩中部同一断面的三处不同部位测量，精确至0.1㎜。 6 7 端 板 内径 厚度 ≤L/1000 将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测量其弯曲处的最大距离，精确至1㎜。 ≤L/2000 用钢直尺立起横放在端板面上缓慢旋转，用≤0.5 塞尺测量最大间隙，精确至0.1㎜。 用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直0，-1 的两直径，取其平均值，精确到1㎜。 用钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直0，-2 径，取其平均值，精确至1㎜。 正偏用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上差不测定四处厚度，取其平均值，精确至0.1㎜。 限，0 ③验收合格的进货批次管桩，收取管桩产品合格证和抗弯性能检测报告等，并形成进场验收记录。

4.2、施工现场管桩的堆放

①管桩堆放平面布置，需根据桩基设计施工图中，具体单体建构筑物的桩基数量、桩位间距情况及沉桩顺序工艺等情况设计，故管桩堆放平面布置待有桩基设计施工图后细化补充。

②验收合格的管桩在吊卸过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。

③管桩按出厂标定的起吊点吊装，经吊装验算符合钩吊强度的单节管桩，也可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接水平起吊。

④堆放场地平整坚实，堆放时设垫枕防滑防滚。 ⑤按不同规格长度及施工流水顺序分别堆放。

⑥现场管桩拟采取2－4层叠层堆放。具体情况视桩基设计施工图中，桩基桩位间距情况，管桩单节数量确定。

⑦叠层堆放管桩时，在垂直管桩长度方向的地面设置二道垫木，垫木分别

位于距桩端0.21倍桩长处，底层最外的管桩在垫木处塞紧以防滚动。

4.3管桩管尖的选择

为了保证桩基施打顺利，防止桩管中充入泥土，减少打桩中的摩阻力，管桩桩尖根据设计要求选用。针对本项目工程情况，拟对采购的混凝土管桩，在桩基施工前，均在每根桩基的第1节管桩底端垫衬上焊接钢板桩尖。钢板桩尖做成锥型，桩尖尖部焊接长 5cm 的直径 20mm 钢筋头。

5、管桩施工布置及工期 5.1、施工布置

①根据本项目各建构筑物的施工工期及基础设计，拟将本项目建构筑物划分为两个区域：I区（主厂房区）包括：锅炉基础、汽机基础、机头平台、主厂房、主厂房0米；II区（其它区）包括：炉后布袋及烟道支架、水化车间及室外、综合水泵房及水池冷却塔、干煤棚、破碎楼、转运楼及栈桥、渣库、灰库、110KV配电室、脱硫、倒班宿舍等。

②本项目制约工期的关键为主厂房区建构筑物，故管桩首先施工主厂房区，其它区待主厂房区施工完后再进行施工，如其它区个别建构筑物工期特别要求时，另行组织锤桩机与主厂房区同步施工。每个施工区具体投入锤桩机数量，需据基础设计施工图中桩基数量、桩距及锤桩机作业空间确定，故待有基础设计施工图后再细化。

③考滤安装设备的进场运输对道路的要求，水泥搅拌桩施工安排在管桩施工的同时进行。首先进行道路水泥搅拌桩的施工，主厂房内待管桩施工完后再进行水泥搅拌桩施工。其它区中水化车间内的水泥搅拌桩也是在管桩施工后进行。

5.2、管桩施工工期

①根据以往施工经验，D800桩长76米的管桩每天能沉桩3-4根，主厂房区管桩共计约386根（包括：锅炉基础104根、汽机基础36根、机头平台8根、主厂房178根、主厂房0米60根），据锤桩机的作业空间需求，拟投入锤桩机4－5台进行主厂房区管桩施工，预计日历天数30天完成，管桩施工完后静置7-10天、检测5天，故45天后方可进行基础承台施工。具体安排如下：锅炉基础2台锤桩机施工，完工后转入施工主厂房及0米管桩，汽机基础及机头平台1台锤桩机施工，完工后转入施工主厂房及0米管桩，主厂房及0米2台锤桩机施工。

②其它区共计约580根管桩，按投入5台锤桩机施工计划，预计日历天数40天全部完成，管桩施工完后静置7-10天、检测5天，故最晚施工管桩的建构筑物55天后方可进行基础承台施工。具体安排是：待主厂房区管桩完工后5台锤桩机投入施工，按各单体建构筑物要求再作具体布置。

6、管桩施工

6.1、试沉桩

①为核对地质资料的正确性、检验沉桩机械选用的合理性须进行不少于2根桩的试沉桩。试沉桩时须建设、监理等单位有关人员在场，根据试桩情况确定施工方案或调整施工方案，确定桩架配重，并确定打桩控制参数及施工停止沉桩的标准，检定鉴证后作为管桩施工的依据。

②试沉桩的类型规格、长度及地质条件与工程桩一致，试沉桩选在地质勘察孔附近，试沉桩施工机械等条件与工程桩一致。

6.2、管桩沉桩施工工艺流程

桩位放线 施工准备 管桩进场

打桩机就位 管桩起吊、对中 管桩试打 焊接桩尖

配桩送桩 管桩位、垂直度校正 正常施打沉桩 接垂继续施打沉桩 桩直焊每阵贯入度满足设计要求 控 接 制 （观察三阵） 深度控制 N Y

停止沉桩、成桩 5.2管桩沉桩施工工艺流程图 6.3、桩位定位放线 ①为确保本项目的施工测量质量，在现场施工影响区外建立施工控制网及高程控制点，控制桩全部用混凝土现浇，埋设牢固、稳定，做好保护，避免因碰撞造成控制桩移位、偏移、倾斜。

②桩位放线时，先用全站仪根据控制点定出本工程的主轴线，然后以此轴线的交点作为桩位控制点，把全站仪架设在此桩位控制点上，分别放出每个桩的具体位置，用直径12长300的钢筋标记每个桩位，并在钢筋头上涂红色油漆。

③沉桩时桩位定位准确平稳，确保在施工中不会发生倾斜、移动。 6.4、管桩沉桩顺序

①沉桩顺序须根据桩基设计施工图中，具体单体建构筑物的桩基数量、桩位间距等情况确定。故沉桩顺序示意图待有桩基设计施工图后再作补充，但确定沉桩顺序时须按以下原则制定。

A对密集桩，正中间向两个方向或向四周对称施工；一侧由近至远施工。 B桩的中心距小于4倍桩径的群桩基础，由中间向外或向后退打；对于小于4倍桩径的排桩，或群桩基础的同一承台的桩采取跳打或对角线打的施工顺序。

C多桩承台边缘的桩待承台内其他桩施工完成并重新测定桩位后再施工。 D根据建构筑物设计的主次，先主后辅，先高层后多层。 ②本项目 6.5、管桩沉桩 6.5.1、桩机就位

桩机设备进场后，先进行安装调试，然后移至桩位处就位。桩架安装就位后应垂直平稳。在桩机移至桩位对中后，用 2 台经纬仪对桩机进行垂直度调正，使导杆垂直，打桩期间经常检查，随时保证导杆的垂直度。

6.5.2、管桩起吊

①当桩机就位后，利用桩本身携带的垂直提升工具将已焊接好桩尖的桩身缓缓吊起，当桩身离开地面并垂直于地面后，将桩帽缓缓套入桩上端部，并将桩尖对准施放的桩位位置。检查桩身垂直时，开始打桩。

②吊桩时，采用一点起吊法，吊点距桩端0.29单节桩长，便于保证桩身垂直及桩尖对准桩位。长度大于15m的管桩或拼接桩，采用不少于四个吊点进行起吊，吊点位置应计算确定。

③当管桩单层时，可拖拉移桩；叠层为2层时，桩的拖地端应用废轮胎等弹性材料保护；管桩叠层堆放超过2层时，采用吊机取桩，严禁拖拉移桩。三点支撑履带自行式打桩机不宜拖拉取桩。

6.5.3、桩基施打

①当桩对中完毕，桩身垂直时（垂直度偏差小于0.5％），开始桩基施打，当锤放置于桩顶上时常会由于锤身自重使桩身自沉,大量惯入土中,因此应慢慢将锤放于桩顶，直到桩身下沉基本稳定时，再徐徐打入。在开始锤击作业时，应先进行缓慢的间断试打，直至桩进入地层一定深度时为止。打桩初期，如桩发生偏斜、将桩拉起修正或者拔起再重打。

②管桩打入时应符合下列要求：

A桩帽和送桩器与管桩周围的间隙应为5～10mm。 B桩锤和桩帽(或送桩器)与桩之间应加设弹性衬垫。

C桩插入时的垂直度偏差不大于0.5％，在管桩施打过程中及时利用经两台纬仪在两个垂直方向进行校测。桩锤和桩帽或送桩器与管桩的中心线应重合。

D每根桩宜一次性连续施打到位，尽量减少中间停歇时间，且尽可能避免在管桩接近设计持力层时接桩。

6.5.4、管桩接桩

①当一节桩身打入土中剩余50－100cm 时，应检查打入桩顶部是否损伤，如有损伤应进行修复，并将污染在桩顶上的杂物清掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端接头处所附着的污染物后，再将上节桩与下节桩对齐。桩接头焊接时，必须检查上节桩身是否与下节桩头中心线重合，并检查上节桩底端与下节桩顶端环衬合缝是否严密，当符合要求时, 再按桩基环衬预留的焊缝接口用电弧焊接方式将两桩焊接起来，除去焊渣检查合格后继续施打。

②下节桩的桩头处宜设导向箍或其它导向措施，以方便上节桩就位。接桩时上下桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于1㎜。节点弯曲点高不应大于1‰桩长。

③焊接时宜先在坡口周围对称点焊4～6点，待上下节桩固定后拆除导向

箍，再分层施焊，施焊应对称进行。焊接层数不得少于三层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续。焊好的桩接头应自然冷却后才可继续沉桩，自然冷却时间不应少于8分钟；严禁用水冷却或焊好即沉桩施工。

6.5.5、管桩的送桩

①接桩完成并正常施打后，根据设计要求以及试打时确定的控制参数来决定是否采取送桩。

②管桩送桩时，送桩器应满足以下要求： A送桩器宜做成圆筒形，并有足够的强度、刚度。 B送桩器长度宜做成送桩深度的1.2倍。

C送桩器应与管桩匹配。采用套筒式送桩器、套筒深度宜取250～350㎜，内径应比管桩外径大20～30㎜。

D送桩器下端面应设置排气孔，使管桩内腔与外界相通；上下端面应平整，且与送桩器中心轴线垂直。

③送桩前，管桩露出地面高度宜控制在0.3～0.5m。送桩完成后，应及时将空孔回填密实。

④采用送桩时测试的贯入度，参考同一条件下的管桩不送桩时的最后贯入度。

6.5.6、管桩停打

①停打原则根据设计要求及试桩确定的参数，停打应根据桩长及最后三阵的贯入度确定，以贯入度控制为主。当桩基施打接近于设计桩长时，根据地质资料参考判断，密切注意每阵的惯入度，当三阵的惯入度每阵满足设计要求时则停止施打，将桩机移至另一根桩位进行施工。如情况异常时，通过有关单位商定。

6.5.7、管桩施工中应注意的几个问题

①打桩顺序严格按施工前制定的布置进行。在沉桩中在桩身上标出以米为单位的长度标记，及时记录入土深度和每米锤击数。同时做好沉桩记录（管桩基础施工记录）。

②垂直度控制：桩基施工中，桩管垂直与否对桩基的质量有密切的关系，所以在施工过程中设置两台经纬仪随时对桩身进行观测，以保证桩管垂直，经纬仪架设在不受桩机施打时受到振动的地方。两台经纬仪要垂直设置。

③配桩：当提供的桩长不能正好达到所要求的长度，或生产厂家生产规格受限制时，施工中将现场已有的桩适当地进行配置，以节约桩管，避免停打时过长的露出桩管，从而造成浪费。

7、管桩检查检验

①管桩施工结束后，及时对管桩进行检查，检查项目及标准详见表7-1、表7-2及7-3。

表7-1 先张法预应力混凝土管桩质量检验标准

项 序 主1 控2 项3 目 检查项目 桩体质量检验 桩位偏差 承载力 类型、型号 （A、AB、B、C型） 成一品般1 桩项质目 量 外观 允许偏差或允许值 单位 数值 JGJ106 见表7.1.2-2 JGJ106 设计要求 无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。 300～700 +5，-2 ㎜ 800～1000 +7，-4 管壁厚度 桩尖中心线 顶面平整度 ㎜ ㎜ ㎜ +20，0 ＜2 ≤0.5 用钢尺量 用钢尺量 用水平尺量 检查方法 JGJ106 用钢尺量 JGJ106 出厂合格证 直观 桩径 用钢尺量 桩体弯曲 接桩：焊缝质量，电焊结束后停歇时间，上下2 节平面偏差节点弯曲矢高 3 4 5 停锺标准或油压值 桩顶标高 垂直度 L≤15m ≤L/1000 15≤L≤/30m ≤L/2000 见表7.1.2-3 分钟 ＞8.0 ㎜ ＜10 同桩体弯曲要求 设计要求 ㎜ ±50 ≤0.5% 用钢尺量，为桩长 见表7.1.2-3 秒表测定 和钢尺量 用钢尺量，为两节桩长 现场实测或查沉桩记录 水准仪 两个垂直方向经纬仪测量 表7-2 桩位的允许偏差

项 项 目 垂直基础梁的中心线 带有基础梁的1 管桩 沿基础梁的中心线 2 桩数为1～3根桩基中的桩 3 桩数为4～16根桩基中的桩 最外边的桩 桩数大于16根4 桩基中的桩 中间桩 注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离 允许偏差 100+0.01H 150+0.01H 100 1/3桩径或1/3边长 1/3桩径或1/3边长 1/2桩径或1/2边长 表7-3 电焊接桩焊缝检验标准

项 1 2 3 4 5 6 检查项目 上下节端部错口 （外径≥700㎜） （外径＜700㎜） 焊缝咬边深度 焊缝加强层高度 焊接加强层宽度 焊接电焊质量外观 焊缝探伤检验 允许偏差或允许值 单位 数值 ㎜ ≤2 ≤1 检查方法 用钢尺量 焊缝检查仪 焊缝检查仪 焊缝检查仪 直观 按设计要求 ㎜ ≤0.5 ㎜ 2 ㎜ 2 无气孔，无焊瘤，无裂缝 满足设计要求 主控项目必须符合验收标准规定,发现问题应立即处理直至符合要求；一般项目应有80%以上合格。

②检查检验符合要求或处理后符合要求的管桩及时进行检验检测。检测方法有静载试验法、高应变法。本项目检测方法由设计确定或建设、设计、监理等有关单位共同确定，可采取静载试验法与高应变法相结合的方式检测，即锅

炉、汽机基础等由静载试验法检测，其它建构筑物基础由高应变法检测，既保证了重要建构筑物的安全，又节约了检测费用。

③桩身质量检验采用低应变动测法。检测数量按相关规范标准进行。 8、施工注意事项及质量保证措施 8.1、桩身断裂

①现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错，当桩尖处土质条件没有特殊变化而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。

②原因：A桩节的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。

B桩制作时桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。

C桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

D稳桩时不垂直，打入地下一定深度后再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

E两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。 F桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。

G制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

③预防措施：A施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定L/1000且≤20mm，或桩尖不在桩纵轴线上的不使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。

B在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

C桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。

8.2、桩顶碎裂

①现象：在沉桩过程中桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。

②原因：A设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。

B桩预制时混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。 C混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。

D桩顶面不平桩顶平面与桩轴线不垂直

桩顶保护层过厚。

E桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而破碎。

F沉桩时桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。

G锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎，桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。

③预防措施 ：A桩制作时要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。桩成型后要严格加强养护，在达到设计强度后宜有1－3个月的自然养护，以增加桩顶

抗冲击能力。

B应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。 C沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不得采用或经过修补等处理后才能使用。

D检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。

E稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。 8.3、沉桩达不到要求

①现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。

②原因分析 ：A探测点不够或勘察资料粗

对工程地质情况不明尤其是

持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。

B勘察工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。

C以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。

D桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。 E桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。

③预防措施 ：A详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。

B防止桩顶打碎或桩身断裂。 8.4、桩顶位移

①现象：在沉桩过程中相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 ②原因：A桩入土后遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。

B两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。 C桩数较多，土壤饱和密实、桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。

D在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

③预防措施 ：A清理障碍，及时纠正。

B采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。

C沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。

8.5、接桩处松脱开裂

①现象：接桩处经锤击后，出现松脱开裂现象。

②原因： A连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水油污等。 B连接件不平，有较大空隙，焊不牢，焊接质量不好，焊缝不连接、不饱满或有夹渣。

C两节桩不在同一直线，接桩处产生曲折，锤击时接桩处产生集中应力而

破坏连接。

③预防措施 ：A接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。

B检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题必须进行修正。 C接桩时两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后锤击数次，再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。