例析大体积砼施工质量控制

1、工程概况

新江海河闸改建工程闸底板平面形状呈矩形，长37.2m，宽18 m，中部厚1.7m；四周设置齿坎，底宽1.0m，厚度0.8m。砼强度等级为C20，砼总量1200m3。

闸底板砼具有整体性要求高，一次性砼浇筑量较大等特点，且采用泵送砼，坍落度12～14cm。为了防止裂缝，必须从原材料选择、施工工艺及环境养护等方面采取综合措施，严格进行温度控制，设法降低水化热，减小内外温差；同时保证砼密实均匀，以提高砼的抗裂能力。

2、砼的配比设计

砼的配比要求在满足砼设计强度及砼可泵性良好的前提下，采用低水化热水泥，加大骨料粒径，改善骨料级配，掺用混合材、外加剂和减小砼坍落度等措施，合理地减少单位水泥用量，降低砼浇筑温度，减小砼水化热温升。

2.1原材料的质量控制

2.1.1选用华新水泥厂R32.5级低水化热矿渣硅酸盐水泥（袋装），进场后贮存一定时间，妥善保管不得有受潮结块现象。

2.1.2 严格控制砂石质量。砂选用中砂，细度模数2.4～2.8；碎石选用5～31.5mm连续级配碎石，针片状颗粒含量小于10%；骨料含泥量均控制在1%以内。

2.1.3 拌合用水采用管井抽出的地下水，水的各项指标均经检验合格，以降低砼的出机温度。

2.2砼改性材料的掺用

2.2.1 掺加Ⅰ级粉煤灰，掺量为水泥用量的10%。粉煤灰具有微珠润滑效应，有明显减水作用，以合理降低水泥用量，改善砼的性能。

2.2.2 掺加金陵4#缓凝高效（粉剂），掺量为水泥用量的0.5%，延长砼凝结时间，提高砼的流动性，以便砼接搓和延缓水泥水化热释放速度，推迟温峰出现。

2.2.3 面层40cm砼内再掺加格雷斯抗裂防渗纤维，每立方米砼内掺入量0.6kg（19mm） ，用以抑制砼早期产生的收缩裂缝。

2.3砼配合比的确定

2.3.1 委托有壹级资质的试验室进行试配，优化配合比，合理降低水泥用量，出具配合比报告单，确定C20砼每立方米配合比为：水泥：碎石：砂：水：Ⅰ级粉煤灰：金陵4#减水剂：格雷丝纤维=290：1175：720：185：29：1.5：0.6。

2.3.2 各组成材料均以重量计，实际用料已根据现场原材料情况进行试拌后调整。

3、砼的生产组织

3.1砼生产系统的设备配置

3.1.1在施工现场设置搅拌站，配备两套砼生产系统，供应泵送砼。每套生产系统包括JS-500型强制式搅拌机一台，PL-800B型砼配料机一台，HBT-50B型砼输送泵一台，1.5m3轮胎式装载机一辆以及砼输送管、粉煤灰储罐等；其中一套系统再配置一台JZ-350搅拌机，随时加大搅拌能力及调整砼质量。

3.1.2 两套砼生产系统拟同时供料，考虑综合因素影响每小时正常生产能力40m3，整块底板拟在30小时左右浇筑完成。如施工遇特殊情况，只能采用一套砼生产系统供料时，将及时调整布料方式，减小分层厚度，确保砼连续浇筑不致出现施工冷缝。

3.1.3 砼生产系统平时经常性地进行维修保养，在使用前结合砼配合比的情况，校验配料系统的准确性，发现问题及时进行处理。

3.2砼生产系统的人员配置

3.2.1 砼泵送施工设现场指挥一名，负责统一指挥和调度，事先规定联络信号和配备通讯工具，保持搅拌站与浇筑仓面之间联络畅通，以保证顺利施工。

3.2.2 项目部质检人员跟班作业，随时检查砼的原材料、配合比、坍落度以及仓面浇筑振捣情况，发现问题及时处置。

3.2.3 砼生产系统运行由机电班和水石工班配合完成。机电班主要负责搅拌装置、泵送装置的机械操作，每套生产系统每班配搅拌工、司泵工、装载机司机

各一名；水石工班主要负责砼输送管的装拆维修、排除故障，砼的浇筑，块石的抛填等。每班配水石工3～5人，普工30～40人，并配备足够的预备人员。

3.3砼的拌和

3.3.1 搅拌站挂牌显示每拌砼各种原材料的重量，并根据原材料情况的变化如含水量、改性材料品种等及时调整配合比。严格按施工配合比配料，各组分称量偏差允许值：水泥、水、改性材料为±1%；骨料为±2%。

3.3.2 砼改性材料均采用干掺法，投料次序与水泥同步。为确保计量准确，事先将改性材料按每拌用量分别过秤，小袋包装，搅拌时按袋投放。

3.3.3 严格控制砼搅拌时间、水灰比和坍落度。砼搅拌时间以确保砼各组分搅拌均匀，不成团结块，颜色一致为准。一般连续搅拌时间不得少于1.0min。掺加格雷斯抗裂防渗纤维的砼搅拌时间不短于2.0 min。

3.3.4 砼按需要量随拌随用，浇筑即将结束前，正确计算尚需用的砼数量，并及时通知搅拌站。

3.4砼的输送

3.4.1 砼输送管根据施工场地特点进行配管，尽量缩短管线长度，少用弯管和软管。砼输送管固定不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔一定距离用支架固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；管道接头卡箍不得漏浆；

3.4.2 砼泵启动后，经泵送水检查，确认砼泵和输送管内无异物后，先泵送与砼除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆，润滑砼泵和输送管内壁。润滑用的水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。

3.4.3 砼泵进料斗上安置网筛，并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。严禁将质量不符合泵送要求的砼入泵。

3.4.4 砼泵送连续进行，当出现非堵塞性中断时，利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵；当输送管被堵塞时，不得強行泵送，及时查明堵塞部位，将砼击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；必要时，拆除堵塞部位的输送管，排出堵塞物，并加以清洗后方可接管。

4、砼的浇筑工艺

4.1浇筑砼前，详细检查有关准备工作：仓内清理情况，砼浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并做好验收记录，经监理验收后方可浇筑。砼封底在浇筑前保持洁净和湿润。

4.2底板砼用两套砼生产系统输送到仓面，平均划分施工区域，自西向东，由远而近浇筑。

4.3底板砼分两次浇筑，齿坎部位砼先期浇筑，上部整块底板二期一次浇筑成型。上部二期砼在浇筑过程中，遵循“同时浇捣、斜向分层、一次到顶、循序渐进”的工艺，以面层40cm处为界总体分二层进行；下层砼由西向东大斜面下料，按1：6～1：10的坡度斜向薄层浇筑，每层覆盖时间控制在4～5小时内；待下层砼上口浇筑宽度达到4～6m时，即开始穿插浇筑上层掺加格雷丝纤维的砼，逐步推进；在砼不出现冷缝的条件下，浇筑速度适当放慢。

4.4振捣时重点控制振捣时间、插入深度及振捣顺序，保证不能漏振、过振。仓面设置不少于3台插振，1台平振。

4.4.1振捣器按一定顺序振捣；振捣器移动间距为400～500mm左右，振捣时间15～30S；当使用平板振捣器时，保持振捣边缘适当搭接；

4.4.2 振捣器头深入下层砼中5cm左右，振捣至砼无显著下沉，不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留孔洞；

4.4.3 振捣器头至模板的距离约等于其有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水片及预埋件等；

4.4.4 在浇筑仓内，无法使用振捣器或浇筑困难的部位如止水片、沥青盒等处周围，辅以人工捣固，使其密实。

4.4.5 浇筑过程中，随时检查模板、支架的稳定情况，如有漏浆、变形，立即处理；相应检查钢筋、止水片及预埋件的位置，如发现移动，及时校正。粘附在模板、钢筋、止水片及预埋件表面的灰浆，及时清理。浇筑过程中如泌水过多，必须及时排除，但不得走灰浆。

4.4.6 采用二次振捣工艺，在适当时间内再次振捣，增加砼的密实性，减少砼内部微裂缝和提高砼的强度。

4.5底板中间层砼中同時掺加适量块石。在底板面层钢筋绑扎前，预先在底板内间隔堆叠部分块石，浇筑砼时分散布开；另外部分块石放置在底板两侧消力池部位，面层钢筋不全部绑扎到位，预留抛石洞口，待浇至面层砼时再重新绑扎。

4.6砼浇筑到顶后，着重做好表面处理工作。底板表面采用平板式振动器振平，局部不足部位用同配比砼补足。振捣出浆后，即用长刮尺刮平，搓压整平，排除泌水，检查标高。待砼定浆后，用木抹子磨平搓毛两遍以上，最后用钢制抹子磨平收光，防止产生表面干缩裂缝。

5、砼的保养维护

5.1掌握天气预报，避免在雨天浇筑砼；在小雨中浇筑时，及时调整砼用水量，并做好新砼面的保护及顶面的抹面工作。

5.2砼终凝后表面及时覆盖一层塑料薄膜或彩条布，待面层凝结后，即开始洒水养护，使砼面经常保持湿润状态，连续湿润养护不少于21天。

5.3为及时掌握砼内部温度变化，调整砼养护措施，浇筑前在底板中部及对应表面位置设置测温点，浇筑后30天内定时测量温度升降。

5.4砼的养护工作由专人负责，规定养护期内不得中断。 6、结束语

本文主要讲述了新江海河闸大体积砼从优化配合比到施工工艺到最后的养护，经过这层层质量控制，闸底板浇筑后经过观察未出现裂缝。