15号车钩改进实施方法

1 范围

为保证15号车钩受力合理，避免钩舌销变形或断裂，特制定本办法。 本办法适用于15号车钩的新造和检修。 2 改进内容

2.1 钩体和钩舌护销冲击台间隙控制

2.1.1 车钩装配前，使用新设计的钩舌和钩体冲击台检测样板分别检测钩舌和钩体冲击台，确保符合样板要求后再行装配。样板图样及使用方法如附件A所示。如不符合样板要求，可按附件B的规定实施堆焊；堆焊时，应注意控制焊接变形，以免车钩装配困难或影响性能。

2.1.2 车钩装配后，人工用力向前拉钩舌后，使用塞尺检测护销冲击台处间隙（位置见图1），不应超过1.5mm。（注：检测时注意使钩舌处于方便检测的位置） 2.2 钩体和钩舌牵引台间隙控制

车钩装配前，用既有样板检测钩体和钩舌牵引台，确保符合样板要求后再行装配。如不符合样板要求，可按附件B的规定实施堆焊；堆焊时，应注意控制焊接变形，以免车钩装配困难或影响性能。

车钩装配后，人工用力向后推钩舌，使用塞尺检测牵引台配合处间隙（位置见图1），不应超过2mm。

图1 牵引台和护销冲击台位置示意

2.3 钩舌销直径调整

0.18−0.30

将直径由原Φ41−调整为Φ41其余尺寸和材料等不变。如图2所示。 −0.45−0.45 ，

图2 15号车钩钩舌销图纸

附件A 15号车钩新增样板及使用方法

A.1 样板明细

共新增2块样板，分别用于钩舌和钩体护销冲击台的检测，图号及名称为： SYST260-00-YB-00 15号车钩钩舌冲击台样板 SYST260-00-YBT-00 15号车钩钩体冲击台样板 A.2 样板使用方法

（1）样板分为通、止端，一端为通（带孔标记）、另一端为止（无孔） （2）新造或检修时，首先用样板分别检查钩舌和钩体冲击台是否满足样板要求。如有不满足的情况，则应在不满足处堆焊或修磨，直到满足样板要求后再行装配。

堆焊时，应注意控制焊接变形，以免车钩装配困难或影响性能。

附件B 15号C级钢车钩焊补规范

15号C级钢车钩焊补规范

B.1 范围

为保证15号C级钢车钩的焊补质量符合技术要求，满足15号车钩的检修要求，特制定本技术规范。

本规范适用于15号C级钢车钩的检修。 B.2 规范性引用文件

GB/T 17425 货车车钩、钩尾框采购和验收技术条件 TB/T 2942 铁道用铸钢件采购验收技术条件 GB5118 低合金钢焊条 B.3 基本要求

B.3.1 焊补人员应取得有关部门颁发的焊工资格证。 B.3.2 焊接现场应无风，环境温度应高于5。C。

B.3.3 焊条应符合GB5118的规定要求，并与15号C级钢车钩材料性能接近一致。首选E5016焊条，也允许采用E4316焊条。 B.3.4 焊前应先铲除表面锈垢或缺陷。 B.4 焊补工艺 B.4.1 焊前准备

B.4.1.1 根据缺陷大小决定是否需要开坡口。需要开坡口时，坡口形状应根据铸件缺陷部位、大小、深度、界面厚度及焊工操作条件等确定；坡口角度应在15°~60°范围内，可用机械加工、风铲或砂轮、氧割等制备。

B.4.1.2 对于裂纹首先确定裂纹的末端，必要时钻上止裂孔，然后再清除裂纹缺陷。

B.4.1.3 新制坡口应清洁、无锈皮和熔渣，坡口底部与侧壁应由不小于5mm的圆弧过渡，不应留有尖角，坡口两边10mm～20mm范围内应清除油污、铁锈和其它杂质。

B.4.1.4 双面焊时，焊缝根部间隙为2mm～3mm，以确保充分焊透。

B.4.1.5 进行贯通的单面坡口焊接时，可采用背面垫板或封底板，但垫板的化学成份应与铸件化学成份类似。

B.4.1.6 长度大于50 mm的裂纹坡口，焊前应采用磁粉探伤方法检查，确认裂纹消除后方可施焊。 B.4.2 焊接要求

B.4.2.1 焊接小于50mm长的缺陷时，在能够保证不出现焊接裂纹的前提下，允许不进行预热；否则应将工件预热至150℃~250℃。预热时，可采用整体预热，也可采用火焰法局部预热，预热宽度至少达到3倍焊缝截面厚度。堆焊时，允许不预热。

B.4.2.2 焊接引弧时，应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非焊补表面引弧。

B.4.2.3 施焊时，一般不应间断，且保持层间温度不应低于预热温度。 B.4.2.4 多层焊时，第一层焊缝应采用较细的焊条施焊，以减少母材熔入焊缝中的比例，防止产生裂纹；每焊完一层后，应清除焊渣后再焊下一层。 B.4.2.5 焊后应缓冷，焊渣应待冷却后方可清除。

B.4.2.6 采用双面焊或单面封底焊时，先焊的面焊后应清除焊根，清除焊瘤、熔渣、氧化物，然后焊另一面。

B.4.2.7 焊缝长度大于200mm时，应采用分段退焊法进行焊接。

B.4.2.8 焊接时应采用小电流、慢焊速、窄焊道的多道多层焊填满整个焊接坡口。焊条不应横向摆动，先焊最低层，再焊两侧、中间直至全部填满。 B.4.2.9 焊接过程不应中断（除非设备故障），起弧和灭弧点均应熔化于焊道内。 B.4.2.10 采用直流焊机焊接低合金钢时，采用直流反接进行焊接（即工件接负极，焊钳接正极）。

B.4.2.11 每层焊完清渣后，都应用清渣锤适当敲击焊道周围，以消除焊接应力。 B.4.2.12 采用二氧化碳气体保护焊时，焊前应送保护气体，焊后滞后断保护气体。

B.4.2.13 焊缝不应有裂纹、未焊透、未熔合、气孔和凹坑等焊接缺陷。 B.4.2.14 非加工部位上焊缝咬边深度，在主要部位处不应超过0.5mm，其它部位不应超过1mm。

B.4.2.15 相交焊缝的相交处应充分熔合，无接头不良、焊瘤等缺陷。焊缝相交处应平缓过渡。

B.4.2.16 缺陷焊补处理后均应按照相关零件探伤技术要求进行磁粉探伤检查。 B.4.2.17 焊缝发现裂纹、未焊透、未熔合时，应将缺陷清除后重新焊补，焊缝同一位置处的返修以二次为限。 B.5 焊后处理

B.5.1 深度小于15mm或坡口面积不超过10cm2的焊补，允许采用火焰或电加热局部消除焊接应力。局部热处理的加热范围为距焊补区周围至少100mm的区域。局部加热后，用石棉布覆盖自然冷却。

B.5.2 超出5.1规格的补焊，应进行整体热处理。在炉内加热至520℃～600℃保温后随炉冷却至300℃出炉。保温时间不少于4h。

B.5.3 为调整间隙或磨耗后恢复原形需要进行的堆焊允许采用火焰或电加热局部消除焊接应力的方法。

B.5.4 焊后应通过磨修或加工方法使焊缝表面平整，不应出现影响装配和导致整个面受力不匀的不平顺现象。

B.6 其它

本技术条件未作规定的其它事项，可参照TB/T 456、TB/T 2942或现行文件的规定执