瓶颈工序制约工位管理规定
1目的
识别生产过程中的瓶颈工序，消除或管控产能制约工位，增加产出，减少库存，降低运作成本
2范围
适用于公司所有产品的瓶颈工序
3定义和识别
瓶颈工序是指制约整条生产线产出量的那一部分工作步骤或工艺过程，是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源，即为不达标的工序。
识别制约工位，重点考虑操作员、培训、设备维护、废品、调机、快速反应等方面出现偏离时。
4瓶颈工序的管理方法：
4.1明确产品和生产过程；
4.2.识别具体产能瓶颈工位；
4.3.决定如何破解瓶颈；
4.4.重新评估其他瓶颈工位；
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企业管理，人事管理，岗位职责。
4.5.系统瓶颈整体改善。
4.6.瓶颈改善后，重新回到第一步，持续改进。
5职责
5.1生产部/产品开发室负责确定瓶颈工序，推进瓶颈工序持续改进。
5.2生产部实施瓶颈工序过程中的具体管理和控制活动。
5.3综合管理部负责瓶颈工序人员的培训和资格鉴定。
5.4产品开发室负责与外部市场进行深度沟通以及内部瓶颈工序的解决方案的制定。
6流程
6.1瓶颈工序确定原则
6.1.1经常加班，满负荷工作。
6.1.2操作人员技术要求高。工人操作技术要求熟练，短期内无法自由增加工人。
6.1.3使用专用设备，而且设备昂贵。
6.1.4受多种限制，短期内不能随便增加负荷和产量。
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企业管理，人事管理，岗位职责。
6.2瓶颈工序确定流程
6.2.1生产部和仓储物流部在生产计划执行和交付过程中，识别制约工位，瓶颈工序。
6.2.2 生产部在制定制造计划时要针对制约工位，优化调整。为了保证瓶颈工序满负荷运行，在瓶颈工序前应该有缓冲的物料储备，在瓶颈工序前采用拉式作业，在瓶颈工序后采用推式作业，
6.3.3产品开发室牵头，对制约工位定期适时管控，做到会识别、会整改、会整改、会验证成效。针对每一瓶颈工位，要有后备计划。
6.3瓶颈工序的过程控制
6.3.1产品开发室负责编制瓶颈工序标准作业指导书，指导书上应明确工序过程参数、关键控制点、监控频次及判定标准，使操作者有章可循。并将制约工艺运行持续性的因素进行跟进。
6.3.2产品开发室负责编制过程潜在失效模式与后果分析（PFMEA），进行过程预防控制。
6.3.3瓶颈工序生产的产品由品质保障室安排专职人员全数检验。
6.3.4生产部对瓶颈工序实行定机、定人进行生产。实施安全库存缓冲管理。并在主生产计划中考虑到制约工位的产出。
6.3.5生产部对瓶颈工序的过程参数，要按规定进行连续监控，填写《生产过程记录表》，出现过程参数异常时应立即停机，并将异常情况报相关部门，协同分析处理。
6.3.6瓶颈工序岗位矩阵图上具有制约工位资质的员工数量，并采取一岗多人的生产模式。
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企业管理，人事管理，岗位职责。
6.4制约工位的突破
6.4.1在制约工位多培训技能等级高、操作技术熟练的作业人员。实现一岗多人生产。
6.4.2调整瓶颈工序间各工位的生产节拍，合理优化各工位工装夹具的布局
6.4.3确保各工位生产物料充足，避免缺少物料停机，
6.4.4调整设备运转能力，提高制约工位的产出。
7.文件和记录
瓶颈工序清单
产能评估表
生产过程记录表
面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，即使倒下，也要化成一座山
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