沉井施工是一种经常使用的特种施工方法。一般用于深基础工程 (如桥梁和高大构筑物等的支承结构)和地下构筑物工程 (如各类泵房或水池、盾构或顶管工作井、隧道、矿井等)。适用于埋深较大、土质较软、场地较小的工程。按照工程埋深和水文地质情况，沉井下沉施工一般可分为排水下沉和不排水下沉两大类，沉井封底施工可分为干封底和水下封底两大类。在沉井埋深大，井底土质极软弱，井底附近有承压水，或在砂性土层中缺乏降水设施时，宜用不排水下沉及水下封底施工法，反之用排水下沉及干封底施工法，以缩短工期和节省工程费用。在施工实践中由于缺乏经验和管理不善等原因，使沉井工程不能正常施工，且浪费大量人力和物力，并延误工期，甚至发生一些工程质量问题，以致影响沉井的正常使用。所以要在工程施工前制订好科学合理而又切实可行的施工方案和技术措施，并在施工中认真细致地实施，抓好沉井施工的技术关键 (砂垫层质量、下沉纠偏、终沉标高控制、封底防渗漏等)，确保工程质量。
7.4.1沉井基坑
7.4.1.1基坑底非原状土未处理好 1.现象
沉井制作时发生严重倾斜及大幅度沉降。 2.原因分析
事先未掌握现场地层情况，基坑内暗浜或回填的松软土层没有挖除换填，或者基坑底下杂填土中障碍物末探明，施工时又不按技术要求进行地基处理。
3.预防措施
施工前要深入了解现场地层情况，施工中要按有关技术要求对地基认真处理。如有松软土层或杂填土层，则挖除换填砂层;如有障碍物则加以清除。
4.治理方法
对已发生严重倾斜的沉井可在高位处井底局部挖除砂垫层使井位纠正。
7.4.1.2砂垫层密实度不均匀或不密实 1.现象
沉井制作时沉降过大或明显倾斜。 2.原因分析
基坑砂垫层承载力很差或明显不均匀，砂垫层施工末按分层摊铺振实的技术要求施I。
3.预防措施
砂垫层施工必需按技术要求分层摊铺(每层松砂厚20~25cm)，分层振实(密实度要求砂的千重力密度，中砂为l6kN/m'，粗砂为I7kN/m3)。
4.治理方法
沉井倾斜较大的可在井身高位处挖除局部砂垫层加以纠偏。 7.4.1.3基坑排水松未做好 l.现象
基坑砂垫层被水淹没。
2.原因分析
对基坑内地下水或下雨等流人的地面水末及时排除。
3.预防措施
施工前要准备排水设备和做好集水井等设施，并要采取拦截措施，不便地面水流人基坑。
4.治理方法
增补地表与基坑内的排水技术措施。 7.4.2沉井制作
7.4.2.1沉降或倾斜过大 l.现象
沉井制作浇筑混凝土过程中或刚浇筑完不久，沉井产生过大的沉降或倾斜。 2.原因分析
(1)沉井制作时基坑底下土层或其下卧土层支承强度不够，或地基软硬不均匀，如有暗浜、大型障碍物等;
(2)砂垫层厚度不够或施工质量差(不密实、不均匀、被地下水浸泡等)，致使其支撑强度达不到要求;
(3)多次下沉的沉井接高时刃脚入土深度少，或井内水浮力不够，或井底及其下卧土层支撑强度不够;
(4)沉井制作高度偏大，井身较小，重心过高;
(5)刃脚下承垫枕木末对称均匀地抽出，或末及时填塞好枕木抽出后的空隙。 3.预防措施
(1)事先查清沉井基坑地层及其下卧层情况，并采取相应技术措施;
(2)加强砂垫层的施工设计及施工质量控制。砂垫层应有足够厚度，砂垫层质量要达到规定要求;
(3)多次下沉的沉井接高施工时，应事先核算其下沉稳定系数，并采取稳定沉井的技术措施 (刃脚处多留土、井内灌水、填土或砂等);
(4)适当控制小面积沉井下沉前的制作高度，井高不宜大于沉井短边或直径，超过l2m时要采取保证沉井稳定的措施;
(5)抽除刃脚承垫枕木时要按技术要求进行施工，或改用素混凝土底模垫层施工法。 4.治理方法
(1)一次下沉的沉井可在井位高处挖除部分刃脚处砂垫层进行纠偏; (2)多次下沉的沉井接高时的倾斜，则按沉井纠偏方法施工。 7.4.2.2沉井模板及支架损坏 1.·现象
沉井制作浇筑混凝土时模板构件或支架变形、损坏。
2.原因分析
(1)沉井在第二节开始制作时沉降较大，产生模板及支架变形、损坏的情况; (2)由于脚手架及支架与模板固定连接，并且脚手架及支架刚度相对较大，当两者沉降差较大时，模板易被拉坏。
3.预防措施
(1)外脚手架可与模板基本脱开，只在极少几处用拉结件联系，当沉井高度不很大时，可只在井顶以上与内模支架拉结;
(2)在沉井第二节的内模支架不采用落地式，而应采用支撑式，即支架支撑在沉井底梁或临时性钢梁上，便其与沉井同步下沉;
(3)第一节沉井制作高度不宜过大(一般不宜大于6m)，否则要适当加厚砂垫层并保证质量，以减少沉井沉降量，保证模板安全。
4.治理方法
当发现模板开始被脚手架或支架拉坏时，则暂停浇筑混凝土，适当加固模板构件，并尽可能将脚手架及支架与模板间改用活络套等方式联系，以减少其相互影响。
7.4.2.3沉井壁渗漏 1.现象
(1)井壁施工缝处渗漏; (2)井壁收缩裂缝处渗漏; (3)井壁模板拉条处渗漏;
(4)井壁其他部位的混凝土渗漏 (冷缝或不密实处)。 2.原因分析
(1)井壁施工缝未处理好，缝内夹有垃圾，或原有混凝土表面凿毛未达到要求，止水片制作、安装质量不好，位置偏移或接头有缝隙;
(2)井壁收缩裂缝超过一定宽度;
(3)井壁模板拉条的止水片未制作好，或在混凝土末硬化时被转动过;
(4)制作时由于混凝土供应不及时等原因而产生冷缝，或局部混凝土振捣不密实。 3.预防措施
(1)施工中要保证施工缝处理及止水片的制作、安装质量;
(2)采取防止井壁混凝土产生收缩裂缝的技术措施，例如合理选用水泥品种、掺合料、外加剂，加强湿治养护，适当降低强度等级及入模温度等;
(3)模板拉条的止水片制作质量要保证，在混凝土浇筑后拉条不可转动;
(4)井壁制作时，混凝土要保证及时供应，对大型沉井，混凝土浇筑程序要控制好，以免出现冷缝，要保证混凝土振捣质量。
4.治理方法
(1)局部渗漏处凿除保护层后，用防水水泥砂浆或环氧砂浆等加以封堵; (2)渗漏面积较大处，应在混凝土表面另加防水层或采用压浆堵漏措施。 7.4.2.4沉井壁收缩裂缝 1.现象
沉井壁产生间距不等、长度不同的竖向收缩裂缝。 2.原因分析
(1)沉井平面尺寸太大;
(2)混凝土强度太高，坍落度过大; (3)水泥及掺合料的收缩量过大;
(4)浇筑时气温过高、风速大、空气湿度低; (5)混凝土养护措施及时间不够。 3.预防措施
(1)沉井平面尺寸不要太大;
(2)混凝土强度及坍落度尽可能小些; (3)采用收缩量小的水泥品种及掺合料; (4)浇筑混凝土时，尽可能避开高温天气; (5)混凝土要加强湿治养护两周以上。
4.治理方法
凡渗漏裂缝的宽度超过有关规定，应按使用要求来确定裂缝修补措施，例如采用防水水泥砂浆、环氧砂浆、甲凝与环氧、环氧沥青漆或粘贴玻璃纤维布等防水嵌缝材料。
7.4.2.5沉井壁结构裂缝 1.现象
在刃脚下铺设承垫枕木及砂垫层来制作的沉井，当抽除枕木时，井身出现竖向或斜向结构裂缝 (特别集中在大型孔洞两侧)。
2.原因分析
(1)抽承垫枕木不对称、不均匀，或末填塞好枕木抽除后的孔隙，使井产生过大的不均匀沉降，井身纵向挠曲变形过大而导致井身开裂;
(2)当井身很大而高度很小时，因井身纵向刚度很小，而地基及砂垫层不均匀沉降较大使井身纵向变形过大而开裂;
(3)内、外墙大型孔洞缺口处结构薄弱部位未采取加固措施，或加固强度不够。 3.预防措施
(1)抽承垫枕木时应对称、均匀，并要及时将枕木抽除处的孔隙填塞密实; (2)大型沉井井身制作时高度不宜过小，应保证适当的纵向刚度;
(3)内、外墙大型孔洞缺口处应采取适当的加强措施，如用刚性墙封堵孔洞或缺口处设置加固梁，分节施工缝尽量避开大型孔洞。
4.治理方法
按使用要求对宽度超过有关规定的井身裂缝采用修补或结构补强措施，例如采用防水水泥砂浆、环氧砂浆、甲凝与环氧、环氧沥青漆或粘贴玻璃纤维布等防水嵌缝材料。
7.4.3排水下沉
7.4.3.1井身偏斜过大
l.现象
沉井在排水下沉施工中，井身偏斜过大。 2.原因分析
(1)井内挖土不当，各部位挖土范围及深度不对称; (2)井底碰到较大障碍物;
(3)井身重量不对称;
(4)井旁地面超载不对称，单侧长期停置大型挖土设备或堆土;
(5)井旁土层条件不均匀，砂性和粘性土厚度或土层软硬程度不均匀; (6)井边井点降水效果不对称，单侧井点效果不好甚至失效。 3.预防措施
(1)井内挖土要对称、均匀，或按纠偏要求进行;
(2)事先探明土层及地下大型障碍物的情况，并制订相应对策措施。
(3)下沉施工中当井身偏斜较大，要及时纠偏，防止大幅度突沉 (特别在倾斜状态下);
(4)地面超载布置对称，大型挖土设备或堆土不要长期停置在单侧，井旁尽可能不堆土或对称堆土;
(5)当井旁土层条件不均匀时，应事先制订相应对策措施; (6)井点应保持完好，对失效井点应及时修好。 4.治理方法
(1)在井内高位处多挖土;
(2)高位处井外边采取冲高压水或气等助沉措施;
(3)低位处井外边采用加支撑等阻沉措施。
采取各种因地制宜的有效纠偏措施及时将井身纠正，使沉井封底完成后的刃脚底面四角 (圆形沉井为互相垂直的两直径与圆周的交点)中的任何两角的高差不超过其水平距离的1%(泵房沉井为0.7%)，并最大不超过30cm(泵房沉井为20cm)，如两角水平距离小于l0m时则允许高差为l0cm。
7.4.3.2邻近地面变形过大 l.现象
沉井在排水下沉施工时，井周土体产生严重塑流或流砂现象，地面出现大幅度沉降。
2.原因分析
(1)井底土层很软弱，沉井埋深又较大; (2)井内外水土压差较大。
3.预防措施
(1)当沉井附近有重要环保要求 (建筑物或地下管线等)时，则可将井周或井底土层进行加固处理 (如井点降水、注浆加固、搅拌桩等);
(2)有条件时可改用不排水施工法;
(3)在外井壁制作时预留泥浆槽，采用触变泥浆护壁措施等。 4.治理方法
按现场施工及环保要求，及时将井周地面回填，并修复施工便道，必要时采取土层加固措施。
7.4.3.3平面位移过大
l.现象
沉井下沉时平面位移过大。
2.原因分析
(1)沉井下沉施工中井位高差 (倾斜)末控制好，又未及时测量平面位移情况，致使沉井在单向倾斜情况下下沉过多，而导致沉井平面位移过大;
(2)井周有不对称水土压力长期作用 (例如不对称地面超载、井点作用不对称及附近打桩施工影响等)，使井位逐渐偏向水土压力较小的一侧。
3.预防措施
(1)沉井下沉施工中要经常变换井位倾斜的方向，要经常观测平面位移情况和及时调
整沉井倾斜方向;
(2)井周地面标高不能相差太多;
(3)井周地面超载要保持对称;
(4)井周井点作用 (布置及使用)要对称;
(5)沉井附近如要打桩时，应在施工程序及隔离设施等方面采取对策措施，以减少其对沉井位移的影响程度。
4.治理方法 在沉井下沉施工中要经常观测井位情况，及时采用纠偏措施，便沉井下沉到位时轴线位置的偏差不超过下沉总深度的1始或I0cm(下沉深度小于l0m时)。
7.4.3.4下沉极慢或停沉 1.现象
沉井排水下沉时，下沉速度极其缓慢，甚至不下沉。 2.原因分析
(1)沉井井壁薄，自重相对较轻:
(2)井底碰到硬土层;
(3)沉井倾斜较大，为了纠偏，井底相当部分土体没有开挖，因而井底土体阻力大； (4)井底碰到大型硬质障碍物，井身被搁住。 3.预防措施
(1)施工设计时验算的沉井下沉系数不能过小，必要时要加厚井壁;
(2)事先查清井底土层情况，对硬土层要准备好破土技术措施 (包括施工设备); (3)沉井下沉时要控制好井位高差，不便井身倾斜过大;
(4)事先查清井底大型硬质障碍物情况，并准备好清除措施;
(5)制订施工方案时，应准备好必要的助沉技术措施。 4.治理方法
(1)由于沉井自重较轻而下沉困难时，可采取井边减阻的助沉措施，例如在井边用高压水冲枪或加压缩空气破土减阻，必要时可压注触变泥浆减阻或井顶加压载助沉; (2)当井底有硬土层，当刃脚斜面处土体挖除后沉井仍不下沉时，除了上述井边减阻措施外，也可适当分层逐步挖除刃脚踏面下土体，使井下沉，但要严格控制挖除范围和高度，以防沉井突沉和井外土体涌入井内;
(3)当沉井倾斜较大在纠偏下沉施工时，可适当扩大井位高处的井底土体开挖范围，使沉井逐步下沉并纠偏;
(4)对大型硬质障碍物可采取风镐凿除、静态破碎剂破碎及气割 (钢质障碍物)等方法加以清除，使井下沉。
7.4.3.5井底管涌或流砂 l.现象
沉井排水下沉至砂性土层时，井底出现局部冒水涌砂，或大量水土涌入井内。 2.原因分析
(1)事先末查清井底土层情况，所以未采取事先疏干砂性土层或设置隔水惟幕的措施；
(2)人工疏干砂性土层或隔水惟幕的措施失效。例如井点设施质量不好或已受破坏隔水惟幕质量不好等。 3.预防措施
(1)事先查清井底土层情况，对砂性土层采取人工降水、隔水惟幕、地基加固等技术措施;
(2)加强现场施工管理，保证井点设施、隔水惟幕等的质量;
(3)对上部极软弱的粘性土层采取加固处理措施，避免土体塑流，保护好井点或隔水惟幕。
4.治理方法
(1)修复或补充井点设施或隔水惟幕;
(2)必要时采用井底及井边土层的加固处理措施。 7.4.3.6井身变形过大或井身结构开裂
1.现象
大型沉井排水下沉时，井身变形过大，以致井壁开裂。
2.原因分析
(1)井身平面尺寸大而井身高度相对较小，或井壁顶部有较大开口孔洞而未采取加固措施所以井身纵向刚度过小;
(2)井内局部范围挖土过多，使井身受到过大的不均匀地基反力，纵向挠曲变形过大，导致在井身顶部、底部、洞口处产生结构裂缝;
(3)井底局部碰到大型硬质障碍物而被搁住，井身受到较大集中支托力，而产生过大纵向挠曲变形甚至开裂;
(4)平面尺寸较小而埋深较大的沉井在硬质土层中下沉时，由于刃脚下被挖空而上部井身却被土层挤紧呈悬挂状态，致使井身被自重拉裂;
(5)井身倾斜过大，便井身受到很大的不均匀侧向水土压力而导致井身开裂。 3.预防措施
(1)大型沉井下沉前制作高度不能过小，当高度较小时，井顶井底要适当布设水平向
的加固钢筋。井壁上部开口的孔洞较大处要有临时加固设施;
(2)大型沉井的井内挖土要尽可能均匀，高差不能过大，井内土面不能出现整体上呈 凹凸形的不利情况;
（3）事先尽可能查清井底大型硬质障碍物情况，下沉施工时要超前加以清除，不要产生井身被局部搁住的不利情况；
（4）在硬质土层中当预计下沉困难时，事先在井壁外采取减摩阻措施，避免上部井身被挤紧而产生悬挂的不利情况；
（5）沉井下沉时要控制好井位高差，避免井身倾斜过大的不利情况。 4.治理方法
（1）一般将导致井身变形过大的因素消除后变形可减少或基本消除，井身裂缝也可减少或闭合；
（2）如井身裂缝宽度以超过有关规范标准，或以使井壁产生渗漏现象，则应按有关要求加以修补封堵。
7.4.3.7 1.现象
沉井在排水下沉施工中于很短时间（一般为1h）内产生大幅度的快速下沉。有时还会产生倾斜过大、超沉、人员伤亡或设备损坏等事故。
2.原因分析
（1）井身重而井底土层很软弱；
（2）井底土层由较硬转为较软； （3）井底挖深锅底；
(4)刃脚踏面下挖空高度太犬;
(5)沉井在砂性土层中下沉时出现严重的流砂现象，井周土体大量涌入井内。 3.预防措施
(1)当井身重而井底土层很软弱时，要控制挖土速度不宜过快;
(2)当预知井底土层接近由较硬转为较软的分界面时，要放慢挖土速度，并加强沉降观测，当发现沉井出现加速下沉情况时要暂停挖土;
(3)要尽可能避免挖深锅底; (4)避免刃脚踏面下掏挖过深;
(5)采取防止流砂现象的技术措施 (井边补打降水井点或土层加固等)使沉井正常下沉。 4·治理方法
(1)当沉井倾斜稍大则应及时纠偏；
(2)'如沉井已经超沉则可采取底板下压浆顶升等技术措施; 7.4.3.8井内土面隆起严重影响封底
1.现象
沉井排水下沉到位时，井内土面严重隆起到底板高度内，边挖土沉井就边下沉，因而影响封底施工。
2.原因分析
(1)沉井自重大、刃脚高度短;
(2)井底土层软弱，没有采取稳定井底及井周土层的技术措施。 3.预防措施
(1)施工设计时应尽可能减小井壁厚度并加长刃脚高度、增设底梁;
(2)对井周及井底软弱土层进行加固处理，增加井壁与土层间的摩阻力，提高井周土层的抗剪强度及井底土层的支撑强度;
(3)条件许可时，事先可改用不排水下沉施工法。
4.治理方法
(1)采用井周及井底土层加固措施;
(2)条件许可时改用井内加水后，水中挖土封底施工法;
(3)可采用分格封底(大型井)，或抽条挖土加井底临时支撑结构的施工法。
7.4.3.9超沉 l.现象
沉井终沉阶段井位未能控制好，封底完成后井身平均标高与设计标高的差值超过允许偏差值。
2.原因分析
(1)沉井终沉阶段产生突沉现象，井位失控;
(2)在软弱土层中沉井下沉到位时抛高值太少，在封底完成后井位超沉;
(3)在有井点降水的砂性土层中，沉井到位后井点出现故障时间较长，使井壁摩阻力大幅度减少，井位下沉过多;
(4)在软弱土层中沉井到位后，因故较长时期末进行封底施工，致使井位产生附加沉降量过多;
(5)测量后视点设置不当，而又较长时朝不复测调整井位标高，沉井到位后才发现后视点因各种施工因素影响下沉较多，致使井位修正后标高值已经超沉。
3.预防措施
(1)采取各种措施防止沉井突沉;
(2)沉井下沉到位时的抛高值应按土层性质及施工现状而决定，但不能过小; (3)沉井到位后井点降水设施要保证正常运转; (4)沉井到位后应及时进行封底施工;
(5)测量后视点应定期、及时复测，尤其在沉井即将到位前，一定要认真复测后调整好井位标高值。
4.治理方法
(1)如对使用要求有严重影响，可采取底板下压浆顶升技术措施，便井位高程达到质量要求的指标;
(2)如结构受力允许时可将井壁接高处理。 7.4.4不排水下沉
7.4.4.1邻近地面沉降过大 1.现象
沉井在不排水下沉施工时井边土体出现严重变形，地面出现大幅度沉降。 2.原因分析
(1)井周和井底土层软弱，沉井埋深大;
(2)当井内抽水迫降时水位下降过多而使井内外水土压力差过大，井边及井底土体塑流发展严重。
3.预防措施
(1)采取排水下沉施工时的措施; (2)应控制好抽水迫降的水位。 4.治理方法
按现场施工及环保要求，及时将井周地面回填，并修复施工便道等，必要时采取土层加固措施。
7.4.4.2下沉极慢或停沉
1.现象
沉井不排水下沉时下沉极慢或不下沉。 2.原因分析
(1)沉井井壁薄，自重相对较轻; (2)井底碰到硬土层;
(3)沉井倾斜较大，为了纠偏，井底相当部分土体没有开挖，因而井底土体阻力大; (4)井底碰到大型硬质障碍物，井身被搁住; (5)井内水位较高，沉井受到较大浮托力。 3.预防措施
(1)施工设计时验算的沉井下沉系数不能过小，必要时要加厚井壁; (2)事先查清井底土层情况，对硬土层要准备好破土技术措施; (3)沉井下沉时要控制好井位高差，不便井身倾斜过大; (4)事先查清井底大型硬质障碍物情况，并准备好清除措施; (5)制订施工方案时应准备好必要的助沉技术措施;
(6)在井内排土达到要求后，井内水位适当降低，抽水迫降。 4.治理方法
(1)由于沉井自重较轻而下沉困难时，可采取井边减阻的助沉措施，例如在井边用高压水冲枪或加压缩空气破土减阻，必要时可压注触变泥浆减阻或井顶加压载助沉;
(2)采用斜冲枪等技术措施，破除刃脚斜面域踏面下硬土层，使井下沉; (3)当沉井倾斜较大而纠偏下沉施工时，可适当扩大井位高处的井底土体开挖范围，便沉井逐步下沉并纠偏。
(4)采用水下爆破和水下切割等技术措施，清除井底大型硬质障碍物。 7.4.4.3突沉 1.现象
沉井在不排水下沉施工时，于很短时间内产生大幅度的快速下沉。 2.原因分析
(1)井身重而井底土层很软弱; (2)井底土层由较硬转为较软; (3)井底挖深锅底;
(4)刃脚踏面下冲空高度太大;
(5)沉井在砂性土层中下沉时出现严重的流砂现象，井周土体大量涌入井内; (6)沉井在井内排土后抽水迫降时，井内水位下降过多、过快。 3.预防措施
(1)当井身重而井底土层很软弱时，要控制挖土速度不宜过快;
(2)当预知井底土层接近由较硬转为较软的分界面时，要放慢挖土速度，并加强沉降观测，当发现沉井出现加速下沉情况时，要暂停挖土;
(3)要尽可能避免挖深锅底;
(4)避免刃脚踏面下掏空过深;
(5)采取防止流砂现象的技术措施(补打降水井点或注浆加固土层等)，使沉井正常下沉; (6)沉井在井内排土后抽水迫降时，要控制好井内水位下降幅度和速度。 4治理方法
当沉井突沉后倾斜稍大时，则应及时纠偏，如沉井已经超沉，则于封底后压浆顶升。
7.4.4.4超沉
1.现象
沉井不排水下沉施工到终沉阶段井位末控制好，使井位在封底完成后的平均标高与设计值的差值超过允许偏差值。
2.原因分析
(1)沉井终沉阶段产生突沉现象，井位失控;
(2)在软弱土层中沉井下沉到位时抛高值太少，在封底完成后井位超沉;
(3)在有井点降水的砂性土层中，沉井到位后井点出现故障时间较长，使井壁摩阻力大幅度减少而使井位下沉过多;
(4)在软弱土层中沉井到位后，因故较长时期末进行封底施工，致使井位产生附加沉降量过多;
(5)测量后视点设置不当而又较长时期不复测调整井位标高，沉井到位后才发现后视点因各种施工因素影响下沉较多，致使井位修正后标高值已经超沉;
(6)终沉阶段井内抽水过多、过快，导致井位下沉过多而超沉。 3.预防措施
(1)采取各种措施防止沉井突沉;
(2)沉井下沉到位时的抛高值应按土层性质及施工现状而决定，但不能过小; (3)沉井到位后井点降水设施要保证正常运转; (4)沉井到位后应及时进行封底施工;
(5)测量后视点应定期、及时复测，尤其在沉井即将到位前，一定要认真复测后调整好井位标高值;
(6)沉井终沉阶段井内抽水迫降时，要严格控制好水位下降幅度和速度。 4.治理方法
(1)如对使用要求有严重影响，可采取底板下压浆顶升技术措施，使井位高程达到质量要求的指标;
(2)当结构受力允许时，也可将井壁接高处理。
7.4.4.5井底土层被承压水顶破 l.现象
沉井排水下沉至某个深度时，井底下土层被承压水顶破，使井底大量涌水而被迫改用不排水下沉施工法。
2.原因分析
(1)事先末掌握井底土层承压水的水文地质资料;
(2)事先虽了解井底有承压水存在，但未采取相应防范技术措施; 3.预防措施
(1)事先应对井底水文地质资料进行调查分析;
(2)当了解井底有承压水存在时，应对井底土层的稳定性进行分析计算，当发现井底土稳定安全不够，应采取承压水减压或井底土层加固等技术措施。
4治理方法
(1)改用不排水下沉施工法;
(2)对承压水进行减压 (如打深井点)或对井底土层进行加固处理 (仅用于井底土层稳定安全稍差时)。
7.4.4.6相邻沉井井位相对偏差过大
1.现象
在连续沉井或双沉井下沉施工时，沉井终沉到位时相邻沉井的平面位置或高程的偏差值超过了设计要求。
2.原因分析
(1)邻近沉井下沉施工时对井位倾斜方向及幅度末控制好，致使相邻沉井的平面位置相对偏差过大;
(2)沉井终沉到位时的标高末控制好，致使相邻沉井的高程偏差过大。 3.防治措施 (1)对相邻沉井先后下沉的连续沉井下沉施工中，先下沉的沉井应尽量减少平面位移及标高偏差值，对后下沉的沉井则应按两侧已下沉的沉井平面位置及高程计算出本沉井应 有的平面坐标及标高值，作为本沉井施工的目标值，施工中按此目标值严格控制其偏差值在设计允许范围以内。
(2)双沉井同时下沉施工时，要不断分析两座沉井下沉时平面位移的规律、尽量使两井同方向位移，并严格控制位移的幅度，使相对偏差值在设计允许范围以内。
(3)必要时可适当放大相邻沉井的平面及高度的设计净空限界以保证符合使用要求。
7.4.5干封底
7.4.5.1底板渗漏 1.现象
沉井钢筋混凝土底板制作养护后，板身、泄水管边或与井壁接缝处出现渗漏。 2.原因分析
(1)井底内地下水末处理好，浇筑底板时混凝土内产生渗漏通路; (2)底板混凝土末振捣密实，局部面积出现渗漏; (3)泄水管外边止水措施末做好;
(4)井壁处混凝土表面凿毛清洗工作末做好，或井边处底板混凝土末振捣密实。 3.预防措施
(1)封底施工时应将井底地下水引流集中排除; (2)加强施工管理，保证底板混凝土振捣密实;
(3)泄水钢管外边应焊好止水片，管外表面油、泥等要清除干净; (4)底板范围内井壁混凝土表面凿毛、清洗质量要保证。
4.治理方法
对底板渗漏部位采取防水压浆封堵措施，根据渗漏部位及渗漏量大小可压注水泥浆、聚氨醋或在混凝土表面涂刷封堵剂等。
7.4.5.2封底后上浮 1.现象
沉井封底完成和地下水位恢复后，井身上浮。 2原因分析
(1)地下水位高，井身自重较轻;
(2)在末完成井内结构及上部结构施工前就封堵井底板泄水管孔，并关闭降水井点。 3.预防措施
(1)要事先进行抗浮验算，达到抗浮要求后才可封堵底板泄水管孔和关闭降水井点; (2)按设计要求，在进行井内结构和上部结构施工完成后再封堵底板泄水管孔和关闭降水井点;
(3)水池等无内部结构和上部结构，同时顶板上覆土很少或无覆土的地下构筑物沉井工程，则可在底板下设置抗拔桩来预防上浮。
4.治理方法
(1)打开井底泄水管孔，恢复降水井点设施或在井内加水压载;
(2)按设计要求，待井内结构和上部结构完成，并使井位下降至要求标高后再封堵底板泄水管孔和关闭降水井点。
7.4.5.3封底后倾斜增大 1.现象
沉井封底完成后，由于后期井内外施工影响，便沉井倾斜增大。
2.原因分析
(1)沉井内部结构和上部结构平面分布不对称，偏心重量便位于软弱土层中的沉井产生后期附加倾斜;
(2)沉井边或附近进行基坑开挖或打桩等施工，造成沉井边不对称水土压力作用，使沉井倾斜增大;
(3)沉井到位时因超挖而回填的密实度不一致。 3.预防措施
(1)施工设计时尽可能减少沉井受到的偏心重量;
(2)在不对称沉井终沉的后期施工阶段，可使重量大的一侧井位适当偏高些;
(3)沉井边或附近后期基坑开挖或打桩施工方案中，应采取适当技术措施避免或减少对沉井倾斜增大的影响，也可在沉井终沉阶段，使预计后期井外施工产生沉降大的一侧井位适当偏高些;
4.治理方法
(1)当井位倾斜超过规范或设计要求的允许值时，可采取在井位低处底板下压浆顶升纠偏措施;
(2)如井位标高还有一定余地时，也可在井位高处一侧井边挖土或采取其他助沉措施进行纠偏。
7.4.5.4沉井封底后沉降较大 1.现象
使用触变泥浆减摩的沉井在封底完成后的后期沉降较大。
2.原因分析
沉井封底后未及时将井周触变泥浆进行置换，而底板泄水管孔也末封堵，以致当井内结构及上部结构施工后沉井的荷载增大，使沉井继续沉降较大。
3.预防措施
在沉井封底完成后，及时用水泥砂浆等材料将井周触变泥浆置换。
4.治理方法
如沉井超沉而影响使用时，可采取底板下压浆顶升技术措施把井位抬高，便符合质量指标要求。
7.4.6 水下封底
7.4.6.1混凝土导管被埋住 1.现象
水下封底混凝土施工后期，部分混凝土导管拔不出。
2.因分析
由于混凝土供料中断时间较长或浇筑施工安排不当，便混凝土导管被己硬化的混凝土埋住。
3.预防措施
(1)采取各项有效施工管理措施，保证水下混凝土及时供料而不出现中断时间较长的情况;
(2)水下混凝土浇筑施工中要注意对导管轮流下料，不便某些导管较长时期不供料、不
提升，混凝土导管要经常进行上下抽动;
(3)混凝土导管下节端部不用带法兰盘的管节。 4.治理方法
待水下混凝土达到要求强度，抽除井内水后，将混凝土导管吊住割除。 7.4.6.2泄水管失效
1.现象
水下封底混凝土达到要求强度并抽除井内水后，泄水管中没有地下水渗流出来，或有大量土砂涌出来。 、
2.原因分析
(1)泄水管安装未按技术要求施工，使滤水头处被粘性土堵塞而不起泄水作用; (2)泄水管内倒滤层末做好，使土砂随地下水涌人井内。 3.预防措施
(1)泄水管安装前应先在井底铺碎石垫层，使滤水头不与粘性土接触; (2)泄水管内倒滤层要按设计要求做好，保证能泄水而不涌土砂。 4治理方法
当泄水管内有大量土砂涌出时:
(1)进行封堵作业加以封堵;
(2)如不能进行封堵作业或井边地面大量沉降时，则先在井内加压仓水; (3)井边如有降水井点则恢复开启，否则可补打降水井点; (4)采用泄水管内注浆封堵; (5)井周做隔水惟幕措施。
7.4.6.3混凝土渗水漏泥 1.现象
水下封底混凝土达到要求强度，将井内水抽除后，井底渗水或漏泥。 2.原因分析
(1)水下混凝土施工质量不好，混凝土有分层和夹泥情况; (2)地下水压力大、水量较多。
3.预防措施
(1)加强水下封底混凝土施工管理，事先要将井底浮泥清除掉，并铺设碎石层将残余浮泥覆盖;
(2)每根导管中混凝土下料间隔时间不应过长，避免产生冷缝、分层现象。 4.治理方法
将封底水下混凝土渗漏部位采用设置盲沟引流排除、压浆封堵等措施，或在井外侧用井点降水减压，为钢筋混凝土底板施工创造条件。
7.4.6.4封底混凝土破坏或上浮 1.现象
水下封底混凝土严重碎裂破坏或上浮抬升，有时沉井因封底混凝土末起应有支撑作用而产生附加沉降。
2.原因分析
(1)封底混凝土厚度不够或混凝土强度末达到设计要求 (混凝土强度等级不符或养护时间不够);
(2)封底混凝土施工质量不好，混凝土内严重夹泥分层而不能起到整体受力作用;
(3)泄水管孔不起泄水作用或降水井点失效或过早关闭，使地下水压力 (包括承压水)超过封底混凝土的承载能力;
(4)刃脚斜面处封底混凝土厚度、强度不够，混凝土底板周边抗剪强度不能承受水土反力，而使底板上浮破坏。
3.预防措施
(1)施工设计和施工实施都要保证封底混凝土能承受井底的水土反力，混凝土强度要达到设计要求后才可抽除井内水;
(2)保证封底混凝土质量，不便其产生分层隔离和大量夹泥现象;
(3)泄水管施工质量要保证，降水井点要按设计要求设置和保证正常运转，并不能过早关闭，使封底混凝土不受到过大的地下水压力;
(4)封底施工要特别注意刃脚斜面处混凝土要达到底板抗剪强度要求。
4.治理方法
(1)如沉井不明显下沉和封底混凝土上浮不多，则可采用渗漏水引流或压浆封堵等措施; (2)如沉井下沉和封底混凝土上浮不多，封底渗漏叉能处理好，刚采取技术措施(如井底注浆加固、井外侧井点降水等)将井位稳住后进行钢筋混凝土底板施工;
(3)如沉井下沉和封底混凝土上浮较多，井位不易稳住或封底混凝土支承强度不够，要采取技术措施 (井内加水或井底地基加固等)稳定井位，凿除封底混凝土，将井底土面挖到封底要求标高后，再次进行水下封底混凝土施工。
5排水管道工程
5.1 开槽埋管 5.1.1放坡沟槽
在地形空旷、地下水位较低、土质较好、周围地下管线较少的条件下，可采用放坡或梯形沟槽断面，俗称大开挖施工。
5.1.1.1塌方、滑坡
开挖沟槽地处地下水位较高(离地表面0·5一1。0m)、表层以下为淤泥质粘土或夹砂的亚粘土时，其含水量高，压缩性大，抗剪强度低，并具有明显的流变特性。
l.现象 明挖沟槽产生基底隆起、流砂、管涌、边坡滑移和塌陷等现象。严重的出现沟槽失稳现象。
2.原因分析
(1)边坡稳定性计算不妥，边坡稳定性末按照土体性质包括允许承载力、内摩擦角、孔隙水压力、渗透系数等进行计算;
(2)边坡放量不足，坡面趋陡，施工时末按计算规定放坡;
(3)沟槽土方量大，又末及时外运而堆置在沟槽边，坡顶负重超载;
(4)土体地下水位高，渗透量大，坡壁出现渗漏;
(5)降水量大，沟槽开挖后，沟底排水不畅，边坡受冲刷，沟槽浸水。沟槽开挖处遇有暗浜或流砂。
3.预防措施
（1）应确保边坡的稳定，放坡的坡度应根据土壤钻探地质报告，针对不同的土质、地下水位和开挖深度，参照表5·1-1作出不同的边坡设计。
(2)检查实际操作是否按照设计坡度，自上而下逐步开挖，无论挖成斜坡或台阶形都需按设计坡度修正。
(3)为防止雨水冲刷坡面，应在坡顶外侧开挖截水沟，或采用坡面保护措施。 (4)在地下水位高，渗透量大以及流砂地区，需采取人工降水措施。一一般用井点降水。
(5)采用机械挖土时，应按设计断面留一层土采用人工修平，以防超挖。在开挖过程扒若出现地面裂缝，应立即采取有效措施，防止发展，确保安全。
(6)减少地面荷载的影响。坡顶两侧需堆置土方或材料时，应根据土质情况，限定堆放位置和高度，一般至少距离坡边3~5m，堆高不得大于1.5m。
(7)掌握气候条件，减少沟槽底部暴露时间，缩短施工作业面。
4.治理方法
(1)对已滑坡或塌方的土体，可放宽坡面，将坡度改缓后，挖除塌落部分。
(2)如坡脚部分塌方，可采用临时支护措施，挖除余土后，堆灌土草包或设挡板支撑。 (3)坡顶有堆物时，应立即卸载。
(4)加强沟槽明排水，采用导流沟和水泵将沟槽水引出。 5.1.1.2槽底隆起或管涌 1·现象
沟槽在开挖卸载过程中，槽底隆起;出现流沙或管涌现象。 2.原因分析
(1)粉砂土或轻质亚粘土层在地下水位高的情况下，因施工挖土和抽水，造成地下水流动和随之而来的流砂现象。
(2)沟槽开挖深度较大，沟槽边堆载过多;采用钢板桩支护时插入深度不足;基坑内外土体受力不平衡。 3.预防措施
(1)施工前，对地下水位、地层情况、滞水层及承压水层的水头情况作详细的调查。并制订相应的防范技术措施。
(2)采用井点法人工降低地下水位，使软弱土得到固结，提高槽底以下土层的C、∮值。 形成抵御管涌和隆起的强度。
(3)减少地面超载或交通动载的影响。
(4)经过计算的钢板桩插入深度和结构刚度，应超过槽外土体滑裂面的深度和侧向压力，并达到切断渗流层的作用。
(5)开挖过程中支护作业都要严格按施工技术规程进行。
(6)掌握气候条件，减少沟槽底部暴露时间，尽量缩短施工作业面。 (7)采取措施防止因邻近管道的渗漏而引起的支护坍塌。 4.治理方法
(1)当发生管涌时应停止继续挖土，尽快回填土或砂，待落实降低地下水、槽底下部土体的加固等技术措施后再进行挖土。必要时可以加水压底，但应解决抽水带来的不利影响。 (2)一旦发生隆起，必然产生滑坡、支护破坏、甚至已铺设管道不同程度的损坏。因此，必须确定补救方案。原则上进行卸载、整理和恢复支护、重建降水系统，并对槽底加固处理，而后继续挖土;对受损结构，视程度另行处理。
5.1.2支护沟槽
在土质较差的地区，挖土深度超过1.2m时，就应开始支撑。开挖深度在3m以内的沟槽，可采用横列板支护;如土质较差，开挖深度大于3m的沟槽，宜采用钢板桩支护;如土质极差、含水量高、粉砂地区以及邻近有建筑物、地下管线或河道旁等特殊地区开挖沟槽时，还需采用树根桩支护、地层注浆或高压旋喷桩、深层搅拌桩等加固支护措施。
5.1.2.1横列板、钢板桩支护失稳
1.现象
因支护失稳出现土体塌落、支撑破坏，两侧地面开裂、沉陷。 2.原因分析
(1)支撑不及时，支撑位置不妥造成支撑受力不均，以及支护入土深度不足，导致支护结构失稳破坏;
(2)未采取降水措施或井点降水措施失效，引起流砂或管涌，致使支护结构失稳破坏; (3)支撑结构刚度不够，槽壁侧向压力过大。 3.预防措施
(1)根据沟槽土层的特性，确定钢板桩、支护竖板的插入深度和支护结构的刚度。其插入深度应超过槽外土体滑裂造成的侧向压力面，并达到切断渗流层的作用。
采用钢板桩支护时，应根据沟槽开挖深度和土质条件选取合适的板桩入土深度(T)和沟槽深度(H)的比值:
在一般土质条件下，沟槽深度在5m以内，T/H值可取0.35;5~7m深取0.5;在7m以上时宜取0.65。
土质条件较好，在液性指数I≤0.25的硬塑粘性土、降水良好的砂性土层中，T/H可按以上数值适当碱少。
土质条件较差，在液性指数I≥l的软塑、流塑的粘性土、降水效果不明显的粘性夹粉 砂土层中，T/H宜按以上数值适当增加。
(2) 在邻近建筑物或河道等地区开挖沟槽，除加深钢板桩入土深度外，还需在沟槽外侧进行加固支护措施。如施打树根桩、地层注浆、施打高压旋喷桩或深层搅拌桩等形成隔水惟幕，防止基底隆起、管涌等现象发生。
(3)选用合适的支护设备保证支护结构的刚度。如钢板桩一般用[28c、[30c，横档支撑用钢板桩内置l0cm×20cm方木;横列板现常用组合钢撑板，其尺寸为厚6~6.4cm，宽16~20cm，长200~400cm，用铁板与角铁焊接而成。如施工地区木材资源丰富，可用成材7.5cm×l5cm×(400~600)cm，竖列板刚采用木撑板l0cm×20cm×(250~300)cm;
(4)横列板应水平放置，板缝严密，板头齐整，深度直到沟槽碎石基础面，支撑完毕届操作人员应经常核对沟槽中心线和现有净宽。当沟槽宽度在3m以内时，铁撑柱套筒可使用Φ63.5×(5~6)mm钢管;沟槽宽度大于3m时，宜采用桐木支撑或方钢支撑(根据沟槽宽度可分别选用l5cm×l5cm、20cm×20cm等)。铁撑柱两头应水平，每层高度应一致，每块竖列板上不应少于两只铁撑柱。上下两组竖列板应交错搭接。铁撑柱的水平间距不大于2.5m，垂直间距不大于1.5m。头档铁撑柱距离地面为0.6~0.8m。每道支撑都应经常检查，充分绞紧，防止脱落;
(5)开挖过程中支护的作业都要严格按施工技术规程进行。施打钢板桩首先要保证入土深度，并施打垂直;一般用定位夹板夹住打桩，咬口紧密，达到横平竖直;横挡板的水平距离与垂直距离同横列板、竖列板要求。在排管前，应进行替撑。管顶上的一道支撑与管顶净距离不应小于20cm。离混凝土基础(或钢筋混凝土基础)面上20cm处应加设一道临时支撑。在混凝土基础侧面与板桩或竖列板之间用砖块或短木填塞稳固后，方可拆除临时支撑；
(6)在粉砂土或淤泥质粘土层，且沟槽邻近河道、建筑物等特殊地区，开挖沟槽前，可采用井点法人工降低地下水位的措施，使软弱土得到正常的固结，提高槽底以下土层的C、∮值。深度在6~8m以内，可用轻型井点;8m以下，宜采用喷射井点。采用井点降水后，由于土壤固结压缩，沟槽两侧会发生不同程度的沉降，对邻近建筑物有影响。必要时还应采取回灌水等措施，以消除或减少周边沉降。
(7)采取措施防止因邻近管道的渗漏而引起支护结构的坍塌。
4.治理方法
(1)沟槽支撑轻度变形引起沟槽壁后土体沉陷之50mm，地表尚末裂缝和明显塌陷范围时，一般采用加高头道支撑，并继续绞紧各道支撑即可。
(2)沟槽支撑中等变形引起沟槽壁后土体沉陷50~100mm，地表出现裂缝，地面沉陷明显时，应加密支撑，并检查横列板或钢板桩之间缝隙有无漏泥现象，发生漏泥现象可用草包填塞堵漏。
(3)沟槽支撑严重变形，沟槽两侧地面沉降＞100mm，地表裂缝＞30mm，地面沉陷范围扩大，导致支护结构内倾，支撑断裂，造成塌方时，应立即采取沟槽回灌水，防止事态扩大。沟槽倾覆必须进行回填土，拔除变形板桩，然后重新施打钢板桩，采取井点降水或修复井点系统后再按开挖支撑程序施工。
(4)沟槽支撑破坏已造成邻近建筑物沉陷开裂或地下管线破坏等情况时，应及时对沟槽进行回灌水和回填土，然后在沟槽外侧2~5m处采用树根桩或深层搅拌桩、地层注浆等加固措施，形成隔水惟幕，再按上述第 (3)点返工修复沟槽。 5.1.3 管道铺设
5.1.3.1管道基础变形过大 1.现象
管道基层混凝土浇筑后起拱、开裂，甚至断裂。 2.原因分析
(1)槽底土体松软·含水量高，土体不稳定，影响基础浇筑强度和平整度。
(2)地下水泉眼涌水，当槽底土体遇原暗浜或流砂现象，此时若沟槽降水措施不良或井点失效，修理时间过长，直接造成已浇筑的水泥混凝土基础起拱或开裂。
(3)明水冲刷，在浇筑水泥混凝土基础过程中突遇强降水，地面水大量冲入沟槽，使水泥浆流失，水泥混凝土结构损坏。另一种情况是在下游铺设水泥混凝土基础时，其上游正在开挖沟槽。由于未采取有效的挡水措施，使上游地下水流入下游沟槽内造成水泥混凝土基础破坏。
(4)混凝土强度不足，基础水泥混凝土末按规定等级拌制。 (5)基座厚度不足，不符合设计要求。
(6)混凝土养护末按规定进行，养护期不够。 3.预防措施
(1)管道基础浇筑，首要条件是沟槽开挖与支撑符合标准。沟槽排水良好、无积水，槽底的最后土，应在铺设碎石或砾石砂垫层前挖除，避免间隔时间过长;
(2)采用井点降水，应经常观察水位降低程度，检查漏气现象以及井点泵机械故障等，防止井点降水失效;水泥混凝土拌制应使用机械搅拌，级配正确，控制水灰比; (4)在雨季浇筑水泥混凝土时，应准备好防雨措施。
(5)做好每道工序的质量检验，末达标准宽度、厚度，应予返工重做。
(6)控制混凝土基础浇筑后卸管、排管的时间，根据管材类别、混凝土强度和当时气 温，清况决定，若施工平均气温在4C以下，应符合冬季施工要求，一般情况下可参照表5.1-2。 4.治理方法
(1)混凝土基础如因强度不足遭到破坏，只能敲拆清除后，按规定要求重新浇筑。 (2)如因土质不良，地下水位高，发生拱起或管涌造成混凝土基础破坏，则必须采取人工降水措施或修复井点系统，待水位降至沟槽基底以下时，再重新浇筑水泥混凝土。 (3)局部起拱、开裂，采取局部修补;凿毛接缝处，洗净后补浇混凝土基础，必要时采用膨胀水泥。
5.1.3.2管道基础尺寸线形偏差
1.现象
边线不顺直，宽度、厚度不符合设计要求。 2.原因分析
(1)挖土操作不注意修边，产生上宽下窄现象，直至沟槽底部宽度不足。
(2)沟槽采用钢板桩支撑，施打钢板桩不垂直，往沟槽内倾斜，造成沟槽底部宽度不足;
引线不直，则造成平面线形不直。
(3)采用机械挖土，逐段开挖时，末随时进行直线控制校正，极易造成折点，或宽窄不一。 (4)测量放样人员测放沟槽中心线，引用导线桩或路中心桩不准确或计量不标准、读数错误等造成管道轴线错误。 3.预防措施
(1)在采用横列板支撑时，强调整修槽壁必须垂直，必要时可用垂球挂线校验。 (2)采用钢板桩支撑时，首先要检验钢板桩本身不得有弯曲。如有弯曲，应校证后才可使用;施打钢板桩时也必须测放直线，控制平面线形并使用夹板控制桩架垂直度。
(3)严格测量放样复核制，特别是轴线放样，应由上级派员复核和监理工程师复核，以明确责任。
(4)施工人员可以在沟槽放样时给规定槽宽留出适当余量，一般两边再加放5~10cm，以防止因上宽下窄造成底部基础宽度不够。 4.治理方法
(1)如采用横列板支撑发生上宽下窄造成混凝土基础宽度不足时，需将突出的横列板自下而上逐档替撑铲边修正，直至满足基础宽度为止。
(2)如采用钢板桩支撑发生向内倾斜，数量不多时，可采取局部割除，修正槽壁后，用板补撑。但属于破坏性的槽壁坍土，槽底隆起、管涌等原因造成混凝土基础宽度不足时，则必须对沟槽支撑返工。
(3)属于测量放样错误导致管道轴线不准确时。
在不影响使用，并保证质量的前提下，在征得设计单位许可，进行设计变更。否则彻底返工，按设计规定轴线测放沟槽边线，重新调整开挖沟槽。 5.1.3.3管道基础标高偏差
1.现象
当管道基础铺设后发现基础高度不符合设计标高，特别是发生倒坡时，必须返工重做。 2.原因分析
(1)水准A(B·M)、临时水准点(T·B·M)数据未及时随着国家水准网的调整而调整。 (2)测量用的水准仪末检验校正及使用方法不当造成管道基础标高有误。
(3)控制管道高程用的样板架 (俗称龙门板)发生走动及样尺使用不当。 (4)两个以上施工单位施工时，相邻施工段的双方使用的水准点，数值末相互检测统一，各自使用自身临时水准点，使施工衔接处产生误差。 3·预防措施
(1)如设计图出图后，相隔数年再施工时，应向国家水准点设置部门查询所引用的水准点数值有否变动，如有变动应按调整后的数值测放临时水准点，并进行闭合复测。 (2)水准仪，应事前校验正确后才能使用。
(3)测量人员应提高自身的业务水平，避免读尺或计算错误，严格测量放样复核制度。 (4)测放高程的样板，应坚持每天复测，样板架设置必须稳固，不准将样板钉在沟槽支撑的竖列板上。
(5)两个以上施工单位，在相邻施工段施工，事前应相互校对测量用的水准点，务必达到统一数值，避免双方衔接处发生高差。
4.治理方法
一旦发生管道基础高程错误，如误差在验收规范允许偏差范围内，则一般作微小的调整。超过允许偏差范围只有敲拆基础返工重做。
5.1.3.4管道铺设偏差
1.现象
管道不顺直、落水坡度错误、管道位移、沉降等。 2.原因分析
(1)管道轴线线形不直，叉末予纠正。
(2)标高测放误差，造成管底标高不符合设计要求。甚至发生落水坡度错误。
(3)稳管垫块放置的随意性，使用垫块与设计不符，致使管道铺设不稳定，节口不顺，影响流水畅通。
(4)承插管末按承口向上游、插口向下游的安放规定。 (5)管道铺设轴线未控制好，产生折点，线形不直。
(6)铺设管道时末按每一只管子用水平尺校验及用样板尺观察高程。 3.预防措施
(1)在管道铺设前，必须对管道基础作仔细复核。复核轴线位置、线形以及标高是否与设计标高吻合。如发现有差错，应给予纠正或返工。切忌跟随错误的管道基础进行铺设。 (2)稳管用垫块应事前按设计预制成形，安放位置准确。使用三角形垫块，应将斜面作底部，并涂抹一层砂浆，以加强管道的稳定性。预制的管枕强度和几何尺寸应符合设计 标准，不得使用不标准的管枕。
(3)管道铺设操作应从下游排向上游，承口向上，切忌倒排。
(4)采取边线控制排管时所设边线应紧绷，防止中间下垂;采取中心线控制排管时应在中间铁撑柱上划线，将引线扎牢，防止移动，并随时观察，防止外界扰动。
(5)每排一节管材应先用样尺与样板架观察校验，然而再用水准尺检验落水方向。 (6)在管道铺设前，必须对样板架再次测量复核，符合设计高程后开始排管。 4.治理方法
一旦发生管道铺设错误，如误差在验收规范允许偏差范围内，则一般作微小调整即可，超过允许偏差范围，只有拆除返工重做。
5.1. 3.5 管道接口渗漏 1.现象
当排水管道竣工交付使用后，出现管道接口渗漏，致使覆土层水土流失，导致地貌沉降、管道断裂等现象。 2.原因分析
(1)在排设混凝土承插管时，承口座砂浆末抹足，往往产生下口渗漏。
(2)在操作接口时，使用砂浆的配合比不符要求，强度不足、或强度虽足，但使用时间已超过45min，致使水泥水化作用减弱，最终强度仍达不到要求，此时接口砂浆碎裂而渗漏。 (3)在操作接口时，管道接口末充分湿润，缝隙内砂浆末嵌实，或未分层抹灰，收水不实，以及未及时湿润养生，也易造成接口松动起壳而碎裂造成渗漏。
(4)在排设钢筋瞩凝土承插管或企口管时，使用橡胶止水带的接口就位不正，有脱棒、挤出、扭曲等现象或间隙过大 ＞9mm)，造成通水后渗漏。
(5)管材本身质量差，如密实度不够，圆度、厚薄不均造成错口，管材接口处留有混凝土毛口，管材本身有裂缝，管口缺损等都会造成通水后渗漏。 (6)使用遇水膨胀橡胶止水带不当。
3.预防措施
(1)对所采用的管材，必须经过严格检验，符合产品标准。凡不符合标准者不得使用，特别是卸管后，要再检查有无损伤、裂缝，承插口和企口有无缺口，包括管材圆度偏差，发现上述问题应予剔除。
(2)凡采用刚性接口(砂浆或细石混凝土)，应对承口和插口用水清洗干净，保持湿润。有毛口处应凿清，使用的砂浆或细石混凝土的配合比，应符合设计规定，并随拌随用，不得超过初凝时间，严禁加水复拌再使用。
(3)排设混凝土承插管道，承口下部三分之二以上应抹足座灰 (砂浆)接口缝隙内砂浆应嵌实，并按设计标准分两次抹浆，最后收水抹光。及时进行湿治养护。
(4)选用的橡胶止水带 (密封圈)必须符合规定的物理性能，其质量应符合耐酸、耐碱、耐油以及几何尺寸标准。
(5)铺设管道安放橡胶止水带应谨慎小心，就位正确，橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂，合拢时两侧应同步拉动，不便扭曲脱槽。尤其遇水膨胀橡胶止水带要严格按设计要求。 4.治理方法
(1)采用刚性接口(水泥砂浆、细石混凝土)发现裂缝、起壳、下口脱落等情况，应凿除后重新按程序操作。
(2)采用柔性接口(橡胶止水带)应每安放一节管后，立即检验是否符合标准，发现有扭曲、不均匀、脱槽等现象，即予纠正。避免管道铺设完成后发现问题，造成返工。 5.1.3.6护管 (坞膀)不符合质量要求
1.现象
与基础不成整体，强度不足，几何尺寸不符，管节拨动等。
2.原因分析
(1)在浇筑护管(膀坞)水泥混凝土前末将混凝土基础表面冲洗干净，有泥浆或积水。 (2)混凝土级配末达设计标准，或拌和不均，振捣不实。特别是管材下口浇筑不实，有孔隙。
(3)浇筑水泥混凝土时两侧没同步进行，单边浇筑，造成已排管道侧向位移。 (4)立模不符合要求，包括护管宽度不足，模板高度不够，不符合设计标准。
(5)采取黄砂护管 (坞膀)使用的黄砂不符规格，含泥量过高，或铺设厚度不足，密实度不够等。
3.预防措施
(1)在浇筑护管(坞膀)水泥混凝土前必须将混凝土基础冲洗干净，不留泥浆和积水。 (2)水泥混凝土拌制必须符合设计标准。操作人员应分两侧同步进行浇筑，并用插入式振荡器振捣密实。管道下口不留孔隙，便结成整体，并防止管道位移。 (3)立模后必须进行工序检验，符合宽度、高度要求，模板接缝严密。
(4)护管上口斜面 (如135。角)的表面应拍实抹光，防止斜面坍落。
(5)采用黄砂护管(坞膀)，应用粗砂，如采取180。中心角，高度至管节中心齐平，并应在管道两侧同时均匀下料回填。如回填规定在管顶上50cm时，都应分层 (每层250mm高度)洒水振实、拍平，并测试其干容量不应小于16kN/m'，见图5.1-3。 4.治理方法
(1)水泥混凝土护管 (坞膀)如其宽度、高度、强度、蜂窝面积超过允许偏差时必须敲拆清除后重新浇筑。
(2)黄砂护管 (坞膀)一般常见是高度不足，应补铺达到标准，密实度不够时应浇水加以拍实，直至达到标准。
5.1.4 拆除支撑、沟槽覆土
5.1.4.1塌方或地面开裂
1.现象
沟槽覆土处置不当造成塌方、地面开裂、沉陷等现象。 2.原因分析
(1)沟槽支撑横列板末能自下而上地逐层拆除及时回填，一次拆除过高，造成未覆土前
即产生沟槽两侧塌方。
(2)填土速度滞后于拆除支撑速度，也会产生沟槽两侧塌方。
(3)过早停止井点降水，沟槽覆土前末清除槽内杂物 (如草包、模板及支撑设备等)，特别是沟槽内积水末抽除，带水覆土。
(4)沟槽覆土本分层夯实造成回填土密实度不足。
(5)钢板桩的横挡支撑拆除过早，拔除钢板桩后缝隙未及时回灌黄砂等填料。 (6)回填土质量差，含水量过高，使用末粉碎的大石块、混凝土块，造成孔隙过大。 (7)受明水冲刷，大量土体被带走。 3.预防措施
(1)横列板拆板和沟槽覆土应自下而上的顺序，逐层进行。每次拆板块数一般不超过 三块。若遇土质较差，则不宜超过两块。
(2)拆板与覆土应交替进行。应做到当天拆板当天覆土，并跟上夯实，同时也应两mU 同步覆土，防止推移管道。
(3)适当控制井点降水停泵时间，覆土前应将槽内杂物清除干净，抽干积水，不能留 有污泥。
(4)横列板支撑接近地面的两块撑板，应留撑一段时间，钢板桩支撑的第一道横挡板 支撑也需待覆土接近时再拆除。
(5)拔除钢板桩应随拔随进行灌缝。一般用黄砂或压浆灌注，条件许可时，待沟槽覆 土稳定后再拔除。
(6)管道两侧(胸腔)覆土必须分层整平，每层铺筑厚度不得超过3Ocm(松厚)分层 进行夯实。管顶以上5Ocm范围内，必须分层整平和夯实。每层厚度可根据采用的夯(压) 实工具和密实度要求而定。
(7)控制回填土的质量，严禁回填淤泥或腐植土，大的泥块应敲碎。如回填旧料僻 石、大石块、混凝土块等)粒径不得大于l0cm。
(8)采取临时排水措施，防止明水冲刷土体。 4·治理方法
(1)由于沟槽覆土操作不当造成两侧地面开裂、路面沉陷等情况，可在裂缝缝隙进行 摊砂或注浆加固，路面沉陷可在沉降稳定后再加罩路面结构层，恢复原标高。
(2)沟槽覆土如含水量过高，可将覆土层开挖曝晒数日，或抽槽排水，直至挖除弹簧 土进行换土处理。
(3)在非弹簧土情况下，如覆土密实度不符合要求时，可进行反复碾压，直至达到密 读度要求。 5·1·5井点降水 (参见本手册7·7)
7·7·1轻型井点
主要设备包括井点管、集水总管和抽水机组等。由抽水机组产生真空，将地下水提升 到地面。轻型井点因抽水机组类型不同而分为干式真空泵井点、射流泵井点和隔膜泵井点。 7·7·1·1滤管淤塞
l·现象
滤管渗水不畅，地下水不易迸入滤管。 2·原因分析
(1)滤管位置没有在渗透性较大的土层中;
(2)井点孔直径太小，砂滤层厚度不够i
(3)井点孔深度不够，井点管硬插在井点孔底部的淤泥中;
(4)砂滤料不合规格，且含泥量过大，并夹有泥块、杂草等垃圾; (5)井点孔冲孔结束时，孔内泥水浓度过大;
(6)井点管放入孔内后，没有及时灌填砂滤料;
(7)砂滤料从井点管的单侧倒入，滤层厚度不均匀，且填砂量没有达到规定值。 3·预防措施
(1)滤管位置应设在渗透性较大的土层中;
(2)冲井点孔时，井点孔的直径不宜小于3Ocm，孔身要直、要圆，孔身上下保持一致i (3)井点孔深度应大于井点管深度0·5m，严禁将井点管硬插入土中; (4)砂滤料应符合规定要求，滤料应过筛，清除夹杂其中的泥块、杂草等垃圾; (5)井点孔冲孔深度达到规定位置后，应将孔内泥水进行稀释;
(6)待井点管放大孔内后，应立即灌填砂滤料; (7)回填砂滤料时，应围绕井点管四周均匀填入，使滤层厚度均等，填砂滤料的数量 应满足规定要求;
(8)井点下沉结束后应及时进行检验井点渗水性能:当砂滤料在井点管周围灌入井孔 时，应有泥浆水从井点管口冒出;或是将清水注入井点管内，水能很快下渗，则可认为这 根井点管属于良好。如果水不下渗，则应立即处理。一套井点埋设后应及时试抽洗井。 4·治理方法
(1)井点孔直径太小、孔深不够时，应重新扩大井孔孔径和加大孔深;
(2)对于井点管硬插入土中的，应拔出井点管，经重新冲孔加深，达到规定深度要求 后再沉放下去;
(3)灌砂量不足的，应及时查清原因，采取措施进行补充灌砂;
(4)对于渗水性能很差的井点，应及时分析其原因，采取措施提高其渗水性能。 7·7·1·2水质浑浊 l·现象
(1)抽出的地下水始终不清，水中含泥砂量较多; (2)基坑附近地表沉降较大。 2·原因分析
(1)井点滤网破损;
(2)井点滤网孔径和砂滤料粒径太大，失去过滤作用，土层中的大量泥砂随地下水被 抽出;
(3)滤层厚度不足，常见的有井孔直径不足、井孔缩颈、井孔不圆、井身倾斜、弯曲 不直、井点管在孔内不居中，造成滤层不连续，厚薄不均匀和局部偏薄等; (4)滤网包扎不完整，泥砂从未包扎滤网的部位进入滤管。 3·预防措施
(1)井点滤网应注意保护，在堆放、装卸和运输等过程中不便受压、踩踏，防止滤网 遭受损坏，在下井点管以前，必须严格检查滤网，发现破损或包扎不严密应及时修补; (2)井点滤网和砂滤料应根据土质条件选用，当土层为粘质砂土或粉砂时，根据经验 一般可选用60一80目的滤网，砂滤料可选中粗砂;
(3)为满足滤层厚度要求，应根据地质资料、现场施工条件选用合适的成孔机具和制 订相应的施工工艺来成孔;
(4)灌砂量应根据冲孔孔径大小和深度确定，实际灌砂量应不小于计算量的95%;
(5)若冲孔期间发现弯孔或坍孔造成井孔淤塞，应填土后重新成孔。
4·治理方法
始终抽出浑浊水的井点，必须停止使用。 7·7·1·3真空度过低 1·现象
(1)井点的真空度太低;
(2)地下水位降深没有达到预定深度。
2·原因分析
(1)各根井点的滤管顶端高程在施工时参差不齐; (2)井点位置距离开挖面太近，使大量空气由此而进入井点系统;
(3)集水总管连接处因地表沉降而拉开，产生漏气及总管阀门衬垫密封失效; (4)井点设备安装不严密，管路大量漏气; (5)真空泵转速过慢，影响排气能力; (6)井管断裂或联接处丝扣脱落。
3·预防措施
(1)井点施工时，各根井点滤管的顶端高程应按规定标高保持一致; (2)井点距离开挖面不得过近; (3)集水总管应搁置平稳;
(4)管路系统安装应严密，并经检查合格;
(5)真空泵的传动装置在开泵前应作适当调整，使转速满足规定要求。 4·治理方法
(1)集水总管因地表沉降过大而发生变形时，应及时调整总管的高程;
(2)集水总管连接处漏气，应拧紧螺栓或拆下重新安装;总管阀门漏气，应调整或更 换;井管断裂或联接部位丝牙脱离 (滑牙)，经处理无效，则应将该井管与集水总管脱离， 如该井管位置处于降水的关键地点，应重新补打井点。 7·7·1·4气水分离失控 1·现象
(1)干式真空泵缸体中发出连续的撞击响声; (2)真空泵的活塞缸体内有水吸入; (3)井点降水受到严重影响。
2·原因分析
(1)气水分离箱水位器气密性差，外面空气从接缝处漏入箱体内; (2)气水分离箱的上下两只筒体气密性差;
(3)离心水泵与气水分离箱之间的控制阀门不密闭; (4)离心水泵的出水量控制不当，出水时有时无。 3·预防措施
(1)气水分离箱在进入施工现场前必须经过保养，防止箱内的水进入真空泵; (2)气水分离箱的水位器上下两端应装有旋塞，必要时能关闭，以防止外面空气进入 箱体内;
(3)气水分离箱的上下两只筒体应密闭，使气水在此进行二次分离; (4)离心水泵与气水分离箱之间的阀门应可靠，防止漏气;
(5)离心水泵的出水量应控制适度，便能保持连续出水。 4·治理方法
(1)听到排气缸体内发出撞击声后，应立即将气缸下面的放水旋塞开启，使气缸内的
积水排出，排净积水后，将放水旋塞关闭;
(2)若撞击响声仍连续不断，气缸下面的旋塞不断有水排出，则停泵检查真空泵活塞 与气缸末端留有的间隙状况等，待处理后不再有撞击响声时，才可按规定操作顺序，重新 开泵使用。 7·7·1·5升温过高 l·现象
干式真空泵抽水机组的排气缸体温度上升异常高，无法继续运转进行降水。 2·原因分析
(1)开泵前末加冷却水，或在抽水机组运转时，冷却水因种种原因漏失，使缸体温度 上升很高;
(2)冷却水循环过程中受阻，水温较高; (3)冷却泵损坏;
(4)冷却水管路被泥砂垃圾等堵塞，而无法循环流动进行冷却。 3·预防措施
(1)干式真空泵抽水机组开动前，必须对冷却水箱内灌满清水;
(2)降水设备迸入施工现场前，气水分离箱内必须进行保养，箱底内无淤泥等垃圾沉 积物，箱底的冷却水管完好无损，冷却水管内水路畅通无积垢，使传热性能良好; (3)冷却水泵、水箱及管路经保养后都完好，性能正常，管路和各处接头不漏水，经 测试合格后，方可正式使用;
(4)真空泵运转期间，要经常检查缸套温度状况，以确保设备运转正常。
4·治理方法
发现真空泵活塞缸体的缸套温度升高很大时，若冷却水箱内无水，应立即加满清水，若 因冷却水管堵塞或气水分离箱内泥砂等淤积使热交换失效，则用外面的冷却水来降温。 7·7，1·6井点出水量异常 l·现象
(1)井点拙出的水量远远少于预计的水量; (2)地下水位降深比预计浅得多。 2·原因分析
(1)抽水机组前的滤清器积满泥砂、总管加工时残留在管内的金属切削碎屑和切割下 来的小块铁片等;
(2)砂滤层含泥量过多，严重影响滤层的渗透性能;
(3)滤管淤塞;
(4)连接井点管与集水总管之间的塑料短管因真空而吸扁，使过水断面不足; (5)集水总管内被泥砂、金属碎屑及遗忘在管内的物体阻塞; (6)阀门开启不足;
(7)井点滤管埋设位置和标高不适当，处在渗透系数较小的土层或不透水层中; (8)井点呈环圈布置时，集水总管内产生紊流。 3·预防措施
(1)滤清器使用前应清除积存在内部的残留泥砂及垃圾等淤积物; (2)井点管及总管等管路在安装前应把管内铁锈、淤泥等杂物除净;
(3)井点用的砂滤料规格应满足规定要求;
(4)井孔直径、深度应达到设计规定，孔要圆，灌填砂滤料后要做好洗井这道工序; (5)塑料连接短管内应衬垫呈弹簧状的铁丝圈，以确保从井点管流向集水总管的过水断面积1
(6)需要开足的阀门必需开足，并加以确认「
(7)井点滤管位置及标高应按规定设置在渗透性能好的土层中;
(8)当井点呈环圈布置时，在抽水机组对面应设置阀门或设置夹板，使水流断开b 4，治理方法
(1)滤清器被泥砂等积满淤塞，应关闭总闸阀迅速清除;
(2)对降水重要地段滤管淤塞的井点应拨出，洗净井点滤管后重新下沉井点;或在临
近位置补打井点。
7·7·1·7:局部地段出现流砂和险情 ·1·现象
基坑局部边坡有流砂堆积或出现滑裂险情。 2·原因分析
·(1)失稳边坡寸侧有大量井点管淤塞，或真空度太小;
(2)·基坑附近有河流或临时挖掘深水沟，这些水向基坑渗漏，'使动水压力增高; (3)基坑附近地面西堆料超载或机械振动等，引起地表裂缝和坍陷@ ，(4)抽出的地下水在此附近地面排出而回流入地下。· 3·预防措旋·
(1)详见7·7·1·1\"滤管淤塞\"和7·7·1·3\"真空度过低\"的预防措施;
(2)在水源补给较多一侧，加密井点间距，在基坑开挖期间禁止邻近边坡挖沟积水@ (3)基坑附近地面禁止堆土堆料超载，并尽量避免机械振动过剧; (4)抽出的地下水应排放到远处，不便在附近回流入土申，。 4·治理方法
(1)封堵地表裂缝，把地表水引往离基坑较远处，找出水源予以处理，必要时用水泥 灌浆等措施填塞地下空洞裂隙;
(2)在失稳边坡一侧，增设抽水机组，以分担部分井点排水且，捷高这一段井点管的 抽吸能力;
(3)在有滑裂险情边坡附近卸载，避免边坡滑裂险情加剧，防止造成井点严重位移而 产生的恶性循环。
7·7·1·8真空度和水压不足
1·现象
射流泵真空度和工作水压，均出现下降现象，于是失去降水功能。 2·原因分析
(1)由于工作水浑浊，使喷射器的喷口磨耗过快，导致喷口直径过早地增大，相应地 使工作水的需要量增加，从而使水压降低，真空度减小;
(2)电压过低引起水泵转速减慢，因而水压升不高，射流器的真空度亦相应降低@ (3)由于离心水泵泵体内存在空气;导致离心水泵运转失常，相应的工作水压力亦下 降，射流器因而无法发挥应有作用，结果便真空度下降，于是失去原有的降水功能;
(4)电动机相位接线不正确，引起离心水泵逆向旋转，结果水泵输入的水压就达不到 额定值。 3·预防措施
(1)工作水应保持清洁，发现浑浊应及时更换清水，更换清水应在保持射流器正常运 转情况下进行;
(2)射流泵开动前，必须将水泵体内的空气排净;
(3)循环水箱内的工作水在更换清水时，箱内水位应保持在适当高度，防止因水位降 得过低，导致空气吸入水泵泵体内。 4·治理方法
(1)对浑浊的工作水立即用清水更换;
(2)用清水更换后的工作水如果使用不久又变浑浊，应找出变浑浊的原因，对于始终 抽出含泥量高的井点应进行检查处理;
(3)对喷射器的喷口由于磨耗而直径增大较多的应进行更换。
5· 1·6管道封堵及拆除
在管道施工中，为排除原有管道漏水的干扰，保持沟槽干燥，或因分段施工、改道、连 通氰 以及质量检查、闭水试验的需要必须对原管道实行临时封堵。其施工的通病有如下 情m:
5·1·6·1管道封堵渗漏水 l·现象
封堵后，有渗水、漏水、倒塌 (跑关子)，使封堵失败;以及封堵后，使原管道积水， 影响原管道排水的畅通。
2、原因分析
(1)堵时，没有对管头的遗留杂物进行清理。
(2)没有对水买压力进行计算，从而选择合适的封堵结构。 (3)封堵材料选择不当，材料本身抗渗、抗漏性差。 (4)封堵工艺不尽合理。
(5)对原管道情况不明，对临时排水措施考虑不周。 3、预防措施
(1)封堵前，应全面了解原管道情况、结构、水流方向、水头压力等的调查。
(2)封堵前，应确定封堵方案，经技术部门审批，并向养护管理单位办理封堵申请，审 定后才予实施。必要时采取旁流措施或设临时管措施。 (3)封堵材料经检验合格后才可使用。
(4)操作时严格按操作规程实施，严禁自行改变封堵工艺。 4·治理方法
(1)为防止渗漏的产生，首次封堵时，可以伸向管头两个封堵厚度内实施封堵。遇渗、 漏水时，管买可再作增加一次封堵。或加一个定型橡胶塞。
(2)发现封堵倒蹋(跑共子)，采用上游抽水降低管内水位的办法，再次进行封堵，同 时采用快硬早强材料，保证封堵成功。
(3)因封堵造成原管道积水，影响原管道排水畅通时，应立即补上临时溢流措施。严
重时，先拆除封堵，落实临时溢流措施后，再实施封堵。
(4)根据不同管径及水头压力确定砖墙封砌厚度 (可参考下表)。 5·1·6·2封堵末全部拆除 1·现象
只拆除局部封堵，有的甚至没有拆除，造 成排
水受阻。 2·原因分析 (1)封堵时，未作任何记录，有些小型 管道封堵
被遗忘。 (2)不是专业人员进行操作。 (3)封堵时，没有为拆除创造方便。 (4)违反
技术规程，造成无法拆除。 3·预防措施 (1)对封堵的头子，要作好详细的原始 记录，记好地点、曹井编号、封塞方法、上
游或下游的部位，附平面图说明，以及封堵日期等。 (2)封堵操作人员应经过培训的专业人员，持证上岗。 (3)严格按技术规程进行封堵拆除的操作。
(4)拆除后，应由建设单位和接管单位检查管道是否畅通及封堵拆尽情况。 (5)尽可能采取更先进的封堵方法 (如充气管塞或机械管塞)，为拆除提供方便。 4·治理方法
(1)拆除后发现流水不畅，应派潜水员继续进行水下敲拆，待拆清为止。 (2)对遗漏未拆的关子，确定方案继续拆除。
(3)确属需要长朔封堵不能拆除的，应在竣工图上注明，并向接管单位办理交接手续。
5·3 管 道 顶 进 5·3·1测量与放样
测量与放样是顶管施工中容易出差错的环节之一。 5·3·1·1施工井位偏差较大
1·现象
(1)工作井或接收井构筑完工后，发现施工井位与设计井位有较大的偏差。 (2)管道转折处的矩形井容易发生转折点偏差。 2·原因分析
(1)坐标或中心桩有错误。
(2)测量差错。
(3)管道转折点都设在井中心。圆形工作井以圆心为转折点，不易搞错。矩形井，有时 会误以井壁为转折点，引起放样差错。 3·防治措施
顶管施工前应严格按照设计图样和技术规程的规定实施放样复核制度。 3·1·2管道中心线偏差较大
1·现象
管子顶完在做竣工测量时，发现管道中心线与设计的管道中心线有较大的偏差。 2·原因分析
(1)由于2·1·1节所述的原因造成。
(2)由于测量或移动中心桩过程中发生差错所造成。 (3)由于测量仪器误差过大。 3·防治措施
(1)严格执行测量放样复核制度。
(2)测量仪器必须保持完好，必须定期进行计量校核。 5·3·1·3管底标高偏差较大
l·现象
管道的管底标高，局部或全部与设计标高发生较大偏差。 2·原因
(1)测量差错引起。
(2)落水方向搞错。
(3)工作井出洞口管节标高没有控制好。 3·防治措施
(1)严格执行测量放样复核制度。
(2)防止测量仪器被人或其它东西碰倒或移动。 (3)出洞口管节要垫实，防止管节下沉。 5·3·2 工作井设备安装 5·3·2·1导轨偏移
l·现象
基坑导轨在顶管施工过程中产生左右或高低偏移。 2·原因分析
(1)导轨自身的刚度不够。
(2)导轨固定不牢靠，受到外力及震动后发生偏移。 (3)导轨底部所垫木板太软而产生较大变形。 (4)工作井底板损坏或变形。
(5)后座不稳固，受顶力后使主顶油缸轴线与顶管轴线不平行，产生横向分力，引起导 轨偏移或损坏。
3·防治措施
(1)对导轨进行加固或更换。
(2)校正偏移的导轨，并支撑牢固。
(3)垫木应用硬木或用型钢、钢板，必要时可焊牢。 (4)对1作井底板进行加固。
(5)推荐采用刚度好的可调整导轨架，并同时采用刚度大的钢结构后座，以及油缸有 一定自由度的主顶油缸架。
5·3·2·2洞口止水圈撕裂或外翻 l·现象
(1)洞口止水圈在顶迸过程中被撕裂。
(2)洞口止水圈外翻，泥水渗漏，同时洞口地面产生较大的塌陷。
2·原因分析
(1)洞口止水圈或洞口钢板孔径尺寸不符合设计要求。 (2)止水圈的橡胶材质不符合要求。 (3)安装不当，与管子有较大的偏心。
(4)橡胶止水圈太薄或洞口的土压力、水压力过大。
3·防治措施
(1)洞口止水圈应按设计要求的尺寸和材料进行加工，并应制成整体式。
(2)洞口止水圈应按设计图纸的尺寸要求正确安装。
(3)洞口土压力太高或橡胶止水圈太薄引起的外翻，应增加洞口止水圈的层数或增加 橡胶止水圈的厚度。
(4)设计没有提出要求时，根据施工经验，洞口钢板内径可比管节外径大4一6cm，洞 口止水圈内径可比管节外径小10%左右为宜。 5·3·2·3后靠背严重变形、位移或损坏 l·现象
(1)后靠背被主顶油缸顶得严重变形或损坏，已无法承受主顶油缸的推力，顶管被迫中止。
(2)后靠背被顶得与后座墙一起产生位移。 z·原因分析
(1)后靠背的刚度不够。若采用单块厚钢板做后靠背，则刚度更差。 (2)后靠背后面的
预留孔或管口没有垫实。
(3)用钢板桩支护的工作井，由于覆土太浅或被动土抗力太小而使钢板桩产生位移影 响到后靠背的稳定。 3·防治措施
(1)应读用刚度好的钢结构取代单块钢板做后靠背。
(2)后靠背后面的洞口要采取措施，可用刚度好的板桩或工字钢叠成。墙\"，垫住洞口 或管口。
(3)后座墙后的土体采用注浆等措施加固，或者在其地面上压上钢锭，增加地面荷载。 (4)用钢筋混凝土浇筑整体性好的后座墙，并且尽量使墙脚插入到工作坑底板以下一 定深度。
5·3·2·4主顶油缸偏移 扎现象
(1)主顶油缸轴线与所顶管子轴线不平行或者与后靠背不垂直。 (2)主顶油缸与管子轴线不对称，偏向一边。 2·原因分析
(1)主顶油缸架没有安装正确。 (2)后靠背没有安装正确。
(3)主顶油缸反复受力以后产生偏移。 乱防治措施
(1)正确安装主顶油缸，同时后靠背一定要用薄钢板垫实或用混凝土浇实。 (2)重新正确安装油缸架。
5·3·2·5测量仪器移动 1.现象
用测量仪器观察标尺，偏差一下子大很多或无法找到标尺。在大多数情况下水准气泡 也失准。
2.原因分忻
仪器被人碰过而移动或者是固定仪器的架子有移动。
3.防治措施
(1)仪器架一定要固定在基坑底板上，底板要牢固，不要把仪器架固定在会移动的支撑 等上面。
(2)仪器附近应设栏杆，防止被碰，失准。
(3)发现仪器移动必须重新安装好，必须核对原始数据，确保重新安装后的仪器数据正 仇 同时，还应有人复核，并做好记录。 5·3·2·6工作井位移
l·现象
(1)从安装在底板上的仪器上可发现工作井位出现有规律的微小变动。
(2)从工作井后座墙后土体产生滑动、隆起现象中，可观察到工作井有明显的移动，而 且不容易复位。顶管施工不能正常进行。
2.原因分析
(1)位移大多发生在覆土层较浅而且所顶管子口径较大，顶迸距离又较长的，清况下。 (2)主顶推力已超过工作井周边土所承受的最大推力，工作井虽还不至于被损坏，但是 工作井后的土体已不稳定。 3·防治措施
(1)验算沉井后靠土体的稳定性。沉井结构工作井则应按沉井计算荷载验算沉井结构
强度，并验算沉井后靠土体稳定性;钢板桩支护工作井，按顶管荷载验算板桩结构强度和 刚度，并验算板桩后靠土体稳定性。
(2)加强对工作井位移的定时、定人的观察，以掌握其动态。 (3)加固工作井后的土体。
(4)使用中继间，降低主顶油缸对1作井的推力。 5·3·2·7工作井浸水 l·现象
工作井被水淹没，机具设备全浸在水中。 2·原因分析
(1)暴雨季节，由于工作井地处低洼，地面雨水流到工作井内没有及时排出。 (2)地面雨水通过已顶完的管子，流到工作坑中未能及时排出。 (3)工作井中的排水设备损坏或排量过小。
3·防治措施
(1)雨季施工，应在工作井周围砌一圈挡水墙，以防止地面水流人工作井内。 (2)已顶好的管子应把管口封住，防止雨水或其他明水通过管道流到工作井里。 (3)工作井中的排水设施应完好，同时要有备品备件，以确保及时排水。 5·3·10 泥水平衡式顶管 5·3·10·1泥水冒出地面 l·现象
在顶进时，机头前地面有泥水冒出，机头过后，地面又会产生一定沉降。 2·原因分析
(1)因覆土层太浅。泥水平衡顶管的覆土深度必须大于1·5倍管外径，否则易发生冒 顶。
(2)因土质情况所致。泥水平衡顶管的覆土如果是渗透系数很大的卵石、粗砂等也容易 产生冒顶。 。 (3)开挖面泥浆的粘滞度低，稳定性不好。 3·防治措施
(1)控制泥水密封舱的泥水压力，保持在1一1·1倍正面土体静止土压力为宜。 (2)土层渗透系数很大，或覆土深度不够，应加深覆土。
(3)要注意土层土质特性，施加性能适当的护壁浆液，在有粘性的土中，要增加进水中 粘土的比例，提高进水比重，使泥水不易渗透;在砂性土中，要按渗透性大小，采用比重 不同的膨润土触变泥浆。 5·3·10·2机头偏低 l·现象
顶管机在推迸过程中一直往下走，即使纠偏作用也不明显。 2·原因分析
(1)大多发生在粉砂等砂性土中。由于泥水平衡顶管机比较重，而且机器转动会引起振 动，这种振动会便砂性土很快液化，从而降低了它的承载力，就会便顶管机产生往下沉的 趋势。
(2)或者是遇到了上下两层不同性质的土，由于下面一层土较软，而使顶管机往下偏。 (3)泥水压力控制不好。
3·防治措施
(1)首先应仔细阅读土质资料，如果是在粉砂等砂性土中顶迸偏低时，一方面把膨润土 泥浆浓度适当提高以防砂性土开挖面坍塌。同时适当增加顶管机的推进速度。
(2)如果是遇到两层软硬程度不一样的土时，应注意让顶管机的头部略微往上翘一些， 同时把前三至四节混凝土管与顶管机后壳体联成一体。 (3)控制好密封舱的泥浆压力。
5·3·10·3泥水管内产生沉淀、堵塞 l·现象
泥水管内泥水流动不畅通，顶管机推进不顺利。
2·原因分析
(1)在泥水管内产生沉淀大多发生在砂土层申。一是由于排泥泵效率低流量不足，在泥 水管内的流速小于临界流速而使泥砂产生沉淀。二是在顶管机停止推进以前对管内冲洗力 度不足而使泥砂产生沉淀。如果是粉细砂，一旦沉淀在泥水管内，时间一长板结起来就比 较难冲洗干净。
(2)在含水量少的粘土层中，粘土会变成如同鸡蛋一样的泥团，如果泥团过大，它在管 道的弯头处或蝶阀处会把管道堵塞。无论是那一种管道堵塞，都会影响顶管机的正常推进， 影响到顶管的质量。
3·防治措施
(1)如果排泥泵达不到所需的流量要求时，就应该更换。
(2)停止推进前必须对排泥管道进行较为砌底的清洗。
(3)如果是在含水量少的粘土中推进，应减小刀盘每转一圈时所切削泥土的厚度，同时适当加大送水量。另外在排泥管道与基坑旁通之间加一只沉淀箱，可让土块或卵石在该箱 里沉淀下来，过一段时间只需打开箱底把它们排出即可。 5·3，10·4 泥水压力过高
I·现象
(1)在顶迸过程中，在位于刀盘前上方地面有渗水或冒水，并有微微地隆起。 (2)泥水压力表的压力较高。 2·原因分析
(1)顶迸距离较长且排泥系统中无中继泵，使排泥流速过低或流量过小造成排泥不%。 (2)排泥泵吸泥管漏气，排泥量下降。
(3)排泥泵扬程过低，无法满足要求。 (4)排泥管有堵塞。
(5)进水泵排量过大，与排泥泵不匹配，造成泥水压力增高。 (6)中继泵排量过小。 3·防治措施
(1)顶迸距离过长时，应适时安装中继泵。 (2)经常检查排泥泵吸泥口，排除阻塞。 (3)更换较高扬程的排泥泵。
(4)采用逆洗循环，清洗堵塞的排泥管道。
(5)选用流量合适的进水泵，做好进水泵、排泥泵、中继泵之间的流量匹配。
6·3·2 高、低压成套开关柜
6·3·2·1高、低压成套开关柜外观不正 l·现象
(1)柜面油漆损坏脱落、柜内元件震落损坏; (2)型钢基础制作粗，埋设马虎;
(3)柜与柜的拼装面、柜顶拼缝不齐，柜面、柜侧垂直度不符要求;
(4)柜子不编号，柜面元件不标明功能。 2·原因分析
(1)搬运吊装时无有效保护措施，过早拆除包装，保管不善，引起人为或自然油漆磨 损，元件震落损坏;
(2)型钢基础用另料拼接，焊接不良，气割开孔，型钢变形，埋设方法不妥; (3)型钢基础埋设没找正找平，柜子拼装方法不合理; (4)疏忽遗漏不标或用纸贴脱落，或不明要求。 3·预防措施
(1)搬运吊装时应采取保护措施，待安装时拆除包装，加强设备验收保管，存放于室 内干燥场所;
(2)选用合适型钢，精心焊接，钻孔，型钢基础制作后整形妥善埋设;
(3)型钢基础找正找平并垫实固定，水平度符合要求，二次浇捣混凝土时防止移位; (4)熟悉图纸及设备，了解柜子及柜面元件功能。
4·治理办法
(1)脱漆划痕应按喷漆工艺修补，装上脱落元件，调换损坏元件;
(2)选用合适型钢正确落料，由专业焊工焊接，焊接缝平面磨平，埋设前整型、复核 尺寸正确埋设;
(3)切实找正找平，用角尺找方用平尺找平型钢基础，垫实固定，拼装柜前复核平正 度，有偏差于以修正，正确拼装柜子，测量复核水平度、垂直度，柜面拼缝整齐划一，调 整柜子垂直度;
(4)按要求标明柜子编号及标明各元件功能。
6·3·2·2手车式高压开关柜手车进出不灵活、连锁装置不可靠 1·现象
(1)手车推入拉出时卡涩，定位不准，不到位;
(2)运行中误操作，连锁装置无作用引起事故。 2·原因分析
(1)手车导向导轨变形，安装不符合要求，滚轮掉落、损坏。开关柜底框水平度不符 要求;
(2)强行操作致使连锁装置损坏失效。
3·预防措施
(1)搬运与安装时避免碰撞，安装前检查导向导轨是否完好，滚轮有否缺损; (2)检查底框水平度，要求每米之lmm;
(3)运行前检查连锁装置动作的可靠性，熟悉设备性能，不强行操作。 4·治理办法
(1)修整变形导轨，调换缺损滚轮; (2)调整底框水平度符合要求;
(3)修复调整连锁装置，运行前试验连锁装置的可靠性。
6·3·2·3GGIA高压开关柜油断路器电动合闸时过电流继电器动作 1·现象
(1)电动合闸时面板剧烈震动;
(2)继电器翻牌，油断路器跳闸。 2·原因分析
(1)柜子面板框架用料单薄，刚度差柜子质量差;
(2)过电流继电器与面板固定间无避震缓冲装置。 3·预防措施
(1)选用质量好的产品;
(2)过电流继电器与面板间设置缓冲装置。 4·治理办法
(1)加固面板及框架;
(2)过电流继电器与面板间加装避震弹簧或将过电流继电器移离柜子固定。 6·3·2·4抽屉式低压开关柜机械锁紧装置失灵，抽屉进出不灵活 1·现象
(1)抽屉抽出推入紧锁装置锁不住; (2)抽屉抽出推入卡阻。 2·原因分析
(1)锁紧装置失效;
(2)抽屉及抽屉框配合不好，变形，制作不良，无互换性。
3·预防措施
(1)运行前必须加强检查机械与电气连锁装置是否有效并试验其可靠性;
(2)在搬运与安装过程中避免柜的撞击，防止变形，购置柜子要对厂商进行资质及揣 作能力的考察，选择装备精良、制作可靠的厂商。 4·治理办法
(1)修复调换紧锁装置;
(2)修复调换变形损坏抽屉，使抽屉进出灵活自如。
6·3·2·5镐镍电池使用寿命短 1·现象
(1)电池渗液、电解液泛泡、液面不正常; (2)充电后电压过低。
2·原因分析
(1)使用不当。电解液面没按使用前液面应高于下方红线，充电时应低于上方红线的 要求;浮充电电压、电流不当;充电时电解液温度过高;
(2)长朔搁置和长期浮充电致使电池容量不均、不足、引起记忆效应;或部分电池损 坏引起电压低。
3·预防措施
(1)合理使用，控制电池液面;正确控制充电、浮充电压、电流及充电时电池温度; (2)避免长期搁置及长朗使电池处于浮充电状态，防止电池容量不均不足;加强对电
池的日常维护，电解液经过3年或50一100次循环应于更换，防止电池损坏，及时更换损 坏电池确保电池正常工作。 4·治理办法
(1)合理正确使用电池，按要求控制电池液面，及时凋节充电，浮充电电压在1·的一 1·38V之间;电流在0·7~lmA/A。h电解液温度低于40。C，控制充电温度20士5」C，确保
镐镍电池安全可靠运行;
(2)定朔保养维护电池，电池应经常使用，及时更换损坏电池确保电池正常供电。 6·3·2·6低压无功功率自动补偿达不到设计要求 1·现象
无功补偿量随感性负载的增大而自动增加，直至电容器全部投入，功率因数表读数末
达到设计要求，无功电度表和有功电度表读数换算得的功率因数值达不到设计要求。 2·原因分析
(1)工频稳态过电压运行时间超过允值，运行电流超过电容器额定电流的1。3倍，通 风不良、温度过高，电容器组上所有接触处存在不可靠接触点引起电容器组容量的减小或 损坏;
(2)电机运行时负载往往比电机额定负载低得多，而设计时补偿量是以额定负载为计 算依据，导致设计补偿量不足;
(3)计量在高压侧，取样电阻在低压侧。 3·预防措施
(1)严格按电容器安全运行技术要求使用电容器组; (2)设计留有余地适度放大补偿量。 4·治理办法
(1)调换损坏电容器并严格按运行技术要求使用电容器组确保电容器组的安全可靠运行; (2)增加电容量，有位置可增加电容柜，无位置时可调换电容器，增加单台电容器的 电容量;
(3)在变压器长期空载和低载时，合闸一组电容器补偿变压器的无功损耗。
6·3·2·7 低压无功功率自动补偿柜功率因数表指示不正常 1·现象
电容补偿量随感性负载的增大而自动投入但功率因数表指示却不随电容投入量的增加 而相应增加。 2·原因分析
自动补偿装置输入的取样电流不妥或接线错误或自动补偿装置没有调试好。 3·预防措施
按要求正确安装取样元件并取样输入自动补偿装置并按要求正确接线与调试。 4·治理办法
纠正取样元件的安装错误及接线，认真正确调试使功率因数表指示与电容实际投入量 相吻合。
6·3·2·8高压就地补偿电容柜安全防护不齐 1·现象
(1)电容柜柜面上无任何可确认电容柜电容是否投用的信号指示; (2)电容柜门不论投用与否均可打开。 2·原因分析
用户无使用要求，设计不完善，产品不良。 3·预防措施
加强设计交底与图纸会审，充分考虑设备运行安全及人员安全，选用合格产品。 4·治理办法 (1)柜面增设信号指示;
(2)电容柜门加装电磁锁。
6·3·2·9设备故障，越级跳闸
l·现象
设备故障时故障舆备开关不动作而上一级开关动作跳闸，甚至总开关跳闸，扩大故障面。 2·原因分析
上下级开关过电流继电器整定值设置不合理，开关的过电流继电器不按设计值整定或 过电流继电器失效。
3·预防措施
上下级开关过电流继电器整定值设置严格按设计要求，确保其灵活性、安全性、可靠 性、选择性;电试时严格按设计定值整定，采用合格质量可靠的过电流继电器。 4·治理办法
校核上下级开关过电流继电器的定值，定期电试，校核定值是否正确或调换继电器，确 保电磁式继电器保护跳闸动作时间差大于等于0·55，感应式大于等于0·75。 己3·2·10 变频调速装置工作失常 1·现象
变频凋速装置开不出。 2·原因分析 (1)可控硅击穿;
(2)冷却装置去离子箱树脂、过滤网失效。 3·预防措施
(1)可控硅经筛选老化处理;
(2)按冷却装置使用技术要求应定期维护保养。 4·治理办法
(1)选用经严格筛选的同型号、参数尽可能接近的可控硅调换损坏可控硅; (2)每6个月定期调换去离子箱失效树脂及3个月调换过滤网。 6·3·3 高、低压单体设备
6·3·3·1高、低压隔离开关开关合闸不到位 1·现象
(1)闸刀变形移位;
(2)高、低压隔离开关合闸时，插入静触头的深度小于静触头长度的90%。 2·原因分析
(1)安装前末检查开关外观及质量，触头因撞击变形移位;
(2)不熟悉开关调整方法及要领; (3)三相同时分合闸误差大于允值。
3·预防措施
(1)开箱后认真检查外观及质量，防止外力撞击引起开关触头变形移位并检查开关动静触头接触情况;
(2)熟悉开关调整方法及掌握调整要领。 4·治理办法
(1)校正变形移位触头;
(2)重新调整，将操作杆长度调到合适位置或调节开关轴上制动螺丝、改变轴的旋转 角度均可调节刀片插入深度;调整操纵杆长度或改变舌头在扇型板上的位置可改变开关的 张口角度;检测闸刀与静触头接触状况用0·O5mmXlOmm塞尺检查刀片接触情况，对于线 接触接点应塞不进去，对面接触塞尺塞入深度:在接触面宽度在5Omm及以下时应不超过 4mm，在接触面宽度超过6Omm及以上时不允许超过6mm; (3)调整三相分合闸的同朔性。
6·3·3·2高、低压隔离开关开关合闸时侧向撞击 1·现象
(1)闸刀与刀片变形移位;
(2)合闸时动闸刀与静触头不能对中插入，侧向撞击或卡住。 2·原因分析
(1)闸刀与刀片搬运不妥，外力撞击变形移位;
(2)开关底座与支架水平、垂直度偏差，支持绝缘子不垂直底平面，静触头移位歪斜， 同相绝缘子中心线不在同一平面内。 3·预防措施
(1)拆箱搬运安装时避免动静触头撞击，防止变形移位;
(2)开关底座安装时应用平尺或线锤找正后固定在支架上;保证支持绝缘子 (板)与 底平面的垂直度，检查同相绝缘子中心线在同一平面内，对齐动静触头位置。 4·治理办法
(1)校正或调换变形移位闸刀与静触头;
(2)可用金属垫片纠正水平或垂直偏差，纠正动静触头移位使同相支持绝缘柱中心线 在同一平面内，校正动静触头互相对准接触良好无侧向撞击。 6·3·3·3高压负荷开关合闸操作困难 1·现象
(1)操作手柄装置不妥; (2)合闸时很重操作困难。 2·原因分析
(1)不熟悉安装位置高度要求;
(2)延长轴与开关轴同心度偏差，曲柄角度拉杆长度及月亮板位置不妥，没调试好。 3·预防措施 (1)熟悉安装位置要求，操作机构支架中心离地高度gOcm; (2)开关底座用水平尺线锤找正后固定在支架上;延长轴与开关轴连接应用同轴套，并 在延长轴末端点l0cm处加设轴承支架，按要求放准曲柄角度，拉杆长度，月亮板位置。 4·治理办法
(1)操作手柄太低重新安装操作机构支架使其中心离地9Ocm，操作手柄太高可在地坪加置台阶，台阶高度以操作机构中心离台阶高度符合要求为宜;
(2)调整延长轴与开关轴的同轴性加轴套连接，有轴承支架的，便轴在轴承座内转动 自如;调整曲柄角度，拉杆长度及月亮板位置，使合闸操作时感到轻便自如，并使定位销 刚好插入。
6·3·3·4油断路器操作机构动作不可靠 CS2手动操作机构: 1·现象
(1)操作手柄趋于合闸位置但油开关合不上;
(2)操作机构手柄从上向下转动至分闸位置处断路器不分闸; (3)动静触头接触长度不当。 2·原因分析
(1)操作机构带动断路器取在准备合闸位置操动机构中锁钩、脱扣杠杆扣板不能可靠 扣住;
(2)操作机构中摩擦弹簧没调整好; (3)操作机构连杆末调好。 3，预防措施
(1)检查锁钩，脱扣杠杆，扣板是否完好有效; (2)检查摩擦弹簧是否调整到位;
(3)连杆调整到位。 4·治理办法
(1)拧动支持螺钉使锁钩，脱口杠杆和扣板能可靠牙口住，扳动手柄合闸前，先将手柄
向分闸位置移动一段距离使锁钩扣住;
(2)拧紧机构摩擦弹簧使操作手柄自上向下转动10度油开关即能分闸; (3)调整连杆长度，使触头接触长度正常。 CDl0型电磁操作机构: l·现象
(1)电操机构显示合闸但油开关没合闸; (2)分合闸线圈易烧毁。
2·原因分析
(1)传动机构卡阻，操作机构辅助开关触头分合位置和辅助开关连臂的合闸初始位置 角移位;
(2)分合闸线圈均按短时设计，调试时电动分合闸连续操作。 3·预防措施
(1)测量掣子连杆轴间的间隙是否达到1.5~2.5mm，确保辅助开关连杆能使辅助开关 分合位置及辅助开关的连臂合闸初始位置的正确;
(2)调试电动合闸次数不能连续超过10次，每次间隔不小于55。 4·治理办法
(l)调整掣子与连杆的间隙至1·5~2mm，合闸扣住后，合闸铁芯能迅速落下，调整辅 助开关的转角为90。，并使其没有接近\"死点\"的趋势，可调节辅助开关与主轴间的拉杆长短来实现;
(2)调试时按要求，不频繁连续电动合闸。
6·3·3·5真空断路器、真空接触器安装调试不符要求
1·现象
(1)机构动作不灵活有卡阻现象;
(2)触头开距，行程及超行程不符要求; (3)运行分闸时真空灭弧室弧光呈红色;
(4)出线端无浪涌电压吸收装置。 2·原因分析
(1)机构及部件安装尺寸，配合间隙不符合产品技术要求; (2)没按技术要求检查产品质量; (3)真空度降低;
(4)不了解真空开关会产生操作过电压。 3·预防措施
(1)熟悉掌握产品的技术要求;
(2)严格按产品技术要求检查，验收，安装调试; (3)采用工频耐压试验定期检查真空度;
(4)熟悉真空断路器接触器工作原理及掌握其应用性能。 4·治理办法
(1)复核机构部件的安装尺寸配合间隙并调整不符要求的;
(2)调整触头开距，行程及超行程使其符合技术要求或调换合格产品; (3)调换不合格真空开关;
(4)负载端加装符合要求的过电压吸收装置。 6·3·3·6六氟化硫断路器绝缘不良、气体泄漏 l·现象
(1)六氟化硫断路器的气体压力表指示减小;
(2)六氟化硫气体液化。
2·原因分析
(1)六氟化硫断路器气体泄漏，且泄漏量大于年泄漏量3%; (2)六氟化硫断路器低温环境下运行。 3·预防措施
(1)定期检测;
(2)六氟化硫气体在高压时要避兔低温情况下运行。 4·治理办法
(1)查找泄漏点并封堵补气至正常运行压力; (2)加装加热装置。
6，3·3·7六氟化硫高压接触器壳体损坏 1·现象
(1)环氧树脂壳体缺损，裂缝引起漏气;
(2)整定装置无铅封，接触器运行时控制线路报警开关跳闸。
2·原因分析
(1)接触器固定在高压开关柜内时固定螺钉长度大于螺孔深度，拼紧时用力过 环氧树脂壳体顶损;
(2)气体压力降低，气体继电器无铅封，并随意拧动过。 3·预防措施
(l)固定前测量壳体螺孔深度并用比螺孔短2一3mm的螺栓固定，用力适度; (2)接触器开箱时检查整定装置上有否铅封，不要随意拧动气体继电器。 4·治理办法
(1)调换接触器并用比螺孔深度短2一3mm的螺丝用扭力扳手固定防止壳体顶 力过度产生裂缝;
(2)整定装置无铅封应检查气体压力并按要求整定或调换合格接触器。 6·3·3·8高压电容器熔丝熔断 l·现象
熔断器熔丝熔断，电容柜电流表指示减小。 2·原因分析
(1)电容器长期过电压、过电流运行;
(2)三相电容不平衡超过允值;
(3)电容室通风不良，温度过高，油浸式电容外壳超过60。C; (4)真空断路器分合电容，无过电压吸收装置; (5)熔断器额定值过低。
3·预防措施
(1)避免过电压运行，使电容运行电压控制在额定电压的1·05倍; (2)避免过电流运行，使电容器运行电流不超过额定电流的1·3倍; (3)加强巡视及时发现损坏电容并调换;
(4)加强通风控制电容间室温在40。C以内; (5)加过电压吸收装置或避免用真空开关操作电容。 4·治理办法
(1)电容器运行电压超过额定值L05倍时退出运行; (2)电容器运行电流超过额定值1·3倍时退出运行; (3)更换同规格损坏电容，保持三相电容值的平衡;
(4)加装通风装置或增加电容间通风的有效面积; (5)加装过电压吸收装置或调换油开关。
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