第一章 总则
第一条 目的
为推行本公司质量管理制度,并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条 范围 本细则包括: 1．采购质量管理
2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理; 6．产品质量公告；
7.产品质量奖惩管理.
第二章 采购质量管理
第三条 进货质检人员(IQC)负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。
第四条 供应商必须为公司认定的合格供应商.
第五条 对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证,验证合格后，即可进行订购。 第六条 采购物资的检验
1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检验。
2。进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的规定进行检验,并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后,方可安排送货。
4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。 5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时对供应商提出改进建议。
1
第七条 采购物资检验的依据
1采购部与供应商签订的采购合同。 3供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。
7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择
1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料.
2免检:适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。
3抽样检验：适用平均数量较多,经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序
1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资.
2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量)、包装情况，填写“采购物资检验通知单\"，通知进货质检人员(IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。
3进货质检人员(IQC）接到检验通知后,到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录\"。
4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续.库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用. 5进货质检人员(IQC）储存和保管抽样的样品.
6检测中不合格的采购物资根据公司制定的不合格品的相关规定处置，不合格的采购物资不允许入库，由采购人员移入不合格品库，并进行相应的标识。
2
7如果是紧急采购物资,来不及检验和试验时，需按紧急放行相关制度规定的程序执行。
第十条采购物资检验结果处理
1.经进货质检人员（IQC）验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收,采购检验员应在进货检验记录上签名，盖“检验合格\"印章，通知仓库收货。
2.若不合格品数大于限定的不合格品个数，则判定该送检批为拒收.采进货质检人员（IQC)应及时在“进料检验报告表”上签名，盖“不合格”印章，经相关部门会签后，交库房、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货\"字样，并挂“退货\"标牌。 第十一条进货质检人员（IQC）应统计供货合格率。
第三章 制程质量管理
第十二条开始生产时准备工作
1。开始生产前质管部确认各种工艺参数都在规格范围内； 2.开始生产前质管部确认所使用量具都在检定周期内。
3.被加工件属转序或领用自制件,操作人员在执行本工序作业前,应对被加工件进行检验，确认流入本工序的工件是合格品.发现不合格品，应报告制程质检人员（IPQC），对该批工件进行抽检或全检，对不合格品按不合格品处理程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》栏内。 第十三条首件检验作业
1。各相关准备工作完成后，由在车间主任对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行确认（其中含人、机、料、法、环）。
2。车间主任在制程质检人员（IPQC）核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5件产品进行检验确认，确认无误会送检质管部质检人员进行首件检验；
3.制程质检人员（IPQC)收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写.
第十四条正常作业程序,作业人员应做到自检：
3
作业员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验。自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握。自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件,隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和制程质检人员(IPQC）报告,寻求改善对策。车间主任不能应对时，应及时报告生产经理，填报《制程异常报告单》，按制程异常程序处理。
第十五条正常作业程序,制程质检人员（IPQC）应做到
1对所有工序段巡回检验与稽核（含人、机、料、法、环);
2确认生产现场是否有生产工艺或作业指导书，是否和生产机型相对应,作业人员是否按生产工艺或作业指导书进行操作；
3生产中的换料状况确认，更换新物料上线时必须对物料的正确性进行核对； 4 所有工艺参数是否正常，是否有员工私自调整现象； 5制程中之不良品是否与良品区分,并放置于指定区域； 6相关材料储存环境及摆放是否符合质量要求；
7制程中进行巡回检查时需将点检数据实测值记录在《巡检记录》上； 8制程质检人员（IPQC)在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善.当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时有权要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并记录。
9.制程质检人员（IPQC）依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检验,作出判定.对于巡检发现的不合格品，应及时标识隔离，在工序完工检时一并按《不合格品控制程序》进行处理。 第十六条完工检验
1工序作业结束，作业员应清理作业场地，自检、区隔规整合格品和不合格品,填写产品《工序流转卡》向制程质检人员(IPQC)申请转序或入库检验. 2制程质检人员（IPQC)接到报检,应查验《首件检验记录单》《巡检记录》和《工序流转卡》,按检验规程对报检制程半成品或成品进行抽样检验（有特殊质量检验规定的从其规定），填写《完工检验记录》，作出批合格判定.
4
合格批进行转序或入库;不合格批则退回作业员,经拣选和不合格品处理完成后重新报检。
3完工检验完成, IPQC应如实填写《完工检验记》，真实记录第一次抽检和复检结果。全面记录检验结果和不合格品处理情况（返工返修、让步接收、报废）IPQC签署《工序流转卡》，方可转序/或入库。
4完工检验采用抽样方法:低于50件时全检，50-100件按20％抽样；100-500件按10%抽检，高于500件按8％抽检。对产品进行外观及功能全检测试。在抽检过程中发现同样功能不良超过3PCS时（含三台)，不同功能现象超过5PCS时,产品将停止检验。由作业人员挑检后复验。 第十七条 不合格品处理
1制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品,应及时隔离标识，由 制程质检人员（IPQC）填写《不合格品处理单》，按不合格品控制程序进行处理。
2不合格品的处理以会签《不合格品处理单》方式进行.制程质检人员（IPQC）签发《不合格品处理单》应说明不合格原因，按不合格品控制程序规定标准，作出不合格严重程度判定，并经责任部门负责人签字确认。
3一般不合格品（价值低于500元）的处理，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，由生产部、技术部、质管部签署意见。报副总经理意见批准。由技术部和生产部共同做出不符合处置措施，报副总经理批准，由责任部门实施。
4严重偏离质量特性，只能做报废处理的不合格品，制程质检人员（IPQC)可直接做出报废处理决定，不需履行会签流程，但须填报不合格品处理记录. 5重大不合格品(价值大于或等于500元）的处理，由制程质检人员（IPQC）填写《不合格品处理单》，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，由生产部、技术部、质管部签署意见.并由质检部，组织生产部、技术部和相关部门进行评审并判定责任部门，报总经理批准；由技术部和生产部共同做出不符合处置措施，报总经理批准,由责任部门实施. 第十八条制程异常处理
1备料异常:
5
制程质检人员（IPQC）人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员,且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。 2首件异常:
制程质检人员（IPQC)人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因,提出改善对策,制程质检人员(IPQC）将结果记录于《首件检验记录单》上，制程质检人员(IPQC）复核合格后方可生产. 3生产过程中异常：
制程质检人员（IPQC）人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员,由责任人提出原因分析与对策。
4制程质检人员(IPQC)的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员(IQC）进行对策及给出长期改善措施。
5出现质量异常时，IPQC人员应及时向上反映,由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，IPQC傍听；IPQC追踪对策后之效果。 6异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员（IPQC）需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止;若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
第十九条 不良问题统计:制程质检人员（IPQC)应对检验过程中发现的不良问题点进行统计。
第二十条 各制程质检人员应做好各项记录，每批产品装配完成时由成品质检人员收集。
第四章 成品质量管理
第二十条明确检查项目是否合格原则：
a是否影响产品安全可靠及最终用户的使用维护；
6
b是否影响后工序作业（包装、储运）； c是否影响美观。
第二十一条 产品装配的首检、巡检、完工检按制程检验要求进行。 第二十二条 成品出厂检验
a检验时机包装完整、放在仓库区域成品，或待出货查验;
b检查内容包括安全性、功能性、装配性、外观、包装、配件（如有）、随机文件及操作试验等.
第二十三条 成品质检人员在成品检验时，做好成品检验的记录；同时，应收集该批合同的所有检验记录、操作记录（锻造、热处理、喷涂等）和工序流转卡；并完成产品的质量证明文件（例如：合格证、产品质量证明书等）. 第二十四条 当产品出货后应向质管部上交该合同的所有记录.
第五章 计量器具管理
第二十五条 计量管理员应建立计量设备档案;档案应明确：设备购进日期、设备使用说明书、合格证、设备配件清单、设备维修记录、设备运转记录等. 第二十六条计量管理员应建立仪器检定、校正、维护计划
1周期设定仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度检定、校准、维护计划的拟订及执行的依据。2年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的检定、校正、维护周期，填制“计量器具检定、校准计划”，做为年度校正及维护计划实施的依据.
3计量管理员应依据“计量器具检定、校准计划计划”执行日常检定、校准,并对校准结果进评定；保证仪器设备在符合公司生产产品的使用要求. 第二十七条 仪器的维护与保养
1由使用人负责实施。
2在使用前后应保持清洁且切忌碰撞.
3 计量设备维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
7
6特殊精密仪器,使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外).
7使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护,如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。、 第二十八条 仪器设备的使用管理
1计量设备的使用，由质管部统一管理;所使用计量器具必须是检定或校准过的.
2计量管理员应建立，计量器具借用台账.
第六章 顾客质量投诉管理
第二十九条 当质量部经理接收到业务部门的质量异常的投诉后应做到：
a.通过销售部门了解顾客诉求；
b。根据顾客分解，成立临时小组，并通知相关部门对顾客诉求进生围堵； c.问题解决后，对质量做出相应的分析； d.理清责任,并要求相应的责任部门做出预防方案 e.对预防方案跟踪，确认其是否能够起到预防作用。
第三十条 质量经理指定相应的质检人员对质量投诉做完整记录,并保存其质量记录（保存期限至少为3年)。
第三十一条 质量部经理根据顾客投诉情况不同，分类统计。做好年度顾客投诉分析.
第七章 质量公告管理
第三十二条 公司由质管部定期发布质量公告，质量公告每月一期，每月5日前公告上月的产品质量情况，公告内容应包括产品质量统计与分析、产品质量的产生原因、产品质量的具体事件等 。
第八章 产品质量奖惩管理
第三十三条因来料检验失误（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，给予质检人员处罚100元，半成品来料以行业通用抽样计划抽样检验。
8
第三十四条被加工件属转序或领用自制件，操作人员在执行本工序作业前,应对被加工件进行检验；每发现一件不合格,奖励该操作人员0。5元；扣上道公序操作人员0.4元，上道工序质检员0。1元。如果该道工序仍未检出上道工序的不合格品，流转到了下道工序；如被检出则被处罚为该道工序操作人员或质检员。 第三十五条 首检判定失误，造成产品不合格时，给予质检人员处罚50元。 第三十六条 首检正确，生产过程产生不良，质检人员要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产品除外）给予质检人员处罚50元.
第三十七条 一次抽检不合格率大于20％时，操作人员应承担其返修人工费用的110%。多次送检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者)，生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处罚100元。
第三十八条 未经质检人员签字，私自将产品流转到下一工序的，出现产品质量问题,质管部门不承担责任，生产部门全责。在原有处罚的基础上追加200元。 第三十九条 如果质检人员未检验，弄虚作假，将产品把产品转入下道工序或入库、出货的，对责任人给予处罚200元/次.
第四十条 装车发货前,员工必须在出货质检人员在场的情况下，对产品进行组装、性能调试、清洁、贴标识、包装等。质检人员对零件、结构、外观和性能确认后,盖“合格”章后才能装车发货。未经质检人员同意出货的处罚400元/次. 第四十一条 客户处发现品质异常，对检验员给予处罚400元/次,如不良属于外观问题或品检员已反应并要求挑选/返修的不良，加工单位责任人负同等责任。 第四十二条 对未征得品管人员同意的情况下，私自撕下或涂抹品检人员已粘的状态标识(如合格标签、不合格标签等)，处以给予处罚50元/次。
第四十三条 公司的所有量具必须在检定、校准周期内，计量管理人员应对此负责，如出现不按计划送检处罚100元/次。
第四十四条 每个工步的质量记录应完整,记录文件缺失或漏做记录；每次处罚100-200元。
第四十五条 公司员工所使用的量具必须在检定、校准周期内，如工作人员私自使用不受公司控制量具,20元/次。
第四十六条 公司员工所使用的量具发生损坏,应按量具原值进生赔付（自然损坏除外）。
9
第四十七条 产品一次送检率100%合格，增加该道工时费5‰ 做为奖励。最低奖励额为10元.
第四十八条 员工发现对品质有重大影响、或潜在影响的工艺流程错误，并提出有效的改善方案，按照“提案改善作业\"执行后避免了重大品质事故的。经核实后一次性奖励200元.
第四十九条 质检人员一个月内无错检/漏检，无下工序或客户投诉,并按时完成各种报表和数据收集统计工作的;奖励该检验员100元,连续三个月者，奖励300元.
第五十条 员工(工艺人员除外）在生产前发现设计图纸/工模夹具等设计缺陷，及时制止并改善者，经核实后奖励100—200元。
10
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容