关键工序管理制度1

1、目的

为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围

本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。

3、术语和定义 3.1 关键工序：

3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。

3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进

行重点检测、检验、控制和关注的点。

4、职责

4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。

4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制

与管理，并做好日常记录及定期统计分析。

4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。

4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求：

4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，间隔时间在180天以上（含）； 4.5.2 在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新员工进行培训； 4.5.3 在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗位培训； 4.5.4 关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行培训。

5、管理内容和方法 5.1 关键工序的确认原则 5.1.1国家和行业的标准。

5.1.2设计文件规定的某些关键特性、重要特性所形成的工序。 5.1.3产品生产工艺难度大、复杂的工序。 5.1.4效率低、合格率低的工序。

5.1.5产品质量不能通过监视和测量完全验证的工序。

5.1.6产品质量需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测到的工序。

5.2关键工序的确定程序

5.2.1关键工序由技术（工艺）部的工程师依据关键工序的确定原则和生产实际条件进

行确定。

5.2.2随着工艺技术、设备和管理的改进，关键工序是可以随之变更的。

5.2.3《关键工序的明细表》（参考附件1）由技术（工艺）部工程师进行编制和部门负

责人审核，由品质部对应模块的工程师进行审查会签，并报主管领导批准。 5.2.4 关键工序确定后，在关键品质工程图（QEC）中标准化，细化，并制作相应的作

业指导书。在工序作业站，悬挂“关键工序标示卡”，参考附件2.

5.3关键工序的控制要求 5.3.1、质量控制要求

5.3.1.1对技术文件的要求

5.3.1.1.1生产现场使用的技术工艺文件必须正确、完整、清晰并有效执行。 5.3.1.2对原材料的要求

5.3.1.2.1原材料符合设计图纸和工艺文件的要求。

5.3.1.3对设备、工艺装备、计量器具的要求

5.3.1.3.1设备的精度和工艺参数能符合工艺文件的规定和设计产品的要求。 5.3.1.3.2新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴

定合格后，方可正式投入使用。

5.3.1.3.3设备、工艺装备的维护保养，仪器仪表的定期检定、校准。

5.3.1.3.4控制点的设备、工装重点控制，以减少设备及工装的误差引起的质量波动。

5.3.1.4对人员的要求

5.3.1.4.1对生产操作人员、检验人员、测试人员进行培训考核，合格后才能上岗。 5.3.1.4.2应掌握设计、工艺文件规定的技术要求和有关技术标准，严格遵守工艺纪律。 5.3.1.4.3在生产操作过程中要对原材料、零件和产品进行检查（自检、互检）。 5.3.1.4.4操作人员、检验人员、测试人员发生岗位异动，或有新员工接任工作，需进

行培训，考核合格后才能上岗。

5.3.1.5对环境的要求

5.3.1.5.1按工艺文件要求和设备操作说明对操作环境的温度、湿度和洁净度等工艺

条件进行控制。

5.3.1.5.2生产场地的环境保护、防护措施必须符合国家法规、法令以及有关标准规

定。

5.3.1.6上述5.3.1.1～5.3.1.5的条件发生变化时，应及时开展变化点管理工作，直到

达到目标管理点为止。

3.2检验和记录

5.3.2.1关键工序的产品按工艺文件和设计图纸进行检验控制。 5.3.2.2关键工序的产品必须要有完整的检查记录。

5.4关键工序的管理要求

5.4.1实施管理要求由各生产部门负责执行，技术（工艺）部负责指导并监督，品质部

负责协助检查。

5.4.1.1生产部门的操作者进行实施并记录。 5.4.1.2生产部门的组、班长进行现场管理并检查。 5.4.1.3生产部门检验员和品质部进行质量监督并检查。 5.4.1.4技术（工艺）部进行实施监督并检查。

5.4.2信息管理要求由各生产部门负责执行，并向各主管部门进行反馈。

5.4.2.1质量信息管理

5.4.2.1.1关键工序的各项检测原始记录数据记录齐全，签署完整，具有可追溯性。

记录的保存期不少于3年。

5.4.2.1.2关键工序的异常质量波动及有关质量信息，各部门应按规定向品质部反馈，

品质部负责做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。

5.4.2.2其他信息管理和关键工序相关的设备、工艺装备及工具、量具必须建立完整的

档案，检查、校验、维修记录齐全，具有可追溯性。

5.4.2.3按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订

质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。

5.5关键工序要撤销时，由技术（工艺）部的工程师提出变更申请，经品质部会签，主管领导批准，才能撤销并更改相关的工艺文件。

5.6检查与考核

5.6.1检查

5.6.1.1关键工序和特殊工艺的管理是否按本标准执行。 5.6.1.2关键工序和特殊工艺的管理是否符合管理职能的要求。 5.6.2考核由公司主管领导和主管部门对本标准的执行情况进行考核。

5.7关键工序异常处理机制

5.7.1当关键工序发生以下情形时，应书面通知客户供应部门和品质部门： 5.7.1.1特采产品出货或因重大异常导致不能出货。 5.7.1.2关键零部件上线后重复发生质量问题的。

5.7.1.3零部件质量问题导致客户产品在市场上出现批质量事故的。 5.7.1.4设备和仪器仪表因大修或改进影响交货的。 5.7.1.5关键零部件发生技术变更的库存品消耗及数量报备。 5.7.2特殊工序的品质异常处理

5.7.2.1不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回

用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。对待验品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。

附件：

1.《关键工序清单明细表》 2.《关键工序标识卡》 3.《关键工序上岗证》 附则

➢ 文件冲突与规避：本文件自实施日起生效执行，被替代之相应文件同时失效并作废，其他文件如有与本文件规定相同内容的，以本文件要求为最终要求。

➢ 文件解释与裁定：就该文件的理解或执行有差异的，由制造中心负责解释和协调。 ➢ 制度责任岗位：（主任级以上人员）

➢

文件生效：本文件自发布之日起生效。

附件1：

附件2：关键工序标识卡

附件3：关键工序上岗证 …………….公司 上 岗 证 姓名: 部门: 工种: 年龄: 籍贯: 编号: 发证日期: 年 月 日

编制： 批准：