路面施工方案

第二章 级配碎石底基层施工工艺

1、施工程序

路基验收 按设计配合比集中拌合级配料（闷料＞24h ）

自卸车运料 摊铺试验 摊铺整形碾压 现场取样与试验 质量检验及验收

2、工艺流程

准备工作，材料进场、检验、及各项试验

现场检验技术指标验收 YES 进行下段铺筑 摊铺试验（试验路段） NO 级配料拌合、运输 路基验收 平整、碾压

3、级配碎石的拌合

（1）、级配碎石底基层的施工方法采用集中场拌法；拌合场设在章差村0538线旁（即K269+104跨线桥附近），拌合采用两台装载机配合的方式进行反复拌合；

（2）、级配碎石底基层的颗粒组成和塑性指数等必须严格按配合比控制，计量准确、含水量符合设计，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量； 级配碎石配合比及相关指数

配合比（%） 液 限 塑性指数 最佳含水量 1#料 16 18.7 0.6 4.9 2#料 22 3#料 27 塑 限 最大干密度 4#料 35 18.1 2.326 （3）、拌合好的级配料在厂内进行闷料，闷料时间不少于24小时，并用塑料薄膜覆盖，以防雨淋和水分挥发，确保摊铺压实时为最佳含水量；

（4）、拌合好的级配料闷料后经检验合格后才能出场。 4、运输和摊铺级配料

（1）、运输设备采用自卸车辆进行运输；

（2）、集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对级配料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀；

（3）、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车级配料的摊铺面积，将级配料按距离合理地卸在

路基面上，在摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析； （4）、级配碎石底基层的摊铺，其厚度按设计的15cm厚一次摊铺完成，摊铺控制的加密横断面长度不大于15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；

（5）、摊铺后的整形应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整，确保摊铺的平整度； （6）、及时检测含水量。 5、碾压

（1）、压实机械采用自重不低于14吨的振动压路机；

（2）、摊铺和整形之后，含水量等于或高于最佳含水量时，立即进行碾压，直线段不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1／2轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；

（3） 、压路机不能作业的地方，采用夯机进行夯实，达到规定的密

实度为止；

（4） 、禁止压路机在已完成的或在碾压的路段上调头和急刹车。 6、接缝的处理

（1）、接缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留3~4米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一

起拌合平整后一起压实;

（2） 、不留纵缝，横面宽度一次铺完。 7、取样与试验

在已完成的底基层上，每1000m2取一个样、按JTJ051－93《公路土工试验规程》或按JTJ057－94规定进行压实度试验并检验其他项目，所有试验结果报监理工程师审批。 8、质量控制 8.1基本要求

（1）、料质地坚韧、无杂质，颗粒级配应符合要求； （2）、配料必须准确，塑性指数必须符合规定； （3）、级配料拌合均匀，无粗细颗粒离析现象； （4）、碾压达到要求的密实度； 8.2、检查项目

项次 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 压实度(%) 规定偏差或允许偏差 96 检查方法 按JTJ071-94附录B检查，每200m4处 按JTJ071-94附录H检查 3m直尺：每200m 2处*10尺 水准仪：每200m 4点 尺量：每200m 4处 挖验：每200m 每车道1点 水准仪：每200m 4个断面 碾压前取样筛分，每200m 1处 弯沉(0.01mm) ≤图纸允许值 平整度(mm) 15 纵断高程5，-15 (mm) 宽度(mm) 不小于图纸规定值 厚度(mm) -12 横坡(%) ±0.3 级配曲线规定范围颗粒组成 内 8.3外观鉴定

表面平整密实，边线整齐，无松散现象；

第三章 水泥稳定碎石基层施工工艺

1、施工程序

底基层验收 按设计配合比在拌合场采用拌合楼集中拌合

自卸车运料 摊铺试验 摊铺整形碾压 现场取样与试验 质量检验及验收 养生

2、工艺流程

工艺流程跟级配碎石底基层的工艺流程一样 3、混合料的拌合 （１）、采用集中场拌法，拌合场设在章差村0538线旁（即K269+104跨线桥附近），拌合设备采用拌合楼拌合； （２）、混合料配制严格按照批准的配合比进行拌合配制。配合比计量准确，拌合时的含水量适当大于最佳含水量，具体数据通过试验确定，以保证碾压时的最佳含水量；

（３） 、进行拌合操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被 稳定材料中，应在通向拌合机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌合机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除； 4、运输和摊铺混合料 （１）、拌好的混合料应及时运输摊铺，集料装车时，应控制每车的数量基本相同并严格控制卸料距离，避免料不足或过多，运输过程中若运输距离较远时，必须对混合料进行覆盖，以免水分散失导致含水量不均匀； （２）、运输设备采用自卸车辆进行运输，运输时应分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙； （３） 、摊铺设备采用平地机摊铺，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干 密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料按距离合理地卸在路基面上，在摊铺的同时组织足够的人力配合平地机进行大面积细平，消除卸车时产生的骨料离析、料窝以及摊铺时产生的离析；

（４） 、混合料的摊铺，其厚度按设计的34cm厚横向全幅一次摊铺完成，不 留纵缝，摊铺控制的加密横断面长度不大于15m，纵横断面方向上按设计坡度及标高挂线找平；

（５） 、摊铺时应混合料的含水量宜高于最佳含水量的0.5%~1.0%,以补偿摊 铺及碾压过程中的水分损失；

（６） 、摊铺后的整形应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺 适平整，确保摊铺的平整度； （７） 、及时检测含水量。 5、碾压

（１） 、摊铺和整形之后，含水量等于或略高于最佳含水量时，立即进行碾 压，直线段不设超高的平曲线段，由两侧向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1／2轮宽，并超过两段的接缝处，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路线符合要求；

（２） 、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发 得快，应及时补洒少量的水；

（３） 、应采用自重14~18吨的振动压路机进行静压、振动压，再用自重≧

20吨的振动压实不少于5便，合压实后的混合料的容重大于重型击实试验的最大容重；

（４） 、在最初静压一便时，应及时再检查水泥稳定碎石基层的标高，准确 控制高程； （5）、严禁压路机在已完成的或在碾压的路段上“调头”和“急刹车”，以保 证水泥稳定碎石基层表面不受破坏； 6、接缝的处理

（１） 、横缝的处理：两作业段的衔接处，应搭接拌合。第一段拌合后，留3

－4米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部份与第二段一起拌合平整后一起压实;

、不留纵缝，横面宽度一次铺完。 7、养生

碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应小于7天，养生方法采用草席覆盖，洒水车洒水养生，整个养生期间必须始终保持水泥稳定碎石基层表面潮湿。养生期间应封闭交通； 8、取样与试验

水泥稳定碎石基层混合料应在施工现场每天进行一次，按JTJ057-97标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ057-94规定进行压实试验，并检查其它项目，所有试验结果报监理工程师审批并签认；

9、质量控制 9.1基本要求

（1）、粒料应符合规范规定；

（2）、水泥用量及骨料级配按设计控制准确； （3）、混合料拌合及摊铺均匀，无粗细颗粒离析现象； （4）、碾压应达到要求的压实度； （5）、养生应符合要求； 9.2检查项目

项次 1 2 3 4 5 检查项目 压实度% 代表值 极 值 规定值或允许偏差值 98 94 8 5，-10 不小于设计值 -8 检查方法和频率 按JTJ071-2000附录B检查每车道2处 3m直尺：每200m 2处*10尺 水准仪：每20延米1个断面，每个断面3~5个点 尺量：每200m 4处 按JTJ071-2000附录H检查，每平整度(mm) 纵断高程(mm) 宽度(mm) 厚度(mm) 代表值 极 值 6 7 8 横坡(%) 强度(MPa) 颗粒组成 -15 ±0.3 3.0~4.0 级配曲线规定范围内 200m车道1点 水准仪：每200m 4个断面 按JTJ071-2000附录G检查 碾压前取样筛分，每200m 1处 9.3外观鉴定

（1）、表面平整密实、无坑洼、无明显离析； （2）、施工接缝平整、稳定；