H型钢柱制作高层柱工艺流程

包铝自备电厂焊接H型多层钢柱制作工艺

1．施工前准备 1．1审图

施工前必须认真审核图纸，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间的尺寸有无矛盾，确保无误后方可组织下料施工。 1．2建立健全质量保证措施

1．2-1严格控制工序质量，做到上道工序未质量检验认可或不合格品决不流入下一道工序。

1．2-2 落实执行工艺纪律岗位责任制，做到责任到人，工序报验前做到自检、互检、交接检。

1．2-3焊工要做到持证上岗，并具有相应施焊条件的合格证。 1．2-4所有计量器具必须经质量科计量标准量具校核认可后使用。

1．3核对材料

1．3-1认真核对材料的规格、尺寸，仔细核对材质。并在工序中及时准确进行材质标识移植。所有材料必须满足设计要求和施工规范的规定。(检查材料合格证和材料复检报告)

1．3-2检查材料外观质量，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 1．4施工设施、设备、机具的准备

1．4-1施工钢平台的搭设

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钢平台要超平，搭设必须稳固。还应满足施工安全的要求，即必须有可靠、良好的接地，接零保护。

1．4-2设备、机具准备

准备施工必需的生产设备，起重设备及吊装用索具；调直用机具、下料、组装用的工具、卡具等。

2．焊接H型高层多节钢柱制作的技术标准及技术要求

高层建筑钢结构制件允许偏差表

项次 1 2 3 4 项目 一节柱长度的制造偏差 柱底创平面到牛腿支承面距离L的偏差ΔL1 楼层间距离的偏差ΔL2或ΔL3 牛腿的翘曲或扭曲 L5≤600 L5>600 允许偏差（mm） ±3.0 ±2.0 ±3.0 2.0 3.0 图例 5 钢 柱 柱身挠曲矢高 L/1000且不大于5.0 b≤400 b>400 3.0 5.0 B/100且不大于1.5 6 翼缘板倾斜度 接合部位 接合部位1.5 7 腹板中心线偏移 接合部位3.0 8 钢柱 h≤400 400内蒙古第三电力建设工程有限责任公司机施分公司

9 每节柱的柱身扭曲 6h/1000且不大于5.0 10 柱脚底板翘曲和弯析 11 柱脚螺栓孔对底板中心线的偏移 1.5 12 柱端连接处的倾斜度 1.5h/1000 3.0

3．焊接H型钢柱制作工艺流程

翼缘板 腹板 其他零件

↓ ↓ ↓

气割大张板 气割大张板 下料 ↓ ↓ ↓ 制 坡 口 制 坡 口 加工

↓ ↓

拼接、自动焊 (超探) 检 查 拼接、自动焊 (超探) 检 查

↓ ↓ 校 正 校 正 ↓

检 查 装 工 字 自动焊 检 查

↓

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校 正 ↓

端部加工 装焊零件 检 查 ↓

成品校正 成品钻孔

↓

成品验收 检 查

↓

除 锈

↓

油 漆 检 查 →编 号 →出 厂

4、零件加工

4．1放样

4．1-1 放样工作包括:以1：1的比例放出节点的大样，核对图纸的安装尺寸和孔距；制作样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

4．1-2样板一般用0.5-0.75mm的铁皮制作，样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等。样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。

样板的精度要求如下

偏差名称 偏差极限 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 宽、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 两对角线差 ±1.0mm 加工样板角度 ±20. 4．1-3放样时，切割（铣、刨）的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量，由于切割(铣、刨)时常成叠加工，

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尤其当长度较大时不易对齐，所有加工边一般要留加工余量5mm。 4．2号料

4．2-1号料的工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。

4．2-2号料应注意以下问题：根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料，应有利于切割和保证零件质量，当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

4．2-3号料允许偏差如下:

零件外形尺寸：±1.0；孔距：±0.5mm

4．2-4号料时，要根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量，各种厚度的材料切割余量见下表

切割方式 气割下料 材料厚度（mm） ≤10 10-20 20-40 40以上 割缝宽度预留 1-2 2.5 3.0 4.0

4.2-5：号料时还要考虑预放各种焊接形式的焊接收缩量。各种焊接形式的焊接收缩量见下表：

各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）

预放收缩量（一个接头处） 名 称 接头式样 注 释 δ=8～16 δ=20～40 无坡口对接预放 钢板对接 1.5～2 2.5～3 收缩比较小些 第 5 页 共 22 页

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自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量

t-翼缘板厚度；H-工字型高度B-翼缘板宽度；l-件长δ-腹板厚度；L-收缩后的长度h-腹板高度；L1-预放收缩量t-翼缘板厚度；H-工字型高度-焊缝高度注:10m长度预放收缩量表(mm)预 H δ B t 放 量 400 400 400 400 400 400 400 400 400 500 8 8 8 10 12 14 14 16 16 8 160 200 300 360 420 420 420 420 420 200 15 15 15 15 15 20 20 30 40 15 6～7 6～7 6～7 6～7 8～9 8～9 8～9 8～9 10～11 6～7 5～6 5～6 4～4.5 3 6 4 3.5 2.5 3.5 5～6 600 600 600 800 800 800 800 800 800 800 14 14 16 16 10 10 10 10 12 12 600 600 600 600 240 240 300 360 360 420 20 25 30 40 15 20 20 20 25 25 10～11 10～11 10～11 10～11 8～9 8～9 8～9 8～9 8～9 8～9 H δ B t 预放量 3.5 3 2.5 2 3 6 5 4 3.5 3 1000 1000 1000 1000 1000 1200 1200 1500 1500 1600 12 16 18 20 20 14 16 14 16 16 420 500 500 600 600 600 600 600 600 600 25 25 30 30 40 25 30 25 30 25 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 3.5 3 3 3 3 3 3 3 2.5 2 H δ B t 预放量 第 6 页 共 22 页

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500 600 600 600 600 600 8 8 8 12 12 12 240 240 300 420 420 420 15 15 15 15 20 25 6～7 6～7 6～7 8～9 8～9 8～9 4.5 4 3 4 3.5 2.5 800 800 1000 1000 1000 1000 14 14 12 12 12 12 500 600 300 300 360 420 25 25 25 25 25 25 10～11 10～11 8～9 8～9 8～9 10～11 3.5 3 3.5 3.5 3 3.5 1600 1800 1800 2000 2000 2200 18 18 20 20 20 20 600 600 600 600 600 600 30 30 40 30 40 40 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 10～11 2 2 1.5 1.5 1.5 1.5 4. 3下料

4. 3-1钢材下料的方法有氧割、机切等。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于lmm的缺棱。腹板和翼缘板采用数控多头切割机下料，连接其他构件的零部件均采用数控切割下料，如钢柱工字型悬臂梁（直、斜）的腹板及所有钻孔零配件下料 4. 3-2气割和机械剪切的允许偏差如下： （1）气割的允许偏差

零件宽度、长度：±3. 0mm ；切割面平面度：0. 05 δ且不应大于2.0mm：割纹深度：0.3mm；局部缺口深度；1.0mm ; (2)机械剪切的允许偏差

零件宽度、长度：±3. 0mm；边缘缺棱：1.0mm 4. 4矫正和成型

4. 4-l碳素结构钢在环境温度低于-16C，低合金结构钢在环境温度低于-12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900C，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

4. 4-2 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000

。

。。

。

。

。

C ；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700C和800C

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之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

4. 4-3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 4. 4-4钢材矫正后的允许偏差如下： (1)钢板的局部平面度：t≤14mm：1.5mm t>14mm：1.0mm

(2) 型钢弯曲矢高：L/1000，且不应大于5. 0mm。

4. 4-5 矫正方法主要有：型钢矫正机、机械顶直矫正机及火焰校正。

4. 5边缘加工

4. 5-l气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。

4. 5-2边缘加工允许偏差如下:

零件宽度、长度：±1. 0mm；加工边直线度：L/3000，且不应大于2.0mm；相邻两边夹角：±6；加工面垂直度：0. 025t 且不应大于0. 5mm；加工面表面粗糙度：50； 4. 5-3端部铣平的允许偏差(mm)

两端铣平面构件长度：±2.0；两端铣平面零件长度:±0.5 铣平面的平面度：0.3；铣平面对轴线的垂直度：L/1500

4. 5-4边缘加工设备主要有，三维数控、多头切割数控机、碳弧气刨、半自动、自动切割机等。

4．6制孔

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所有零部件的钻孔均采用数控钻孔：A、B、C列钢柱分段连接腹板采用平面数控钻孔，

4．6-1 C级螺栓孔(II类孔)，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于25um。 其允许偏差如下C级螺栓孔的允许偏差 (皿)

(1) 直径：+1.0~0mm (2)圆度:2.0mm (3)垂直度:0. 03t 且不应大于2. 0mm

4. 6-2 螺栓孔距的允许偏差(mm)

允许偏差 项 目 ≤500 ±0.7 ±1.0 ±1.2 ＞500～1200 --- ±1.2 ±1.5 ＞1200～3000 ＞3000 --- --- ±2.0 --- --- ±3.0 同一组内相邻两孔间 同一组内任意两孔间 相邻两组的端孔间 4. 6-3 孔超过偏差的解决方法

螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

4. 7板的拼接：

1、翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm

2、翼缘板，腹板对接对焊接焊缝的坡口形式，根据板厚和施工条件按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定选用。接板时加工坡口焊缝两侧50mm范围内打磨干净，露出金属光泽。对

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于对接焊缝应设置引、收弧板，引、收弧板的材质及坡口形式应与母材相同。焊接完成后应气割去除并打磨平整，严禁用锤击，拼接应在平整的工作面进行，防止焊接变形。引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60-100mm长度为80-100mm。

4.8拼装

4．8-1拼装工作的一般规定

(1)、 拼装工序亦称装配、组立。是把半成品和零件按图纸规定的运输单元，装成构件或其部件，然后连接成为整体。

(2)、拼装必须按工艺要求的次序进行，布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

(3)、胎具及拼出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。装配胎具和工作平台的准备装配胎主要用于表面形状比较复杂，又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接结构的装配与焊接。装配胎可以简化零件的定位工作，改造焊接操作位置，从而可以提高装配与焊接的生产效率和质量。

装配胎具从结构上分明有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调整高矮，长短、回转角度等。。安装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎两种。

装配胎应符合下列要求：①胎具应有足够的强度和刚性。②胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。③胎具上应画出中心线。位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。④较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上。

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(4)、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

(5)、H型钢柱的组对方法主要有H型钢组立机组对，超出组立机组队范围的H型钢采用人工组对，人工组对分立式及卧式组对两种。

4. 8-2焊接结构的拼装允许偏差如下：

(l)对口错边:t/10 且不大于3. 0mn；(2) 对口间隙：±1.0mm (3)缝隙：1.5mm； (4)高度：±2. 0m；

(5)垂直度：b/100且不大于2.0mm；(6)中心偏移：±2.0mm 4．8-3焊接H型钢柱的拼装注意事项

（1）、焊接H型钢的拼接焊缝在H型钢组装前进行

（2）、钢柱的牛腿及悬臂梁（直、斜）应在钢柱装配前进行焊接矫正。并采用数控切割或锯切进行齐头，切割修整后要保证定位边至高强螺栓孔的计算安装距离。

（3）、牛腿悬臂梁的装配要保证标高及与柱身轴线角度。 悬臂、斜梁的装配工艺见附图:

a、首先通过放样确定A、 C、a的数值（B为钢柱组对的实际尺寸）

b、用确定的a值制做合适的的样板（根据图已知三角形） c、在制作好的悬臂斜梁上画出轴线。

d、在保证A、C、a三个数值的情况下，确定悬臂斜梁的装配位置。

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检查方法同装配方法，所用量具为钢尺及自制的角度样板。所装配的零件的中心钱与柱轴线的重合控制方法见下图。

e、轴线重合度符合要求后，重点对连接孔的相对位置尺寸进行测量，其位置公差≯3mm

自制测量工具尺量等于A轴线钢柱零配件

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（4）、有刨平顶紧要求的部位，(柱根端部、柱脚底板顶面、柱接头端部) 应数火焰控切割或精密切割后打磨。

（5）、磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8cm。

（6）、当有隐蔽焊缝，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

（7）、H型钢装配前，翼缘板与腹板的主焊缝部位50mm以内先行清除，油、锈等杂质，露出金属光泽。

（8）、翼缘板与腹板的点焊距离≤200mm，双面点焊。点焊高度为焊缝的2／3，且不大于8mm。焊缝长度不宜小于25mm。点焊后加撑杆支撑，撑杆撑在腹板的中部，间距2m.点焊的焊条必须与目材相匹配。（见14页的焊材选用表）

(9)、用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板。引弧板大小视板厚和焊缝高度而异。一般宽度为60-100mm，长度为80-100mm。焊接完毕，应采用气割切除引弧板，不得用锤击落，并修磨平整。

（10）、焊完主缝，矫平翼缘，每节钢柱的两端采用数控精密切割或锯切进行齐头将多节钢柱整体拼接后，进行每节钢柱连接处腹板的钻孔，此处的钻孔采用三维数控钻孔的连接板配钻，钻孔完毕后，将此所有装配零件的标高线以±0.000为基准全部画出，并做好标记，

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然后将多节钢柱打开，分节进行零件装配。 5．焊接

5．1焊接方法及焊接顺序：（1）焊接方法：首先同方向用二氧化碳气体保护焊打底焊接编号1、2 ，翻过直接用自动埋弧焊焊接编号（3）、（4）。翻过来用自动焊焊接打底方向焊接（5）、（6）.注括号内顺序为自动焊接。 主焊缝焊接顺序见图：

·

5．2焊材的使用及选用 （1）焊材的使用：

焊工应当熟悉焊材的技术标准，了解焊材使用说明书及焊材标签中的内容，以便合埋地、正确地使用各类焊材。为保证焊接质量，在 焊接以前应将焊条进行烘焙。酸性焊条的烘焙温度为75一150C，

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时间为1-2小时；碱性低氢型焊条的烘焙温度为350一400C，时间 为1-2小时。烘干的焊条应放在100-150。C的保温筒(箱)内。低氢型焊条一般在常温下超过4小时应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过三次。埋弧焊所用焊剂也应烘干，烘焙温度300℃ （2）焊材的选用：

常用结构钢材手工电弧焊焊条选配示例

牌号 Q235 Q345 等级 B B 型号示例 E4303 E5003 E5015 E5016 E5018 。

常用标准结构钢埋弧焊焊接材料选配 牌号 Q235 Q345 等级 焊剂型号示-焊丝牌号 A ﹑B ﹑C F4AO-H08A B F5014-﹑F5011- H08MnA②﹑H10Mn2② 注：①-薄板Ⅰ形坡口对接。

②-中厚板坡口对接。

常用结构钢材二氧化碳气体保护焊实芯焊丝选配示例 牌号 Q235 Q345 等级 B B 焊丝型号 ER49-1 ER50-3 5．3手工电弧焊焊接及二氧化碳气体保护焊焊接工艺要点： 1﹑手工电弧焊：

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（1）为防止空气侵入焊接区域而引起焊缝金属产生裂纹或气孔，应采用短弧焊。

（2）多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝金属的厚度不大于5mm，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 2﹑ 二氧化碳气体保护焊：

（1）焊接作业区风速超过2m∕s时，应设防护棚或采取其它防护措施。

（2）焊炬与工件的距离要合适。合适的距离根据使用电流大小而定。焊接电流100～300A时，距离10～20mm，300～600A时，距离20～30mm。

（3）使用高纯度的焊接专用气体。 5．4焊接应注意的其他事项

5．4-1焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块的焊剂及己熔烧过的渣壳。

5．4-2焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

5．4-3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

5．4-4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

5．4-5角焊缝转角处宜连续绕角施焊

5．4-6定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，定位焊位置应布置在焊道以内。

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5．4-7焊接完毕，焊工应清理焊缝表面溶渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

5．5埋弧自动焊工艺参数选配。

板材对接埋弧自动焊工艺参数选配

板厚 坡口形状 焊接面 9.5 12.5 14 16 19 22 25 28 32 35 I I Y Y X X X X X X B F B F B F B F B F B F B F B F B F B F 焊接电弧 焊接 焊丝 焊接热输入 电流 电压 速度 直径 （kj/cm）3（A） （V） （mm/min） （mm） *4.1819*10 550 580 550 580 600 700 600 700 650 700 650 700 650 700 650 700 650 750 650 750 32 30 32 30 32 34 32 34 32 32 32 32 32 32 34 35 34 35 34 35 300 320 300 320 260 280 260 280 300 350 320 350 300 350 300 320 300 320 300 320 18.3 19.8 23.8 27.9 33.6 28.6 30.7 26.9 48.0 40.1 51.0 40.1 .4 40.1 76.0 .4 88.0 .4 97.7 .4 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 注：B-背面；F-完成面。

T型接头单道自动埋弧焊工艺参数

焊角高度 （mm） 6 8 焊丝直径 （mm） 4 4 焊接电流 （A） 600～650 600～650 电弧电压 (V) 34～36 34～36 焊接速度 (mm/min) 500～600 400～450 备 注 船形焊 第 17 页 共 22 页

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10 12 4 5 4 5 670～720 750～800 670～720 750～800 33～35 34～36 33～35 34～36 300～350 320～400 230～280 260～320 T形全焊透接头自动埋弧焊工艺参数

焊接电流坡口形式 焊接顺序 （A） 正 500-550 压（V） （mm/min） 34-36 250-350 焊丝￠4.0mm 腹板与水平面夹角为反 720-780 33-35 250-350 30°-40° 随板厚减小调节焊执着速度和堆焊层数 堆焊层 650-700 36-38 电弧电焊接速度 备 注 正 反 500-550 720-780 34-36 33-35 250-350 250-350 焊丝￠4.0mm 腹板与水平面夹角为30° 根据实际情况调节堆堆焊层 650-700 36-38 焊层数及焊速 5．6厚板的焊接 （1）焊前预热

厚板的焊接，根据规范要求进行焊前预热，采用烤抢加热，预热温度见下表：

钢材牌号 t<25 Q235 Q345 — — 接头最厚部件的板厚t（mm） 25≤t≤40 4080 100℃ 140℃ 第 18 页 共 22 页

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预热的焊接区域应在焊接坡口两侧，宽度为板厚的1.5倍以上，且不应小于100mm。预热温度宜在焊件反面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处。 （2）层间温度

1）厚板采用多层多道焊接，层间温度不大于200℃，如果超过200℃必须停止施焊，待在规定预热温度及层间温度时再焊。 2）预热人员应密切注意加热温度的高低变化，用不断停电，通电的办法控制预热温度；如果发现层间温度超过200℃时，应停止施焊，待层间温度到规定值时再焊。 （3）焊后热处理

焊后热处理的温度宜控制在200℃～250℃之间，保温时间应确保工件板厚按每25mm不少于0.5小时，且总保温时间不得少于1小时。达到保温时间后应缓冷至常温，低合金钢严禁浇水速冷。 （4）多层焊施焊要求

厚板多层焊的时候应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣和表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方能施焊。在连续施焊过程中要控制住层间温度，如果遇到中断施焊的情况，应采取适当的后热保温措施，再次施焊时重新预热温度应高于初始预热温度。

（5）焊缝有探伤要求的部位，碳素结构钢（Q235）在冷却到环境温度、低合金结构钢（Q345）在焊接完成24小时后，进行焊缝探伤检验。

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5．7焊缝外形尺寸允许偏差 5．7-1对接焊缝外形尺寸允许偏差

项 次 项目 b<20(b为 坡口宽度) 1 焊缝余高C B≥20 允许偏差(皿) 一级 +0.5 1.5 -1.0 +1.0 2.0 -1.5 二级 1.5±1.0 三级 2.0±1.5 +1.5 2.0 -2.0 d<0.15t 且不 大于3.0 2.0±1.5 2 焊缝错边 d d焊脚尺寸：hf hf≤6mm； hf>6m 0 0 +1.5 +3.0 焊缝余高C hf≤6mm: hf>6mm:

0

0

+1.5 +3.0

注：hf为设计焊脚尺寸，hf>8. 0mm 贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1. 0mm，但范围不得超过焊缝长度的10%。 5. 7-3 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于l0mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。(t为腹板厚度) 6．成品矫正

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(1) 冷矫正:使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械进行矫正。

(2)热矫正和混合矫正：采用火焰校正及机械矫正和火焰矫正相配合的矫正方法。

6.1轧制H型钢加工

保证进入三维钻的端部齐整无毛刺，必要是打磨。避免红外线扫描影响钻孔位置。

钻孔编程后钻完首件必须质检部门检验合格后方可进行批量生成。

火焰切割锁扣由于受翼缘阻碍生成的余棱必须手工打磨掉，以免影响焊道垫板翘曲，及时核对图纸及任务书构件编号移植打标记。火焰切割的割渣及毛刺手工打磨干净。

7．钢结构表面处理 (除锈) 及高强螺栓摩擦面的

7-1钢结构的表面处理在制作质量检验合格后进行。 7-2 钢结构在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净与否直接关系到涂层质量的好坏。

7-3 构件表面的除锈为抛射除锈，并达到Sa2.5级 。抛丸后在4小时内涂装底漆。

7-4高强螺栓的连接摩擦面的加工采用抛丸工艺，经处理的摩擦面应采取防油污和损伤的保护措施。 8、钢结构的油漆

8-1 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的要求。

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8-2配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，涂料在喷涂前进行不少于20分钟电动搅拌。

8-3构件表面有结露时，不得涂装；雨雪天不得室外作业。涂装后4小时之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

8-4安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装。双肢型钢狭缝应在组焊前预先进行涂装后再行焊接。

8-5上层漆在不粘手后方可喷涂下层漆，涂装应均匀，无明显起皱，流挂，附着应良好。

8-6涂装完毕，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应注明重量、重心位置和定位标记。 9．成品堆放

9-1成品堆放应防止失散和变形。

9-2堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平放稳。当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

9-3大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

注：为了验证施工工艺的合理性和构件制作的准确性，将制作好的构件按一个标准间的完整配置进行预拼装，预拼装合格后再进行全部构件的制作。

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