施工方案编制标准及分项施工工艺流程的技术控制过程

以下所列为施工项目必须编制的施工方案（施工措施）的编制标准，除此之外，项目部应根据各自实际并结合现行有关国家、行业和地方标准规范，对其它未涉及的关特工序编制相应的施工方案或施工措施。

3.1.1 基坑支护

基坑施工必须有支护施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，深基坑支护施工方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，支护设计宜邀请有关专家审查，情况复杂的亦可邀请建设主管部门参加。

3.1.1 .1 基坑支护原则如下所述，具体做法及要求参见《建筑基坑支护技术规程》（ JGJ120 ）：

(1) 基坑深度不足 2m 时，原则上不再进行支护，按规范要求放坡。若与相邻建筑物、管线、道路较近或地质情况较差时仍需支护。

(2) 基坑深度超过 2m 小于 5m 时，坑壁土质为粉质粘土、粉土、湿度为稍湿状态下，周围无其他荷载，可根据规范放坡。雨季、坡壁土质不良或周围有附加荷载时，应进行支护。

(3) 基坑深度超过 5m 时，无论边坡土质情况和周边荷载如何，必须进行支护，并有详细的支护计算。

3.1.1 .2 “基坑支护施工方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工前准备工作； (3) 土方开挖顺序和方法；

(4) 坑壁支护计算书和设计、施工详图；

① 当采用支护桩型式时，应提供桩的计算简图、强度、稳定性及安全度，不同挖土深度时桩顶的位移计算数值。

② 当采用支护结构与地下室联合工作型式时，桩顶位移值应控制在地下室设计许可值之内。

③ 当采用锚杆作为桩、墙的弹性支承时，应先进行必要的现场试验，取得可靠的数据。如条件不具备时，可根据在施工时实际张拉获得的数据修正原来的设计。

(5) 临边防护； (6) 降排水措施； (7) 坑边荷载限定； (8) 上下通道设置； (9) 基坑支护变形监控方案；

① 监控方案应包括：监控目的、监测项目、监控报警值、监测方法及精度要求、监测点布置、监测周期、工序管理和记录制度以及信息反馈系统等。 ② 基坑监测项目表，如下表所示。

基坑监测项目表

支护结构水平位移 周围建筑物、地下管线变形 地下水位 桩、墙、内力 锚杆拉力 支撑轴力 立柱变形 土体分层竖向位移 支护结构界面上侧向压力 一级 应测 应测 应测 应测 应测 应测 应测 应测 宜测 二级 应测 应测 应测 宜测 宜测 宜测 宜测 宜测 可测 三级 应测 宜测 宜测 可测 可测 可测 可测 可测 可测 ③ 基坑开挖监测进程中，应根据设计要求提交阶段性监测结果报告。工程结束时应提交完整的监测报告，报告内容应包括：工程概况、监测项目和各测点的平面和立面布置图、采用仪器设备和监测方法、监测数据处理方法和监测结果过程曲线、监测结果评价。 (10) 安全文明施工要求；

(11) 材料、周转料、机械设备、劳动力计划； (12) 施工进度计划。

3.1.2 脚手架工程

脚手架施工必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，脚手架施工方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。

脚手架高度超过规范规定必须经设计计算，不得凭经验或想象随意确定搭设参数。不得采用竹木脚手架。

3.1.2 .1 “落地式外脚手架方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作；

(3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求：

脚手架及其附件（钢管、扣件、底座、钢丝绳、螺栓、安全网、脚手板）材质；立杆基础；杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架搭设顺序及要求； (5) 设计计算书和搭设详图；

① 根据 JGJ130-2001 规范规定： 50m 以下的双排脚手架当采用该规范第 6.6.1 条规定的构造尺寸，且符合该规范表 5.1.7 注、第 6 章构造规定时，其相应杆件可不再进行设计计算。

② 双排扣件式钢管脚手架一般搭设高度不宜超过 50m ，当搭设高度超过 50m 时，必须提供设计计算书及卸荷方法详图，对架体和构件应进行以下验算：

a. 小横杆强度、刚度验算； b. 大横杆强度、刚度验算； c. 立杆强度、稳定性验算； d. 连墙件抗拉、抗压强度验算；

e. 连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算； f. 底座和地基承载力验算；

g. 卸料平台承载力验算。 ③ 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架立面、剖面图； b. 卸料平台搭设详图； c. 脚手架开洞处加强图； d. 斜挑防护搭设详图。 (6) 脚手架的检查和验收； (7) 脚手架的拆除方法和要求； (8) 安全文明施工要求； (9) 材料、周转料使用计划。

3.1.2 .2 “悬挑式外脚手架方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作；

(3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求：

脚手架及其附件（型钢、预埋套环、钢管、扣件、钢丝绳、螺栓、安全网、脚手板）材质；杆件（悬挑梁、受压斜杆、立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架搭设顺序及要求； (5) 设计计算书和搭设详图； ① 架体和构件应进行以下验算：

a. 悬挑梁抗弯强度、抗剪强度、局部承压强度、整体稳定、刚度验算； b. 受压斜杆抗压强度、稳定性验算； c. 预埋套环强度验算；

d. 连墙件抗拉、抗压强度验算；

e. 连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算； f. 卸料平台承载力验算。 ② 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架立面、剖面图；

b. 脚手架悬挑梁及预埋套环节点详图； c. 卸料平台搭设详图； d. 脚手架开洞处加强图； e. 斜挑防护搭设详图。 (6) 脚手架的检查和验收； (7) 脚手架的拆除方法和要求； (8) 安全文明施工要求； (9) 材料、周转料使用计划。

3.1.2 .3 “附着升降外脚手架方案”的具体内容（以公司自主研发的“ FZJ 附着式自升脚手架”为例，由材料分公司负责编制） (1) 工程概况； (2) 施工准备工作

(3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求：

脚手架及其附件（承力三角架、钢管、扣件、吊具、索具、钢丝绳、螺栓、防坠器、防坠吊杆、防倾导杆导环、安全网、脚手板）材质；提升设备、防坠防倾设备、提升用葫芦及脚手架杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架构造与装置； (5) 搭设顺序及要求； (6) 设计计算书和搭设详图；

附着升降脚手架的架体结构和附着支承结构应按“概率极限状态法”进行设计计算，升降结构中的升降动力设备、吊具、索具，按“容许应力设计法”进行设计计算，各组成部分应按其结构形式、工作状态和受力情况，分别确定在使用、升降和坠落三种不同状况下的荷载标准值和计算简图，并按最不利情况进行计算和验算。必要时应通过整体模型试验验证脚手架架体结构的设计承载能力。 ① 架体和构件应 进行以下计算或验算： a. 立杆强度、稳定性验算 b. 架体整体抗倾覆验算

c. 底座桁架系统强度、稳定性验算

d. 悬挂系统强度验算（包括法兰螺栓抗拉验算、穿墙螺杆抗剪验算）； e. 提升点吊环抗拉强度验算；

f. 承力三角架验算（包括钢管强度及稳定性性验算和斜杆、水平杆连接处的螺杆抗剪强度验算） g. 卸料平台承载力验算。 ② 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架底座平面布置图； b. 底部桁架立面图 c. 脚手架立面、剖面图； d. 法兰螺栓构造详图； e. 提升承力架构造详图； f. 防倾、防坠装置构造详图； g. 梁或墙内预埋螺栓构造图 h. 卸料平台搭设详图； i. 脚手架开洞处加强图；

j. 某些不便采用提升架结构部位的架体处理。 (7) 脚手架的升降工艺；

(8) 脚手架防倾、防坠装置工作原理和正常工作保证措施；

(9) 脚手架的检查和验收（含架体验收记录和升降前后安全检查表）； (10) 脚手架的拆除方法和要求； (11) 安全文明施工要求； (12) 材料、周转料使用计划。

3.1.3 模板工程

模板工程必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，涉及大体积或情况复杂的结构构件支模宜邀请有关专家或建设主管部门对施工方案进行评审。

3.1.3 .1 “模板工程（满堂支模）施工方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作；

(3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求：

模板、木枋、支模架钢管、槽钢、底座、可调节支撑、扣件、对拉螺杆、蝴蝶扣、套管等材料和构件的种类及材质要求；杆件（立杆、大横杆、小横杆、剪刀撑、斜撑）、紧固件（槽钢、对拉螺杆、钢管、木枋）设置间距；杆件接长方式等内容；

(4) 模板制作及组拼方式； (5) 支模架搭设顺序及要求； (6) 支撑系统设计计算和支模图； ① 支撑系统设计计算

其中水平构件应进行以下第 a 、 b 、 c 、 d 、 e 、 j 项的计算或验算（对于大截面梁板，还应附加进行以下第 f 、 g 、 h 项验算），竖直构件应进行以下第 c 、 d 、 e 、 i 、 j 项的计算或验算（对于层高大的墙柱，还应附加进行以下第 f 项验算）： a. 立杆强度、稳定性验算；

b. 小横杆强度、刚度验算； c. 大横杆强度、刚度验算； d. 木枋强度、刚度验算 e. 对拉螺杆强度验算； f. 模板强度、刚度验算； g. 下层楼面整体承载力验算； h. 下层楼面局部抗冲切验算； i. 墙、柱箍截面确定及间距计算； j. 扣件抗滑验算； ② 支模图应包括以下内容：

a. 支模体系剖面图，有必要时加绘立面图（对于不便在剖面图中表示的斜撑和剪刀撑等构件须进行文字说明）； b. 加固和卸荷支撑剖面图、平面图； c. 细部构造的大样图； (7) 模板检查和验收标准； (8) 拆模时间、方法； (9) 模板存放和保养方法；

(10) 安全文明施工要求（应包括根据混凝土输送方法制定有针对性的安全措施）；

(11) 材料、周转料使用计划。

3.1.4 拆除工程施工方案编制要求

拆除工程施工必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。

3.1.4 .1 “拆除工程施工方案”的具体内容

(1) 工程概况；

(2) 施工准备工作（包括拆除工程量的计算、拆除方法的确定、机械、人员选定，工作班安排等）；

(3) 确保作业安全和职业健康的措施（包括临时加固措施、安全防护用品配备和使用、工人上岗安全教育、工作面安全与否判别方法、现场警示标识设置、待拆物周边封闭和防护措施等）

(4) 拆除施工顺序（根据平面、立面分区分段绘图辅助表示）； (5) 拆除工艺；

(6) 拆除构件的运输和出场安排；

(7) 降低环境污染的措施（包括降尘、降噪、清渣、控制污水排放等方面）

(8) 施工进度计划。 (9) 材料、周转料使用计划。 3.1.5 季节性施工措施

3.1.5 .1 在施 工组织设计中，必须根据工期跨度和当地气候特点，并结合工程现场实际，编制季节性施工措施，应能 体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点。

3.1.5 .2 “季节性施工措施”可按雨季、夏季和冬季三类目录编制，由于各工程所在地气候特点不尽相同，因此可能存在雨热或雨寒同期的现象，施工中应合并考虑。

3.1.5 .3 “雨季施工措施”的主要内容 (1) 基槽、管沟、基坑、边坡等防坍塌措施； (2) 防漏电、触电措施；

(3) 脚手架、龙门架、塔吊、外用电梯架防倒塌措施； (4) 防雷击措施； (5) 防雨用品材料计划； (6) 操作面、通道防滑措施；

(7) 成品半成品保护措施； (8) 现场排渍、引流措施。

3.1.5 .4 “夏季施工措施”的主要内容 (1) 防暑措施和防暑用品发放计划； (2) 防雷击措施； (3) 成品半成品保护措施。

3.1.5 .5 “冬季施工措施”的主要内容 (1) 施工及现场取暖防火灾措施； (2) 防煤气中毒措施； (3) 现场防电气防火措施； (4) 操作面、通道防滑措施； (5) 保温防冻材料计划；

(6) 防寒措施和防寒用品发放计划； (7) 成品半成品保护措施。

3.2 分项施工工艺流程的技术控制过程 3.2.1 土方工程

3.2.1 .1 人工挖土工艺流程

(1) 工艺流程

确定开挖路线和坡度→测量定位，撒灰标记→切出基坑 ( 槽 ) 边线→分层开挖、降水→修整边坡→清理坑底 (2) 要求

① 在天然湿度且无地下水的匀质土中开挖基坑（槽）和管沟时，可直立开挖且不加支撑，但不得超过下表的规定：

各类土直立开挖最大深度（不加支撑） 土 的 种 类 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土） 硬塑、可塑的粉质粘土及粉土 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土） 坚硬的粘土 容许直立开挖深度（ m ） 1.0 1.25 1.5 2.0 ② 浅条形基础开挖时，对于一般粘性土可自上而下分层进行，分层厚度以 60cm 为宜，从开挖端向后倒退按踏步型挖掘；对于碎石类土，可先用大锤、钢凿结合撬棍或铁镐将土翻松，再向前挖掘，每层厚度约为 20cm ，应分层出土、清底，然后进入下层挖掘。

③ 基坑（槽）、管沟放坡开挖时，应按施工方案规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔 3m 左右做一条，并以该线为依据进行放坡。 (3) 注意事项

① 防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应根据实际需要增加工作面宽度、高度。如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。

② 防止土方超挖：在坑（槽）壁上设置水平桩（间距不大于 3m ）控制基底标高，并加强检查。发现超挖，采用低压缩材料（如灰土、砂卵石等）分层回填。

③ 防止基底土扰动：待下道工序开始时，再将设计标高以上的 30cm 预留土层挖除，平时采取有效的降排水措施，并尽量避免雨季施工。

④ 防止基础、墙、柱的倾斜裂缝：避免在已施工完的基础一侧堆放过多材料或余土。

⑤ 防止排水不畅：土方开挖先从低处开始进行，分段分层依次开挖，以形成一定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但注意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。

⑥ 防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采用有效的降水措施，将水位降至作业面以下 50cm 再继续挖土。

⑦ 防止软土地区桩身偏移：软土地区基桩挖土，在打桩完成后，应间隔一定的时间，使土体恢复稳定，且桩身强度达到 70% 以上时，再对称挖土，高差控制在 80cm 以内，防止软土滑动而造成桩身偏移。

3.2.1 .2 机械挖土工艺流程

(1) 工艺流程

确定开挖方法、路线和坡度→降水→分层分段开挖、边坡支护→修整边坡→清理坑底→基坑验收 (2) 要求

① 土方开挖宜从上至下分层分段依次进行。

② 机械开挖接近基底时，应预留 150mm ～ 300mm 厚土层由人工清理，既可精确找平，亦可避免超挖或造成基底土体扰动。基坑开挖并清理完毕，应进行验槽，宜用钎探的方法判断地基土质情况。对不符合要求的松软土层、孔洞、墓穴等，应作出地基处理记录，认真进行处理，完全符合要求后由参加验槽的各方签署隐蔽工程验收记录，作为竣工资料存档备查。

③ 土方开挖不宜在雨季进行，如无法避免，应分段、分期依次完成，已开挖面应随时浇筑垫层。施工时可在坑、槽顶侧垒矮堤、挖导流沟，防止雨水流入坑槽浸泡基土，并造成边坡失稳塌方，必要时可适当放缓边坡或加强支护。 (3) 注意事项

① 防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应根据实际需要增加工作面宽度、高度，如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。

② 防止土方超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超至基底标高以下。如个别地方超挖，处理方法应取得设计单位同意，不得擅自处理。

③ 防止基底土扰动：待下道工序开始时，再将设计标高以上的 30cm 预留土层挖除，平时采取有效的降排水措施，并尽量避免雨季施工。

④ 防止排水不畅：土方开挖先从低处开始进行，分段分层依次开挖，以形成一定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但注意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。

⑤ 防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采用有力高效的降水措施，将水位降至作业面以下 50cm 再继续挖土。

3.2.1 .3 人工回填土工艺流程

(1) 工艺流程

基坑（槽）底清理→检验土质→分层填土铺平→分层土方夯实→ 密实度检验→修整找平 (2) 要求

① 填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。 ② 应尽量采用同类土水平分层摊铺填筑，严格控制每层铺土厚度，应根据土质、密实度要求和机具性能确定摊铺厚度，具体数据如 3.5.1 中表所示。严禁汽车直接向基坑（槽）中倒土。

③ 每层回填土摊铺耙平后，应及时夯实，每层至少夯打三遍。 (3) 注意事项

① 回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯、坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等原因造成。应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发现问题及时纠正。

② 回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以湿润，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。

③ 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，如果夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。

④ 基础墙两侧受压不均：基坑（槽）回填时应按相对两侧或四面同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免墙体受侧压不均产生倾斜裂缝。

3.2.1 .4 机械回填土工艺流程

(1) 工艺流程

基坑（槽）底清理→检验土质→分层填土→分层辗压密实→密实度检验 →修整找平

(2) 要求

① 填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。

② 回填土应分层摊铺。

③ 每层回填土摊铺耙平后，应及时碾压。

④ 密实度检验：每层土夯实后，均应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，方可进行上层填土。基坑（槽）或管沟，视实际情况每 20 ～ 50m 长度取样一组（每个基坑不少于一组）；场地平整按 400 ～ 900m 2 取样一组。 (3) 注意事项

① 回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯，坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等原因造成。应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发现问题及时纠正。

② 回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以湿润，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。

③ 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，如果夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。

④ 土粒流失：在地形、地质条件复杂地区内的填方，对填方密实度要求较高时，应采取加设排水暗沟、护坡桩等措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。

3.2.2 基础工程施工工艺流程 3.2.2 .1 砂石地基工艺流程

(1) 工艺流程

基层处理 → 设置标高 → 级配砂石 → 分层铺筑砂石 → 洒水 → 夯实或碾压 → 找平验收 (2) 要求

① 对级配砂石进行技术鉴定，如果是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，质量均应达到设计要求或规范规定。

② 铺筑砂石的每层厚度，一般为 150 -200mm ，不宜超过 300mm ，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺厚可达 350mm ，宜采用 6-10t 的压路机碾压。

③ 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为 8%-12% 。

④ 夯实或碾压，夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为 400 -500mm ，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于 3 遍。采用压路机往复碾压。一般碾压不少于 4 遍，其轮距搭接不小于 500mm 。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 (3) 注意事项

① 大面积下沉：主要是未按要求施工，分层铺筑过厚，碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。

② 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。

③ 级配不良：应配专人及时处理砂窝，石堆等问题，做到砂石级配良好。

④ 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当的增加 50mm 。

⑤ 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂石检查点的干砂质量密实度。必须符合规定。否则不能进行上一层的砂实施工。 ⑥ 砂石垫层厚度不宜小于 100mm ；冻结的天然砂石不得使用。

3.2.2 .2 钢筋混凝土沉管灌注桩工艺流程

(1) 工艺流程

场地整平→放线→预埋桩尖→桩机就位→复核桩位→沉管→安放钢筋笼→灌注混凝土→拔管→养护 (2) 要求

① 锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于 3.5 倍桩径的桩，应采取不影响邻桩质量的技术措施。

② 注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打。施打开始时应低锤慢击，施打过程中若发现桩管有偏斜时，应采取措施纠正。如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门研究解决。

③ 拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于 40 次 /min ，拔管速度应均匀，对一般土层以不大于 1m /min 为宜。在软硬土层交界

处及接近地面时，应控制在 0.6 ～ 0.8m /min 以内。在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降情况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出 50cm ，以留作打凿浮浆。

④ 对于混凝土灌注充盈系数小于 1.1 的桩，应会同设计单位研究补救措施。

(3) 注意事项

① 为防止出现缩颈、断桩、混凝土拒落、钢筋下沉、桩身夹泥等现象，应详细研究工程地质勘察报告，制定切实有效的技术措施。

② 灌注混凝土时，要准确测定每一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每 50 ～ 100cm 高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发现缩颈应及时采取措施处理。 ③ 如采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的 60% 以上方可进行。

④ 严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩管内。如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。灌注混凝土后拔管时，应用测锤测量，看混凝土是否的确已流出管外。

3.2.2 .3 人工挖孔桩工艺流程

(1) 工艺流程：

定桩放线及标高 → 开挖第一节桩孔土方 → 检查桩位（中心）轴线 → 支护壁模板放附加钢筋 → 浇筑第一节护壁混凝土 → 架设垂直运输架 → 安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 → 开挖吊运第二节桩孔土方（修边 → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋 → 浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 → 开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） → 浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 (2) 要求

① 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.9 ～ 1.2m 为宜。

② 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为 70mm （钢筋笼四周，在主筋上每隔 3 ～ 4m 左右设一个 φ20 耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢

筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按 50% 错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

③ 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。 (3) 注意事项

① 垂直偏差纠正：开挖过程坚持按要求每节核验垂直度。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

② 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

③ 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，应认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

④ 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

⑤ 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

⑥ 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

3.2.2 .4 钢筋混凝土打入桩工艺流程

(1) 工艺流程

(2) 要求

① 打桩。宜重锤低击，按要求的落距锤击，用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于 1m ；用柴油锤时应使锤跳动正常。锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。

② 当桩长度不够时，采用焊接接桩，钢板宜用 Q235 低碳钢，焊条用 E43 ××，预埋铁件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢，焊接件应做好防腐处理。 (3) 注意事项 ①桩身断裂

a. 现象：桩沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，

桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。 b. 原因

1) 桩节的长细比过大，沉入又遇到了较硬的土层。

2) 桩在制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。

3) 桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

4) 稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

5) 两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。 6) 桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。

7) 制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或受力后导致断裂未被发现。 ②桩顶碎裂

a. 现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露而被打坏。 b. 原因

1) 设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。

2) 桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。 3) 混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。

4) 桩顶面不平，与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。

5) 桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成顶面局部受集中应力而破碎。

6) 沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。

7) 锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。

3.2.2 .5 地层锚杆护坡工艺流程

(1) 工艺流程

钻孔 → 插放钢筋或钢绞线 → 灌浆 → 养护 → 安装锚头、预应力张拉 → 挖土

(2) 要求

① 锚杆水平方向孔距误差不大于 50mm ，垂直方向孔距误差不大于 100mm 。钻孔底部偏斜尺寸，不大于长度的 3% ，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。 ② 按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安放定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔 1 ～ 2m 设置一个定中架，钢绞线或钢丝束每隔 1 ～ 1.5m 设置一个隔离架）。

③ 注浆材料应根据设计要求确定，一般选用水泥∶砂 =1 ∶ 1 ～ 1 ∶ 2 、水灰比 0.38 ～ 0.45 的水泥砂浆或水灰比为 0.40 ～ 0.45 的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺合料。

④ 注浆时，宜边注边拔出注浆管，但应注意管口应始终处于浆面以下。注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。 (3) 注意事项

① 根据设计要求和土层条件，认真编制施工组织设计，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生钻孔塌陷、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺利安装和顺利灌注。

② 按设计要求正确组装锚杆，正确绑扎，认真安插，确保锚杆安装质量。

③ 按设计要求严格控制水泥浆和水泥砂浆的配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好的工作状态。

④ 根据所用锚杆的类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证实验数据准确可靠。

3.2.2 .6 桩承台工艺流程

(1) 工艺流程 ① 基坑开挖及砌地模

基坑开挖→降、排水→砌砖（砌块）地模→水泥砂浆抹面→捣桩身以外的承台垫层

② 钢筋绑扎

钢筋核对、分类、就位→钢筋绑扎→预留、预埋→绑（塞）水泥砂浆垫块 ③ 混凝土浇筑 拌制混凝土→浇灌→振捣→养护 (2) 要求

① 基坑开挖：根据放出的基坑开挖线逐个开挖。挖土应分层进行，每层高度不宜过大。挖出的土方不得堆放在基坑附近。

② 钢筋核对、分类、就位：按设计图纸和钢筋加工单核对成型钢筋的规格、型号、形状等，然后分类挂牌堆放，由垂直运输设备辅以人力运至绑扎现场。

③ 浇灌：桩头、槽底及帮模应浇水湿润。承台混凝土应一次浇筑完成。浇筑时应按顺序将混凝土直接倒入模内。甩槎如超过初凝时间，应按施工缝处理。若采用塔吊运输卸料入模时，吊斗出料口距操作面高度以 30 ～ 40cm 为宜，且不得集中往一处倾倒。大体积承台浇筑应采取有效措施，防止因温度应力聚集而产生裂缝。

(3) 注意事项

① 蜂窝、露筋：胎模组砌不严，混凝土漏浆易产生蜂窝；振捣不足， 混凝土不密实，易造成露筋现象。

② 缺棱、掉角：混凝土配合比不准，搅拌不匀，养护不够，易导致混 凝土棱角损伤。

③ 偏差过大：胎模组砌质量不高、尺寸不准，混凝土局部浇筑过高或 振捣时间过长，易造成混凝土胀肚、走模、倾斜等缺陷。

④ 插筋移位：插筋固定不牢，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，人为踩踏 扳动，易造成插筋移位。

3.2.2 .7 设备基础工艺流程

(1) 工艺流程

槽底或模板内清理 → 混凝土拌制 → 混凝土浇筑 → 混凝土振捣 → 混凝土找平 → 混凝土养护 (2) 要求

① 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过 2h 以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。

② 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应加以覆盖和洒水，浇水的次数应保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于 7 昼夜。 (3) 注意事项

① 混凝土不密实：混凝土下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞；或拆模过早，混凝土浆粘在模板上造成麻面。

② 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。

③ 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振动棒插入不准而造成。

④ 露筋：钢筋垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振等造成露筋。

⑤ 缝隙夹渣：未认真清理施工缝导致施工缝处混凝土结合不好有杂物。 ⑥ 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。

3.2.3 地下防水工程工工艺流程

3.2.3 .1 水泥砂浆防水层施工工艺流程

(1) 工艺流程：

墙、地面基层处理 →刷水泥素浆→抹底层防水砂浆→刷水泥素浆 →抹面层防水砂浆→抹水泥防水砂浆→养护 (2) 应注意的质量问题

① 空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用火碱水刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是原因之一。

② 渗漏：各层抹灰时间掌握不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。

3.2.3 .2 二元乙丙卷材防水施工工艺流程

(1) 工艺流程

基层清理 → 聚氨酯底胶配制 → 涂刷聚氯酯底胶 → 特殊部位进行增补处理 ( 附加层 )→ 卷材粘贴面涂胶基层表面涂胶 → 铺贴防水卷材做保护层 (2) 要求

① 聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲 ∶ 乙 =1∶3 （重量比）的比例配合，搅拌均匀即可进行涂刷施工。

② 接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边 100mm 范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按 1∶1 重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥 15 ～ 30min 即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍。

③ 凡遇有卷材重叠三层的部位，必须用聚氨酯嵌缝膏填密封严。 ④ 防水层施工的环境温度不得低于 5℃ 。 (3) 注意事项

① 接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边不小于 100mm ，短边不小于 150mm 。

② 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净，易产生基层与卷材间空鼓；卷材铺设空气排除不彻底，也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。

刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。

③ 管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。

④ 转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度。

⑤ 防水层做完后，应按设计要求做好保护层、保护墙。

3.2.3 .3 防水混凝土结构施工工艺流程

(1) 工艺流程

混凝土骨料配比 → 混凝土搅拌 → 混凝土浇筑 → 混凝土养护 (2) 要求

① 防水混凝土应连续浇筑，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力或弯矩较大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出板底不小于 200mm 处的墙体上。墙体设有孔洞时，施工缝距离孔洞边沿不宜小于 300mm ；如墙体垂直留施工缝，应留在结构的变形缝、后浇带处，并应在接缝部位埋设橡胶、塑料或钢板止水带。 ② 养护

防水混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于 14 天。墙体浇筑完毕三天后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模时，防水混凝土结构表面的温度与周围的气温的温差不得超过 15 ℃ 。防水混凝土不得采用电热法养护。采用蒸汽养护时，不宜直接向混凝土

喷射蒸汽，但应保持混凝土表面有一定的湿度，防止混凝土早期脱水，并应采取措施排除冷凝水和防止结冰。 (3) 应注意的质量问题

① 防止蜂窝、麻面：应加强振捣，适当延迟拆模时间，浇混凝土前润湿模板，并将模板缝隙贴严。

② 防止孔洞：此类通病多由漏振引起。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。

③ 防止渗水、漏水：多由于施工缝接槎处未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。

3.2.3 .4 地下聚氨酯防水涂料施工工艺流程

(1) 工艺流程

清理基层→涂刷底胶→刮第一遍涂膜层→刮第二遍涂膜层→闭水试验→做保护层

(2) 要求

① 涂刷顺序：按照先立面、阴阳角、排水管及立管周围、变形缝、混凝土接槎处、裂缝处及膨胀加强处，后大面积铺开的顺序进行底胶涂刷。 ② 施工时如发现第一遍涂膜 24h 仍未固化，使第二遍涂刮有困难时，可先涂一层涂膜防水材料，达到既不粘连下层，又不影响涂膜质量的效果。 ③ 顶板的细石混凝土保护层与防水层之间宜设置隔离层； ④ 底板的细石混凝土保护层厚度应大于 50mm ；

⑤ 侧墙宜采用聚苯乙烯泡沫塑料保护层，或砌砖保护墙（边砌边填实）和铺抹 30mm 厚水泥砂浆。 (3) 注意事项

① 防止空鼓：空鼓现象主要发生在涂膜防水层与找平层之间及涂膜层接缝处，是由于基层或找平层含水率过大，使涂膜层鼓泡所引起。应对基层认真操作养护，待基层充分干燥（含水率低于 9% ），先刮底层涂料，固化后再按防水层施工工艺逐层涂刷。

② 防止气孔、气泡：主要是由于搅拌方式和时间未使材料拌合均匀或者基层处理不净的原因引起。对于前者，施工时应采用功率和转速不过高的搅拌器，严格控制搅拌时间；对于后者，涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层不得有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理。

③ 防止翘边：翘边现象主要发生在涂膜防水层边缘和涂刮搭接处，多由于基层不洁净、收头密封不好、底层涂料粘结力不强等原因引起。因此基层要确保洁净、干燥，操作要细致。

④ 防止破损：主要是由于涂膜防水层施工完毕但涂膜尚未固化即上人操作或堆放物品，将面层划伤所致。应按 5.2 、 5.3 、 5.4 中所述进行操作。 ⑤ 防止渗漏：渗漏现象主要发生在穿过地面或墙体的管道根部、地漏和伸缩缝等部位，多由于施工时碰动预埋件、粘结不牢导致接触面、接槎处产生空隙等原因所致。应对已施工的预留、预埋件妥善进行保护，并认真做好增强附加层，以防止渗漏现象发生。

3.2.4 模板工程工艺流程

3.2.4 .1 基础模板安装与拆除工艺流程

(1) 工艺流程

⑴ 阶形基础模板安装

⑵ 条形基础模板安装

(2) 要求 ① 阶形基础模板

根据图纸尺寸制作每一阶模板 , 每一阶模板由 4 块侧板拼钉而成，其中两块侧板的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等，另两块则大于 150 ～ 200mm ， 4 块侧板用木档拼成方框。支模顺序由下至上逐层安装，先安装底阶模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及垫块，再进行上一阶段模板安装，上阶模板有两块侧板的下部较另两块长兼作轿杠，搁置在下台阶模板上。重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑、水平支撑及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸及轴线位置。 ② 条形基础模板

条形基础由侧板、平撑、斜撑等组成。侧板用长条木板加钉竖向木档，或由短木板加钉横向木档拼制而成。平撑和斜撑钉在木桩（或垫木）与木档之间。 (3) 注意事项

① 拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。

② 条形基础要防止沿基础通长方向模板上口不直，宽度不够，下口陷入混凝土内。拆模时上段混凝土缺损、底部钉模不牢的现象。 ③ 预控措施如下：

模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支模时垂直度要准确；

模板上口应钉搭头木，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直；隔一定间距，将上段模板下口支承在钢筋支架上；支撑直接在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面，两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。

3.2.4 .2 砖混结构构造柱、圈梁、板缝支模施工工艺流程

(1) 工艺流程：

准备工作 → 支圈梁模板、支板缝模板、支构造柱模板 → 办预检 (2) 要求

① 砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔 1m 以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于 φ16 。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面 30cm 开始，每隔 1m 以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。 ② 砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端 24cm 开始留洞，间距 50cm 左右。 (3) 注意事项

① 构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。 ② 圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。

③ 混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。

④ 板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。

3.2.4 .3 现浇剪力墙结构大模板安装与拆除施工工艺流程

(1) 工艺流程

① 外板内模结构安装大模板：

准备工作 → 安正号模板 → 安装外墙板 → 安反号模板 → 固定模板上口 → 预检

② 外砖内模结构安装大模板：

外墙砌砖 → 安装正、反号大模板 → 安装角模 → 预检 ③ 全现浇结构安装大模板：

准备工作 → 挂外架子 → 安内横墙模板 → 安内纵墙模板 → 安堵头模板 → 安外墙内侧模板 → 合模前钢筋隐检 → 安外墙外侧模板 → 预检

(2) 要求

① 合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。

② 安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。

③ 拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。

④ 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。 (3) 注意事项

① 墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。

② 墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。 ③ 混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。

④ 角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，及时处理。

⑤ 角模入墙过深：支模时角模与大楼板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。

⑥ 门窗洞口混凝土变形；门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。 ⑦ 严格控制模板上口标高。

3.2.4 .4 柱模板安装与拆除施工工艺流程

(1) 工艺流程

找平 → 定位 → 组装柱模 → 安装柱扎 → 按装拉杆或斜撑校正垂直度 → 柱模预检 → 浇筑混凝土 → 柱模拆除

(2) 要求

① 安装模板时，应按顺序安装，按墙位线就位，并检查模板的垂直度、水平度和标高。校正合格后，立即楔紧销杆或拧紧螺栓。

② 模板合模前应检查钢筋、预埋件、水暖电气管线、和穿墙螺栓套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否影响墙体强度。 ③ 在常温条件下，混凝土强度必须超过 2N/mm2 时方准拆模。 ④ 拆除模板时，先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸掉柱箍，把连接每片柱模的 U 形卡拆除掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。 (3) 注意事项

① 支模前按设计图弹出柱子边线，抹好墩台，并校正钢筋位置，钢筋上部应采用钢管脚手固定，保证钢筋位正确。

② 柱箍规格及间距应经过计算选用，柱子四角用拉杆和支撑固定。 ③ 模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。 ④ 在浇筑混凝土时应避免碰冲模板，以防模板产生侧向变形。

3.2.5 钢筋工程工艺流程

3.2.5 .1 现浇框架结构钢筋绑扎工艺流程

(1) 工艺流程： ① 绑柱子钢筋：

套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋 ② 绑剪力墙钢筋：

立竖筋→画水平间 →绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋 ③ 梁钢筋绑扎：

模内绑扎： 画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

④ 板钢筋绑扎：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋 ⑤ 楼梯钢筋绑扎：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋 (2) 要求

① 剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于 600mm ，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

② 剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

③ 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

④ 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于 3 个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成 45 °，中间钢筋的弯钩应与模板成 90 °角。

⑤ 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

⑥ 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。 ⑦ 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

⑧ 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

⑨ 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

(3) 注意事项

① 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

② 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。 ③ 梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。 ④ 箍筋末端应弯成 135 °，平直部分长度为 10d 。

⑤ 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。 ⑥ 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。 ⑦ 绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

⑧ 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑 3 个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过 4m 时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

⑨ 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

3.2.5 .2 钢筋闪光对焊工艺流程

(1) 对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪

光焊、闪光 - 预热 - 闪光焊等对焊工艺。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

(2) 要求

① 对 HPB235 、 HRB335 级钢筋采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快而有力。焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

② 不同直径钢筋焊接时，其直径差不得大于 2 ～ 3mm 。焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。 (3) 注意事项

① 对焊前应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极良好接触，以避免出现“打火”现象。

② 对焊完毕不应过早松开夹具；焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长的钢筋对焊应放在台架上操作。

③ 钢筋要在冷拉之前对焊，以考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而减低强度。

④ 对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的硫、碳、磷含量，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施；对已出现裂缝的接头应切除重焊。

3.2.5 .3 钢筋电渣压力焊工艺流程

(1) 工艺流程及工艺过程：

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查

电渣压力焊的工艺过程：

闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电 (2) 要求

① 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。 ② 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

③ 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。 (3) 注意事项

① 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应参照表 6.1 查找原因，及时清除。

钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施 项次 焊接缺陷 1 措 施 1 、矫直钢筋端部； 2 、正确安装夹具和钢筋； 3 、避免轴线偏移 过大的压力； 4 、及时修理或更换夹具； 1 、矫直钢筋端部； 2 、注意安装与扶持上钢筋； 3 、避弯 折 免焊后过快卸夹具； 4 、及时修理或更换夹具； 2 3 1 、减低压顶速度； 2 、减小焊接电流； 3 、减小焊接时焊包薄而大 间； 4 1 、减小焊接电流； 2 、缩短焊接时间； 3 、注意上钳口咬 边 的起始点，确保上钢筋压到位； 5 6 7 8 1 、增大焊接电流； 2 、避免焊接时间过短； 3 、检修夹未焊合 具，确保上钢筋下送自如。 1 、钢筋端面力求平衡； 2 、填装焊剂尽量均匀；延长焊接焊包不匀 时间，适当增加熔化量； 气 孔 1 、按规定要求烘焙焊剂； 2 、清除钢筋焊接部位的铁锈； 3 、确保被焊处在焊剂中的埋入深度。 烧伤 1 、钢筋导电部位清除铁锈； 2 、尽量夹紧钢筋。 9 焊包下淌 1 、彻底封堵焊剂罐的漏孔； 2 、避免焊后过快回收焊剂。 ② 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于 -20 ℃ 时，则不宜进行施焊。

③ 雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

3.2.5 .4 锥螺纹钢筋接头连接施工工艺流程

(1) 工艺流程：

钢筋下料 → 钢筋套丝 → 接头单体试件试验 → 钢筋连接 → 质量检查 (2) 要求

① 钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。

② 套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。

③ 钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。 (3) 注意事项

① 必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。

② 钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。

③ 钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。

④ 对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。

⑤ 锥螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。

3.2.6 混凝土工程工艺流程

3.2.6 .1 地下室混凝土浇筑施工工艺流程

(1) 工艺流程

底板垫层浇筑→施工准备→底板浇筑→墙柱浇筑→顶部梁板浇筑 (2) 要求

① 底板应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。必须留设时应置于在后浇带上。

② 对于底板混凝土浇筑量较大的工程，浇筑时宜采取平行于基坑短边的路线来回分带退行浇捣，分带宽度根据底板厚度、混凝土浇筑速度和初凝时间定，宜在 3 ～ 5m 之间。

③ 浇混凝土时在混凝土自然形成的 1:6 ～ 1:8 斜坡的坡顶、中、底各设一支振动棒，混凝土表面赶平时水准仪跟踪抄平，混凝土初凝前泥工用木抹

子压实压平一道，终凝前再次压实搓毛，以便闭合混凝土成型过程中产生的塑性裂缝。

④ 墙混凝土采用分层推进、交圈闭合的方式浇筑，柱采用分层振捣，一次到顶的方法浇筑，浇筑顺序以离搅拌站较远的后浇带端部开始向后退浇。 ⑤ 外围抗渗墙柱水平施工缝留在高出底板表面不少于 200mm 的墙体上，墙体如有孔洞，施工缝距孔边缘不宜少于 300mm ，施工缝形式宜用凸缝（墙厚大于 30cm ）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于 30cm ），施工缝宜采用企口缝并用止水条处理，垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。 ⑥ 养护

对于底板，因易产生温度裂缝，施工时宜采用一定的大体积混凝土控温方法，即在底板内埋设测温管，每处设上、中、下三根测温管，上管入混凝土 50 ，中管入混凝土 350 ～ 400 ，下管入混凝土 550 ，管内注入 50 高机油，混凝土初凝后开始用温度计放入测温管内测温，以后每 2h 测温一次，直到达到最高温升；降温阶段前两天每 4h 测温一次，以后每 8 ～ 12h 测温一次，当中部与上、下部温差接近 25 ℃ 采取增减保温麻袋、塑料薄膜的方法控制温差，降温阶段当降温速超过 3 ℃ /d 时，要增加保温措施。 (3) 注意事项

① 施工缝过多：混凝土浇筑要根据施工条件、设计要求合理选择浇筑方案，根据每次浇筑量，确定搅拌、运输、振捣能力，配备足够数量的机械工，确保均匀、连续浇筑，避免出现过多的施工缝和薄弱层面，影响结构抗渗性和耐久性。

② 温度裂缝：地下室混凝土浇筑留设后浇缝带，必须是在底板、墙壁和顶板的同一位置上部留设，使形成环形，以利释放早、中期温度应力。若只在底板和墙壁上留后浇缝带，而在顶板上不留，将会在顶板上产生应力集中，出现裂缝，且会传递到墙壁后浇带，也会引起裂缝。

③ 地下室不均匀沉陷：地下室施工基坑降水必须持续到全部混凝土浇筑完成，基坑四周回填土完毕后，始可停止排降水，以避免地基浸泡，造成不均匀沉陷。

④ 地下室倾斜：对大而深的地下室，停止降水时，应验算地下室的抗浮稳定性；地下水对地下室的浮力，一般不考虑折减，抗浮稳定系数不宜小于 1.2 ，如不能满足要求时，必须采取有效的技术措施，防止地下室上浮或倾斜。

3.2.6 . 2 现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺流程

(1) 工艺流程

作业准备→计量控制→装料搅拌→混凝土运输→混凝土浇捣→混凝土养护 (2) 要求

① 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，宜为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 50cm 。 ② 柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1 ～ 1.5h ，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

③ 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑肋形楼板时，要注意倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反，以免混凝土离析。

④ 和板连成整体高度大于 1m 的梁，允许留设施工缝，但应做好后浇面的清理和结合面加固工作。

⑤ 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小颗粒石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

⑥ 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

⑦ 施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完成，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段中部 1/3 的部位。

⑧ 雨期施工应有防雨措施，及时对已浇筑混凝土的部位进行遮盖，避免雨淋、冲刷降低强度；下大雨时应停止露天作业。 (3) 注意事项

① 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下涌出而造成。

② 露筋：多由钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成；当梁、板底部混凝土振捣不实时，也可能出现露筋。

③ 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

④ 孔洞：钢筋较密的部位混凝土下落受阻、未经振捣等原因造成。

⑤ 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度差或安装此部位模板时未认真控制断面尺寸。

⑥ 现浇楼板和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

3.2.6 . 3 泵送混凝土应用混凝土输送泵浇筑施工工艺流程

(1) 要求

① 泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或 1 ∶ 1 ～ 1 ∶ 2 水泥砂浆润滑管道后，即可开始泵送混凝土施工。

② 泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在 20 ～ 30cm ，不应成堆浇筑。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区应考虑 1 ～ 2 人看管布料杆并指挥布料， 6 ～ 8 名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

③ 泵车铺管向下倾斜输送混凝土时，若倾斜度为 4 ゜～ 7 ゜，应在下斜管的下端设置相当于 5H （ H- 落差）长度的水平配管，若倾斜度大于 7 ゜，还应在下斜管的上端设置排气活塞，以便放气，如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足 5H 的要求。

(2) 注意事项

① 泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失大（超过 2cm ），严禁直接向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土相应材料配比相

同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能泵送。

② 泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现离析现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板 50cm × 100cm 的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。 ③ 在泵车受料斗上应装孔径 50mm × 50mm 的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草包，浇水润湿。

④ 泵送中途停歇时间，宜不大于 60min ，如超过则应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

⑤ 泵送混凝土强度等级应不低于 C20 ，除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于 15cm ）的混凝土，宜在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为 300kg /m 3 ，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；水灰比在 0.4 ～ 0.6 ，砂率控制在 38% ～ 45% ；混凝土的坍落度一般要求为 8 ～ 20cm ，宜用为 8 ～ 15cm ，以 9 ～ 13cm 为佳，各罐拌合物的坍落度应均匀。

3.2.6 . 4 补偿收缩（微膨胀）混凝土施工工艺流程

(1) 要求

① 浇筑速度：根据现有设备的搅拌能力、初凝时间来确定混凝土浇筑速度，且保证在初凝前进行混凝土的第二次浇筑，以确保新旧混凝土无接槎、无施工缝。加强带的混凝土与带外两侧的混凝土应同时浇筑，高程基本一致再同时振捣。浇筑前，与混凝土接触的物体表面应充分湿润，与老混凝土的接触面应先保湿 12 ～ 24h 。

② 振捣：混凝土应分层、快速、连续一次完成，如因意外情况出现施工缝、应按规范要求处理。用插入式振动器振捣，振点成行列式排列，做到“快插慢拔 ” ，不能漏振、过振或欠振。由于泵送混凝土的自由流淌，形成混凝土的分层浇筑。在振捣上一层时，应插入下一层中 50 ～ 100mm ，以消除两层中间的接缝，上一层混凝土的自然形成厚度不能超过振动棒长的 1.25 倍。泵送混凝土的振捣时间不宜过长，宜为 8 ～ 10s ，以防止石子下沉造成混凝土结构不均匀。

③ 混凝土养护

浇筑后抹面修整应在硬化前 10 ～ 20min 进行。浇筑完的混凝土，应用草袋或塑料薄膜覆盖，以避免阳光直射水分散失。混凝土终凝后 2h 即应洒水养护，养护时间不少于 14d ，使混凝土经常保持湿润状态。冬期施工气温低于 5 ℃ 时，不得洒水养护，要采取保温措施。

④ 拆模时间与普通混凝土相同，冬期施工拆模时间适当延长。 (2) 注意事项

① 补偿收缩混凝土的配合比要经试验确定，其最低水泥用量不应用小于 300kg /m 3 。配制时材料称量要设专人负责，计量装置要定期检查，经常校准，以保证配合比正确。

② 补偿收缩混凝土在运输、浇灌中的坍落度损失较普通混凝土稍大，当采用泵送或运送距离较大时，应在混凝土中掺加适量减水剂或缓凝剂。 ③ 混凝土浇灌振捣，必须保证密实。拆模后的混凝土如出现蜂窝、孔洞、露筋，应把松散颗粒及浮浆剔除清洗，湿润后再用掺膨胀剂的细石混凝土或砂浆修补好。对施工缝或夹层处理后，补缝（层）宜再用膨胀砂浆抹一条防水带覆盖。

④ 补偿收缩混凝土结构伸缩间距可延长至 60m ，采取无缝设计和施工技术时，可取消伸缩缝，但在施工时仍应控制混凝土表面与外界气温差不大于 20 ℃ 。

⑤ 混凝土浇筑完毕收水后应及时覆盖一层塑料布密封保湿，塑料布要搭接严密不得有混凝土裸露现象，防止混凝土早期失水过快，冬期施工或气温变化较大的施工季节，为保证混凝土保持一定的硬化膨胀速度，或防止混凝土内外温差过大而造成开裂，在塑料布上覆盖两层草袋进行保湿养护，保证混凝土表面温度＞ 0 ℃ 。

⑥ 混凝土侧墙采用塑料布和草袋覆盖保湿养护，草袋要与侧模固定严密，以使形成不透风的养护层。

⑦ 混凝土顶板下部和塑料布难以覆盖处，应喷洒二次养护剂进行养护。控制降温速度，拆除模板和草袋时要保证混凝土内外之间的温差不得超过 20 ℃ ，避免由于温度骤变而引起混凝土开裂。

3.2.7 预应力工程工艺流程

3.2.7 .1 无粘结预应力混凝土施工工艺流程

(1) 工艺流程

梁（板）底模及一侧的侧模安装→放线→非预应力下部钢筋铺放、绑扎→无粘结预应力筋铺放、定位→端部节点安装→非预应力上部钢筋铺放、绑扎→检查、调整无粘结预应力筋垂直高度及水平位置→另一侧侧模安装→隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力筋张拉→锚具封端处理 (2) 要求

① 无粘结筋组装件铺放完毕后，应由施工单位、质检单位，会同设计单位联合进行隐检验收，当确认合格后，浇筑混凝土。

② 混凝土浇筑时，严禁踏压马凳及防止触动锚具，确保无粘结筋束型及锚具的位置准确，严禁踩压无粘结预应力筋。

③ 张拉端及锚固端混凝土应认真振捣，严禁漏振，避免出现蜂窝麻面，保证其密实性，同时严禁触碰锚具、固定用的支架和张拉端塑料套筒，避免由于套筒脱落破坏而影响张拉进行。

④ 张拉时框架梁的混凝土强度应达到设计要求。当设计无具体要求时，应不低于设计强度标准值的 75% 。

⑤ 采用“应力为主、伸长值为辅”的张拉方法。如实际伸长值与设计计算理论伸长值的相对允许偏差为大于± 6% 时，应暂停张拉，在查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。 ⑥ 锚具封端处理

对暴露于结构外部的锚具应及时实施永久性防护措施，防止水分、氯离子及其他有腐蚀性的介质侵入。同时，还应采取适当的防火和避免意外撞击的措施。 (3) 注意事项 ① 预应力筋位置错误 现象：

预应力筋埋设位置错误和孔道变形，将使构件在施加预应力后受力性质发生变化，甚至会使构件在未受外力的情况下，自行破坏。 防治措施：

预应力筋走向必须严格按设计要求设置，预应力筋布置后应在钢筋骨架上固定好，浇筑混凝土前应认真检查；

浇筑混凝土中严禁用振棒碰撞预应力筋，以避免其移位。 ② 承压钢垫板凹陷

现象：采用内藏式锚固端时为穿筋方便，钢垫板不宜多于 3 孔。无粘结预应力筋张拉锚固时，承压钢垫板发生凹陷，张拉力随之下降，预应力损失大，甚至预应力失效。 防治措施 ：

张拉力已足够而钢垫板仅凹陷 1 ～ 2mm ，可不作处理；张拉力低于 60% 时，如钢垫板开始凹陷，则应将该板拆除，重新修补后再张拉；张拉力大于 60% 时，则应停止张拉，不足部分可通过其他应力筋增加张拉力来补足。

张拉过程中，如遇到钢垫板滑移，张拉力下降，则应将该处混凝土凿开，重新摆正钢垫板位置，再将混凝土填塞密实。

单孔承压锚板的尺寸应不小于 80mm × 80mm ，厚度不小于 12mm ，多孔钢垫板的厚度不小于 14mm ，承压钢垫板之间不得有重叠，并要有可靠固定。 ③ 施加预应力过早

现象：由于预应力筋张拉和放张都将对构件混凝土产生较大的局部压力，如果混凝土达不到设计要求，可能会压坏。

防治措施：必须严格按照设计要求控制张拉时间，当设计无要求时，混凝土强度不应低于设计强度的 75% 。 ④ 滑丝、断丝

现象：预应力筋滑丝或断丝，将影响或改变构件的受力状态，产生应力集中或应力丧失，造成结构质量严重隐患甚至质量事故。 防治措施：

保证材料（钢筋、钢丝或钢绞线和锚夹具）质量合格，检查产品合格证和出厂试验报告，严格执行取样送检制度。

在张拉过程中严格控制张拉力，按规程操作，操作人员应精神集中，认真观察压力表和油泵的工作情况，做到随时控制。

3.2.8 砖石工程工艺流程

3.2.8 .1 砖基础砌筑施工工艺流程

(1) 工艺流程：

拌制砂浆 → 确定组砌方法 → 排砖撂底 → 砌筑 → 抹防潮层 (2) 要求

① 组砌方法应正确，一般采用满丁满条。

② 里外咬槎，上下层错缝，采用 “ 三一 ” 砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。

③ 基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成 “ 螺丝 ” 墙。

④ 基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。

3.2.8 .2 一般砖砌体砌筑施工工艺流程

(1) 工艺流程

作业准备 → 砖浇水 → 砌砖墙（砂浆搅拌） → 验评 (2) 要求

① 砖浇水：粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边 1.5cm 为宜，含水率为 10% ～ 15% ，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难，必须适当增大砂浆稠度。 ② 组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。

③ 砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的 “ 三一 ” 砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。 ④ 外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的 2/3 ，槎子必须平直、通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处。

⑤ 砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马牙槎。每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过 30cm （即五皮砖）。马牙槎应先退后进。 (3) 注意事项

① 基础墙与上部墙错台：基础砖撂底要正确，收退大放角两边要相等，退到墙身之前要检查轴线和边线是否正确，如偏差较小可在基础部位纠正，不得在防潮层以上退台或出沿。

② 清水墙游丁走缝：排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔 2m 间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底柱上所有七分头的长度应保持一致，上层分窗口位置时必同下窗口保持垂直。 ③ 灰缝大小不匀：立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。

④ 窗口上部立缝变活：清水墙排砖时，为了使窗间墙、垛排成好活，把被活排在中间或不明显位置，在砌过梁上第一行砖时，不得随意变活。

⑤ 砖墙鼓胀：外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上、抗震柱两边分上、中、下留出 6cm × 12cm 通孔，在抗震柱外墙面上垫木模板，用花篮螺栓与大模板连接牢固。混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。楼层圈梁外三皮 12cm 砖墙也应认真加固。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。 ⑥ 混水墙粗糙：舌头灰未刮尽，半头砖集中使用，造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应分散使用在墙体较大的面上。首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。一砖厚墙应外手挂线。

⑦ 构造柱处砌筑不符合要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋，从柱脚开始两侧都应先退后进，当凿深 12cm 时，宜上口一皮进 6cm ，再上一皮进 12cm ，以保证混凝土浇筑时上角密实。构造柱内的落地灰、砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。

3.2.8 .3 中型砌块砌筑施工工艺流程

(1) 工艺流程

墙体放线 → 砌块排列 → 制备砂浆 → 铺砂浆 → 砌块就位 → 校正 → 砂筑镶砖 → 竖缝灌砂浆 → 勒缝 (2) 要求

① 砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的 1/2 ，不得小于砌块高的 1/3 ，也不应小于 150mm ，如果错缝长度不能满足规定要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。

② 外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。 (3) 注意事项

① 砌体粘结不牢：原因是砌块浇水、清理不好，砌块砌筑时一次铺砂浆的面积过大，校正不及时。砌块在砌筑使用的前一天，应充分浇水湿润，随吊运随将砌块表面清理干净；砌块就位后应及时校正，紧跟着用砂浆（或细石混凝土）灌竖缝。

② 第一皮砌块底铺砂浆厚度不均匀：原因是基底未事先用细石混凝土找平标高，必然造成砌筑时灰缝厚度不一，应注意砌筑基底找平。

③ 拉结钢筋或压砌钢筋网片不符合设计要求：应按设计和规范的规定，设置拉结带和拉结钢筋及压砌钢筋网片。

④ 砌体错缝不符合设计和规范的规定：未按砌块排列组砌图施工。应注意砌块的规格并正确组砌。

⑤ 砌体偏差超规定：控制每皮砌块高度不准确。应严格按标尺杆高度控制，掌握铺灰厚度。

3.2.9 屋面工程工艺流程

3.2.9 .1 屋面保温层施工工艺流程

(1) 工艺流程

基层清理→弹线找坡→隔汽层施工→保温层铺设 (2) 要求

① 松散保温材料应分层铺设，用木抹子或压辊适当进行拍平压实。每层铺设厚度不应大于 150mm ，其压实程度和厚度应根据设计要求和试验确定。 ② 铺设水泥焦渣或散粒水泥珍珠岩保温层时，应先按事先根据设计找出的坡度，铺设 1 ∶ 6 水泥焦渣或 1 ∶ 3 散粒水泥珍珠岩 , 最薄处不能少于 50mm ；铺设时由一端向另一端倒退进行，用平板式振捣器振捣密实或用木抹子拍实，表面抹平，略呈粗糙，以利于同上部找平层结合。

③ 干铺加气混凝土板、泡沫混凝土板、蛭石混凝土板或聚苯板等保温材料时，应紧密铺设，做到铺平、垫稳。分层铺设时，其上下两层应错缝，其缝隙可用同类材料的碎屑嵌填密实，防止形成“热桥”，其表面应与相邻两板高度一致。

④ 粘结铺设板状保温层时，应用粘结材料平粘在屋面基层上，贴严、粘牢。粘结材料宜为水泥、石灰混合砂浆；对于聚苯板，粘结材料为沥青胶结料。 (3) 注意事项

① 铺设厚度不均：应在铺设前拉线找坡，铺设平整；对于松散保温材料尤应注意，避免在屋面上二次转运。

② 板状保温材料铺贴不严：此将影响保温隔热效果，引起找平层开裂，应严格按规范和验评标准施工。

③ 保温层功能不良：应加大材料选择的检测力度，保证其导热系数、粒径级配、含水量等物理指标达到标准。

④ 未设排气道：当屋面保温层（指正置式或封闭式）含水率过大、且不易干燥时，则应该采取措施进行排气。如不排气会因保温材料含水率过大导致保温性能降低，达不到设计要求，同时当气温升高，水分蒸发后将产生气体膨胀使防水层鼓泡而破坏。

3.2.9 .2 屋面找平层施工工艺流程

(1) 水泥砂浆找平层工艺流程

屋面板灌缝（如有）、基层清理→座饼、冲筋→喷水湿润→抹找平层→分格缝留设→边角处理→养护 (2) 要求

① 首先抹素水泥浆一道（俗称“扫浆”），然后抹水泥砂浆，砂浆的配合比宜为 1 ∶ 2.5 ～ 1 ∶ 3 （水泥∶砂）体积比，稠度控制在 7cm 左右 , 用刮杠沿冲筋方向刮平，木抹子搓揉压实。

② 砂浆铺抹稍干后，再用铁抹子压实三遍成活。第一遍提浆拉平，使砂浆均匀密实；当砂浆开始凝结，人踩虽有脚印但不下陷时，采用铁抹子压第二遍，将表面压平压实，注意不得漏压，并将死角和砂眼处抹平；当砂浆开始终凝时，进行第三遍压实，将抹纹压平、压实，使找平层更加密实，严禁在水泥终凝后压光。

③ 边角处理：找平层与突出屋面结构（女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟囱等）的交接处和基层的转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合表 3.1.6 的要求。内部排水的水落口周围，找平层应做成略低的凹坑。 (3) 注意事项

① 起皮：找平层抹压时应注意防止漏压；当砂浆稠度较大时，应撒同强度等级较干稠砂浆抹压，不得撒干水泥。

② 起砂：施工中应严格注意砂浆稠度，应防止过稀；抹压时机应掌握好，遍数不能过少或过多。养护亦不能过早或过晚；成品不能过早上人。 ③ 空鼓、开裂：基层表面应清理干净，过于光滑时应凿毛，并全部湿润，以防形成空鼓；按照结合层施工工序，注意压实，注意使用符合要求的砂料，控制找平层的厚度基本一致，加强成品养护，可防止表面开裂。

④ 倒泛水：找平层冲筋时应注意找准泛水，或在铺灰时用木杠找出泛水，铺灰厚度按冲筋掌握坡向，刮理平顺。

3.2.9 .3 油膏嵌缝防水涂料屋面施工工艺流程

(1) 工艺流程

处理基层→油膏嵌缝→涂布底胶→防水层施工→稀撒石碴→保护层施工 (2) 要求

① 缝槽内残渣、尘土应用钢丝刷、压缩空气或专用钢丝刷缝机清除干净，并使其自然干燥，或用电热丝、喷灯烘烤干燥。缝槽表面浮灰除净后，应在接缝处的密封材料底部先设置背衬材料（泡沫棒或油毡条），其作用是预防密封材料与缝的底部粘结而形成三面粘，造成应力集中，破坏密封防水。然后再在缝槽内涂刷与嵌缝材料同性质的冷底子油一遍，要求薄面均匀并刷过板面 30mm 。 ② 穿越屋面基层的管道与基层交接的阴角部位，涂刷底层涂料后即铺设聚酯无纺布一层，再涂刷一度涂料（两涂一布），增强范围应向角的两边延伸 150 ～ 250mm 。

③ 阳角部位也用“两涂一布”预先增强，增强范围应向角的两边宽各 20mm 。

④ 落水口的周围，应采用“两涂一布”的方法预处理，增强范围应向落水口的外缘延伸 150 ～ 250mm ，并伸入杯口内不小于 50mm 。

⑤ 对于屋面的温度缝、沉降缝和抗震缝，由于缝道宽，变形幅度大，通常采用双面涂布聚氨酯涂膜的涤纶布，根据缝的宽度，裁剪出所需尺寸，然后两端粘贴牢，中间凸空呈“ U ”形，或采用防水卷材、金属片和防水涂料进行复合防水。

(3) 注意事项

① 加强节点防水，改进设计和施工质量。

② 屋面板在制作、运输、吊装过程中，要有防裂措施，对已裂的构件，必须修补合格才可用。

③ 嵌缝油膏接触的混凝土表面，必须平整密实，不得有蜂窝、露筋、起皮、起砂、松动等现象，否则必须清除修补后，方可涂刷冷底子油并嵌填油膏。 ④ 板缝必须清净、干燥。嵌缝前应刷去并吹净尘土浮灰、杂物，随即满涂冷底子油，待干后即冷嵌或热灌油膏。如延至第二天嵌灌，则要重新涂刷冷底子油。

⑤ 先嵌纵缝，后横缝，并应在纵横交叉处将纵横左右各嵌出 15cm ，并留成斜口。

3.2.9 .4 高聚物改性沥青卷材屋面防水施工工艺流程

(1) 工艺流程

① 热熔法施工工艺流程

基层清理→隔汽层施工→涂刷基层处理剂→铺贴附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→做保护层

② 自粘贴施工工艺流程

基层清理→隔汽层施工→涂刷基层处理剂→铺贴附加层→撕隔离纸，粘贴卷材→油毡搭接、收头处理→做保护层 ③ 冷粘贴施工工艺流程

基层清理→隔汽层施工→ 涂刷基层处理剂→铺贴附加层→涂刷胶粘剂粘贴卷材→油毡搭接、收头处理→做保护层 (2) 要求 ① 热熔铺贴卷材

铺贴卷材时应严格控制平整顺直，搭接尺寸必须准确，不得扭曲，满贴法搭接宽度为 80mm ，条粘法搭接宽度为 150mm ；双层做法时，第二层油毡与第一层油毡的搭接缝应错开油毡幅度的 1/3 ～ 1/2 。 ② 油毡搭接收头处理

油毡搭接处用喷灯加热后随即粘贴牢固，溢出的自粘膏随即刮平封口。接缝口应用密封材料封严，宽度不应小于 10mm 。 ③ 油毡搭接收头处理

油毡搭接可用氯磺化聚乙烯嵌缝膏或胶粘剂满涂封口，随即刮平封口，接缝口应用密封材料封严，宽度不应小于 10mm ；也可用汽油喷灯或专用火焰喷进行熔接，以加热熔接的效果为理想。必要时可对经过密封处理的末端收头处再用掺入水泥重量 20% 的 801 胶水泥砂浆进行压缝处理。 (3) 注意事项

① 防止卷材防水层空鼓：应待卷材防水层的基层和找平层充分干燥，使其中的潮湿气体逃逸后方可施工；另外在铺贴卷材时，压紧贴实，冷粘贴时胶粘剂厚度足够，热熔时保证温度可防止空鼓现象的产生。

② 防止卷材防水层翘边：冷粘贴时应将胶粘剂涂刷均匀无遗漏，接缝滚压时排尽空气，清除杂物，使接缝清洁干燥；热熔时避免温度过低或加热不均，均可防止翘边现象的产生。

③ 防止渗漏、表面积水：为防止细部和防水薄弱部位处的渗漏，应将这些部分的基层处理干净，并做到卷材下料规则、完好无损，找平层附加层收边严密，接槎尺寸足够；为防止表面积水，应保证结构找坡或建筑找坡的坡度值，泛水坡度不可过小，屋面平整度差值控制在允许范围内，水落管口清洁，下水通畅。多方面着手切断水头。

3.2.10 装饰施工工艺流程

3.2.10 .1 地面工程施工工艺流程 3.2.10 .1.1 石材地面的施工工艺流程

石材地面指天然花岗石、大理石及人造花岗石、大理石等地面。

(1) 石材地面装饰构造：室内地面所用石材一般为磨光的板材，板厚 20mm 左右，目前也有薄板，厚度在 10mm 左右，适于家庭装饰用。每块大小在 300mm × 300mm ～ 500mm × 500mm 。可使用薄板和 1 ： 2 水泥砂浆掺 107 胶铺贴。

(2) 石材地面装饰基本工艺流程：

清扫整理基层地面 → 水泥砂浆找平 → 定标高、弹线 → 选料 → 板材浸水湿润 → 安装标准块 → 摊铺水泥砂浆 → 铺贴石材 → 灌缝 → 清洁 → 养护交工。

(3) 施工要点 :

基层处理要干净 , 高低不平处要先凿平和修补 , 基层应清洁，不能有砂浆、尤其是白灰砂浆灰、油渍等，并用水湿润地面。

① 铺装石材、瓷质砖时必须安放标准块 , 标准块应安放在十字线交点 , 对角安装。

② 铺装操作时要每行依次挂线 , 石材必须浸水湿润 , 阴干后擦净背面。

③ 石材、瓷质砖地面铺装后的养护十分重要 , 安装 24 小时后必须洒水养护 , 铺巾完后覆盖锯末养护。 (4) 注意事项。

① 铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。

② 石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。 ③ 铺贴完成后， 2 ～ 3 天内不得上人。

3.2.10 .1.2 铺贴陶瓷地面砖基本工艺流程

(1) 铺贴彩色釉面砖类：

处理基层 → 弹线 → 瓷砖浸水湿润 → 摊铺水泥砂浆 → 安装标准块 → 铺贴地面砖 → 勾缝 → 清洁 → 养护。 (2) 铺贴陶瓷锦砖（马赛克）类：

处理基层 → 弹线、标筋 → 摊铺水泥砂浆 → 铺贴 → 拍实 → 洒水、揭纸 → 拨缝、灌缝 → 清洁 → 养护。 (3) 铺贴陶瓷地砖的施工要点

① 混凝土地面应将基层凿毛，凿毛深度 5 ～ 10mm ，凿毛痕的间距为 30mm 左右。之后，清净浮灰，砂浆、油渍，产散水刷少将地面。

② 铺贴前应弹好线，在地面弹出与门道口成直角的基准线 , 弹线应从门口开始 , 以保证进口处为整砖 , 非整砖置于阴角或家具下面 , 弹线应弹出纵横定位控制线。

③ 铺贴陶瓷地面砖前，应先将陶瓷地面砖浸泡阴干。 ④ 铺贴时，水泥砂浆应饱满地抹在陶瓷地面砖背面，铺贴后用橡皮棰敲实。同时，用水平尺检查校正，擦净表面水泥砂浆。 ⑤ 铺贴完 2 ～ 3 小时后，用白水泥擦缝，用水泥、砂子 =1 ： 1( 体积比 ) 的水泥砂浆 , 缝要填充密实 , 平整光滑。再用棉丝将表面擦净。 (4) 注意事项。

① 基层必须处理合格，不得有浮土、浮灰。

② 陶瓷地面砖必须浸泡后阴干。经免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。

③ 铺贴完成后， 2 ～ 3 小时内不得上人。陶瓷锦砖应养护 4 ～ 5 天才可上人。

3.2.10 .1.3 木地板施工工艺流程

(1) 木地板装饰的做法

① 粘贴式木地板：在混凝土结构层上用 15mm 厚 1 ： 3 水泥砂浆找平，现在大多采用不着高分子粘结剂，将木地板直接粘贴在地面上。

② 实铺式木地板：

实铺式木地板基层采用梯形截面木搁栅（俗称木楞），木搁栅的间距一般为 400mm ，中间可填一些轻质材料，以减低人行走时的空鼓声、并改善保温隔热效果。为增强整体性，木搁栅之上铺钉毛地板，最后在毛地板能上能下打接或粘接木地板。

在木地板一墙的交接处，要用踢脚板压盖。为散发潮气，可在踢脚板上开孔通风。 ③ 架空式木地板：

架空式木地板是在地面先砌地垄墙，然后安装木搁栅、毛地板、面层地板。因家庭居室高度较低，这种架空式木地板很少在家庭装饰中使用。 (2) 木地板装饰的基本工艺流程 ① 粘贴法施工工艺为：

基层清理 → 涂刷底胶 → 弹线、找平 → 钻孔、安装预埋件 → 安装毛地板、找平、刨平 → 钉术地板、找平、刨平 → 钉踢脚板 → 刨光、打磨 → 油漆 → 上蜡。

② 强化复合地板施工工艺：

清理基层 → 铺设塑料薄膜地垫 → 粘贴复合地板 → 安装踢脚板。 ③ 实铺法施工工艺为：

基层清理 → 弹线 → 钻孔安装预埋件 → 地面防潮、防水处理 → 安装木龙骨 → 垫保温层 → 弹线、钉装毛地板 → 找平、刨平 → 钉木地板、找平、刨平 → 装踢脚板 → 刨光、打磨 → 油漆 → 上蜡。 (3) 木地板施工要领

① 实铺地板要先安装地龙骨 , 然后再进行木地板的铺装。 ② 龙骨的安装方法 : 应先在地面做预埋件 , 以固定木龙骨 ,

预埋件为螺栓及铅丝 , 预埋件间距为 800mm , 从地面钻孔下入。 ③ 木地板的安装方法：实铺实木地板应有基面板 , 基面板使用大芯板。

④ 地板铺装完成后 , 先用刨子将表面刨平刨光 , 将地板表面清扫干净后涂刷地板漆 , 进行抛光上蜡处理。

⑤ 所有木地板运到施工安装现场后 , 应拆包在室内存放一个星期以上 , 使木地板与居室温度、湿度相适应后才能使用。

⑥ 木地板安装前应进行挑选 , 剔除有明显质量缺陷的不合格品。将颜色花纹一致的铺在同一房间 , 有轻微质量缺欠但不影响使用的 , 可摆放在床、柜等家具底部使用 , 同一房间的板厚必须一致。购买时应按实际铺装面积增加 10% 的损耗一次购买齐备。

⑦ 铺装木地板的龙骨应使用松木、杉木等不易变形的树种 , 木龙骨、踢脚板背面均应进行防腐处理。

⑧ 铺装实木地板应避免在大雨、阴雨等气候条件下施工。施工中最好能够保持室内温度、湿度的稳定。

⑨ 同一房间的木地板应一次铺装完 , 因此要备有充足的辅料 , 并要及时做好成品保护 , 严防油溃、果汁等污染表面。安装时挤出的胶液要及时擦掉 。

(4) 注意事项

① 木地板粘贴式铺贴要确保水泥砂浆地面不起砂、不空裂，基层必须清理干净。

② 基层不平整应用水泥砂浆找平后再铺贴木地板。基层含水率不大于 15% 。

③ 粘贴木地板涂胶时，要薄且均匀。相临两块木地板高差不超过 1mm 。

3.2.10 .1.4 塑料地板铺贴工艺流程

(1) 铺设塑料地板主要施工工艺流程。 ① 半硬质塑料地板块：

基层处理 → 弹线 → 塑料地板脱脂除蜡 → 预铺 → 刮胶 → 粘巾 → 滚压 → 养护。

② 软质塑料地板块：

基层处理 → 弹线 → 塑料地板脱脂除蜡 → 预铺 → 坡口下料 → 刮胶 → 粘贴 → 焊接 → 滚压 → 养护。 ③ 卷材塑料地板：

裁切 → 基层处理 → 弹线 → 刮胶 → 粘贴 → 滚压 → 养护。

(3) 施工要点。

① 基层应达到表面不起砂、不起皮、不起灰、不空鼓，无油渍。手摸无粗糙感。不符合要求的，应先处理地面。

② 弹出互相垂直的定位线，并依拼花图案预铺。

③ 基层与塑料地板块背面同时涂胶，胶面不粘手时即可铺贴。 ④ 块材每贴一块后，将挤出的余胶要及时用棉丝清理干净。 ⑤ 铺装完毕 , 要及时清理地板表面 , 使用水性胶粘剂时可用湿布擦净 , 使用溶剂型胶粘剂时 , 应用松节油或汽油擦除胶痕 ⑥ 地板块在铺装前应进行脱脂、脱蜡处理。 (3) 注意事项

① 对于相邻两房间铺设不同颜色、图案塑料地板，分隔线应在门框踩口线外，使门口地板对称。

② 铺贴时，要用橡皮棰从中间向四周敲击，将气泡赶净 。 ③ 铺贴后 3 天不得上人。

④PVC 地面卷材应在铺贴前 3 ～ 6 天进行裁切，并留有 0.5% 的余量，因为塑料在切割后有一定的收缩。

3.2.10 .1.5 地毯铺设工艺流程

(1) 铺设方式。

地毯有块毯和卷材地毯两种形式，采用不同的铺设方式和铺设位置。 ① 活动式铺设：

是指将地毯明摆浮搁在基层上，不需将地毯与基层固定。 ② 固定式铺设：

固定式铺设有两种固定方法，一种是卡条式固定，使用倒刺板拉住地毯；一种是粘接法固定，使用胶粘剂把地毯粘贴在地板上。 (2) 地毯地面装饰基本工艺。 ① 卡条式固定方式：

基层清扫处理 → 地毯裁割 → 钉倒刺板 → 铺垫层 → 接缝 → 张平 → 固定地毯 → 收边 → 修理地毯面 → 清扫。 ② 粘贴法固定方式：

基层地面处理 → 实量放线 → 裁割地毯 → 刮胶晾置 → 铺设银压 → 清理、保护。

(3) 施工要点

① 在铺装前必须进行实量 , 测量墙角是否规方 , 准确记录各角角度。根据计算的下料尺寸在地毯背面弹线、裁割。

② 倒刺板固定式铺设沿墙边钉倒刺板，倒刺板距踢脚板 8mm 。

③ 接缝处应用胶带在地毯背面将两块地毯粘贴在一起，要先将接缝处不齐的绒毛修齐 , 并反复揉搓接缝处绒毛 , 至表面看不出接缝痕迹为至。 ④ 粘结铺设时刮胶后晾置 5 ～ 10 分钟，待胶液变得干粘时铺设。

⑤ 地毯铺设后，用撑子针地毯拉紧、张平，挂在倒刺板上。用胶粘贴的，地毯铺平后用毡辊压出气泡。 ⑥ 多余的地毯边裁去，清理拉掉的纤维。 ⑦ 裁割地毯时应沿地毯经纱裁割 , 只割断纬纱 , 不割经纱 , 对于有背衬的地毯 , 应从正面分开绒毛 , 找出经纱、纬纱后裁割。 (4) 注意事项

① 注意成品保护，用胶粘贴的地毯， 24 小时内不许随意踩踏。

② 地毯铺装对基层地面的要求较高 , 地面必须平整、洁净 , 含水率不得大于 8%, 并已安装好踢脚板 , 踢脚板下沿至地面间隙应比地毯厚度大 2 ～ 3mm 。 ③ 准确测量房间尺寸和计算下料尺寸，以免造成浪费。 ④ 地毯铺设后务必拉紧、张平、固定，防止以后发生变形。

3.2.10 .1.6 水泥砂浆抹灰的施工

(1) 水泥砂浆抹灰的基本工艺。

找规矩 → 对墙体四角进行规方 → 横线找平 , 竖线吊直 → 制作标准灰饼、冲筋 → 阴阳角找方 → 内墙抹灰 → 底层低于冲筋 → 中层垫平冲筋 → 面层装修

(2) 水泥砂浆抹灰施工要点 ① 抹灰前必须制作好标准灰饼。

② 冲筋也是保证抹灰质量的重要环节 , 是大面积抹灰时重要的控制标志。 ③ 阴阳角找方也是直接关系到后续装修工程质量的重要工序。

3.2.10 .2 墙面装饰施工工艺流程 3.2.10 .2.1 贴面类墙面装饰工艺流程

(1) 贴面类装饰基本工艺流程 ① 粘贴釉面砖：

基层清扫处理 → 抹底子灰 → 选砖 → 浸泡 → 排砖 → 弹线 → 粘贴标准点 → 粘贴瓷砖 → 勾缝 → 擦缝 → 清理。 ② 粘贴陶瓷锦砖：

清理基层 → 抹底子灰 → 排砖弹线 → 粘贴 → 揭纸 → 擦缝。 (2) 施工要点

基层处理时 , 应全部清理墙面上的各类污物 , 并提前一天浇水湿润。混凝土墙面应凿除凸起部分，将基层凿毛，清净浮灰。或用 107 胶的水泥砂浆拉毛。抹底子灰后，底层 6 ～ 7 成干时，进行排砖弹线。

正式粘贴前必须粘贴标准点 , 用以控制粘贴表面的平整度 , 操作时应随时用靠尺检查平整度 , 不平、不直的 , 要取下重粘。

瓷砖粘贴前必须在清水中浸泡两小时以上 , 以砖体不冒泡为准 , 取出晾干待用。

铺粘时遇到管线、灯具开关、卫生间设备的支承件等 , 必须用整砖套割吻合。

镶贴完，用棉丝将表面擦净，然后用白水泥浆擦缝。 (3) 注意事项

① 基层必须清理干净，不得有浮土、浮灰。旧墙面要将原灰浆表层清净。

② 瓷砖必须浸泡后阴干。因为干燥板铺贴后，砂浆水分会很快被板块吸走，造成水泥砂浆脱水，影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。

3.2.10 .2.2 罩面类墙面装饰工艺流

(1) 木护墙板、木墙裙木护墙板、木墙裙的构造。在墙内埋设防腐木砖，将木龙骨架固定在木砖上，然后将面板钉或粘在木龙骨架上。木龙骨断面为 20 ～

40mm ×40 ～ 50mm ，木龙骨间距为 400 ～ 600mm 。

(2) 木护墙板、木墙裙施工工艺流程： 处理墙面 → 弹线 → 制作木骨架 → 固定木骨架 → 安装木饰面板 → 安装收口线条 (3) 施工要点

① 墙面要求平整。如墙面平整误差在 10mm 以内，可采取抹灰修整的办法；如误差大于 10mm ，可在墙面与龙骨之间加垫木块。

② 根据护墙板高度和房间大小钉做木棒经骨，整片或分片安装，在木墙裙底部安装踢脚板 , 将踢脚板固定在垫木及墙板上 , 踢脚板高度 150mm , 冒头用木线条固定在护墙板上。

③ 根据面板厚度确定木龙骨间尺寸，横龙骨一般在 400mm 左右，竖龙骨一般在 600mm 。面板厚度 1mm 以上时，横龙骨间距可适当放大。

④ 钉木钉时，护墙板顶部要拉线找平，木压条规格尺寸要一致。

⑤ 木墙裙安装后 , 应立即进行饰面处理 , 涂刷清油一遍 , 以防止其他工种污染板面。

(4) 注意事项

墙面潮湿，应待干燥后施工，或做防潮处理。一是可以先在墙面做防潮层；二是可以在护墙板上、下留通气孔；三是可以通过墙内木砖出挑，使面板、木龙骨与墙体离开一定距离，避免潮气对面板的影响。 两个墙面的阴阳角处，必须加钉木龙骨。如涂刷清漆，应挑选同树种、颜色和花纹的面板。

3.2.10 .3 油漆施工工艺流程 3.2.10 .3.1 木材油漆施工工艺流程

(1) 主要施工工艺 ① 清漆施工工艺：

清理木器表面 → 磨砂纸打光 → 上润泊粉 → 打磨砂纸 → 满刮第一遍腻子 , 砂纸磨光 → 满刮第二遍腻子 , 细砂纸磨光 → 涂刷油色 → 刷第一遍清漆 → 拼找颜色 , 复补腻子 , 细砂纸磨光 → 刷第二遍清漆 , 细砂纸磨光 → 刷第三遍清漆、磨光 → 水砂纸打磨退光 , 打蜡 , 擦亮。 ② 混色油漆施工工艺：

首先清扫基层表面的灰尘 , 修补基层 → 用磨砂纸打平 → 节疤处打漆片 → 打底刮腻子 → 涂干性油 → 第一遍满刮腻子 → 磨光 → 涂刷底层涂料 → 底层涂料干硬 → 涂刷面层 → 复补腻子进行修补 → 磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料 → 磨光 → 第三遍面漆 → 抛光打蜡。 (2) 施工要点

① 清油涂刷的施工规范

打磨基层是涂刷清漆的重要工序 , 应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。

上润油粉也是清漆涂刷的重要工序 , 施工时用棉丝蘸油

粉涂抹在木器的表面上 , 用手来回揉擦 , 将油粉擦入到木材的察眼内。

涂刷清油时 , 手握油刷要轻松自然 , 手指轻轻用力 , 以移动时不松动、不掉刷为准。

涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤 , 顺刷的要求 , 依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 ② 木质表面混油的施工规范

基层处理时 , 除清理基层的杂物外 , 还应进行局部的腻子嵌补 , 打砂纸时应顺着木纹打磨。 在涂刷面层前 , 应用漆片 ( 虫胶漆 ) 对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊 , 涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍 , 不能漏刷。 底子油干透后 , 满刮第一遍腻子 , 干后以手工砂纸打磨 , 然后补高强度腻子 , 腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时 , 应先用细砂纸打磨。 (3) 注意事项

① 基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。

② 清理周围环境，防止尘土飞扬。

③ 因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。

3.2.10 .3.2 涂刷乳胶漆工艺流程

(1) 主要施工工艺

清扫基层 → 填补腻子 , 局部刮腻子 , 磨平 → 第一遍满刮腻子 , 磨平 → 第二遍满刮腻子 , 磨平 → 涂刷封固底漆 → 涂刷第一遍涂料 → 复补腻子 , 磨平 → 涂刷第二遍涂料 → 磨光交活。

(2) 施工要点

基层处理是保证施工质量的关键环节 , 其中保证墙体完全干透是最基本条件，一般应放置 10 天以上。墙面必须平整 , 最少应满刮两遍腻子 , 至满足标准要求。

乳胶漆涂刷的施工方法可以采用手刷、滚涂和喷涂。涂刷时应连续迅速操作 , 一次刷完。

涂刷乳胶漆时应均匀，不能有漏刷、流附等现象。涂刷一遍，打磨一遍。一般应两遍以上。 (3) 注意事项

① 腻子应与涂料性能配套，坚实牢固，不得粉化、起皮、裂纹。卫生间等潮湿处使用耐水腻子。 ② 涂液要充分搅匀，粘度太大可适当加不，粘度小可加增稠剂。

③ 施工温度高于 10 摄氏度。室内不能有大量灰尘。最好避开雨天。

3.2.10 .4 卫浴洁具安装工艺流程

卫生间的装饰重点： 一是墙砖。二是卫生洁具。

（1）施工工艺流程

镶贴墙砖 → 吊顶 → 铺设地砖 → 安装大便器、洗脸盆、浴盆

→ 安装连接给排水管 → 安装灯具、插座、镜子 → 安装毛巾杆等五金配件。 ① 坐便器的工艺流程

检查地面下水口管 → 对准管口 → 放平找正 → 画好印记 → 打孔洞 → 抹上油灰 → 套好胶皮垫 → 拧上螺母 ,→ 水箱背面两个边孔画印记 , → 打孔 → 插入螺栓 → 捻牢 → 背水箱挂放平找正 → 拧上螺母 → 安装背水箱下水弯头 → 装好八字门 → 把娘灯叉弯好 → 插入漂子门和八字门 → 拧紧螺母。

② 洗脸盆的工艺流程

膨胀螺栓插入 → 捻牢 → 盆管架挂好 → 把脸盆放在架上找平整 → 下水连接 : 脸盆 → 调直 → 上水连接。

③ 浴盆的工艺流程

浴盆安装 : → 下水安装 → 油灰封闭严密 → 上水安装 → 试平找正 ④ 淋浴器的工艺流程

冷、热水管口用试管找平整 → 量出短节尺寸 → 装在管口上 → 淋浴器铜进水口抹铅油 , 缠 → 螺母拧紧 → 固定在墙上 → 上部铜管安装在三通口 → 木螺丝固定在墙上。 ⑤ 净身器的工艺流程

混合开关、冷热水门的门盖和螺母调平正 , → 水门装好 → 喷嘴转芯门装好 → 冷热水门出口螺母拧紧 → 混合开关上螺母拧紧 → 装好三个水门门盖 → 磁盆安装好 → 安装喷嘴时 → 安装下水口 → 安装手提拉杆时 → 调正定位。 （2）施工要领

① 洗涤盆安装施工要领：

a. 洗涤盆产品应平整无损裂。排水栓应有不小于 8mm 直径的溢流孔。

b. 排水栓与洗涤盆让接时排水栓溢流孔应尽量对准洗涤盆溢流孔以保证溢流部位畅通，镶接后排水栓上端面应低于洗涤盆底。

c. 托架固定螺栓可采用不小于 6mm 的镀锌开脚螺栓或镀锌金属膨胀螺栓（如墙体是多孔砖，则严禁使用膨胀螺栓）。

d. 洗涤盆与排水管连接后应牢固密实，且便于拆卸，连接处不得敞口。洗涤盆与墙面接触部应用硅膏嵌缝。

e. 如洗涤盆排水存水弯和水龙头是镀络产品，在安装时不得损坏镀层。 ② 浴盆的安装要领：

a. 在安装裙板浴盆时，其裙板底部应紧贴地面，楼板在排水处应预留 250 ～ 300mm 洞孔，便于排水安装，在浴盆排水端部墙体设置检修孔。

b. 其他各类浴盆可根据有关标准或用户需求确定浴盆上平面高度。然后砌两条砖基础后安装浴盆。如浴盆侧边砌裙墙，应在浴盆排水处设置检修孔或在排水端部墙上开设检修孔。

c. 各种浴盆冷、热水龙头或混合龙头其高度应高出浴盆上平面 150mm 。安装时应不损坏镀铬层。镀铬罩与墙面应紧贴。

d. 固定式淋浴器、软管淋浴器其高度可按有关标准或按用户需求安装。

e. 浴盆安装上平面必须用水平尺校验平整，不得侧斜。浴盆上口侧边与墙面结合处应用密封膏填嵌密实。 f. 浴盆排水与排水管连接应牢固密实，且便于拆卸，连接处不得敞口。 ③ 坐便器的安装要点

a. 给水管安装角阀高度一般距地面至角阀中心为 250mm ，如安装连体坐便器应根据坐便器进水口离地高度而定，但不小于 100mm ，给水管角阀中心一般在污水管中心左侧 150mm 或根据坐便器实际尺寸定位。

b. 低水箱坐便器其水箱应用镀锌开脚螺栓或用镀锌金属膨胀螺栓固定。如墙体是多孔砖则严禁使用膨胀螺栓，水箱与螺母间应采用软性垫片，严禁使用金属硬势片。

c. 带水箱及连体坐便器其水箱后背部离墙应不大于 20mm 。

d. 坐便器安装应用不小于 6mm 镀锌膨胀螺栓固定，坐便器与螺母间应用软性垫片固定，污水管应露出地面 10mm 。

e. 坐便器安装时应先在底部排水口周围涂满油灰，然后将坐便器排出口对准污水管口慢慢地往下压挤密实填平整，再将垫片螺母拧

紧，清除被挤出油灰，在底座周边用油灰填嵌密实后立即用回丝或抹布揩擦清洁。

f. 冲水箱内溢水管高度应低于扳手孔 30 ～ 40mm ，以防进水阀门损坏时水从扳手孔溢出。 （3）注意事项

① 不得破坏防水层。已经破坏或没有防水层的，要先作好防水，并经 12 小时积水渗漏试验。 ② 卫生洁具固定牢固，管道接口严密。 ③ 注意成品保护，防止磕碰卫生洁具。

3.2.10 .5 门窗安装

3.2.10 .5.1 铝合金门窗的安装

(1) 主要施工工艺：

铝合金门窗安装：测量制作门窗框固定填缝门窗扇安装玻璃安装清理。 (2) 注意事项：

门窗框与墙体结构之间需留有一定的间隙，以防止热胀冷缩引起变形。

不同饰面所留的间隙尺寸

3.2.10 .5.2 塑钢门窗的安装

墙体装饰面 隙尺寸（ mm ） 一般粉刷 贴马赛马克 贴大理石 25 30 40 (1) 塑钢门窗与墙体的连接，一是可用膨胀螺栓固定，二是可在墙内预埋木砖或木楔，用木螺丝将门窗框固定在木砖或木楔上。门窗框与墙体结构之间一般留 10 ～ 20mm 缝隙，填入轻质材料（丙烯酸酯、聚胺酯、泡沫塑料、矿棉、玻璃棉等），外侧嵌注密封膏。

(2) 主要施工工艺：

测量厂内制作安装窗框填缝安装门窗框清理。 (3) 注意事项：

① 窗框应横平竖直，高低一致。

② 固定联结件（节点）处的间距要小于 600mm 。要在距窗框的四个角 150mm 处两个方向设联结件。每个联结件不得少于两个螺丝。

③ 嵌注密封胶前要清理干净框底浮灰。 ④ 安装门窗后，应注意保护门窗框及玻璃。

3.2.11 脚手架施工工艺流程

(1) 操作工艺 ① 底座

底座、垫板均应准确地放在定位线上； 每根立杆底部均应设置底座或垫板。 ② 立杆（长 4.0 -6.5m ）

严禁将外径 48mm 与 51mm 的钢管混合使用；

立杆的纵向间距不应超 2m ，横向间距：单排立杆离墙 1.2m -1.5m ；双排立杆间距 1.5m , 内排柱离墙 30cm -40cm 。

立立杆时先搭临时支架将立杆固定，立杆脚套上底座。当立杆的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。

脚手架必须设置纵、横向扫地杆，并将同一平面内的立杆脚用直角扣件连结牢固。柱驳口应交错，不得全部在同一水平面。

立杆的接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。 3.6.2 与建筑结构的连接：可用φ 48 × 3.5 钢管打箍于外侧柱上下端，并隔层在外侧梁板内预埋环形扣，用钢管向外挑出，与外架连接并参与承担竖向荷载。钢管两端均用双保险扣件紧固；

③ 连墙件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于 300mm ；

④ 连墙件宜优先采用菱形布置，也可采用方形、矩形布置；

⑤ 脚手板

脚手板应铺满、铺稳，离开墙面 120 -150 mm ； 脚手板探头应用直径 3.2mm 的镀锌钢丝固定在支承杆件上；

在拐角、斜道平台处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；

自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔 12m 满铺一层脚手板。 ⑥ 拆除

a. 应由单位工程负责人进行拆除安全技术交底； b. 应清除脚手架上杂物及地面障碍物；

c. 拆除前应对脚手架进行安全检查，如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行整修和加固，以保证脚手架在拆除过程中不发生危险；

d. 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；

e. 连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于 2 步，如高差大于 2 步，应增设连墙件加固。 (2) 注意事项

① 脚手架整体倾斜：柱下的垫脚座出现不均匀下沉。立柱时应先夯实浮土并扩大垫脚座的面积。 ② 脚手架局部横向弯曲：连墙件松脱或刚性不足。应采用足够刚度的连墙件，并与墙体结构连接牢固。