招标文件
招 标 人 ： 远洋地产镇江有限公司
编制日期 ： 2017年11月13日
1.总则
1.1 对承建工程的承诺
若我司中标，承诺：确保PC构件制作满足合同约定的各项质量
要求，符合国家及江苏省现行相关质量、技术规范及标准；确保PC构件供应周期满足合同约定的各项要求，并按甲方总承包单位施工节点需求安排供货。确保按照合同约定提供周到、细致的售后服务和各项尽力的配合工作。
1.2适用范围
本投标施工组织设计适用于远洋地产镇江三期项目PC预制构件招标的投标。
1.3 职业健康安全与环境管理目标
本项目招标的全部PC构件均在我司住宅产业化基地厂房内的流水线上进行生产，生产过程严格遵守国家职业健康安全法律法规。工厂员工培训合格后上岗操作，工厂定期对员工进行安全教育和培训，不断完善安全保障设施，确保工作环境无安全隐患，保障劳动者的合法权益和应享受福利待遇，降低工伤事故和职业病对员工生
命与健康的威胁，积极响应国家“绿色、节能”大力发展建筑工业化的号召，做到了“安全生产，预防为主”。
工厂生产过程全部按照ISO14001环境管理体系要求和工厂“6S”管理标准进行管理，工厂树立全员环保意识，做到工完料清，最大限度的减少人为的环境污染；采取有效措施控制施工排污、施工噪音、有害气体、建筑垃圾等；使用环保型、节能型建筑材料，杜绝有毒气体、粉末颗粒等对员工的危害。
1.4服务与协调管理目标
信守合同，密切配合，认真协调与各方关系，接受业主、监理、设计单位、建设行政主管部门的管理与监督。做好内外关系协调，结合当地情况充分发挥项目优势，主动争取各方的支持与配合。
2.编制说明
2.1 编制依据
（1）招标文件。 （2）招标图纸。
（3）我司多个同类工程的积累的成功经验和取得的技术进步。 （4）现行国家、地方相关质量验收标准、技术规范和规程： 《中华人民共和国建筑法》 《招标投标法》 《合同法》
《中华人民共和国安全生产法》
《建筑施工场界噪声限值》 （GB12523-2011）； 《建设工程项目管理规范》 （GB/T50326-2006）； 《建筑施工现场环境与卫生标准》 （JGJ146-2004）；
《建筑工程文件归档整理规范》 （GB/T50328-2001）； 《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2012）； 《装配式混凝土结构技术规程》 （JGJ1-2014）； 《装配整体式住宅混凝土构件制作、施工及质量验收规程》
（DG/TJ08-2069-2010J11578-2010）； 《钢筋连接用灌浆套筒》 （JG/T 398）； 《钢筋连接用套筒灌浆料》 （JG/T 408）； 《热轧光圆钢筋》 （GB1499.1-2008）； 《热轧带肋钢筋》 （ GB1499.1-2007）； 《钢筋焊接及验收规程》 （ JGJ18-2012）； 《通用硅酸盐水泥》 （GB175-2007/XG1-2009）； 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 （JGJ52-2006）； 《混凝土拌合用水标准》 （JGJ63-2006）； 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 （GB1596-2005）； 《混凝土外加剂》 （GB8076-2009）； 《混凝土外加剂应用技术规范》 （GB50119-2013）； 《混凝土结构工程施工规范》 （GB50666-2011）； 《混凝土强度检验评定标准》 （GB50107-2010）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范 》 （GB50204-2011）； 《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2001）； 《建筑施工安全检查标准》 （JGJ59-2011）； 《建筑电气工程施工质量验收规范》 （GB50303-2012）； 其他相关的规范规程，本工程图纸所采用的标准图集。
3.工程概况
（1）主要构件为：PC剪力墙、PC梁、PC叠合板、PC楼梯、PC阳
台板、PC空调板、PC飘窗板等。
4.施工准备和施工部署
4.1组织机构
为了确保构件生产满足安全、质量、进度等各方面的要求，我司将优先安排管理和生产能力、设备先进程度最优的生产基地负责履约本项目构件供货合同。根据招标文件的工期要求和我司承诺的供货周期，合理安排我司的PC构件生产计划和运输计划。并在中标后和总承包单位再共同研究制定详细的供货时间节点和供货批次的安排。利用我司拥有数个产业化基地的规模优势和专业化优势保质保量完成本项目的构件生产。我司安排的本项目的技术、设计、安全、质量、物资、预算、工厂、运输等主要职能部门组成的组织架构体系如下。
组织架构体系
岗位 项目总指挥 生产总调度 发货总调度 技术总工 设计联络 安全负责 质量负责 物资 成本 构件运输指挥 现场售后服务 姓名 倪卫平 蔡正达 陆信斌 胡 勇 陈海东 舒新华 姜惠平 张亮亮 林 育 吴 健 袁海华 电话 备注 4.2技术、设计准备 我司中标后，由本项目的总指挥组织技术、设计、工厂等进行图纸会审，认真学习领会施工图和PC构件加工图，了解设计意图、发现问题、提出建议和意见。并针对图纸中发现的问题及时与设计单位进行沟通，并积极配合业主和设计单位完成设计交底。
在了解PC构件生产各工序的技术、质量控制要点和设计图纸后，最终形成技术交底。交底内容包括该项工程的设计要求、技术标准、定位方法、几何尺寸要求、功能作用、实测实量要求及与其他工程的关系、施工方法和注意事项等，使全体参与人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。
根据施工需要及工程的重点和难点，制定有针对性的切实可行的施组，并做好各关键工序生产工艺标准和要求的详细编制，报业主和监理工程师审批，并在审批通过后实施。
根据方案和交底要求，提前做好有代表性构件的模板、钢筋、埋件等，认真复核其合理性、实用性，做到万无一失，心中有数。 并邀请业主、监理和施工总包单位到工厂验收，合格后方开始构件批量生产。
准备施工需要的技术资料、图集、规范、标准等，并组织技术人员熟悉江苏省有关施工规范、标准，准备施工所需的各种资料表格，制定健全的有针对性的质量管理制度、质量责任制度、工程质量检验制度。
4.3物资准备
所有PC构件的材料均按物资采购计划落实，满足正常的施工要求（不得少于二层构件用量）。
我司PC构件加工厂均采用工业化的生产模式，模具均选用钢模板加工制作，拥有齐全的配模设备和经验丰富的钢模加工技师。模具完全可以满足构件的精度要求。针对本项目构件量较大且工期较紧的情况，大量的构件模具制作工期控制将成为确保工期的关键，因此我司计划将部分模具委托外部专业模具厂家，如上海的拜杰、上海宝钢模具、上海蕉城等有过多次成功合作经验的厂家进行配制。
PC构件脱模剂采用德国巴斯夫脱模剂，确保PC构件脱模后观感良好。
构件的所有原材料和预留预埋材料进场的同时提供构件产品合格证和出厂检验报告否则拒收。
钢筋厂家满足一线品牌以上要求，或按照业主要求的生产商和品牌，进场时证件齐全，按规定进行观感验收并取样复试检验，符合条件分别按标示标牌码放到位，采取覆盖措施。
我司PC构件加工厂均设有混凝土搅拌站，原材料按要求进行复试检验，所用的水泥、外加剂、掺合料等必须有产品合格证，并复试合格。施工前试验室根据要求进行试配，并确定外加剂、矿物掺合料的相容性和施工配合比。
门窗框一体反打附框：提前确定厂家、满足一体化门窗框工艺的要求提前采购样品，制作样板构件后再大量进场。材料进场的同时必须有产品合格证和出厂检验报告，否则拒收，并应满足现行有关标准的规定。
埋件：提前对埋件规格数量进行汇总，组织人员按要求加工及采购，符合质量要求。
4.4生产任务部署
根据本工程特点及招标文件的要求，做好各构件生产全产业链各环节的配合是本工程的关键。统筹协调各环节的生产进度安排，合理确定与土建流水段相匹配的PC构件加工计划，在确保质量前提下，满足进度，满足业主的要求。
4.5劳动力部署
我司拥有一批多年预制构件生产经验的自有职工，根据施工定额、劳动定额、工料分析和自身的劳动生产能力编制劳动力计划，本工程主要涉及的工种有泥工、模板工、钢筋工、砼工、安装工、焊工、电工、吊装工、司机等。根据各工序的施工情况，提前配备劳动力。
劳动力用量表（单个工厂）
序 号 1 2 工 种 普工 钢筋工 单 位 人 人 数 量 35 50 备 注 3 4 5 6 7 8 9 10 11 模板工 砼工 泥工 电工 电焊工 安装工 机械工 吊装工 司机 人 人 人 人 人 人 人 人 人 50 25 30 2 8 10 2 6 10 注：为确保按计划完成构件生产，我公司可以发挥自身优势，随时从其他各基地抽调专业劳动力满足本工程的构件生产，保证满足现场吊装构件供货要求。
4.6机械设备部署
机械配置计划（单个工厂）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 机 械 名 称 生产流水线 固定模台生产线 模具加工成套设备 灌浆钢套筒攻丝机 混凝土搅拌站 混凝土搅拌运输车 航吊/汽车吊 运输车 行吊 平板振动器 插式振动器 剪板机、弯折机 电焊机 钢筋数控弯曲机 型 号 SY-150 3X9m 综合 GSJ60 HZS50 SY5290GJB XZJ5261 THB36A 30T SSD60 HZ2-5 ZX-35 单数位 量 套 辆 辆 台 套 辆 辆 辆 台 台 台 台 BX3-300 GW40A 台 台 5 5 2 4 1 3 1 8 6 2 4 2 2 1 钢模制作 电焊 钢筋弯曲 构件运输 供垂直水平运输 使 用 说 明 构件生产模台 构件生产模台 模具加工制作 钢筋攻丝 构件混凝土供应 备 注 15 16 17 18 钢筋剪切生产线 钢筋调直线 锅炉 混凝土磨光机 GQ40-1 GT4/10 台 台 台 台 1 1 1 1 钢筋切断 钢筋调直 蒸养 砼面打磨 5.保证措施
5.1工期保证措施
根据对工程特点的分析，充分利用我公司的有利条件，为了实现这一目标，我们要对工程所需的人力、物力、新材料、新设备、新工艺、新技术等各个方面进行综合考虑，拟制定以下措施，保证施工进度计划的落实。 （1）组织落实
我司经过多年来的发展现已积累了较多成熟和先进的经验，生产方式从传统的固定生产线升级为自动化流水线，并在多方面走在行业的前列。PC构件基地经理均负责PC构件生产多年，拥有丰富的经验，管理人员也多为有较高素质的人员，操作工人多为技术好、能吃苦、讲奉献的优秀队伍。各方面都是先天具备的。另外公司也非常重视该项目，将委派公司科室负责人参与工程管理，蹲点该项目，形成强有力的生产领导班子，实行分工负责制，使整个工程形成一个事事有人抓，处处有人管的局面。 （2）科学合理的安排
科学合理的安排工序穿插，挖掘内部管理的潜力，工程中标后，在施工准备阶段，将对工序穿插和计划安排进行再次优化、细化，确保计划实施。合理安排机械设备的使用和人员的调配，充分利用我司的各种资源，尽最大程度满足施工进度需要。 （3）积极采用和推广先进技术
积极采用和推广科学先进的施工技术、新工艺，加快施工进
度。
（4）加强施工中进度检查力度
加强施工中进度检查力度，将实际进度与计划进度对比，分段考核工期，及时采取纠偏措施，给予经济奖罚措施以激励，以阶段计划保证整体目标的完成。 （5）建立健全各项制度
利用好我司的每天召开一次的工程例会，对每天下达的施工任务单进行考核，评比，纠偏，奖罚，解决影响工期计划问题，及时调整进度计划。 （6）加强各工种的协调
加强各工种之间的协调配合，杜绝返工，减少摩擦，必须保证施工时间的利用率。
6.构件施工方案和施工方法
6.1主要施工顺序
配模→安装模板→钢筋绑扎→预埋件安装→验收→浇筑混凝土→蒸汽养护→拆模→构件起吊→后期养护→编号
6.2配模及安装模板
（1）由我司专业的配模小组进行施工，施工前技术人员和车间主任对工人进行培训交底，将细节注意点交底到位，并落实配模前的各项准备工作。
（2）为有效地防止模板的变形，提高刚度，模板加工使用钢板厚度不小于5mm，钢板配模均使用机械加工，确保构件尺寸的精度要求。
（3）根据图纸要求配制模板，施工前由车间主任进行翻样，作出料单，划出大样图。由工厂技术人员审定。外侧边设置加强模板刚度
的背肋，间距500mm，焊点均匀饱满，模板表面不得弯曲，平整光滑。
（4）楼梯采用定型钢模板制作，相比传统的节约材料、提高使用率。尺寸更加精确，产品质量比传统的质量更好。注意梯面的模板角度，防滑条的设置等。
（5）质量员和车间主任必须对单个构件的配模质量进行检查验收，并认可签字，如果发现模板误差较大，必须责令配模工人改模。并在每天的例会上对当天的施工情况汇报。
（6）模板加工完成后，应及时在模板背面进行喷漆防锈处理，模板与混凝土接触面及时抛光清理，并涂刷保护剂防止模板锈蚀。所有模板在外侧编号，标示尺寸规格、楼号、楼层范围等信息，便于日后施工时查找使用。
（1）查看需要清理的台模是否有工具、螺栓等。
（2）控制好电动清扫机底部与台模的距离，距离过大，无法将台模清理干净，距离过小，容易损坏清扫机。人工扶着清扫机在台模上来回清扫。
（3）检查台模是否清扫干净，如果发现局部残留污渍，操作人员可进行迅速补充清理，最终使台模表面洁净。
（4）台模清理完后操作人员应及时清理清扫过程中溅落在地面上的垃圾。做到“工完料清，谁做谁清”。
在涂刷脱模剂前先将工作面清理干净，不留混凝土渣子等残留物，然后用磨光机再次打磨一遍。模板严禁过多涂刷脱模剂，使用手持喷雾器均匀喷涂，1公斤巴斯夫脱模剂标准喷涂面积模台为25㎡，构件模具为16㎡，以目测均匀覆盖成膜状为标准。
（1）模板安装前按照图纸的平面尺寸要求在台模上放出侧边模板
线，由车间主任、质量员复核。复核要求后方可进行模板安装。 （2）根据图纸和料单挑选适用模板，两人一组将模板从待用区抬放到工作平台上，搬运时注意安全，且在放置时防止砸伤；
（3）安装时将模板放置在已经划好的划线上，模板压一半划线，模板上贴好海绵条，预安装固定螺丝；
（4）一边模板使用模具夹具或螺丝固定牢固，其他三边模板使用磁块固定，模板连接处使用钢拐尺确定互相垂直，且接连处不应有缝隙；安装时应从构件下方开始安装，然后使用木锤进行细部调整并使用模板卡具固定；
（5）模板拼接好后测量对角线，然后使用木锤进行细部调整，对角线误差应在1mm内；
（6）测量好对角线后使用磁铁块固定，磁铁盒间距不宜大于500mm。并将一侧边固定螺丝拧紧；吊模部位应用φ12对拉螺栓固定两侧模板，间距80mm。
（7）使用密封胶或密封条将模板缝隙密封，要求密封均匀、细密，达到防止漏浆，不影响构件外观质量的效果；
（8）窗洞口的位置必须确保准确，安装好后必须进行复测确保平面位置的准确，拉对角线复核窗洞口的几何尺寸。
（9）支模工序结束后由车间主任对施工质量进行检查，完成后签字认可，最后由质量员检查合格签字。
（1）在挑选适合的模板时，如遇到模板没有清洗干净或未喷涂脱模剂等遗漏问题，先向本班组负责人说明情况。由组长协调清洗区域负责人进行紧急清理。
（2）当遇到模板变形严重影响正常使用时，先向本班组负责人说明情况，并运来同规格替代模板。再由班长通知车间主任，由车间主
任安排人员将变形损坏的模板送到修理车间进行维修。
6.3钢筋工程
原材料进场前必须进行外观检查、检查出厂批次、合格证等相关资料，符合要求后方可收货，否则必须退货。在使用前必须送有资质的检测单位进行复试，复试合格后方可用于实体，并在现场标示。应从质检合格批次中取用钢筋进行加工，加工前应将油污、浮皮、漆皮和污垢清除干净。
（1）应按经审核的钢筋料表进行切断或弯曲，切断或弯曲后钢筋应防止发生局部弯折和平面翘曲，成型后表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象，并应验证成型尺寸。
（2）钢筋切断、弯曲、受力钢筋的弯钩和弯折、箍筋加工应符合现行国家标准的规定。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。对于下料和翻样不标准的钢筋，不得使用电焊冲断。
（3）当骨架采用绑扎连接时应选用铁丝绑扎牢固，并采取可靠措施避免绑丝在混凝土成型后外露，造成锈蚀。外伸钢筋长度和位置一定要按规范和设计要求控制，外侧用水平筋固定。
（4）在支模完成后，将构件对应的钢筋送至钢筋绑扎工位按照图纸要求进行就位，钢筋成品笼尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和绑扎方式等应符合有关标准规定和设计文件要求。对在运输和就位过程造成松动和变形的部位重新绑扎牢固，确保钢筋骨架牢固。钢筋就位完成后放置垫块。楼梯梯段等清水混凝土构件的保护层应按照清水混凝土的标准设置，且绑扎铁丝的铁丝头应全部弯向构件内，不得解除模板面。
（5）对就位完成后的钢筋进行复核，特别注意钢筋保护层以及伸出钢筋长度是否合格，钢筋保护层按设计要求严格控制，出头钢筋要
求齐平且符合图纸要求。
（6）钢筋骨架安装应满足下列要求。
1）钢筋骨架应选用正确，平直、无损伤，表面无浮锈和污染物。 2）钢筋锚固长度得到保证。
3）使用适当材质和数量的垫块，确保钢筋保护层厚度符合要求。 （7）钢筋绑扎安装结束后先由班组长检查并签字认可，再由车间主任对施工质量进行检查，完成后签字认可，最后由质检员检查签字。
6.4预留、预埋工程
（1）施工前，根据图纸要求进行埋件的加工制作。 （2）吊点，支撑点必须凹入混凝土面层3-5mm。
（3）埋件、套筒等位置严格按照图纸的要求，如遇钢筋阻挡可适当移动钢筋。埋件数量严格按照图纸标示使用。
（4）所有外露的埋件、铁件等均要到专业厂家进行热镀锌处理。 （5）预留洞的位置应准确，洞口大小符合要求。
（1）根据图纸要求进行门窗附框制作，配模时根据附框的大小，框外侧嵌入砼内2mm，窗框内外侧与模板面贴合良好，根据要求内侧设置企口，外侧设置窗台排水坡度，滴水线。
（2）检查窗附框是否变形，对角线是否方正。窗附框与模板面缝隙用胶封闭防止漏浆。注意窗附框不得变形，弯曲，连接埋件按要求放置。整个窗附框面水平度满足规范要求。
（3）注意对窗附框的成品保护，拆模后制作木框进行保护。
6.5混凝土工程
混凝土的拌合站必须由专人持证上岗。操作人员每日开机作业前应检查搅拌站各部分有无特殊情况，操作时，必须严格按照实验
室发放的配合比进行操作，如遇雨雪等天气情况，实验室及时调整配合比，搅拌时，严禁中途停机，如中途发生停电事故必须立即打开出料门，放尽筒内拌料，以防硬结。每次投料应按要求登记台账：包括混凝土强度等级、配合比。每日登记各种等级混凝土用量。操作完成后必须及时打扫清理搅拌站，切断所有电源。
混凝土使用罐车及料斗进行运输，混凝土料斗吊运混凝土前，必须将内壁清理干净，关紧闸门，混凝土应在第一时间运输至施工车间，严禁在罐车内停车滞留。当日生产完成后司机及时清理罐车，料斗由混凝土班组负责清理。混凝土罐车的日常维护保养由司机负责。如果下料中发现混凝土有异样，现场技术人员必须及时与试验室联系解决，严禁浇筑人员私自加水。
混凝土浇筑前应进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。
布料、振捣
（1）启动布料机控制台电源，检查混凝土布料机是否干净并运转正常，且布料机活动区域内是否无人员逗留、无器具阻碍，若无异常情况，则将布料机停放至接料区域等待混凝土搅拌运输小车送料。 （2）检查就位台模上构件三检制表是否有质检员意见和签字，满足混凝土浇筑要求后方可进行布料操作。
（3）布料机接料结束后，操作布料机停至待浇筑构件上方，下料口不得超出模板外边，打开控制台上下料阀门开关，布料前注意调节好行进速度和下料速度，速度适中，根据构件厚度，操作布料机进行布料，达到均匀布料，不可过量下料，避免不必要的人工操作和时间浪费。
（4）布料完毕后，用振动棒振动，振动棒操作时要做到“快插慢
拔”，插点要均匀排布，每一点控制时间在20-30秒，以混凝土表面不再显着下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
（5）振动停止，检查构件振动质量，满足质量要求后，操作人员和施工负责人签字认可。
预制构件在混凝土初凝前要进行压光，直到混凝土表面层初步平整并出现水泥砂浆为止。混凝土初凝时间的长短由气温的高低决定，夏季大约2小时，冬季大约4小时。初凝后用铁板进行首次压光作业。压光作业时从一侧开始，从前往后倒退作业。待混凝土终凝后再对构件表面进行二次压光，操作顺序同一次压光。
预制表面需要做拉毛处理，便于增大在施工现场与现浇混凝土接触的面积。要求拉毛面纹理均匀、顺直，间距5cm，深度在4-6mm，且不影响结构厚度。
（1）模板支设前对需要露骨的部位适量、均匀涂刷缓凝剂，混凝土浇筑后掌握初凝状况。露骨面模板拆除后重点控制冲洗水枪水压、水量和冲水的角度，只有这样才能冲洗出骨料，又不松动骨料。 （2）冲洗后用水淋洗表面，淋去表面和孔隙内的剩余浆料，使露骨料的表面成现骨料自然本色，有立体的清洁感和工艺感。
（3）露骨深度可调节控制，从表面类似酸洗的轻微机理效果、喷砂效果，直到30mm深度的完全露骨效果。
（4）完成上述工序后，再覆盖塑料薄膜和彩条布。进行保湿养护，使强度逐渐增加。
（5)特殊构件或部分无法采用露骨料喷刷工艺形成混凝土毛面处理的，可结合使用混凝土专用凿毛机进行凿毛处理。如下图：
6.6蒸汽养护
打开供汽阀，按每分钟0.1～0.15MPa的速度升至额定压力。此
时应注意管路的温升速度不得过快，一般≦10℃/min。
在升压至额定压力的过程中：根据蒸汽温度、压力情况分3～4
次逐步适当关小疏水器傍路阀。
当蒸汽压力升至额定压力（0.5Mpa）时，将供汽阀缓慢开至最
大。
运行人员对蒸养房的蒸汽压力与温度进行24小时监控，如有异
常及时上报相关领导。
确保生产时工作压力0.5Mpa，晚间养护时蒸汽压力0.4Mpa。当
压力下降至0.35Mpa时，及时与供热公司沟通。
等管路内冷却水温降至40℃以下时，逐个打开疏水器傍路阀。排
空冷凝水，使管内压力为常压。排净冷凝水后关闭全部阀门。
所有阀门开至最大或关闭后均应返回1～2圈。开关/阀用力要均
匀，严禁冲击式的开/关任何阀门。
运行中应定期检查蒸汽管道外表面温度，保温层层间温度，当运
行参数发生变化或有灾情时，应增加检查次数。主要检查项目包括疏水装置、弯头、固定墩等管路附件及设施。
在运行或停止期间均要对蒸汽管道各类阀门的阀芯连杆处的密封
压扣、丝杆进行查看，如发现异常则需明原因，加以处理。应根据操频度适当压紧或更换盘根，应定期添加石墨混合剂等方法来润滑阀芯丝杆。
停止运行期间，应对管道进行养护。当停运的时间超过半年时，
应对工作管、钢质外护管采取防腐措施。如下图：
定模台蒸汽养护
（1）蒸养采用屏蔽式蒸养棚，多点测温、多点升温和降温的控温技术，通过计算机自动控制养护温度，严格控制蒸养时的温度，满足
升、降温梯度、恒温时间及拆模温度的要求。
（2）采用上部通入蒸汽实现升温过程，同时保证了养生棚内一定的湿度，通入环境空气实现降温过程。蒸汽管道（使用1寸直径3.8mm壁厚无缝钢管）布置在台模外侧，使用截止阀门接耐热软管进入养生棚（使用软管收纳方便，同时不受台模上构件位置的局限，可任意挪动对构件进行养护）。每块预制构件在保温棚两侧内部上表面各设两根蒸汽管道，确保构件各部位均匀升温。
（3）根据蒸汽养护方案，预制构件混凝土浇筑前安装好锅炉和蒸汽管道，并试通气，检查出汽量和蒸汽温度是否满足蒸养要求。 （4）制作好蒸养棚，蒸养棚采用双层PVC涂塑防雨布，起到保湿保温作用。在模板两侧放置拼装支架，待混凝土初凝，表面压光完成后将蒸养棚放置在支架上进行养护。
（5）安排好各岗位负责人员，包括：司炉、温度监控、蒸养棚检查等。
（6）蒸汽养护操作流程：浇筑预制构件→管道快速连接→信号线连接→放置蒸养棚→设置养护参数→开启锅炉→启动控制系统→进入自动养护阶段。
（7）混凝土表面初凝前，用抹子搓压表面至少二遍使之平整，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 （8）二次收光完毕吊放养护罩，采用养护罩封闭构件，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。
（9）养护阶段的划分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护温度符合下列规定：
1）静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌筑结束4h且混凝土终凝后方可打开蒸汽阀门开始升温。
2）升温速度不大于15℃/h，每30min测量一次温度，根据温度的变化情况采取增大和减小阀门放汽量来调节升温速度；
3）恒温温度控制在45℃以下，恒温养护时间不得少于3h，且根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。
4）恒温时预制构件芯部温度不得超过55℃，通过埋在混凝土内的温度传感器加以监测，当混凝土温度过高时，采取向蒸养棚停止供汽的方法降低棚内温度，但应保证混凝土内外温度差不大于15℃。 5）降温阶段降温速度不得大于10℃/h。
6）拆模时预制构件混凝土芯部与表层温度差不得大于15℃，表面温度与环境温度差不得大于15℃。
7）罩内各部位的温度应尽量一致，温差不宜大于15℃。
6.7拆模和起吊
（1）操作步骤：
模板周围固定件拆除→构件起吊→模板拆除→模板清理→贴海绵条→模板运送至模板工位。 （2）操作程序
1）在构件混凝土浇筑完成后，将构件模板周围固定磁铁固定器拆除一部分以用于周转，但是每边仍保留不少于两个，其他磁铁拆除后进入养护房。
2）构件混凝土强度必须达到设计强度的75%以上，才可以拆模起吊。构件在起吊工位起吊至离台模10cm左右，操作人员准备橡胶锤等工具就位。
3）用橡胶锤将构件四周模板向下敲离构件，用力不宜过大，防止模板变形及构件边角损坏。
4）将拆离的模板用小车送至指定清理地点及时清理，除去锈斑、油斑、混凝土等杂物。
5）将清理完成的模板底部贴绵条，用小车送至支模工位。 （1）操作步骤：
行吊就位→检查起重索具→挂钩→起吊→运输小车上就位并松钩→送至堆场。 （2）操作规程：
1）检查构件吊点是否已在行吊的起重钩上挂牢，索具是否满足构件起重量，吊钩保险扣是否已锁紧。
2）通知检查挂钩人员撤至安全区域，台模上除构件外其他任何可能引起滑落伤人的螺栓、混凝土清理干净。
3）根据图纸吊点布置要求进行吊点挂钩。确认台模周边禁区范围无人员逗留。
4）起吊时应缓缓起吊，确保平稳无剧激晃动。
5）起吊离台模50cm时停止上升，吊至运输小车上，构件底部每隔一米垫一长木方，不可重叠堆放。最后送至指定堆场。
6.8后期养护和编号
PC构件运输到堆场后每天进行淋水养护直到混凝土强度达到设计强度。
PC构件编号采取统一的形式并与图纸编号相一致。构件的编号需要表示的信息如：楼号、楼层、构件名称、模板号、生产日期。
7.构件施工质量要求和保证措施
7.1 模具工程
（1）模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，模具构造应满足钢筋入模、混凝土浇捣和养护等要求，并便于清理和隔离剂的涂刷。
（2）制作模具的材料为钢材，所选材料有质量证明书或检验报告。 （3）模具安装应牢固、严密、不漏浆，并符合构件精度要求。 （4）模板平台面、模板内外侧及预埋件处做好清理工作，模具每次使用后应清理干净。
（5）模具表面应均匀涂刷脱模剂。
（6）模具堆放场地应平整、坚实、不得积水。
（7）模板合模前应检查预制构件内钢筋、水暖电气管线、预埋件、支撑套筒是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否影响预制构件强度。
（8）模板与模板间的缝隙，均应采取措施保证严密，防止出现错台和漏浆现象。相邻模板拼缝高低不超过0.5mm。
模具尺寸允许偏差（mm）见表
测定部位 边长 板厚 扭曲 翘曲 表面凹凸 弯曲 对角线误差 预埋件位置（中心线） 允许偏差 ±2 ＋1， 0 2 3 2 2 2 ±2 检验方法 钢尺四边测量 钢尺测量，取两边平均值 四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度 四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值 靠尺和塞尺检查 四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离 细线测两根对角线尺寸，取差值 钢尺检查 两角用细线固定，钢尺测中心点高度 两角用细线固定，钢尺测中心点高度 H≤300 1.0 侧向扭度 H＞300 2.0 注：H为模具高度。 7.2预埋件、预留孔洞
（1）预埋件、预留孔洞不得遗漏，不能影响使用功能，在施工时作为三检制检查的重点。
（2）安装应牢不致使浇筑混凝土而产生位移。浇筑过程中派专人看护，发现问题及时调整。
预埋件预留孔洞允许偏差（mm）
项目 预埋钢板 中心线位置 安装平整度 允许偏差 3 5 3 5 +8， 0 5 +8， 0 5 +8， 0 5 检验方法 钢尺检查 靠尺和塞尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 预埋管、预留孔中心线位置 插 筋 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 尺 寸 中心线位置 预埋吊环 预留洞 预埋接驳器 7.3 钢筋工程
（1）钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行原材料复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。
（2）钢筋进场后应按钢筋的品种、规格、批次等分类堆放。 （3）钢筋工程施工前要认真做好翻样，翻样人员做好交底工作。 （4）钢筋成品（骨架）中钢筋、配件和埋件的品种、规格、数量、尺寸和位置应符合有关标准规定和设计文件要求。
（5）钢筋成品（骨架）中开洞部位应根据图纸要求配置加强筋，加
强筋不应小于三处绑扎固定点。
（6）当钢筋的品种、规格和数量需作变更时，应办理设计变更文件。
（7）钢筋成品（骨架）吊运时应采用多吊点专用吊装设备。 （8）钢筋应轻放入模，入模时应平直、无损伤，表面没有油污和颗粒状或片状老锈。
（9）钢筋入模后，质量员应对其进行检查，做好隐蔽验收。重点检查钢筋的种类、直径、根数、间距、加密区是否正确，检查钢筋接头位置及搭接长度是否符合11G101-1的要求；绑扎是否牢固、有无松动脱变现象；检查混凝土保护层是否符合要求；检查钢筋对焊接头是否符合要求；钢筋网和钢筋成品（骨架）尺寸允许偏差（mm）见表。
项目 绑扎钢筋网 绑扎钢筋骨架 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间距 排距 受力钢筋 保护层 基础 柱、梁 板、墙、壳 绑扎钢筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线位置 水平高差 允许偏差 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±3 ±5 20 5 +3，0 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 注：当尺寸偏差检查的合格点率小于80%，或出现超过允许偏差1.5倍的检查项目时，应进行返修（返工），并再次进行尺寸偏差检查。
7.4一体化门窗框（结合建设单位具体要求执行）
（1）门窗框应直接安装在墙板构件的模具中，门窗框的安装位置应符合设计要求。生产时应在模具体系上设置限位框或限位件进行固定。
（2）施工时采取成品保护防止门窗框的损坏，着重检查窗框嵌入混凝土的深度，固定埋件是否牢固等，拉对角线方正，门窗框的水平度等。门窗框安装允许偏差（mm）见表。
项目 中心线位置 锚固脚片 外露长度 门窗框定位 门窗框对角线 门窗框的水平度 ＋5，0 ±1.5 ±1.5 ±1.5 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 允许偏差 5 检验方法 钢尺检查
7.5 混凝土工程
（1）水泥应采用不低于42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。
（2）砂应选用细度模量为2.3~3.0的中砂，质量应符合现行国家标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定，不得使用海砂和特细砂。
（3）石子宜用5mm~25mm碎石，质量应符合现行国家标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定。
（4）粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中粉煤灰》（JB1596）中规定的Ⅰ级灰或Ⅱ级灰的要求。
（5）外加剂品种应通过实验室适配后确定，质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。
（6）混凝土拌合用水质量应符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。
（7）混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
（8）混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量校定或校准。
原材料每盘称量的允许偏差见表
材料名称 水泥、掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差 ±2% ±3% ±2% （9）混凝土搅拌时间不得小于90S，当使用外加剂或掺和料时，搅拌时间应经过实验确定。
（10）混凝土作业面设专职质检员跟班作业，对振捣密实度、下料方法、高低差留置、平整度以及不符合施工工艺标准的将行使质量否决权，有权下令停工修复，直至符合工艺标准才能继续施工。构件外观质量要求见下表。
名称 露筋 现象 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度 质量要求 检验方法 主筋不应有，其他允许有少量 观察 主筋部位和搁置点位置不应有，其他允许有少量 不应有 蜂窝 观察 孔洞 观察 裂缝 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部 影响结构性能的裂缝不应有，不影响结构性能或使用功能的裂缝不宜有 不应有 观察 观察 连接部位构件连接处混凝土缺陷及缺陷 连接钢筋、连接件松动 内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平等 外表面面砖粘结不牢、位清水表面不应有，混水表面不外形缺陷 置偏差、面砖嵌缝没有达宜有。 到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面不平等 构件内表面麻面、掉皮、外表缺陷 外表面面砖污染、铝窗框保护纸破坏 起砂、沾污等 清水表面不应有，混水表面不宜有 观察 观察 混凝土构件尺寸允许偏差（mm） 项目 长度 板 墙板 宽度 高（厚）度 板、墙板 板 墙板 侧向弯曲 板 墙板 对角线差 板 墙板 表面平整度 翘曲 板、墙板 板、墙板 允许偏差 ±4 ±4 0，-4 +2，-3 0，-4 L/1000且≤15 L/1500且≤15 6 4 3 L/1500 钢尺量两个对角线 2m靠尺和塞尺检查 调平尺在两端量测 钢尺检查 钢尺量一端及中部，取其中较大值 钢尺量一端及中部，取其中较大值 拉线、钢尺量最大侧向弯曲处 检验方法 预埋钢板 中心线位置 安装平整度 4 5 5 +8，0 5 +8，0 5 +8，0 3 5 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 靠尺和塞尺检查 插 筋 中心线位置 外露长度 预埋吊环 中心线位置 外露长度 预留洞 中心线位置 尺 寸 预埋管、预留孔中心线位置 预埋接驳器中心线位置 注：L为构件长度（mm） 7.6 构件脱模
（1）预制构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20℃方可进行脱罩作业。
（2）预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。
（3）应根据模具组装顺序按序拆除，不得使用振动构件方式强行拆模。
（4）预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。
（5）预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求以外，还应满足预制构件平稳起吊的要求，构件起吊应用4~6吊点进行。
7.7运输与堆放
（1）预制构件运输采用低平板车，车上设有专用固定架，且有可靠稳定构件措施。预制构件混凝土强度达到设计强度时方可运输。 （2）预制外墙板采用竖直立放的形式运输，预制楼梯采用平放方式
运输，并选择正确支垫位置。
（3）预制构件运送到堆场后应按规格、品种、所用部位、吊装顺序分门别类放置。
（4）堆放场地应平整坚实，并有排水措施，卸放、吊装工作范围内无障碍物，确保运输车辆回车的场地。
7.8成品保护
（1）预制构件在运输、堆放、安装施工过程中及装配后应做好成品保护。
（2）预制构件在运输过程中，宜在构件与刚性搁置点处，放置柔性垫片。
（3）预制构件堆放处2m内不进行任何施工作业。
（4）预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆，防止出现锈蚀，预留螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止混凝土浇捣时将其填塞。
（5）预制楼梯安装后，踏步口宜铺设木条或其他覆盖形式保护。 （6）窗框一体化预制构件，在窗框部位使用木框封闭保护，防止构件起吊运输过程中污染、划伤或损坏。
（7）楼梯构件竖向装车运输时构件与构件中间使用木方或橡胶垫块分隔堆放，防止构件运输过程中碰撞导致棱角破损。
（8）预埋螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止混凝土浇筑时将其堵塞。外露螺杆应套塑料帽或泡沫材料包裹以防碰坏螺纹。
（9）对连接止水条、高低口、墙体转角等易坏部位，应采用定型保护垫块或专用套件加强保护。
对于大的洞口为防止吊运过程中可能造成的变形，可采取槽钢加强的措施。
7.9管控措施
（1）一是做好技术交底工作，技术员和车间主任对班组长交底，班组长对工人交底，让工人了解工作的具体标准；
（2）二是建立岗位责任制和奖罚制，明确每个岗位的责任，做的好的给予奖励，做的差的给予处罚；
（3）三是实行三检制，先有班组长对成员所做的构件进行检查，认可签字，接着车间主任对构件进行检查并认可签字，最后质量员再对构件进行检查并认可签字；
（4）四是建立日工程例会制，把当天的问题提到桌面上去，讨论出解决办法，尤其是构件出现的质量问题一定要得到解决。
8.构件施工质量通病防治保证措施
8.1混凝土质量通病防治
（1）原因分析
1）混凝土浇筑振捣不到位。 2）墙板上表面平仓粗糙。 3）养护、抹面不到位。 4）埋件等洞口周边混凝土污染。 5）压光时间控制不当，压光观感不好。 （2）预防措施
1）墙板构件在验收合格后浇筑混凝土，并振捣密实。
2）对构件上表面进行平仓处理，用刮尺初步刮平表面用木蟹打平压实。
3）构件在预养护达到初凝后，对构件进行第一遍压光抹面，压光作业时从一侧开始，从前往后倒退作业。同时清理出表面注浆管管口，并用橡胶塞封堵管口，安放墙板上表面预埋支撑点及预埋件并
检查验收合格。
4）混凝土终凝前，构件出仓，进行第二次压光、收光，作业顺序同第一次压光作业。同时拔去注浆管管口橡胶塞，对该部位压光处理。清理出支撑点内填充物和预埋件上表面附着木板。 （1）原因分析 养护条件未控制好。 （2）预防措施
送入蒸养房，蒸养房操作室进行监控，确保蒸养温度、湿度等符合要求。增加对叠合板预留排水管保护。
（1）原因分析
1）原材料不合格。 2）配合比设计不合理。 3）混凝土强度等级不符合要求。 4）混凝土养护工作不到位。 （2）预防措施
1）混凝土材料的变异将影响混凝土强度，因此应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与原材料不符及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。
2）合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足强度、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。因此要实验室设计合理的配比，必须提供合格的水泥、砂、石。水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，石控制含水率及含泥量等。只有材料达到合格要求，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常合理的进行，达到设计和验收标准。
3）用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点
随机抽取，取样与试件留置应符合规定。 （1）原因分析 1）表面不干净。
2）混凝土塌落度不符设计要求 （2）预防措施
1）当班工作完成后，将拉毛器清洗干净，场地清扫干净。将表面的混凝土浮灰等清理干净。
2）浇筑前需对混凝土塌落度进行检测，确保符合设计要求。 （1）原因分析
1）混凝土浇筑前的验收不达标。 2）混凝土浇筑分层厚度未控制好。 3）混凝土振捣不合格。 （2）预防措施
1）确保混凝土浇筑前的隐检验收，确保安装、模板支设、预埋件、抗剪键安装、钢筋安装等符合质量要求。
2）混凝土浇筑在填充墙部位需注意，第一层混凝土浇筑控制在3公分到5公分，以防混凝土浇筑过多使上层混凝土过浅而导致混凝土表面开裂。 3）振捣要求：
a.釆用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm?100mm，与 侧模应保持50mm ~100mm的距离。
b.当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖。不得用振捣器驱赶混凝土。
c.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
d.附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
e.应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
f.钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域，应选择小型振动棒辅助振捣，加密振捣点，并应适当延长振捣时间。 （1）原因分析
1）预制构件起摸时间早，起摸时构件损坏。 2）构件堆放场地不合格。 3）构件堆放方法不对。 4）构件运输过程中破损。 5）吊装时构件碰撞损坏。 （2）预防措施
1）预制构件起摸时间需严格控制，待混凝土强度符合设计要求后在进行起模。
2）构件堆放场地需硬化，表面平整，无积水。
3）构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，构件沿长向垫木间距不得大于1.0m，防止构件变形。
4）每堆构件与构件之间，应留出一定的距离，应考虑运输吊运等位置，防止车辆进出碰坏构件。
5）运输时，构件之间应设垫木并互相楔紧，绑牢，防止晃动、碰撞、急转弯和急刹车。
6）吊装时控制吊装节奏，避免构件发生碰撞；同时控制吊装顺序避免已吊装构件影响未吊装构件。 （1）原因分析
1）模板不合格。 2）配合比不合理。 3）原材料不符要求。
4）混凝土搅拌、振捣过程未控制好 （2）预防措施
1）模板在制作安装时应保证误差在允许范围内，确保尺寸准确，拼缝严密。模具清理保证表面无混凝土残渣，使用磨光机及抛光片进行打磨。脱模剂刷涂均匀。
2）在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90土10mm，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6～8h。
3）原材料选用符合要求，每种原材料最好使用同生产厂商、同强度等级、同批号产品。
4）混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。振捣方式要求正确，严禁过振和漏振。混凝土振实特征为：混凝土已无显着沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡而开始泛浆。 （1）原因分析
1）模板尺寸与设计标准不符。
2）模板未固定牢固，混凝土浇筑、振捣时模板变形。 （2）预防措施
1）模板在制作安装时应严格按照设计图纸要求加工，保证误差在允许范围内，确保尺寸准确，拼缝严密。
2）模板安装完成后要确保模板整体固定以及在随后流程中不变形。
8.2构件钢筋质量通病
（1）原因分析 1）垫块放置不符要求。
2）墙板十字钢筋支架放置不到位。
3）钢筋分布变化使得钢筋保护层厚度控制不当。 （2）预防措施
1）墙板上下排钢筋保护层应使用高强度砂浆垫块，确保每平方米的垫块数量不少于4块。
2）墙板钢筋上下排钢筋中间放置十字架钢筋支架，并绑扎牢固可靠，确保每平方米的十字钢筋支架数量不少于4个。 （1）原因分析 1）模具预留位置不对。 2）钢筋绑扎、固定不合格。 （2）预防措施
1）根据构件图纸，制作相应模具。
2）根据要做的构件，梁在模具上根据出头钢筋位置在模具上部开方形孔，将绑扎好的钢筋放入模具中，用方形橡皮塞塞进方形孔以防止漏浆和固定出头钢筋；墙、板在模具上根据出头钢筋位置在模具中间开圆形孔，将绑扎好的钢筋放入模具中，用两块半圆形橡皮塞塞进圆形孔中以防止漏浆和固定出头钢筋。 （1）原因分析 1）钢筋加工不符要求。 2）钢筋绑扎、固定不合格。 3）混凝土浇筑过程未控制。
（2）预防措施
1）钢筋加工应符合规定。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。不得使用电焊冲断外露钢筋。
2）钢筋绑扎前用钢筋扳手逐个校正伸出钢筋位置。验收合格后对伸出的钢筋应进行修整，宜在外露钢筋根部绑一道横筋定位。 3）浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后混凝土初凝前再次调整以保证钢筋外伸长度的准确。 （1）原因分析
1）钢筋翻样与设计图不符。 2）钢筋绑扎、安装不合格。 （2）预防措施
1）复核蓝图与转化详图配筋后，严格按照转化详图尺寸翻样。 2）钢筋绑扎及成型钢筋骨架安装时应注意钢筋的外伸长度和箍筋的开口位置，钢筋外伸长度除注明外，均指砼边缘至钢筋外皮尺寸。 3）钢筋外伸部分采用Ф12以上钢筋作为临时架立筋绑扎固定。 （1）原因分析 1）钢筋下料不准确。 2）钢筋绑扎、安装不合格。 （2）预防措施
1）按设计要求计算下料长度、弯折角度、画出钢筋大样，复核后进行下料。钢筋加工下料应准确，直径12以及以下的钢筋用圆盘锯切割，避免马蹄脚和端部弯曲。
2）梁和墙板钢筋在成型车间绑扎好钢筋骨架运送到台模上，叠合板在台模上绑扎安装，钢筋就位后调整好出头钢筋位置、间距，使出头钢筋平齐，间距均匀。尤为注重墙板暗柱箍筋间距均匀，高低一
致，水平筋定位绑牢，箍筋垂直不倾斜。 （1）原因分析
1）钢筋原材料未保护好。 2）钢筋加工过程保护不到位。 3）成品钢筋网片保护不到位。 4）成品构件外露钢筋锈蚀。 （2）预防措施
1）钢筋堆放应制做专门的钢筋贮存架，钢筋贮存架的底部应离开地面20cm以上，保证钢筋原材料放放贮存架后钢筋的中部及两端不与地面接触。钢筋原材料应储存在加工车间内，防止钢筋淋雨表面发生锈蚀。
（3）钢筋加工过程保护：
1）接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，加工过程中应有专人压住钢筋，防止钢筋发生扭曲。
2）严禁剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋，一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
3）钢筋应平顺、匀速进入弯曲、弯弧机，弯芯轴直径不得小于钢筋直径的2.5倍，防止钢筋在弯制过程中产生裂纹。
4）应保证钢筋加工机械运转正常，防止因机械运转不正常造成钢筋半成品尺寸偏差。
5）应保持钢筋加工机械清洁，防止机械上油污污染钢筋。 6）钢筋组装在专用靠模进行，各部件钢筋应对应正确安装，部件在靠模上摆放要平齐，部件与部件拼合必须稳固且成直角。
7）焊接电流应在合适范围内，不得过小或过大，防止假焊或烧筋。 （4）成品钢筋网片保护：
1）成品钢筋网片应按型号挂牌分类堆放储存。
2）钢筋网片在运输、储存运输过程使用专用吊具，吊点及支撑点均应符合设计要求，吊运需轻起轻落，防止碰撞。
3）钢筋网片堆放最多不超过六层，每层之间使用垫木隔离，防止钢筋网片相互挤压碰撞。
4）钢筋网片储存堆放就位后，派专人进行维护看管，储存场周边设置栏杆防护，挂好标志。
8.3模板质量控制通病
（1）原因分析 1）模板选材不统一。 2）模板涂油太多。
3）模板配置与图纸设计不符。 （2）预防措施
1）根据构件的型式，准备配模所用的材料，构件的侧模选用的钢板厚度不小于5mm。
2）模板严禁上油过多，使用沾油抹布涂抹均匀，表面存在一层油膜即可。
3）配模人员根据设计图纸首先了解设计意图和质量控制要点；模板安装前先在台模上放线，复核无误后进行模板安装。要求连接牢固，贴合一致无错缝；侧模高度一致上边平整，背肋间距500mm，焊点均匀饱满，模板表面平整光滑，不弯曲。 （1）原因分析
1）施工前模板台模未处理好， 2）模板变形。 3）未贴海绵条。
（2）预防措施
1）台模面清理干净、打磨抛光，台模面要平整，靠尺和水准仪检查，否则予以校正。
2）模板安装完成后需确保随后施工中不发生变形。
3）海绵条规格严格控制，使用支模版防渗膜泡棉粘胶条粘贴顺直，内外侧与侧模面齐平，宽度不小于1㎝，与台磨面贴合良好；侧模安装要求紧贴粘牢，海绵条要求被填充在缝隙内；海绵条无法满足密闭要求的采用打胶的方法密闭处理，保证均匀、连续、无缝隙。 （1）原因分析 1）钢筋绑扎不符要求。 2）抗剪键安装不牢固。 3）抗剪键安装位置未严格控制 （2）预防措施
1）钢筋绑扎应符合要求间距符合设计，外伸长度一致。
2）抗剪键在侧模上应牢固，使用螺帽与钢板锚固。侧模上留置钢板肋以间距30㎝均匀设置，以抵挡浇筑混凝土时产生的侧向移位。 3）抗剪键安装位置应严格控制，上下间隙不得大于外伸钢筋直径的1.3倍，内外两块模板表面齐平，不得有错缝。 （1）原因分析 1）模板安装误差较大。 2）橡皮塞安装不符要求。 （2）预防措施
1）模板安装允许误差3㎜，要求安装牢固，不能出现跑模、涨模。 2）橡皮塞要求紧密、无缝隙，上下两半橡皮塞卡合牢固，深度一致。
8.4预留、预埋质量通病控制
（1）原因分析
1）螺栓吊钩或吊环、套筒的规格选择不合要求。 2）螺栓套筒放置不符合图纸设计要求。 3）振捣时影响预埋。 （2）预防措施
1）螺栓套筒的规格根据构件设计图纸要求选择，自重超过两吨的构件使用 Ф18的吊钩或吊环，自重小于两吨的吊件采用 Ф14的吊钩或吊环，小于一吨的可使用Ф12的吊钩或吊环：螺栓套筒的规格主要有两种：用于矫正墙板垂直度的支撑套筒使用Ф16规格，用于预制楼梯吊运等使用Ф20规格。
2）螺栓套筒的位置、规格、数量是否符合图纸设计要求。 3）振捣时，套筒上表面用胶带封堵，防止混凝土进入套筒内部。放料要求均匀，吊件和套筒部位振捣密实，振捣棒注意不要触碰以免产生位移。施工时注意不要破坏套筒包裹的胶带。
9.构件运输、堆放计划和保证措施
9.1构件运输
（1）构件的运输根据构件的具体情况确定平叠式或者竖立式。竖立式应采用专用的插架，放置稳固。平叠式堆放，层与层之间垫平垫实，运输车上铺设通长木方与构件接触面放置柔性橡胶垫，必须确保搁置面平整垫实，叠放时上下对齐一致，受力均匀，墙板叠放层数不得大于3层。其他构件均单独放置，不得叠放。 （2）现场的道路应满足构件运输的要求。
（3）送货前24小时与收货方取得沟通，确保构件到场能够及时的卸车，提高车辆使用效率。
（4）PC构件起模后及时对构件边角采用木条或专用护角条包裹保护，防止构件在起吊运输过程中碰撞造成边角损坏。
（5）楼梯构件竖向装车运输时构件与构件中间使用木方或橡胶垫块分割堆放，防止构件运输过程中碰撞导致棱角破损。
（6）运输过程中车速均匀，转弯减速，防止急刹。可导致构件位移，造成挤压碰撞给构件造成损坏。也可致构件滑落造成安全事故。
（7）根据车辆的核载吨位确定构件的数量，不得有超载运输的情况。
（8）车辆驾驶员，持有与拟驾车型相匹配的有效驾驶证、操作证或资格证的原件，是否达到拟驾车型的驾驶年限等资料进行审核。运输队提前办理运输通行证，确保正常供货。
9.2构件堆放
（1）预制构件首先应按楼号和类型划区域整齐堆放。送到现场应按规格、品种、吊装顺序堆置。现场堆场应设置在吊车工作范围内，堆放构件场地之间宜设置通道。
（2）根据堆放构件的类型，选择好配套的吊具。
（3）根据堆放构件的类型，应在堆放前在地面首先铺设方木起到平整隔离作用。
（4）构件起吊时，构件距地面的距离保持在1米左右，让人可以手扶，保持构件吊运时的平稳。起吊后，吊装人员应远离构件，禁止有人站于起吊构件下方。
（5）构件统一堆放在堆放区域，墙板构件都应在专用插架上竖向放置，底部两端放置方木垫起，料架固定部位用木针加固。 （6）空调板预制构件堆放
1）按楼层、形状和大小分类堆放，叠合板预制构件必须水平放置，下部设置木方于硬化场地上。
2）构件叠放时，叠放高度不宜超过2块，确保预制构件不会因上部重量堆积过多造成挠曲变形或损坏。 （7）预制楼梯构件堆放
1）预制楼梯按形状大小堆放，楼梯可侧身竖直放置，下部设置木方于硬化场地上，吊钩朝上。
2）预制楼梯构件堆放时，只能竖直按序放置，不可层叠。
9.3构件吊装
（1）预制构件安装前按吊装流程核对构件编号清点数量，并对构件上各个不同作用的预埋金属件做好区分标识和作业注意事项的交底。
（2）预制构件吊装前，根据预制构件的重量、形状来确定配套吊具，采用可调式横吊梁均衡起吊就位。
（3）按设计图纸校核楼面预埋连接件及接驳钢筋等。 （4）按标高线预调标高顶撑件。
（5）打胶衬条如为现场粘贴，粘贴前先扫净混凝土表面灰尘，涂上专用粘结剂后压入粘牢衬条。衬条接头处宜45度切口搭接不留空隙。
（6）构件根部系好缆风绳，人工控制构件转动，保证构件平稳就位。
（7）预制构件吊装校正，可采用“3+1”的形式，即XYZ空间三向与垂直度的校正方式。以预制外墙挂板为例：
1）在PC墙板内侧弹出一米水平标高线（控制Z向），用水平仪测量PC墙板内侧的一米水平线，用底部标高顶撑来调整板块标高或高
低肩。
2）在PC墙板内侧弹出板宽竖直中心线（控制X向），在施工层地面也弹出相应的板宽竖直中心线、人站在5米外目测地面与PC墙板各自弹出的竖直中心线是否在一直线上，可用撬棒或小型千斤顶来调整平行位移。
3）在楼面弹出内外进出边线（控制Y向），用硬尺测量PC墙板两侧端至地面弹出的内外进出边线的距离是否一致，用撬棒或小型千斤顶来调整进出。
4）用垂直靠尺或线锤测量板块的垂直度，以内侧斜撑杆来调整倾斜。如有两根斜撑杆时，严禁一根在紧固状态下调动另一根，这样会使PC墙板内部产生应力造成损伤。
（8）待“3+1”校正调整完成后立刻紧固各处连接件，须循环均匀紧固。常会出现一端紧固时导致另一端走样的情况，所以在全部紧固之后还需再测量一遍定位。
（9）预制构件与楼层预埋连接件形成可靠连接后，再脱钩、松钢丝绳和卸去吊具。
（10）预制外墙板相邻两板之间的连接件紧固到位不可虚松。 塔吊的起吊能力和钢扁担的承载力均经过提前计算，防止不安全的情况发生。
9.4构件验收 9.4.1主控项目
（1）进入现场的预制构件，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合设计及相关技术标准要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查构件合格证。
（2）预制构件与结构之间的连接应符合设计要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查施工记录。
（3）预制构件临时吊装支撑应符合设计及相关技术标准要求，安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查施工记录。
（4）承受内力的后浇混凝土接头和拼缝，当其混凝土强度未达到设计要求时，不得吊装上一层结构构件；当设计无具体要求时，应在混凝土强度不小于10N/mm2或具有足够的支承时方可吊装上一层结构构件。已安装完毕的装配整体式结构，应在混凝土强度达到设计要求后，方可承受全部设计荷载。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查施工记录及龄期强度试验报告。
9.4.2一般项目
（1）预制构件码放和运输时的支承位置和方法应符合标准图或设计的要求。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 （2）
检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 吊装尺寸允许偏差（mm）
项 目 轴线位置 允许偏差 5 检验方法 钢尺检查 底模上表面标高 ±5 水准仪或拉线、钢尺检查 2m拖线板检查 （四角预埋件限位） 2m靠尺和塞尺检查 2m靠尺和塞尺检查 钢尺检查 钢尺量一端及中部， 取其中较大值 钢尺检查 钢尺检查 每块外墙板垂直度 相邻两板表面高低差 外墙板外表面平整度（含面砖） 空腔处两板对接缝偏差 外墙板单边尺寸偏差 连接件位置偏差 斜撑杆位置偏差 5 2 3 ±3 ±3 ±5 ±20 10.工厂安全文明施工保证措施
10.1保证安全的措施
（1）安全标志：划分安全区域，充分和正确使用安全标志， 布置适当的安全标语和标志牌，各种施工机械均需挂设操作规程。 （2）安全防护：高压电线线路侧面和上方采用竹杆和模板搭设隔离墙和防护棚。
（3）冬季施工时，应按规定做好职工防寒保暖工作，或根据工程情况因地制宜地设置挡风防寒或临时取暖等措施。在夏季施工时须采取降温与预防中暑措施。
（4）做好三级安全交底工作，开展安全交底会，班组每天班前会议着重做好口头安全教育。
10.2锅炉的安全措施
（1）独立操作的锅炉工须持有操作证，且符合操作炉型和类别要求。
（2）锅炉点火前做好锅炉本体、燃烧机和其他辅机、所有附件、阀
门、给水、供油系统电路和电控部门等检查，并确认正常。 （3）打开空气阀门，向锅炉内进水，水位略低于正常水位。 （4）当锅炉内压力升至稍大于大气压，空气阀有蒸汽冒出时，便可关闭空气阀。
（5）锅炉升压过程，要按规定要求做好检查及各项操作，确认正常才能进行供汽或并炉。
（6）正常运行后，保持水位和气压稳定，使用符合需要，保证供汽。
（7）运行中每小时进行巡视检查一次，并按规定做好各项记录，签名确认。
（8） 每班应进行冲洗水位表及排污各一次，安全阀排汽试验，压力表冲洗存水弯管和各项安全保护装置校验应按规定的要求进行，并如实填写记录，签名认可。
（9）锅炉房内要求到卫生清洁、道路畅通，工具、用具堆放整齐。锅炉本体、电气仪表操作台无积灰。对辅机设备，水泵、阀门、轴承座、电动机、变速器等设备经常清洁。
（10）交接班应做好交接记录，对锅炉运行情况作一次认真全面的检查和调整，并如实填写交接班记录表，签字确认。
10.3圆盘机安全操作
（1）工作场所应备有齐全可靠的消防器材。工作场所严禁吸烟和明火，并不得存放油、棉纱等易燃品。
（2）工作场所的待加工和已加工木料应堆放整齐，保证道路畅通。 （3）机械应保持清洁，安全防护装置齐全可靠，各部连接紧固，工作台上不得放置杂物。
（4）锯片上方必须安装保险挡板和滴水装置，在锯片后面，离齿
10～15mm处，必须安装弧形楔刀。锯片的安装，应保持与轴同心。 （5）锯片必须锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，裂纹长度不得超过20mm，裂缝端应冲孔止裂。
（6）被锯木料厚度，以锯片能露出木料10～20mm为限，夹持锯片的法兰盘的直径应为锯片直径的1/4。
（7）启动后，待转速正常后方可进行锯料。送料时不得将木料左右晃动或高抬，遇木节要缓缓送料。锯料长度应不小于500mm。接近端头时，应用推棍送料。
（8）如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。 （9）操作人员不得站在面对与锯片旋转的离心力方向操作，手不得跨越锯片。
（10）锯片温度过高时，应用水冷却，直径600mm以上的锯片，在操作中应喷水冷却。作业后，切断电源，锁好闸箱，进行擦拭、润滑、清除木屑、刨花。
10.4电焊安全操作
（1）金属电焊作业人员必须经专业安全技术培训，考试合格方准上岗独立操作。非电焊工严禁进行电焊作业。
（2）操作时应穿电焊工作服，绝缘鞋和戴电焊手套、防护面罩等安全防护用品，高处作业时系好安全带。
（3）电焊作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品。 （4）操作前应首先检查焊机和工具，如焊钳和焊接电缆的绝缘、焊机外壳保护接地和焊机的各接线点等，确认安全合格后方可以作业。
（5）严禁在易燃易爆气体或者液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品的容器内以及受力构件上焊接和切割。
（6）焊接时临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧，用胶布包严。
（7）清除焊渣时应佩戴防护眼镜或面罩。焊条头应集中堆放。 （8）电焊机使用前必须检查绝缘及接线情况，接线部分必须使用绝缘胶布缠严，不得腐蚀、受潮及松动。
（9）电焊机内部应保持清洁。定期吹净尘土。清扫时必须切断电源。
（10）电焊机启动后，必须空载一段时间。调节焊接电流及极性开关应在空载下进行，直流焊机空载电压不得超过90V，交流焊机空载电压不得超过80V。
10.5桁车吊的安全操作
（1）进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用具。
（2）操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。
（3）吊装前应检查机械索具、夹具、吊环等是否符合要求并应进行试吊。
（4）吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。
（5）六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停露天起重和高空作业。
（6）构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。 （7）起吊笨重物件时，不可中途长时间悬吊、停滞。 （8）遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。
（9）随时检查行吊滑触线槽与接触器连接是否紧密，防止接触不完
全导致行吊断电，且增加接触器损耗。
10.6汽吊的安全操作
（1）起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。
（2）起重机行驶和工作的场地应保持平坦坚实，并应与沟渠、基坑保持安全距离。
（3）起重机启动前，应将各操作杆放在空档位置，手制动器应锁死，并应按照JGJ 33－2001第3.2节的有关规定启动内燃机。启动后，应怠速运转，检查各仪表指示值，运转正常后接合液压泵，待压力达到规定值，油温超过30℃时，方可开始作业。
（4）作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木，调整机体使回转支承面的倾斜度在无载荷时不大于1/1000（水准泡居中）。支腿有定位销的必须插上。底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。
（5）应根据所吊重物的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物本身的高度，留出适当的空间。
（6）起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相应下降吊钩。当限制器发出警报时，应立即停止伸臂。起重臂缩回时，仰角不宜太小。
（7）起重臂伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须进行调整，消除不正常情况后，方可作业。
（8）汽车式起重机起吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不得在车的前方起吊。
（9）作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重
物下降落在安全的地方，下降中严禁制动。
（10）重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。
（11）起吊重物达到额定重量的90%以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。
（12）起重机的变幅指示器、力矩限制器、起重量限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，应完好齐全、灵敏可靠，不得随意调整或拆除。严禁利用限制器和限位装置代替操纵机构。
（13）起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用起重机载运人员。 （14）严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝固在地面上的重物以及其他不明重量的物体。现场浇注的混凝土构件或模板，必须全部松动后方可起吊。
（15）在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。
（16）作业后，应将起重臂全部缩回放在支架上，再收回支腿。吊钩应用专用钢丝绳挂牢；应将车架尾部两撑杆分别撑在尾部下方的支座内，并用螺母固定；应将阻止机身旋转的销式制动器插入销孔，并将取力器操纵手柄放在脱开位置，最后应锁住起重操纵室门。
（17）按使用说明要求定期对汽车吊进行检修保养。
10.7剪板机的安全操作
（1）机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立
操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。
（2）机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室内。工作时，思想要集中，严禁酒后操作。
（3）机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露。不得穿硬底鞋和拖鞋。
（4）进行日作业两班及以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填写交接班记录。
（5）启动前，应检查各部润滑、紧固情况，切刀不得有缺口，启动后经空转1～2min，确认正常后，方可作业。
（6）剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的能力。切窄板材时，应在被剪板材上压一块较宽钢板，使垂直压紧装置下落时，能压牢被剪板材。
（7）应根据剪切板材厚度，调整上、下切刀间隙，切刀间隙不得大于板材厚度的5%，斜口剪时不得大于7%，调整后应用手转动及空车运转试验。
（8）制动装置应根据磨损情况，及时调整。
（9）一人以上作业时，须待指挥人员发出信号方可作业，送料时须待上剪刀停止后进行，严禁将手伸进垂直压紧装置的内侧。送料时，应放正、放平、放稳，手指不得接近切刀和压板。 （10）作业后，切断电源，锁好闸箱，进行擦拭、润滑。
10.8弯折机的安全操作
（1）机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。
（2）机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室内。工作时，思想要集中，严禁酒后操作。
（3）机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露。不得穿硬底鞋和拖鞋。
（4）进行日作业两班及以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填写交接班记录。
（5）启动前，应检查各部润滑、紧固情况，切刀不得有缺口，启动后经空转1～2min，确认正常后，方可作业。
（6）弯折钢板的厚度不得超过剪板机规定的能力。弯折钢板时严禁手扶住板材，以免发生安全事故。
（7）制动装置应根据磨损情况，及时调整。
（8）一人以上作业时，须待指挥人员发出信号方可作业，送料时须待上刀头停止后进行，严禁将手伸进垂直压紧装置的内侧。 （9）送料时，应放正、放平、放稳，手指不得接近切刀和压板。 （10）作业后，切断电源，锁好闸箱，进行擦拭、润滑。
10.9用电安全措施
（1）在施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线中，必须采取TN-S接零保护系统（即三相五线制）。
（2）保护零线应由工作接地线或配电室的零线或第一级漏电保护器电源侧的零线引出。
（3）保护零线应与工作零线分开单独敷设，不作它用，保护零线PE必须采用绿/黄双色线。
（4）保护零线必须在配电室（或总配电箱）配电线路中间和末端至少三处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接；
（5）保护零线的截面应不小于工作零线的截面，同时必须满足机械强度的要求，其中，架空敷设间距不大于12米时，采用绝缘铜线截面不小于10mm2，采用绝缘铝线截面不小于16mm2；与电气设备相连接的保护零线为截面不小于2.5mm2的绝缘多股铜线。
（6）电气设备的正常情况下不带电的金属外壳、框架、部件、管道、轨道、金属操作台以及靠近带电部分的金属围栏、金属门 等均应用保护接零。
（7）供电电力变压器中性点的直接工作接地电阻值应不小于4，保护零线重复接地电阻值应不小于10欧姆。不得一部分设备作保护接零，另一部分作保护接地。
（1）施工现场的配电箱（配电室）和开关箱至少配置两级漏电保护器。
（2）漏电保护器应选用电流动作型，一般场合漏电保护器的额定漏电动作电流应不大于30MA，额定漏电动作时间应不大于0.1s；潮湿和有腐蚀介质场所的漏电保护器，其额定漏电动作电流和额定漏电动作时间乘积的极限值为（大于）30MA.S。
（3）开关箱内漏电保护器的选用应与动力设备的容量大小、相数等实际情况相适应、相配合；照明用电必须与动力用电分开，照明应选用单相二线的漏电保护器。
（4）开关箱按三级设置，即总配电箱、分配电箱、开关箱，开关箱距离机具不能超过三米，开关箱实行一机一闸一漏电保护。 （1）所有电线架设都必须使用电杆、绝缘子、横担等，按规范要求架设。
（2）开关电器及电气装置必须完好无损，装设端正、牢固，不得拖地放置。
（3）带线导线与导线之间的接头必须绝缘包扎，带电导线必须绝缘良好。带电导线严禁搭、挂、压在脚手架或其它物体上。
（4）配电箱与开关箱应作名称、用途、分路标记；配电箱、开关箱应配锁并有专人负责。电箱内部及其周围临近区域不得有杂物、灌木和杂草等。
（5）室外用电严禁拉设使用花线，严禁使用铜线或其它金属线代替保险丝使用，严禁工人宿舍内乱拉电线、插座、烧电炉、 电饭煲。 （6）电气装置应定期检修，检修时必须做到：①停电；②悬挂停电标志牌，挂接必要的接地；③由相应级别的专业电工检修；④检修人员应穿绝缘鞋和手套，使用电工绝缘工具；⑤有组织和专人统一指挥。
（1）在夜间施工或自然采光的场所、料具堆放场、道路、仓 库、办公室、食堂、宿舍等设备一般照明、局部照明或混合照明； （2）根据使用场所的环境条件选择相应的照明器；
（3）行灯电压不超过 36V，灯具离地面高度底于 2.4 米等场 所照明电压不大于 36V。
（4）对各类用电人员进行安全用电基本知识培训。
10.10 文明施工管理组织
（1）成立安全文明施工领导小组
成立以项目负责人为组长的安全文明施工领导小组，全面监督管理，检查工地的安全文明施工工作。 （2）小组成员 组长：项目负责
成员：项目副经理、安全员、技术员、资料员、材料员、质量员。
10.11 工作职责
向全体职工进行文明施工教育，制订文明卫生施工措施，每周进行一次检查，进行总结奖优罚劣。
10.12厂区安全文明施工管理措施
（1）责任到人，并设立评比奖罚措施。
（2）设评比栏、读报栏，加强工厂的安全文明施工建设的宣传，做到美化整洁。
（3）工厂设专职医务人员一名，并配备各种常用药品和设备，满足施工现场施工人员的基本就医要求，定期喷洒灭蝇药物和投放鼠药，防止各种疾病传染。
（4）按照ISO14000环境体系要求，贯彻以人为本、环保为先、营造绿色建筑、确保持续发展的管理方针，对工厂进行管理。 1）食堂下水管道设置隔油池，施工现场厂区污水排放、设沉砂池，定期对污水排放进行检测。
2）严格作息时间，尽可能避免夜间施工，如需夜间施工，必须到环保部门办理《夜间施工许可证》。
3）施工过程中，对电锯、砂轮机等强噪音机械周围设置封闭机械棚，以减少噪音的扩散。
4）施工操作面作业，采取有效措施，尽可能降低噪声，如拆模时，避免野蛮敲击和扔掷，降低噪声扩散。
5）定期对厂区产生的噪音，进行检测，对发现的超标，提出改进措施。
6）水泥库、拌和站、施工操作面台模清理，应采取必要措施，防止扬尘污染。
7）在夜间施工时，施工照明应避免照射居民生活区，避免光污染扰
民。但在围墙上每隔8m设一盏灯，大门上设门头灯，以达到厂区亮化的要求。
8）在施工中，加强环境保护工作，增强环境保护意识，不断提高环保工作水平。
9）食堂采用电及液化气做为燃料，禁止使用煤及木材，以达到净化的要求。
11.工厂环境保护保证措施
11.1建立健全强有力的环保监测体系
（1）严格遵守国家有关环境保护的法令法规并按ISO14001环境体系认证标准执行。
（2）设立投诉电话，倾听民众意见，建立起社会环保信息网络，不断改进施工作业方法。
（3）预制构件在厂内集中生产，最大程度的减少料具的使用。能够将原来粗放的生产方式改变成工厂标准化的管理方式。更有效的减少施工污染，对污染物集中处理。真正的实现了绿色、环保、节能的建筑产业化发展模式。
11.2环保控制点
环境保护是关系到人类生存和发展的大事，城市建设施工过程中既要搞好工程建设，又要高度重视环境的保护。根据构件工厂生产的特点，施工期间对环境容易造成污染的主要有： l）施工中产生的废水、废气和噪音； 2）施工机械的废水、废气和噪音； 3）机械车辆产生的扬尘；
4）施工现场和施工驻地的垃圾和气体、固体、液体废弃物； 5）施工现场的灯光污染等。
11.3防污方案
（1）水环境保护方案
水环境污染源主要有车辆冲洗水、生活污水等，表现为污染附近水体、破坏水质、破坏附近及流域内的水环境。预先设置污水汇集设施，沉淀处理后利用或达到排放标准后再排放。 （2）大气环境保护方案
大气环境污染源主要有车辆运输、燃油机械施工、生活营地炉灶等，主要表现为扬尘、粉尘、废气。对场内易产生扬尘、粉尘的作业面和装卸运输过程以及施工场地，采取洒水降尘措施，控制扬尘。严禁在现场焚烧任何废弃物。 （3）防止噪音污染的方案
噪音环境污染源主要为施工期间施工机械、施工活动、运输车辆造成的噪音。
1）设备选型时段先考虑低噪音、低振动设备。
2）采用低噪音的施工工艺和方法。如：木工电锯在隔音棚内工作，车辆不急刹车、不鸣笛、等候装车时开启小油门或停机等。3）加强设备维修和保养，对与施工无关的人员和车辆加以控制，以减少噪音。
（4） 防止固体废弃物污染的方案
固体废弃物主要有施工垃圾、生活垃圾等，其对环境的污染主要表现为对环境卫生等方面的影响。工厂内设置临时堆放处，集中堆放，定期用自卸车运至指定地点。运输车辆运输垃圾和废物时，要用蓬布覆盖，避免沿途散落污染环境。生活垃圾，在驻地场内设垃圾回收站，集中回收，集中运弃，严禁随意倾倒。 （5）防止光污染的方案
光污染主要有夜间施工的固定照明灯光、夜间施工时机械车辆的照明灯光等，其对环境的表现为对附近的居民、企业、单位的夜间生活和工作造成影响。工厂为封闭式厂房生产有效防止光污染，机械车辆在厂内尽量只开小灯。 （6）保持城市卫生的措施
工厂均有冲洗设备，司机经常对车辆进行清洗，确保离开工厂的车辆上不能把土、泥、碎片类似物体带到公共道路上。
12.工程保修的管理措施和承诺
12.1设立保修机构
公司下设保修管理机构，由公司生产经理领导，技术处负责措施制定，公司生产管控部负责信息传递及监督管理，由负责本工程施工的生产基地设保修队具体承担保修任务。设专线保修电话，并将保修电话号码通知甲方及质量监督站。
12.2订立保修合同
工程竣工正式交付使用前，按要求和用户签定保修合同，并根据工程合同的有关条款要求，向用户提供建设工程修理通知书和工程使用说明书。
12.3质量回访、保修
（1）做好竣工工程的质量回访管理工作，建立工程回访制度，工程竣工的第一年内，工程正式交付后，每月回访一次；同时每季度加访一次。第二年起，每半年回访一次。公司生产管控部要编制详细的工程质量回访计划，并下发到有关单位。
（2）在回访过程中要积极征求业主对工程质量、使用功能等方面的意见和要求，回访人员要填好质量回访记录，并将记录归档保存。 （3）通过回访，如发现工程确实存在质量缺陷，必须在5日内组织
公司有关部门及人员，对质量缺陷进行复查，找出产生缺陷的原因和责任人。同时对缺陷进行认真的修理，并对责任人进行处罚。对在保修期内存在的质量问题，及时进行维修，保证不影响使用，并承担全部维修费用。上述行为结束后，由生产管控部、业主、生产基地共同对维修结果进行验收，填写维修单备案。
（4）保修期内如发生不属施工原因造成的质量问题，我单位将依照“先维修、后责任”的原则，将积极进行维修，保证用户满意。如发生有争议的质量问题，我单位首先进行维修，然后再会同建设单位等有关单位共同分析原因，分清责任。
（5）保修期结束后，只要使用单位或用户找到我们，我们都会热情主动上门服务，保证用户满意。
12.4公司承诺
我公司承诺，对所施工的PC构件，结构构件实行工程质量终身负责制。发扬我公司“用户是上帝”的文化理念，创造良好的社会信誉。
13.冬雨季施工保证措施
冬雨季施工前应编制合理有针对性的施工方案，并做好相应的技术准备和材料准备。冬季施工应做好防寒防冻等工作，雨季施工应做好防雨、防风、防雷、防电、防汛等工作。
13.1冬季施工
（1）蒸养采用封闭式蒸养棚，通过计算机自动控制养护温度，多点测温、多点升温和降温，严格控制蒸养时的温度，满足升、降温梯度、恒温时间及拆模温度的要求。
（2）采用上部通入蒸汽实现升温过程，同时保证了养生棚内一定的湿度，通入环境空气实现降温过程。蒸汽管道（使用1寸直径3.8mm壁厚无缝钢管）布置在台模外侧，使用截止阀门接耐热软管进入养生棚（使用软管收纳方便，同时不受台模上构件位置的局限，可任意挪动对构件进行养护）。每块预制构件在保温棚两侧内部上表面各设两根蒸汽管道，确保构件各部位均匀升温。
（3）根据蒸汽养护方案，预制构件混凝土浇筑前安装好锅炉和蒸汽管道，并试通汽，检查出汽量和蒸汽温度是否满足蒸养要求。 （4）制作好蒸养棚，蒸养棚采用双层PVC涂塑防雨布，起到保湿保温作用。在模板两侧放置拼装支架，待混凝土初凝，表面压光完成后将蒸养棚放置在支架上进行养护。
（5）安排好各岗位负责人员，包括：司炉、温度监控、蒸养棚检查等。
（6）蒸汽养护操作流程：浇筑预制构件→管道快速连接→信号线连接→放置蒸养棚→设置养护参数→开启锅炉→启动控制系统→进入自动养护阶段。
（7）混凝土表面初凝前，用抹子搓压表面至少二遍使之平整，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 （8）二次收光完毕吊放养护罩，采用养护罩封闭构件，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。
（9）养护阶段划分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护温度符合下列规定：
1）静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌筑结束4h且混凝土终凝后方可打开蒸汽阀门开始升温。
2）升温速度不大于15℃/h，每30min测量一次温度，根据温度的
变化情况采取增大和减小阀门放汽量来调节升温速度；
3）恒温温度控制在45℃以下，恒温养护时间不得少于3h，且根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。
4）恒温时预制构件芯部温度不得超过60℃，通过埋在混凝土内的温度传感器加以监测，当混凝土温度过高时，采取向蒸养棚停止供汽的方法降低棚内温度，但应保证混凝土内外温度差不大于15℃。 5）降温阶段降温速度不得大于10℃/h。
6）拆模时预制构件混凝土芯部与表层温度差不得大于15℃，表面温度与环境温度差不得大于15℃。
7）罩内各部位的温度应尽量一致，温差不宜大于15℃。
13.2雨季施工
（1）雨期对于预制构件的生产影响不大，但也需要安排专人收集天气预报，根据天气情况合理安排，做好雨季防护措施，保证工程按期保质完成。
（2）对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通，具备防洪条件，场地不积水，并防止四周地面水倒流进入场内。
（3）现场施工用高、低压设备及线路按规范要求安装和架设，做好接地和接零，安装好避雷装置，不使用破损或绝缘性能不良的电线，所有电线采用架杆挂线，做到电线不随意布设，所有电闸箱有门有锁并加设防雨罩、设危险标志，雨季时加强对供电线路和装置的检查。
（4）钢材等怕雨淋易变形或易受潮块结的材料，分别采取进库存放或垫高的保护措施。
（5）暴风雨来临前，有针对性的采取措施防大风、暴雨，切断施工
电器电源。暴风雨后，立即对漏雨、漏电等及时处理。 （6）对雨季施工可能淋雨的构件，做好覆盖工作。
（7）对雨季施工的混凝土工程，要加强砂石含水量的测定工作，及时调整用水量。尽量避开大雨浇筑。
（8）机电设备必须加盖防雨罩，以免雨水损坏设备，手持动力工具安装漏电保护装置，雨后要对机电设备进行检查。
14.任何可能的紧急情况处理措施、预案以及抵抗风险的措施
本工程工期短，工程量较大，因此在施工过程中可能会出现意想不到的不利因素，如停电、停水、及其他意外事件的发生，为了保质保量的完成施工任务，采取以下应急措施。
14.1 停水、停电应急措施
所有构件生产合理分配在南通和南京两个构件加工厂配合完成，当其中某一工厂出现停水、停电或设备维修维护时，可在两个工厂之间进行合理调配，做到资源共享，包括人员、料具、机械设备和运输车辆等，确保不因某个工厂出现故障，而产生构件生产中断的现象。
14.2 构件运输车辆故障应急措施
构件运输统一管理，运输车辆统一调配，成立项目专属运输队，选派具有多年构件运输管理经验的人任队长，每辆运输车配置导航系统。并配备1-2辆备用平板车，以备运输车辆故障或维修保养时启用。
14.3 构件因运输或现场吊装损坏应急措施
预制构件因运输或现场吊装不当等原因造成构件损坏，当可以修复时，可由构件厂派专人或委托现场总包单位进行现场修复，当无法修复使用时，应立即通知我司项目负责人委托工厂重做。构件修复与重做，加工厂应先做出修复或重做的响应，后查找构件损坏原因，归咎责任；不得因责任不清拖延施工进度。
14.4其他应急措施
施工现场如出现其他意外事故发生，应启动应急方案，及时按照公司制定的应急预案规定的程序进行处理，在首先保证施工人员安全的前提下，尽量将意外事件对施工带来的损失降到最低。
15.与发包人、监理及设计等各方的配合
工程的施工过程不仅是企业内部合作、配合，同时还与社会诸多部门保持密切联系。施工方既要派出得力人员对施工前期工作进行协调、规划，又要尽快与业主方及地方政府、主管部门和相关的协作单位建立密切的联系，以消除施工障碍，疏通施工渠道，提高准备工作效率，为施工创造一个和谐、融洽的内、外部环境，同时也为工程的顺利开展和后续顺利生产打下良好的基础。
15.1 与业主及业主方代表的配合协调措施
（1）明确此项目的项目负责人，与业主的请示、报告应通过项目负责人进行，以保证传递信息的完整、统一。
（2）项目负责人应直接向业主代表请示、汇报工作。
（3）向业主提交的报告、发文等均应经项目负责人审核批准并加盖工厂公章后才能发出，发文应有专门立档的签收记录表和有关人员
签字。
（4）业主下发的批示、发文等应单独立档保存。
（5）指导日常工作的月、周工作计划，管理月报由专人准时报送业主。
（6）及时收集业主的反馈意见，对业主的投诉和不满应及时向主管领导和总经理汇报，并做出相应处理。
（7）与业主方领导的不定期沟通，及时协调处理有关问题。 （8）协助业主方办理各项审批手续及落实现场施工条件，解决临时成品构件堆放场地、成品保护措施，确定大型建筑设备、临时周转库房场地及大宗材料堆场和加工、运输方案等。
15.2 与监理人的配合措施
（1）向建设、监理、总包单位提交预制构件生产运输相关的施工组织设计、施工方案和进度计划，严格履行工程承包合同，严格按设计要求施工，执行工程技术规范及规程。严格按照经发包方及监理师批准的“施工组织设计”及“施工方案”进行构件加工，接受监理师的验收和检查，并按照监理要求，予以整改。
（2）所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料、器具均主动向监理师提交产品合格证、准用证。使用前需进行取样，进行物理化学试验检测的材料，应按规定取样，并主动递交检测质量报告，以保证工程用料符合要求。
（3）按部位或分项、工序检验的质量严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则，使监理人能顺利开展工作。对可能出现的工作意见不一的情况，遵循“先执行监理的指导后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理的权威性。
15.3 与当地政府部门配合及协调措施
成立综合协调小组，配合甲方和总包单位，及时、妥善处理好周围环境因素对工程建设的不利影响与政府有关部门如环卫、建委、质监站、交通、交警、供水、供电等协调好关系，及时向他们汇报工程的施工进展情况，取得他们的支持和帮助，使之不影响工程的正常施工。
15.4 与设计单位的沟通管理，应做到以下几点
（1） 与建设、监理、总包、设计单位一起做好图纸会审等有关施工技术方面的各项工作，并由本公司项目负责人和具有多年PC深化经验的设计部共同参与设计单位的沟通、协调。
（2）对设计图纸等文件的管理应由资料员统一登记、保存，使用时办理领用手续。
（3）积极响应建设、监理及总包单位组织的与构件生产、运输等相关的设计交底会、工程例会及其他专题会。
（4）挑选具有丰富经验的专业工程师负责与设计专业负责人协调沟通对设计变更、洽商的确认。
（5）项目负责人应重视与总设计师的沟通、协调。 （6）凡涉及设计单位的工作计划应抄报设计单位。 （7）与设计单位的收、发文件应单独立档保存。
16.制造商和同类工程（典型案例）
16.1制造商简介
基地占地125亩，2014年投产，具有1条墙板自动生产线，1条叠合板自动生产线，1条固定台模生产线，设计年产量预制构件500万平米。
基地占地85亩，2009年投产，具有3条固定台模生产线，设计年
产量预制构件150万平米。
16.2装配式建筑施工案例
我司累计已施工完成预制混凝土装配式建筑130万平米，建筑形式涵盖住宅、办公、场馆、工业厂房等，结构形式涵盖剪力墙、框架、框架-剪力墙、钢结构等，技术形式涵盖金属波纹管浆锚连接、钢套筒连接、钢套筒-金属波纹管结合的混合连接等。形成了施工总包、深化设计、PC构件加工、PC构件运输、PC构件安装为一体的全产业链施工模式。
16.3同类典型案例
总建筑面积23.7万平米，22层小高层，预制率70%。 总建筑面积22.6万平米，23层小高层，预制率70%。 总建筑面积12万平米，18层小高层，预制率60%。
总建筑面积12万平米，8层多层和18层小高层，预制率45%。
16.4构件产品
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