高层住宅项目模板工程施工方案

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高层住宅项目模板工程施工方案提要：模板制作，要保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。采用封闭型模板设置排气孔；采用清水饰面混凝土的模板 更多内容源自绿化

高层住宅项目模板工程施工方案

为了保证构件截面尺寸，处理好砼外观质量，减少和避免出现砼接槎、错台，保证模板及其支撑的强度、刚度和稳定性以及施工进度，根据本工程结构形式和特点以及现场的实际情况，各部位模板形式及模板体系如下： 1、地下部分模板体系

基础底板侧模采用砖模，地下室结构采用竹胶合板，梁模板和顶板模板采用竹胶合板。基础砖模施工：基础底板砖模采用240厚砖墙，砖模施工时，应考虑砖模粉刷层、防水层及防水保护层厚度，使基础的几何尺寸和施工图保持一致。墙体模板：地下墙体模板采用竹胶模板，模板紧固采用Φ48钢管和扣件，内外墙采用对拉穿墙螺栓，其中外墙采用直径φ16的防水型穿墙螺栓，穿墙螺栓设一道止水环，模板底部固定利用基础底板混凝土施工时预埋钢筋头防止根部模板位移。地下外墙竹胶板大模板组装，竖向立杆均用50mm×100mm木方，间距300mm，水平钢楞均用双根水平钢管，间距500mm，水平钢楞用对拉螺杆、山形卡、把内外大模连

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接成为一个整体，Φ16穿墙螺栓水平间距600mm,竖向间距600mm。斜撑采用钢管加顶托的方式，墙体斜撑与地面按不大于450角布置，层高3m以下钢管竖向间距为600mm，3m以上钢管竖向间距900mm，并在相应位置预埋地锚。 为保证竹胶板的垂直，必须在内模的一侧加支撑，固定在内侧排架上。墙体模板设计高度同结构层高，在梁部位预留梁豁口，混凝土浇筑面控制在顶板底面以上10mm，浇筑顶板以前凿掉浮灰。柱模板：方柱和矩形柱模板采用18mm厚多层胶合板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，用50×100mm方木做立带，10#槽钢作柱箍，柱模四边采用钢管斜撑。梁模板：施工中要求组装灵活，所以梁模面板采用15mm厚多层板，次龙骨采用50×100mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，配碗扣式脚手架支撑体系，多层板或多层板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。

顶板模板为了保证混凝土顶板底面的平整、光洁度，达到清水混凝土的效果，为后面工序创造条件。顶板模板面板采用多层板配备碗扣式钢管脚手架，次龙骨采用50×100mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，支撑采用碗扣式脚手架、钢管，多层板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。电梯井基坑内模：电梯井基坑内模采用木模拼制而成，面板采用15mm厚竹胶板，木檩采用50×100方楞，间距为

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400~500mm。基础底板沉降后浇带侧模：后浇带支模结构支架由L50角钢与Φ20钢筋焊接而成。支模支架沿后浇带纵向每隔800设置一道，支架制成后两侧挂双层钢板网，以有效阻挡砼的流淌。

地下室墙、柱模板工艺流程：弹墙体控制线→钢筋及予埋盒管隐检→安装一侧模板及背楞→装塑料套管及穿墙螺栓→安装另一侧模板及配件→调整固定→检查验收→浇筑混凝土、拆模→清理模板。主要施工方法：钢筋绑扎完毕，各种预埋盒管预埋完毕，墙内杂物清理干净，隐检验收合格后即可安装模板。模板基面处理：先在立模基面上抹50mm×30mm水泥砂浆找平层，以防跑浆，此工序应提前1d进行，否则砂浆强度过低装模时易受损坏，会造成缺口跑浆。装模时在砂浆带上贴50mm×20mm海绵条。安装一侧模板。根据模板排列图，将标准板、阴角模板初步固定在墙体一侧。塑料套管及穿墙螺栓。第一道穿墙螺栓距地面２50mm，往上均为600mm一道，装外墙穿墙螺栓时需在止水穿墙螺栓两头预先固定30mm×30mm×12mm竹胶合块垫块，以控制墙体厚度。企口两侧穿墙螺栓距拼缝不得大于200mm。装另一侧模板。与已安装的模板一致，固定另一侧模板。

安装水平龙骨。水平龙骨每道均为两根Φ48×钢管，用蝴蝶卡扣件固定，间距与穿墙螺栓一致。长度较大的墙体搭接应错开，且不得在模板拼缝部位搭接。调整固定。每道墙

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体均应拉通线找直，校正模板垂直度时根据50cm控制线进行吊线，同时检查所有龙骨斜撑，龙骨必须全部与模板背楞贴紧贴牢，斜撑不得有松动、缺损现象。板与板连接。板与板接缝处即企口处两侧方木用拉杆固定，使其形成整体，防止混凝土浇筑时因先受压一侧发生变形外胀、错缝、混凝土浆外流等而造成错台现象。该螺栓间距为最下道距地面250mm，往上每道600mm。模板支设工序全部完毕，经自检、预检合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时应严格控制浇筑高度，并派专人看模。不得直接在模板拼缝处振捣，以免此处压力过大而造成企口错缝。拆摸时不得硬拉硬撬，拆下的模板应及时清理干净，平放在模板场地，不得随意码放，以免变形。开裂处应涂上封口胶。 2、地上结构模板体系

主体剪力墙模板采用全钢大模板工艺，柱模板、现浇楼板底模、梁模采用竹胶模板，满堂脚手架支撑。柱模板：方柱、矩形柱采用18mm厚多层胶合板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，用50×100mm方木做立带，10#槽钢作柱箍，柱模四边采用钢管斜撑。同地下方柱、矩形柱模板体系。柱接头模板：梁柱接头是最易发生漏浆、跑模等质量问题的地方，因此在施工前一定要加工接头处的定型模板并采取可靠的加固措施。可以采用多层板加工定形模板，外侧方木作肋，以确保混凝土的施

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工质量。

梁模板：框架梁底模、侧模采用竹胶板，厚度为15mm，背衬50×100mm木方，木方间距不大于30㎝。模板的制作成型同柱模。顶板模压于侧模上，竖向阴角用100×100mm方木裁口连接，顶板模边缘及侧模边缘镶50×50mm方木框，方木间采用对拉螺栓连接，拼缝处粘贴单面胶海绵条防止漏浆。梁底、梁侧支撑体系采用Ф４8×钢管，间距，斜撑间距。顶板模板：地上部分顶板的模板支撑体系和地下一样用15mm厚的多层板。

主体全钢大模板施工方案

工艺流程：墙体放线（模板控制线）→墙体钢筋绑扎→水电管线预埋→钢筋隐蔽验收→墙根清理→阴阳角模安装→门窗套模板安装→内墙横方向大模板安装→内墙纵方向大模板安装→外墙大模板安装→模板验收→浇筑砼→拆外墙模板→拆内墙模板→拆门窗套模板→砼养护→墙体放线（下次循环）。为不影响墙体模板的施工效果，所有高度大于400mm的过梁及连梁在墙顶留梁窝，梁与顶板砼同时浇筑。首层支外墙大模时，先搭设脚手架，在施工缝处粘海绵胶条。海绵胶条位置低于施工缝5mm，铺脚手板作为外墙大模支撑放置点。

为支撑脚手管搭设操作平台。大模板与楼板接触处防止漏浆。浇筑楼板砼时在墙两侧用木杠找平压实，要求平整度

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偏差不大于3mm，在模板吊装前粘压海绵胶条（厚15mm），并离开墙根线20mm。按工艺流程的施工顺序及配板图，用塔吊将大模板吊至安装位置初步就位，吊装另一侧大模板前先穿入穿墙套管及穿墙螺栓，用撬棍将模板调到位。确认模板垂直、水平后，拧紧连接螺栓

高层住宅项目模板工程施工方案提要：模板制作，要保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。采用封闭型模板设置排气孔；采用清水饰面混凝土的模板

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。施工注意事项：大模板须立放在平整的地面上，倾斜角在75?左右，施工过程中应做到板面尺量不开洞或少开洞，保持原有的螺栓洞口。全钢大模板的拼接，应严格控制放线，允许安装偏差在3-5mm。模板安装后应严格检查阴阳角与大模板之间是否拼接到位，海绵胶条或橡胶条是否粘贴牢固，以免影响砼质量。墙体拆模时，砼抗压强度应不低于，以同条件养护试件为准。当大模板或角模不易脱落时，不得撬拨模板上口，应用撬棍在模板下端撬拨，使其与砼接触面松动脱开。

3、楼梯模板

楼梯底部采用多层板，侧模和楼梯踏步采用多层板。 4、后浇带模板

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根据设计图纸要求留设后浇带，后浇带部位的模板采用多层胶合板定型加工。在砼浇筑完毕后马上做好临时封闭措施：沿后浇带两侧上沿砌二皮粘土砖，用胶合板加做扣板，同时两侧搭设钢管围栏架，用平网封顶，防止由于掉落重物，破坏后浇带防护，造成杂物混入其内，将来处理困难。 5、支撑系统

主要采用钢管及标准扣件共同加固的做法。框架柱截面积较大的，考虑其柱箍采用槽钢。顶板支撑采用满堂碗扣式脚手架，该架子具有结构简单、杆件力学性能好、工作安全可靠、拆装方便、零部件损耗低等优点，提高了模板施工的机械化程度，在本公司其他在施的工程项目中已得到大力推广，并取得良好成效。 6、技术要求

模板制作，要保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。采用封闭型模板设置排气孔；采用清水饰面混凝土的模板，其板面拼缝痕迹和棱角应不损坏或不影响清水饰面的效果。新制的模板要进行检查验收和试组装，并按规格类型编号标识。模板工程在拼装施工中，根据施工方案确保模板的位置、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等符合设计要求。跨度等于或大于4m的梁板应按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度为跨度的1/1000至1/3000。起拱线要顺直，不得有折线。模板安装

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拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形。封堵缝隙的胶条或压缝软管等物不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。预埋件（砌块拉接筋、玻璃幕）、螺栓、插铁、水电线管、箱盒，应埋设位置准确，固定牢固。确保模板工程保质、高效、安全、可靠的施工操作。 7、模板拆除

竖向混凝土构件模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，即强度达到兆帕方可进行拆除。施工时应根据温度、混凝土成型时间通过同条件养护试块进行具体控制。对于结构悬挑构件的模板拆除时，无论其跨度长短，当混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板，影响混凝土的观感质量。凡在后浇带3米范围的楼板和梁的模板，必须自成体系，与其它部位的模板支撑不能连接，只有后浇带混凝土达到强度方能拆除支撑，不准拆除后再支撑。

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