山东省白酒行业
企业风险分级管控体系建设实施指
南
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引 言
本实施指南按照山东省关于建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的决策部署，依据山东省《生产安全风险分级管控体系建设通则》和《生产安全风险分级管控体系建设实施细则》要求，结合白酒行业生产安全特点及事故预防原理的基础上进行编制。实现安全生产的“源头治理”和事故预防的“关口前移”， 全面落实企业安全生产主体责任，提升企业安全管理水平，最大限度地降低企业生产安全风险，保障作业人员的职业安全与健康，实现企业安全发展。
为了更好的指导和推进各地开展安全生产风险分级管控体系建设，本实施指南围绕当前安全生产风险分级管控体系建设工作的一系列文件精神，从体系背景、基本概念和主要内容，阐述了白酒企业在风险识别及分级管控体系建设过程的主要职责、工作内容和实现途径，重点说明了风险识别及分级管控的基本框架、要求和方法，具有较强的指导性和实用性，是白酒生产企业开展安全生产风险分级管控体系建设的指导性文件。
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目 录
前 言 ..................................... 错误！未定义书签。 1.适用范围 .................................................. 5 2.规范性引用文件 ............................................ 5 3.术语和定义 ................................................ 6 3.1风险 ................................................. 6 3.2风险点 ............................................... 6 3.3可接受风险 ........................................... 7 3.4较大危险因素 ......................................... 7 3.5较大危险因素辨识与防范 ................................ 7 3.6重大风险 ............................................. 7 3.7危险源 ............................................... 8 3.8危险源辨识 ........................................... 8 3.9风险评价 ............................................. 9 3.10风险分级 ............................................ 9 3.11风险分级管控 ........................................ 9 3.12风险控制措施 ........................................ 10 3.13风险信息 ........................................... 10
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3.14风险分级管控清单 ................................... 10 4.职责分工及总要求 ......................................... 10 4.1职责分工 .............................................. 11 4.2总要求 ................................................ 11 5.工作程序及要求 ........................................... 13 5.1风险分级管控工作程序 .................................. 5.2风险分级管控工作要求 .................................. 5.2.1排查风险点 ........................................ 5.2.2危险源辨识 ........................................ 5.2.3风险评价 .......................................... 5.2.4制定风险控制措施 .................................. 5.2.5风险分级管控 ...................................... 5.2.6危险源辨识、风险信息的更新 ......................... 5.2.7风险分级管控考核方法 .............................. 6.风险告知 ................................................. 7.建设成果与效果 ........................................... 7.1成果 .................................................. 7.2效果 .................................................. 8.文件管理 ................................................. 9.持续改进 ................................................. 9.1评审 .................................................. 9.2沟通 .................................................. 4
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白酒企业风险分级管控体系建设实施指南
1.适用范围
本指南适用于白酒生产企业风险分级管控体系建设（包括白酒生产、包装、储配仓储以及公共辅助系统等）的风险识别、评价、制定措施、分级管控等过程的实施指导。 2.规范性引用文件
下列文件对于本指南的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本指南。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本指南。
《中华人民共和国安全生产法》国家主席令第70号（2014.12.01） 《中华人民共和国职业病防治法》国家主席令第52号（2016.07.02） 《中华人民共和国特种设备安全法》国家主席令第4号（2014.01.01） 《特种设备安全监察条例》国务院令第549号（2009.05.01） 《生产经营单位安全培训规定》国家安监总局令第3号（2015.05.29） 《工作场所职业卫生监督管理规定》国家安监总局令第47号（2012.06.01）
《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》国家安监总局令第59号（2015.05.29） GB/T 23694-2013 风险管理 术语
GB/T 24353-2009 风险管理 原则与实施指南 GB/T 27921-2011 风险管理 风险评估技术 GB/T 28001-2011 职业健康安全管理体系 规范 GB/T 28002-2011 职业健康安全管理体系 实施指南
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GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB6441—1986 企业伤亡事故分类 GB18218-2009 危险化学品重大危险源辨识
GB/T 20000.4-2003 标准化工作指南 第4部分：标准中涉及安全的内容
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》山东省人民政府令第303号（2016.06.07）
《关于印发白酒啤酒乳制品生产企业安全生产标准化评定标准的通知》（安监总管四〔2011〕114号）
《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（2016版 安监总管四〔2016〕31号）
《工贸行业遏制重特大事故工作意见》（安监总管四〔2016〕68号） 3.术语和定义
下列术语和定义适用于本指南。 3.1风险 Risk
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率；严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性
注1：风险是风险点或危险源的属性，风险点或危险源是风险的载体。
3.2风险点 Hazard site
风险点是指伴随风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。
注1：如白酒行业的锅炉房、变配电室、空压机房、储酒罐区、
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原料库房、成品库房、酿酒生产线、包装生产线、制曲生产线等是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行的动火作业等也是风险点。机械化程度高的复杂的生产线还可以拆分风险点，如酿酒生产线的出入池、拌料装甑、蒸馏出甑、通风晾渣等。
注2：排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
3.3可接受风险 Acceptable risk
根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。
注1：是否为可接受风险，对不同企业来讲，基于安全认知水平或理念不同，可接受的程度会有差异性，比如有的企业认为轻微伤害可以接受，而有的企业认为未遂事故都需要调查与处理。
注2：是否可接受不是针对企业的风险损失“承受能力”来讲的，而是在能够满足有关法律法规要求及企业期望达成的职业健康安全方针目标基础上仍然发生或存在的风险。
3.4较大危险因素 Greater risk factor
可能发生较大以上事故的生产作业场所、环节、部位和作业行为。 3.5较大危险因素辨识与防范 Greater risk factor identification and Prevention
识别较大危险因素的位置及特性、可能导致事故后果以及确认其风险控制措施和管控状态的过程。
3.6重大风险 Major risk
是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
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注：风险是否为“重大”是一个相对概念。从风险管理的原则出发，企业宜构建符合自身安全风险特点的重大风险清单，目的是明确自身安全的关注重点。企业一般会将等级较高的风险确定为重大风险并实施管控。
3.7危险源 Hazard
危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。状态，是指物的状态和环境的状态等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。
注1：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。
注2：危险源包括两个方面，一是“根源、状态或行为”处于正常状态，但是存在失控的潜在风险；二是“根源、状态或行为”处于缺陷状态，可能伴随着诱发事故的现实风险。
注3：“行为”包括常规非常规的作业、巡视、巡检以及管理行为等诸多方面。
3.8危险源辨识 Hazard identification 识别危险源的存在并确定其特性的过程。
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注：危险源的“特性”是指危险源状态、分布情况以及可能诱发事故类型等特有性质。
3.9风险评价 Risk evaluation
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
注1：风险评价的对象可针对风险点，即生产经营活动中所涉及的设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）的风险进行评价，得出风险点、危险源的“固有风险”或“现实风险”。本指南是指针对企业识别的风险点的固有风险、风险点所涉及的危险源的固有风险进行的风险评价。
注2：固有（原始）风险评价的目的，是识别不考虑现有控制措施的固有风险，作为风险分级管控的基础；现实风险评价的目的，是识别考虑已有管控措施的现有风险，作为完善风险管控措施的基础和隐患排查时判定隐患的基础。
注3：常用的风险评价方法作业条件危险性分析法（LEC法）、风险程度分析方法（MES法）、危险度评价法、危险与可操作性分析方法（HAZOP法）、事故树方法(FTA法)、道化学火灾爆炸危险指数法(DOW法)等。
3.10风险分级 Risk classification
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。风险分级的目的是为确定风险管控的优先顺序。
3.11风险分级管控 Risk classification management and
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control
风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
注：分级管控原则为风险等级越高，管控层级越高；上一级负责管控的风险，下一级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
3.12风险控制措施 Risk control measures
风险控制措施是指为将风险降低至可接受程度，企业针对风险而采取的相应控制措施。
注：企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；⑸应急处置措施等。
3.13风险信息 Risk information
风险信息是指包括风险点名称、危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。 3.14风险分级管控清单 Risk classification control list 企业各类安全生产风险信息（3.13）的集合。 4.职责分工及总要求
4.1 组建团队
企业应以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）单位负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。
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各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。
基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。
4.2职责分工
4.2.1企业主要负责人组织发动，全员参与，开展企业风险分级管控体系建设和监督检查，对于较大以上风险组织确定管控措施。
4.2.2安全生产职能管理部门负责制定风险分级管控实施方案，明确职责，确定常用的危险源辨识方法、风险评价方法和主要风险控制措施，组织指导部门开展风险点识别、危险源辨识、风险评价、风险分级、管控措施制定、划分管控层级、实现分级管控等工作，负责重大风险的评价分析，对企业内部的风险点识别、危险源辨识及分级管控情况进行监督、检查和考核。
4.2.3企业其他职能管理部门和生产单位按照企业确定的危险源辨识方法、风险评价方法和主要风险控制措施，负责本辖区或职能管理范围的风险点识别、危险源辨识、风险评价、制定管控措施、实现分级管控及安全措施的可行性、有效性、可靠性的检验，本部门不能管控的风险上报安全职能管理部门实施统一分级及管控，做到持续改进和提升。
4.2.4公共设施按照专业管理、属地管理的原则进行分工，同一个项目涉及多个单位作业的（如设备、电气、仪表等）由各部门自行识别评价，项目负责人进行汇总，实行分工分级管控。
4.3总要求
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4.3.1企业创建实施风险分级管控体系要与企业基础管理相结合，与员工整体素质和安全管理水平相结合，与企业实际过程工艺相结合，与开展职业健康安全管理体系和安全标准化相结合。
4.3.2企业应遵照本指南要求建立符合企业实际的风险分级管控体系建设实施方案，应根据自身实际，成立组织，建立配套制度、加强领导，提供组织保障和制度保障，为方案的实施提供必要资源，确保风险分级管控体系建设及运行目标的实现。
4.3.3企业应遵照“广泛发动、全员参与；分级负责、持续改进；自主建设、融合深化；注重实际、强化过程；激励约束、重在落实”的原则，依据风险分级管控体系建设的适用性、针对性和可操作性要求，从基层操作人员到最高管理者，都应当参与风险辨识、分析、评价和管控；注重监督检查和考核奖惩，按照企业安全管理水平，确有需要时，可外聘专家或技术服务机构进行指导和培训，独立完成风险管控体系建设，持续开展风险识别和改进风险管控措施，使风险管控成为企业各层级、各岗位日常工作的重要组成部分，确保风险分级管控和管控措施持续有效。
4.3.4风险分级管控体系建设实施方案应当覆盖风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险控制措施策划与实施的全过程，要结合实际，明确辨识方法、评价方法及控制措施制定要求，同时要明确不可能通过预防措施来彻底消除的风险，可以在风险水平与预防措施的成本之间找出合理的平衡点，达到可接受风险的程度，实现安全生产关口前移、精准监管、源头治理、科学预防。
注1：对已建立职业健康安全管理体系、安全生产标准化的企业，在“两个体系”建设中，融入职业健康安全管理体系和安全生产标准化的要求，实现安全管理思路的创新，丰富风险分级管控和隐患排查
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治理体系的内容，建立起系统完善的企业安全管理综合体系，避免安全管理“两张皮”的问题。
注2：未进行过职业健康安全管理体系和安全生产标准化建设的企业，建议在符合企业实际的情况下借助专家和咨询公司的外力有序开展，杜绝风险的漏落、危险源辨识不全，管控措施不可靠等问题。
注3：为便于两体系建设的有效实施，简化操作难度，应尽量避免以集团覆盖多个子公司的模式建立体系，建议以具有法人资格的单独实体公司为体系建设主体。
5.工作程序及要求 5.1风险分级管控工作程序
风险分级管控的工作程序主要包括：确定风险点、辨识危险源、开展风险评价、制定风险控制措施、实施风险分级管控、实施效果验证、实现持续改进、规范文件管理等八个关键控制环节。
风险分级管控体系建设是一项系统工程，需要企业对每一个风险点覆盖或包括的危险源进行辨识，对于白酒酿造企业结合规模、机械化程度及工艺设备的不同，可以按照粮食储存、粉碎、制曲、酿酒、储酒、包装、包材及成品储存、辅助生产等区域的复杂程度，确定风险点和辨识危险源，在划分作业岗位、作业活动或区域基础上，再按照人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境不安全因素以及管理缺陷等四个方面进行危险源逐一识别；然后按照工程技术措施、管理措施、个体防护措施以及应急处置措施等四个逻辑层次逐一考虑，制定实施风险管控措施。
5.2风险分级管控工作要求
风险分级管控的主要步骤包括：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价与分级、制定风险控制措施、实施风险分级管控等。企业应
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针对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。
5.2.1排查风险点
企业应组织专门力量对风险点进行排查，建立风险点排查台账。风险点排查的对象包括各个生产单元或者工序的部位、设施、场所、区域伴随的可能导致事故风险的物理实体、作业环境或空间。
风险点的排查是基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，运用“头脑风暴法”（简称BS法，Brain-storming）而开展的。即由企业负责人、安全管理人员、相关技术、职能部门人员、一线相关人员组成的（必要时，邀请外部专家参与）一个组织，企业应该在安全管理部门人员主持下，从上而下、从下而上反复排查，对风险点名称、覆盖范围、包含的危险源、潜在事故类型等做出的、达成共识的集体判断结果。
一般可按如下方法进行风险点排查： （1）按生产（工作）流程的阶段划分； （2）按地理区域划分； （3）按装置划分； （4）按作业任务划分； （5）上述几种方法的结合。 5.2.1.1风险点确定原则
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。例如：酿酒生产线的出入池、配料拌料、装甑出甑，蒸馏、凉楂、接酒掐酒、原酒入库等工序可以确定为独立的风险点；包装生产线的运瓶、洗瓶、暂存罐区、灌装、质检、压盖、贴标、扫码、装盒、装箱、成品入库等工序可以确定为独立的风险点。
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如粮食储存库、粉碎系统、制曲生产线、储酒罐区、成品库、包材库、生产装置、作业场所等等可以确定多个风险点，为危险源辨识确定合适的范围。有锅炉的企业，要将原煤储存、输配煤系统、水处理系统、给水系统、锅炉运行、脱硫脱硝除尘系统、变配电系统、供气系统等单独进行风险点识别；有污水处理设施的企业要对厌氧系统、沼气系统和好氧系统进行识别，不能漏落。
5.2.1.2风险点级别的确定
根据有关文件及标准，风险定为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高，分别为重大、较大、一般、低级，并依次对应一、二、三、四级），企业采用原5级划分标准可参照进行调整。其中：
四级风险即蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有风险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意。4级风险：轻度（低级）危险，有可能发生一般性的伤害事故，可以接受或容许的。对于该级别的风险，公司的基层班组和岗位员工负责控制管理，公司的车间、工段应引起关注，需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施。
三级风险即黄色风险：中度（一般）危险，是指虽不导致重伤以上事故和发生重大设备事故、重大火灾事故，但事故常发生或有较大可能性发生。对于该级别的风险，公司、部门应引起关注，车间、工段、班组负责采取控制或排除措施，努力降低风险。在可能出现严重伤害后果的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
二级风险即橙色风险：高度危险，较大风险，是指发生事故频率较大或容易导致多人伤害事故的危险岗位、设备、场所及物质。对于
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该级别以上的风险，必须制定措施进行控制管理。公司、部门应引起高度关注，车间、工段、班组负责落实控制或排除措施，安全主管部门和职能部门根据专业分工重点监管。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定限期治理方案。
一级风险即红色风险：不可容许的，重大风险，极其危险，是指发生事故机率大或虽发生事故机率小，但一旦发生事故将会造成人员伤亡，引起重大设备事故、重大火灾事故。对于该级别的风险，必须果断采取措施及时排除危险因素，必要时到上级主管部门备案。公司高度重视，部门、车间、工段、班组必须严格落实管控措施和应急措施。
5.2.1.3建立风险点排查台账
企业对排查出的风险点实施台账管理，实现“一点一表、一企一册”。台账信息应包括：风险点名称、风险点位置、风险点范围、潜在事故类型、事故危害程度、风险点风险等级、管控层级、管控措施、应急处置要求等信息。如当把“危化品储存仓库”确定为风险点时，还应明确存储的危化品种类、数量、储存方式等信息。
5.2.2危险源辨识
危险源辨识包括辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。
5.2.2.1危险源辨识的方法
5.2.2.1.1常用的辨识方法包括但不限于以下几种： a)询问、交淡； b)查阅有关址录； c)现场观察； d)获取外部信息；
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e)工作危害分析（JHA）； f)安全检查表（SCL）；
g)危险与可操作性研究(HAZOP)； h)事件树分析(ETA)； i)故障（事故）树分析(FTA)。 5.2.2.1.2危险源识别方法选择
1）直接作业环节的危险源识别宜采用工作危害分析（JHA）。 2）岗位、部位、装置等危险源识别宜采用工作危害分析（JHA）。 3）重要设备、关键设备的危险源识别宜采用安全检查表法（SCL）。 4）新生产工艺线路的识别方法宜采用：预先危险性分析（PHA）、危险与可操作性研究（HAZOP）。
按照白酒酿造行业的特点，本指南推荐采用工作危害分析法（JHA）进行辨识。即：对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，即物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素和安全管理缺陷，然后将上述识别出的危险源汇总。并保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。
鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行辨识危险源的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。
有能力的企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。 5.2.2.2危险源的辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖白酒企业所有的作业活动和设备设施；辨识过程应充分考虑四种不安全因素：物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境的缺陷、安全健康管理的缺陷。充分考虑常规和非常
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规以及过去、现在和将来三种时态，应重点关注针对风险点覆盖或包括的危险源辨识。危险源的分类标准见附录A。
5.2.2.2.1以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保危险源识别全覆盖。主要包括：
a)常规和异常活动。
b)所有进入作业场所的人员活动。
c)所有作业场所内的设备、设施、建构筑物、车辆、安全防护用品。
d)危险化学品和有害废弃物。
e)生产工艺过程、新工艺和新材料的使用。 f)外部提供的产品和服务。 g)作业环境、员工的健康状态。 h)原材料、产品的运输和使用过程。 i)气候、地震及其他自然灾害等。
5.2.2.2.2除与作业步骤或作业内容相关的管理类危险源外，企业还应按照有关安全生产的法律、法规及标准要求，对企业存在的其它管理类危险源进行单独辨识。其它管理类危险源辨识范围主要包括：
（1）企业安全管理机构设置与专职安全管理人员配备情况； （2）企业安全生产责任制、管理规章制度及安全技术操作规程完善及落实情况；
（3）企业“四类人员”（主要负责人、安全管理人员、特种作业人员及一线作业人员）安全教育培训及持证情况；
（4）企业新、改、扩建建设项目安全与职业卫生“三同时”落实情况；
（5）企业安全投入合规性情况；
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（6）职业健康查体及职业病防治情况； （7）法律法规明确规定的其它情况等。
5.2.2.2.3为了确保危险源辨识的充分性，企业还应结合公司近年内所有事故的原因分析，对企业曾经发生的在安全生产条件方面存在的严重不符合安全标准、规程及规范的现象再次确认。
5.2.2.3开展危险源辨识
企业应组建危险源辨识工作组，在对危险源的辨识方法进行培训的基础上，按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。
运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
5.2.2.3.1作业活动划分应遵循的原则：
a) 所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
b) 划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立。 运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源识别。
5.2.2.3.2危险源分类
可以根据GB／T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》中的分类方法划分为人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素四类；也可以参照GB6441—1986《企业职工伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等进行分类； 还可以按职业健康进行分类。
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a)按导致事故和职业危害因素的直接原因识别
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB／T13861—2009)的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等四大类。
1）人的因素：
心理、生理性危险、有害因素；行为性危险、有害因素共2类。 2）物的因素：
物理性危险和有害因素；化学性危险和有害因素；生物性危险和有害因素共3类。
3）环境因素：
室内作业场所环境不良；室外作业场所环境不良；地下（含水下）作业环境不良；其他作业环境不良共4类。
4）管理因素：
安全组织机构不健全（包括组织机构的设置和人员的配置）；安全责任制不落实；安全管理规章制度不完善；安全投入不足；职业健康管理不完善（包括职业健康体检及其档案管理不完善）；教育培训不到位；其他管理因素缺陷共7类。
b)依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986）分类 综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，白酒生产企业将危险因素分为16类。
1）物体打击：指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击；
2）车辆伤害；指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体坍塌、下落、挤压伤亡事故；
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3）机械伤害：指机械设备运动（静止）部位、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害；
4）起重伤害：指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落（吊具、吊重）、物体打击等；
5）触电：接触及操作电器的伤亡，包括雷击伤亡事故； 6）淹溺：指池坑沟洼等水体造成的人员伤害，包括高处坠落淹溺；
7）灼烫：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的灼伤；
8）火灾；
9）高处坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故；
10）坍塌：指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等；
11）中毒和窒息：指进入有毒和缺氧空间造成的伤害，如窖池、储酒池、储酒罐、污水池等；
12）压力容器爆炸； 13）储酒罐区爆炸； 14）锅炉爆炸； 15）其他爆炸； 16）其他伤害。 c)按职业健康进行分类
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参照卫生部颁发的《职业危害因素分类目录》，将危害因素分为粉尘、放射性物质、化学物质、物理因素、生物因素、导致职业性皮肤病的危害因素、导致职业性眼病的危害因素、导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素、职业性肿瘤的职业危害因素、其他职业危害因素等10类。
5.2.2.3.3危险源识别的主要内容
a)厂址：工程地质、地形地貌、水文、气象条件等。
1)总平面布置：包括功能分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。运输线路：厂区道路、危险品装卸区。
2）道路运输：运输、装卸、消防、疏散、人流、物流、平面交叉运输和竖向交叉运输等。
3）建、构筑物：厂房的生产火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、占地面积、防火间距、安全疏散等；库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、占地面积、安全疏散、防火间距等。
4）作业环境：识别造成伤害的空间（包括相邻空间）及存在各种职业危害因素的作业部位。
5）安全管理措施：安全生产管理组织机构、安全生产管理制度、安全生产责任制、员工及特种作业人员培训、事故应急救援预案、日常安全管理等方面。
6）工艺过程：一方面是新建、改建、扩建项目设计阶段：从根本消除的措施、预防性措施、减少危险性措施、隔离措施、联锁措施、安全色和安全标志等几方面考查；另一方面是对安全现状综合评价（包括储酒罐区、原酒库、输酒环节，粉碎、制曲的粉碎设备、输送
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设备、车间、除尘系统，勾兑车间和污水处理池清理等）。
7）生产设备、装置：一是酿酒设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况等。二是机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作等。三是电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电等。四是危险性较大设备、高处作业设备等。五是特殊单体设备、装置：锅炉房、储酒罐区、原酒库等。六是粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位等。七是管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施等。
5.2.2.3.4危险源辨识的注意事项
a)辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。
b)在辨识过程中，要考虑三种状态：
正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害） 异常（例如：设备维修、检修）
紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况） c)三种时态：
过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） 现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直在危害着人体，如高温、噪声）
将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）
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d)危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源辨识：
1)与风险管控体系相关的法律、法规、要求等发生变化时； 2)企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更；
3)机构变动、业务划转等体系的变更； 4)事故、事件的发生。 5.2.3风险评价 5.2.3.1危险源风险评价
对识别出的每项危险源，均应进行风险评价。对于生产、业务活动中的危险源，用作业条件危险性分析法（LEC法）（见附录B）、风险程度分析方法（MES法）（见附录C）或作业风险分析法（TRA，见附录D）评价其风险程度。
对除与作业步骤或作业内容相关的管理类危险源外的其它管理类危险源，鉴于该类危险源已经违反法律法规，属于必须整改完善的内容，否则除了会成为导致事故发生的间接或根本原因外，还应当受到违法处罚，因此，无须进行风险评价，而应当直接判定为不可接受风险。
企业根据风险评价结果应当明确风险分级管控层级，一般分为公司级、部门级、车间（工段）级及班组级等四级进行管控。
5.2.3.2风险点风险评价
“风险点”的风险是区域、部位和场所风险，对企业来讲是宏观风险，是基于事故后果的风险考量。而针对作为风险点中的“危险源”的风险评价则是基于过程的风险考量。
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（1）风险点定量风险评价
风险点定量评价是指运用特定数学模型计算，对风险点的风险进行量化评价的风险评价方法。比如沼气贮柜的风险大小，适用数学模型（危险度评价法、道化学火灾爆炸指数法、TNT当量法等）来计算出沼气贮柜发生事故后可能导致的后果。针对风险点的定量风险评价更适用于涉及易燃易爆危化品的装置、设施等，适用定量评价得到的结果往往是客观的。
企业可以自行或委托外部专业力量开展风险点的定量风险评价。当法律法规及政策要求企业必须开展风险点风险评价时，如针对重大危险源的安全评估，企业必须执行。
（2）风险点定性风险评价
风险点定性风险评价方法是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性风险分析，风险大小根据事先确定的风险分级标准确定。如按照风险点一旦发生事故可能导致的人员伤亡数量或财产损失来确定，可按照事故类型划分标准，将风险点的风险划分为低级风险、一般风险、较大风险、重大风险。
5.2.3.3风险识别与评价方法
适用于开展风险分析的方法很多，但适用于白酒生产企业自身开展的风险分析方法一般包括:
a)安全检查表法(SCL) b)专家评议法 c)危险指数法 d)危险性预先分析方法 e)故障假设分析方法
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f)故障假设分析/检查表分析方法 g)危险和可操作性研究 h)故障类型和影响分析 i)故障树分析 j)事件树分析 k)人员可靠性分析
l)作业条件危险性评价法(MES)（修正） m) 风险矩阵法
本指南介绍作业条件危险性评价法（MES）（修订）、以及风险矩阵法。
5.2.3.4风险评价准则 1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准；
3）职业健康安全管理体系及安全标准化体系要求 4）本企业安全管理标准、技术标准； 5）本企业安全生产方针和目标等。 5.2.3.5风险评价实施步骤
1）成立具有安全评价工作经验和丰富安全管理经验的人员组成的风险评价小组，可以外聘咨询机构和安全专家。
2）危害辩识，实施现场检查、识别危险、有害因素。 3）通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。 4）根据评价结果及各方面的因素，提出控制措施。 5）得出评价结论。
6）风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：
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a)火灾、爆炸（粉尘、锅炉）； b)中毒、窒息；
c)有毒有害物料、气体、原酒的泄漏； d)高温等异常环境；
e)人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配，使设备、环境适应人的生理、心理特征，从而使操作简便准确、失误少）；
f)电击、触电及电弧烧伤； g)物体或人员高处坠落； h)机械伤害； i)噪声； j)粉尘；
k)设备的腐蚀、缺陷； l)潜在危险及其变异； m)其它。
5.2.3.3确定重大风险
重大风险，亦称不可接受风险。总的原则是根据本公司的法律义务和职业安全健康方针目标要求，属于以下情况之一者，判定为重大风险：
a)以前发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或轻伤、一般财产损失三次及以上的事故，且现在发生事故的条件依然存在，无论风险级别为几级，一律视为重大风险。
b)对于违反国家职业安全健康有关法律、法规、标准及其他要求中强制性规定的。
c)涉及重大危险源的；
d)具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，长期滞留人员在10人
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以上的；
e)被评价为一、二级的风险为重大风险。 5.2.3.4重大危险源
根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。
5.2.4制定风险控制措施 5.2.4.1风险控制措施的制定原则
选择风险控制措施时，应考虑：控制措施的可行性和可靠性；控制措施的经济合理性及先进性；企业的安全管理水平和员工的专业能力；是否使风险降低到可容许水平；是否产生新的危险源或危险有害因素等。
5.2.4.2风险控制措施的策划
企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、培训教育措施、个体防护措施及应急管理措施等五个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。措施可以综合一栏按顺序制定，也可以分栏单独制定。较大以上的风险按照工程、管理、培训、个体防护及应急措施分栏制定控制措施。
5.2.4.2.1工程控制措施
a)如果可能，则完全消除危险源或风险，如改变工艺、改变作业方法；
b) 如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；
c) 将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除； d) 采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等； 5.2.4.2.2安全管理措施
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a)制定和完善安全管理措施，制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等，实行安全标准化管理；
b）加强防护和警示措施,设置安全装置，如防护装置、保险装置、信号装置及危险警示标识；
c)电气安全对策：包括安全认证，备用电源，防触电，电气防火防爆，防静电措施；
d）机器设备的维护保养和计划检修；
e）工作地点的布置与整洁：按照人机工程学原理安置机器设备，使之符合工人操作简便，使加工物品所经过的线路最佳；工作场所的通道，设备与建筑物的墙壁、柱子之间的距离要符合安全要求；工作场所设置存放工具、毛坯和成品等的箱、柜、架板等；保持工作场所的整洁和地面平整。
5.2.4.2.3培训教育措施
当控制措施较为复杂，员工安全意识、预防知识及专业能力较弱，不能熟练掌握处置异常和紧急状态的控制程序和步骤时，应组织进行必要的安全知识、安全意识及专业能力培训以及日常的安全教育培训学习。
5.2.4.2.4个体防护措施
当安全管理措施不能消除或减弱危险有害因素以及处置异常或紧急情况时，均应采取防护措施，个体防护用品包括：防护服、防静电工作服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等。
5.2.4.2.5应急管理措施
a)按照企业特点规范编制、评估、修订综合预案、专项预案和现场处置方案。
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b)制定演练计划，定期全面进行演练，提高企业在应急响应、应急指挥、应急程序、应急队伍、应急装备等方面的能力及应对和防范风险与事故的能力，确保事故发生能够科学有序、高效迅捷地开展信息传递、逃生、抢险、救援等。
c)联合公安、消防等救援队伍，充分发挥联动机制，借助社会救援力量。
5.2.4.3重大风险控制措施的选择
对确定为重大风险（一般指一级、二级风险）的危险源，在制定风险控制措施时，应做到：
a)需通过工程技术措施才能控制的风险，建议采用“目标—方案” 方式，制定控制该类风险的目标并为实现目标制定方案。
b)属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要修订新的文件（程序或作业文件），在文件中明确规定对该种风险的有效控制方法，并在实践中落实这些规定，通过持续改进实施风险控制。
c) 对于某些重大风险，可能需要同时采取以上两种方式。 5.2.4.4对于采用“目标—方案”方式控制的重大风险，在制定控制措施时，按如下顺序选择控制措施：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；(5)应急处置措施等。
5.2.4.5一般风险的控制措施的选择
（1） 被评价为3、4、5级的风险，凡需通过工程技术措施或整改才能控制的风险，企业应在符合成本－安全有效性原则的情况下,制定控制措施。
（2）被评价为5级的风险中，如属于可忽略的风险，宜通过一般性告知而不予采取专门的控制措施。
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5.2.4.6评估
风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评估： a)措施的可行性和有效性； b)是否使风险降低至可接受风险； c)是否产生新的危险源或危险有害因素； d)是否已选定最佳的解决方案。 5.2.5风险分级管控 5.2.5.1风险分级
将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为1、2、3、4、5级。
为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。企业可以将5级风险并入四级风险，统一列为四级风险，风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。
企业选择适用的评价方法进行风险评价分级后，可确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低级风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
5.2.5.2风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本企业机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
5.2.5.3编制风险分级管控清单
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企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
5.2.6危险源辨识、风险信息的更新 5.2.6.1危险源辨识、风险评价的更新频次
危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划是一个动态的过程，企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。不论企业在规模、人员数量、产能、生产装置（车间）、工艺（工序）的变化大小，企业每年应至少进行1次系统性更新。
5.2.6.2危险源识别的更新
a)修改、补充原来不完善或遗漏之处。不完善或遗漏之处可能是主动发现的，也可能是发生事故后发现的；
b)重点在于作业活动、作业内容的变化，即对新的作业活动、作业内容，进行危险源识别；对已不再从事的作业活动、作业内容，删去原来识别的内容。
5.2.6.3风险评价的更新
风险评价的更新应满足以下要求： a)修改、调整过去评价不当之处； b)对新辨识出的危险源的评价； c)发生事故后，对相关危险源的再评价； d)法规、标准等变化引起对风险程度的修改； e)机构变动、业务划转；
f)企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更；
g)重大风险受控后需要对风险控制措施的调整等。
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5.2.7风险分级管控考核方法 5.2.7.1组织保障
成立领导小组和工作小组，深入持久的开展风险识别、评价、分级及管控工作，落实监督检查监管责任。
5.2.7.2制度保障
制定管理制度和考核奖惩标准，明确职责和要求，定期做好监督检查和考核。 6.风险告知
企业应结合风险评价的结果并将制定的风险控制措施进行告知,让员工了解各自岗位或系统的危险有害因素及防范、应急对策，同时将本企业的一、二级危险源的有关信息及应急处理措施告知相邻企业、单位或者上报上级安全生产管理部门。风险告知包括风险点风险告知、较大危险因素风险告知（见附件I：风险点（较大危险因素）安全警示告知牌样本）及岗位风险因素告知（见附件J：岗位安全风险警示告知牌样本）三个方面。 7.建设成果与效果
7.1成果
企业创建风险分级管控体系过程中，开展的危险源辨识、风险评价以及风险控制措施的策划与实施，均是“基于风险”过程安全要求的必要环节。但最终目的是通过风险分级管控体系的创建，能够实现构建企业自身风险库的目的，即企业应在风险分级管控的基础上编制《危险源辨识与风险控制指导手册》（参见附录K），用于指导后续风险管理的全过程，同时该手册亦可作为企业开展事故隐患排查治理的基础依据。
企业在编制《危险源辨识与风险控制指导手册》时，应充分结合
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和体现《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（2016版）要求，形成包括“较大危险因素”在内的更为完善的风险分级管控工具。
企业开展风险分级管控体系建设过程中，应至少产生以下成果： （1）岗位与作业活动划分清单（见附录E）； （2）风险点辨识清单（见附录F）；
（3）危险源辨识、风险评价、风险控制措施及分级管控信息表（见附录G）；
（4）重大风险及控制措施清单（见附录H）； （5）风险告知牌；
（6）危险源辨识与控制措施指导手册等。 7.2效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 7.2.1每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
7.2.2重大风险场所、部位的警示标识应得到保持和改善； 7.2.3涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
7.2.4员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
7.2.5保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
7.2.6根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。 8.文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。
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至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。 建议企业结合职业健康安全管理体系中的记录管理程序，或按照安全生产标准化中的文档管理制度，对风险分级管控体系产生的记录、文档进行管理。确保记录或文档的标识、存放、保护、检索、保存和处置受控。 9.持续改进
9.1评审
企业每年至少对风险分级管控体系建设实施指南进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，并对评审结果进行公示或公布。
企业基于下述各方面的影响来考虑风险分级管控体系评审时间安排和频次：
——法律法规的变化； ——新危险源的相应需求； ——企业自身所产生的变更需求； ——外部因素；
——检查、事故事件、紧急情况或应急程序测试结果的反馈影响；
——控制技术的进步。
当表明现有的风险管控措施依然有效时，则无必要实施新的风险
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评价。反之，必须及时更新。
9.2沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应公示或公布并及时组织相关人员进行培训。
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附 件 A
危险源分类标准
A.1 物的不安全状态
A.1.1 装置、设备、工具、厂房等
a) 设计不良
—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。
b) 防护不良
—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。
c) 维修不良
—— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。 A.1.2 物料
a) 物理性
—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。
b) 化学性
—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。
c) 生物性
—— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。 A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5 有害电磁辐射的产生
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—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
A.2 人的不安全行为
A.2.1 不按规定的方法
—— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。 A.2.2 不采取安全措施
—— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。
A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
—— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。 A.2.4 使安全防护装置失效
—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。 A.2.5 制造危险状态
—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。 A.2.6 使用保护用具的缺陷
—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7 不安全放置
—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。 A.2.8 接近危险场所
—— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。 A.2.9 某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。 A.2.10 误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。 A.2.11 其他不安全行动
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A.3 作业环境的缺陷
A.3.1 作业场所
—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。 A.3.2 环境因素
—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不当；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4 安全健康管理的缺陷
A.4.1 安全生产保障
a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制
a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.3 作用与职责
a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；
d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排
a) 人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够；
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——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程
a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料（含零部件）
a) 运输方式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9 设计
a) 工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。
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b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；
d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理
a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.12 监控机制
a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.13 沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；
e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。
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附 件 B
作业条件危险分析（LEC法）
1、作业条件危险分析(LEC 法) 的步骤：
a) 作业条件危险分析法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：E ( 人员暴露于危险环境中的频繁程度)，C( 一旦发生事故可能造成的后果的严重性) 和L ( 事故发生的可能性)。其赋分标准见表B.1~ 表B.3。
表B.1 事故发生的可能性(L )
分数值 10 6 3 1 事故发生的可能性 完全可以预料 相当可能 可能但不经常 可能性小，完全意外 分数值 0.5 0.2 0.1 事故发生的可能性 很不可能，可以设想 极不可能 实际不可能 表B.2 人员暴露于危险环境中的频繁程度(E )
分数值 10 6 3 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分数值 2 1 0.5 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见的暴露(<1次/年) 表B.3 发生事故可能造成的后果的严重性(C)
分数值 100 40 15 发生事故可能造成的后果 分数值 7 大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失 4 灾难，数人死亡，或造成很大财产损失 1 非常严重，一人死亡，或造成一定的财产损 失 发生事故可能造成的后果 严重，重伤，或造成较小的财产损失 重大，致残，或很小的财产损失 引人注目，不利于基本的安全健康要求 b) 由评价小组专家共同确定每一危险源的LEC 各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件危险性的大小，即：
D=L ·E ·C
c) 将D 值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D 值大于70 分，则应定为重大风险。根据风险值D 进行风险等级划分, 见表B.4。
表B.4 风险等级划分
分数值 ＞320 160～320 70～159 20～69 ＜20 5 4 3 2 1 风险级别 危险程度 极其危险，不能继续作业(立即停止作业) 高度危险，需立即整改(制定管理方案及应急预案) 显著危险，需要整改(编制管理方案) 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 注：LEC法，危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况，实施时组织有经验的作业人员参与。 42
附 件 C
作业条件风险程度评价——MES法
C.1 风险的定义
指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
C.2 事故发生的可能性L
人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。 C.2.1 控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表C.1。
表C.1 控制措施的状态M
分数值 5 3 1 无控制措施 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 控制措施的状态 C.2.2 人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表C.2。
表C.2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
分数值 10 6 3 2 1 0.5 E1（人身伤害和职业相关病症）： 人体暴露于危险状态的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 更少的暴露 常态 每天工作时间出现 每周一次，或偶然出现 每月一次出现 每年几次出现 更少的出现 E2（财产损失和环境污染）： 危险状态出现的频次 43
注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。 C.3 事故的可能后果S
表C.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表C.3 事故的可能后果S 分 数 值 10 事故的可能后果 伤害 有多人死亡 有一人死亡或 多人永久失能 职业相关病症 财产损失（元） ＞1千万 环境影响 有重大环境影响的不可控排放 8 职业病（多人） 100万—1000万 有中等环境影响的不可控排放 4 2 永久失能（一人） 职业 病（一人） 10万—100万 需医院治疗，缺工 职业性多发病 职业因素引起的身体不适 1万—10万 有较轻环境影响的不可控排放 有局部环境影响的可控排放 1 轻微，仅需急救 ＜1万 无环境影响 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 C.4 根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表C.4。
表C.4 风险程度的分级
R=MES ＞180 90-150 50-80 20-48 ≤18 风险程度（等级） 一级 二级 三级 四级 五级 注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。 44
附 件 D
作业风险分析法（TRA）
作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
D.1 事故发生的可能性（L）取值
分数 偏差发生频率 每天、经常发5 生、几乎每次作业发生 很少按标准检查、4 每月发生 检查手段单一、走马观花 有，但不完善，只是偶尔执行 从不按标准检查 没有 安全检查 操作规程或有针对性的管理方案 员工胜任程度（意识、技能、经验） 不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格） 不够胜任（有上岗资格，但没有接受有效培训） 一般胜任（有上岗3 每季度发生 经常不按标准检查、检查手段一般 有，比较完善，但只是部分执行 证、有培训，但经验不足，多次出差错） 偶尔不按标准检2 曾经发生 查、检查手段较先进、充分、全面 严格按检查标准检1 从未发生 查、检查手段先进、充分、全面 有详实、完善，但偶尔不执行 胜任，但偶尔出差错 高度胜任（培训充分、经验丰富、安全意识强） 检测、控制、报警、联馈、补救措施 无任何措施，或有措施从未使用 有措施，但只是一部分，尚不完善 防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用 防范控制措施比较有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错 防范控制措施有效、全面、充分 有详实、完善，而且严格执行 D.2事故发生的严重程度(S)取值
等级 5 4 3 2 1 法律法规及其他要求 伤害情况 财产 (万元) >50 >30 生产影响 环境污染、资源消耗 大规模、公司外 企业内严重污染 企业内范围中等污染 装置范围污染 没有污染 分公司形象 重大国内影响 行业内、省内 违反法律、法规 潜在违反法规 不符合企业的安全生产方针、制度、规定 不符合企业的操作程序、规定 完全符合 发生死亡 丧失劳动 主要装置停工 主要装置或设备部分停工 一般装置或设备停工 受影响不大,几乎不停工 没有停工 6-10级工伤 >10 轻微受伤、间歇不适 无伤亡 <10 无损失 45
本市内影响 企业及周边区内影响 形象没有受损
D.3风险矩阵
严 重 性 可 能 性 1 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 D.4风险分级
4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 风险度 20-25 等级 不可容忍风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测实施期限 立即 立即或近期整改 限期治理 条件具备时整15-16 9-12 4-8 巨大风险 中等 可容忍 轻微或可忽略量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。 改 多数可不予控<4 的风险 无需采用控制措施，但需保存记录。 制 46
附 件 E
XX公司岗位与作业活动划分清单
单位： 填表人： 时间： 年 月 日 序号 区域/工段 作业内容 岗位名称 作业步骤/主要任务 备注 47
附 件 F
风险点排查台账
单位： 填表人： 时间： 年 月 日
序号 风险点名称 风险点定位 车间(部门) 48
可能导致的 具体位置 事故类型 区域、场所 备注
附 件 G
危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表
填报单位： 填表人： 填表时间： 年 月 日
序号
作业活动/区域、地点 危险源 可能导致 的事故 现有控制措施 作业条件危险性评价 危险M E S D 级别 补充措施 典型控制措施 管控层级 49
附 件 H
XX公司重大风险及控制措施清单
单位： 填表人： 时间： 年 月 日 序号 风险名称 风险值 控制措施 补偿措施 备注 50
附 件 I
风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式）
风险点（较大危险因素）安全警示告知牌 场所/环节/部位名称 风险点（较大危险因素名称） 可能导致事故类型 主要风险控制措施 序号 主要控制措施 序号 主要控制措施 主要安全标志 51
附 件 J
岗位安全风险警示告知牌（样本）
车间 主要危险源 （1） 岗位 潜在事故及职业伤害类型与控制措施 （1） 异常状况 应急处置 安全防护提示
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附 件 K
*****有限公司危险源辨识与风险控制措施指导手册
年 月 日
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前 言
为进一步强化企业安全生产主体责任落实，提高危险源辨识及其风险分级管控能力，提升本质安全水平，有效预防、遏制各类事故的发生，特组织编写了公司《险源辨识与风险控制措施指导手册》。
该手册结合了我公司的安全特点，针对易发生事故的生产作业场所、环节、部位和作业行为，依据国家、行业法规、标准和技术规范，通过吸取相关事故教训，运用对照经验法、类比法、JHA、LEC法等方法，对公司存在的危险源进行了系统辨识并针对性地制定了风险控制措施，同时收集整理了相关事故案例，供各单位、各部门在开展危险源辨识及制订防范措施中对照使用，一并作为公司安全管理及各专业职能部门日常工作中的检查内容。
鉴于风险管理追求“保守决策”的特点，加之日常工艺调整、设备检维修尤其是停车大检修期间，动态作业频繁、外来施工队伍及人员较多，将会大大增加公司的风险控制难度。因此，各单位、各部门在使用本指导手册过程中，仍要充分结合作业现场状况，重新进行现场危险源辨识的充分性及其风险控制措施可靠性确认，最大限度降低事故概率，力争实现“零伤害”、“零事故”目标。
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编 制 说 明
《危险源辨识与风险控制措施指导手册》的实质就是我公司的安全生产“风险库”，是风险管理的根本性、直接性依据，需要在使用过程中定期更新。针对本指导手册的编制要求说明如下：
1、为了使危险源辨识及分类更加清晰，对风险点划分时先进行大类划分标准，比如粮食粉碎系统、曲生产系统、酿酒生产线、储酒罐区、包装生产线、包材库、成品库等。在此大类基础上再对风险点进行细分。
1、场所／环节／部位（风险点）：是在对风险点进行大类划分基础上对辨识对象的界定。 2、主要危险源：是对已确认的场所、环节、部位中危险源的辨识。
3、易发生的事故类型：针对已辨识出的每个危险源可能发生的事故类型进行确认，以便针对性制定控制措施。
4、主要防范措施：该栏内容是本手册的核心内容，应根据相关法规、标准规程以及事故教训按照工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护以及应急措施五个逻辑顺序依次编制，措施内容详细、描述清晰、措辞精准。
5、制定依据：应将措施的制定依据的法规或标准规程的名称及其对应条款列出，当然，有些措施的制定是根据事故教训或者安全经验制定时，可能无法体现具体“依据”，该种做法是可以的，甚至是鼓励的。
6、典型案例：事故案例是最好的“老师”和证据。在编制本手册时，编写组成员应尽量收集整理对应的事故案例，举一反三，对措施完善极有帮助。
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危险源辨识与控制措施指导手册
序号 场所／环节 ／部位 主要 危险源 易发生的 事故类型 主要防范措施 一、生产单元 二、储存单元 56
制定依据 典型案例
序号 场所／环节 ／部位 主要 危险源 易发生的 事故类型 主要防范措施 三、管理单元 制定依据 典型案例 四、应急单元
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