公路隧道施工具体方案

三门峡至淅川高速公路建设工程

（西坪至寺湾XSTJ-５合同段）

黄楝树隧道专项施工方案

中铁三局集团有限公司 三淅高速XSTJ-５标工程经理部

2012年12月2日

目 录

1、黄楝树隧道简况3 2、隧道工程总体施工方案3 3、洞口与明洞工程施工4 4、超前大管棚支护施工9 5、超前导管支护施工13 6、超前锚杆施工15 7、洞身开挖15 8、初期支护24 9、仰拱与底板施工31 10、防水与排水施工工艺33 11、二次衬砌施工39 12、边道、电缆沟施工47 13、隧道砼路面工程施工48 14、施工超前地质预报工作50 15、监控量测54 16、弃碴场施工56 17、洞内装饰及防火工程56 18、特殊地质地段施工时应注意事项57

1、七曜山隧道简况

七曜山隧道位于淅川县西簧乡低山区，与209国道相邻，交通便利。隧道总体走向呈南北向曲线布置。隧道大埋深约117M，采用小净距（测设线间距：进口中24.87M，出口中16.92M），其中左线起始桩号为K29+730～K30+252，长522M；右线起始桩号为RK29+745～RK30+265，长520M。 设计时速80km/h，采用灯光照明，自然通风，设置1处人行橫通道，属中隧道。 隧道左线平面位于R=1785的圆曲线上，纵坡为-0.360%/850；隧道右线平面位于R=1520的圆曲线上，纵坡为-0.356%/864.893。 进口左右线洞门均采用端墙式洞门，出口左右线洞门采用端墙式洞门。

隧道以Ⅳ、Ⅴ级围岩为主，Ⅳ、Ⅴ级围岩受地质构造影响严重，节理（裂隙）发育，隧道施工过程中，极易沿软弱构造面产生整体滑动、坍塌、洞内冒顶，因而隧道工程施工是本标段的关键工程工程。 2、隧道工程总体施工方案

隧道采用“新奥法”原理组织各工序的施工（见图2-1施工方案框图）。施工遵循“早进晚出”的原则“短进尺、强支护、少扰动、弱爆破、勤观测、早封闭”的施工原则，紧凑施工工序。

超前支护、加固 施 工 准 备 图纸审核、放样测量 洞 口 工 程

洞身开挖、出渣 量 测 反馈施工设计

模板台车安装 初 期 支 护 仰拱及铺底 拱墙衬砌 洞内附属 洞 内 装 饰 清 理 图2-1隧道施工方案框图

施工进洞前先作好洞顶截水沟等排水设施，防止地表水渗入开挖面影响明洞边坡和成洞面的稳定，按照设计要求做好仰坡的开挖，仰坡加固及防护。隧道洞口段土质或易

坍塌的软弱围岩地段，采用辅助施工方进行超前支护，尽可能较少对岩体的扰动。 洞口明洞段采用明挖法施工，洞口段Ⅴ、Ⅳ级围采用台阶分部法开挖施工，洞身段Ⅴ级围岩采用超短台阶法开挖、Ⅳ级围岩采用短台阶法开挖，Ⅲ级围岩根据地质及地段情况采用台阶法或全断面开挖，先行洞开挖面距后行洞开挖面不小于40m，采用自制凿岩台架配合气腿凿岩机打眼，拱部采用光面爆破边墙采用预裂爆破技术，以最大限度保护围岩稳定性，减少超挖量，提高初期支护的承载力。初期支护：Ⅴ级围岩段采用工字钢拱架挂钢筋网喷锚联合支护，Ⅳ级围采用格栅钢拱架挂钢筋网喷锚联合支护，Ⅲ级围岩采用喷锚支护。喷混凝土采用湿喷工艺，风钻打眼，人工安装锚杆，小导管注浆加固围岩。 施工中由测量组负责按照图纸及规范要求做好洞口浅埋段地表下沉观测、洞内监控量测工作。隧道防排水采用防、排、堵、截相结合的综合治理措施。下坡施工，洞内50m或100m设置集水井，抽水机抽水。 采用无轨运输，正洞、行车横洞使用侧翻装机及挖掘机装渣，人行横道用小型装载机装渣，全部采用自卸汽车运渣。 软弱围岩地段二次衬砌紧跟开挖，一般地段按监测信息尽早衬砌，按仰拱、铺底先行，拱墙紧跟的顺序施工。

隧道通风采用压入式集中送风，每个掘进洞口安装135*2Kw轴流通风机1台，横通道及开挖面设置14KW局扇。 二次衬砌仰拱和仰拱回填在初期支护落底后及时进行，二次衬砌采用整体式模板台车支模，黄楝树隧道口设一座50m3/h砼的拌和站，由砼运输车运至现场，二衬砼用输送泵进行灌注，插入式振捣配合附着式振动设备振捣。另设砼配料机，用于初期支护及临时支护的砼供应。 施工机械设备按照“技术先进、满足需求、性能可靠、适当备用”的原则进行配置，主要机械有凿岩台车、侧卸装载机、挖掘机、装载机、自卸汽车和衬砌台车等。 3、洞口与明洞工程施工

1）隧道洞口段施工

洞口明洞段采用明挖法进行施工（见图3-1），待边、仰坡防护结束随即进行洞口明洞施工，洞口明洞段采用分层小切口开挖进洞，然后进行混凝土套拱和大管棚的施工（或

图3-1洞门与明洞施工流程图

者采用超前小导管或砂浆锚杆等超前支护方式进行预支护），确保安全后再进行暗洞开挖。同时在施工过程中尽量避免过高的仰坡开挖。开挖前根据施工安排，把开挖区地表原有草皮铲取，移植保存，以便今后复植。为确保施工顺利，在进行暗洞施工前对洞口衬砌外的边仰坡进行锚喷（网）加固。洞口采用挖掘机、推土机等机械化分段或分段分层开挖，机械开挖不到的部位采用人工开挖，或辅以浅孔爆破，再行挖掘。 洞门完成后，按设计对两侧边坡进行回填，两侧用M7.5浆砌片石回填，并回填土石至原地面线，回填土石按规范要求夯填密实。填筑应由下而上分层进行。 洞门基础开挖应注意安全防护，地基承载力必须经实验满足要求，应做好防水、排水工作，防止基底被水浸泡。基坑废渣、杂物等必须清除干净。 隧道明洞回填和洞门施工完成后，应及时做好洞口边坡及仰坡的地表恢复。 洞门附近的截水沟和墙顶排水沟应与路堑排水系统连接完好。 洞口工程应与洞口相邻工程统筹安排，施工宜避开雨季及严寒季节。

合理安排施工的先后顺序，对于桥梁，应先施工远离隧道的桥台及其他墩的下部构造。待隧道进洞后进行近洞口处桥台施工，以减少相互影响。 隧道开挖，禁止将弃渣弃于桥位处，影响桥台施工和其它桥墩质量。

隧道弃渣只能用于桥台的台背回填和锥护坡填筑，不得在桥梁其他位置随意堆放。桥台施工完毕，尽快进行锥坡填筑和台背回填，为隧道施工开辟场地。 洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。

结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。坡顶、坡脚宜绿化处理，以防止仰坡范围内地表水下渗和减少对坡面的冲刷。 洞顶排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通，若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石或混凝土铺砌沟底，浆砌片石应用砂浆抹面。 洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。 （1）施工前的准备工作

洞口开挖前在仰坡坡口外沿隧道横断方向布设地面沉降观测点，以便检测各种施工措施的可靠性（地面沉降观测点的布设及检测数据处理见监控量测）；其次在仰边坡刷

坡顶外按设计要求作双向截水沟，以拦截地表水，防止流水冲刷洞门造成危害。 ①洞口截排水、边、仰坡处理

洞口截排水：为了把地表水排出隧道范围之外，设计文件对隧道进口设计了M7.5浆砌片石的坡顶截水沟。截水沟采用矩形结构，沟底、沟邦的厚度均为30cm，沟深60cm，截水沟上口净宽60cm，底宽60cm。具体工艺如下： 截水沟设在边仰坡开挖线5m范围之外，截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并测定截水沟中心线桩及相应的检查恢复桩。截水沟应在明洞开挖及仰坡开挖前施工完毕。 A截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水沟； B截水沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求； C截水沟所用的材料必须符合规范要求，砌体砂浆配合比必须准确，砂浆采用拌和站集中拌合。

D截水沟开挖后应及时铺砌，防止地表水流沿沟下渗，防造成坡体坍塌。 E砌体应挂线施工、分层分段砌筑，砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实、圆滑、无脱落。砌筑工作缝表面应清扫干净，浇水湿润。砌体内侧及沟底应平顺，沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。 F砌筑好的片石砌体应洒水养护，养护不得少于7d。 ②洞口边仰坡防护施工（图7-19）

图7-19 边、仰坡施工

进口的地质情况属于Ⅴ级，按照设计尺寸进行边仰坡施工，坡面采用喷锚挂网进行防护，边仰坡采用长3.5m的φ22的砂浆锚杆，1.2m×1.2m的梅花型布置，挂钢筋网φ6mm@20×20cm，喷射砼采用C20号，厚度为10cm。具体施工工艺如下： A施工准备

施工前先根据边仰坡测量放样确定防护范围，然后用脚手架、竹排等架设施工平台，施工平台要保证稳定、可靠，平台的高度根据边仰坡的高度及施工操作方便而定，另外在原地面合适的地段左右线各平整20m2左右的场地，并进行适当的硬化，以放置喷射机及堆料的要求。

B砂浆锚杆的施工

锚杆采用风枪钻孔，钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面，施工中应保证孔的顺直，钻孔完成后进行吹眼，清除钻孔内的钻渣，然后用水泥沙浆填满孔眼，再安装锚杆，最后封住孔口。 C钢筋网

钢筋网在钢花管及锚杆安装完毕后布设，施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片，并对钢筋网片进行除锈处理，然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网，钢筋网应点焊在锚杆头上，使钢筋网在喷射砼时不易晃动。 D喷射砼

在喷射砼施工前，应根据《砼锚喷支护技术规范》的规定及施工前所做的标准配合比进行施工，力求达到强度的前提下回弹量最小，施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好砼的施工质量。 喷射砼施工注意事项：

a喷射砼前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度； b喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持0.6-1m的间距；

c为了保证砼的喷射厚度和减少砼的回弹率，施工时，应分层喷射砼，并在坡面上打入控制厚度的标记钢筋。喷射砼的回弹物一律作废品处理，所有回弹砼清出施工现场，严禁重复使用回弹砼； d对喷射完毕的砼进行定期养生。 2）明洞施工

洞口段采用明挖法施工，本标段隧道左右线洞口防护及开挖将整体进行，避免相互影响造成的安全事故。明洞采用“套拱法”施工，在隧道明洞衬砌轮廓线外，立模浇注C25的混凝土套拱，以确保洞口段岩体的稳定，套拱内预埋Φ133导向钢管，作为超前管棚时做导向用。 （1）明挖施工

隧道洞口段围岩为Ⅴ级，为减少对隧道围岩的扰动，保证施工安全，明洞部分采用明挖法施工，风镐配合机械开挖，辅以浅孔小台阶爆破，边仰坡开挖采用预留光爆层施工，局部松动爆破配合机械开挖。洞口每开挖一步后立即初喷、安设锚杆、挂网，然后

复喷至设计厚度。 明洞土石方施工要注意以下问题：

①按设计要求进行边坡、仰坡放线，尽量减少对洞口地层的扰动。 ②进洞前完成仰坡，山坡危石应及时处理不留后患。 ③排水系统应结合当地条件尽早完成，地表水不得冲刷坡面。

④结合地层稳定程度、洞门施工季节和隧道施工方法，开挖洞门处土石方。 ⑤明洞边墙基础地基承载力应满足设计要求，深基础开挖应注意核查地质条件，如基底松软，应采取措施增加基底承载力。 ⑥偏压和单压明洞的外边墙基底，在垂直路线方向应按设计要求挖成一定坡度的向内斜坡，以提高基底的抗滑力。

⑦禁止超挖回填虚土，超挖部分与基础混凝土同时浇筑。 （2）明洞衬砌

明洞浇注混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。

明洞混凝土的灌注应设挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇注。 拱圈混凝土强度应达到混凝土设计强度等级的100％，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可拆除明洞拱架。

（3）明洞防排水

明洞支架拆除后应及时施作防水层及排水设施，保证排水畅通。

明洞施工应和隧道的排水侧沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹考虑，即明洞施工完成后，洞内的排水应形成顺畅的出水口，洞顶排水系统达到完善、畅通。 墙后的排水设施与填土同时完成，保证出水口通畅。

明洞衬砌外按设计要求设置防水材料应全断面铺设平整，然后回填土。拱圈背部用砂浆涂抹平整，铺设EVA防水卷材+无纺布，敷设时粘贴紧密，相互搭接错缝，搭接长度不小于100mm，并向隧道内拱背延伸不小于0.5m与暗洞防水板焊接成一体，再涂抹2cm厚水泥砂浆。 （4）明洞回填

明洞回填应在明洞外防水层施做完成且混凝土强度达到设计强度后进行。 侧墙回填应两侧对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙不大时用与墙身同级混凝土

回填；空隙较大时用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，将墙背坡面挖成台阶状，明洞边墙墙背回填采用M7.5浆砌片石。 拱部回填采用碎石土，两侧对称分层夯实，每层厚度不大于0.2m，两侧回填土面的高差不大于0.5m。回填至与拱顶齐平后，顶层回填50cm厚夯实粘土，以利于隔水。 采用机械回填时，须在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。 4、超前大管棚支护施工

1）施工工艺（超前大管棚施工工艺框图见图4-1） 2）技术措施及施工注意事项 ①套拱施工

套拱施工用土模作内模，人工修整成型，并用砂浆抹面。套拱2m长，套拱厚600mm，采用C25砼，内埋设I20a工字钢及φ108孔口管，固定钢筋与孔口管采用双面焊接，焊接长度大于5d。套拱基础承载力必须达到0.45Mpa。套拱兼作长管棚导向墙并在洞口段衬砌外轮廓线以外施作，沿开挖线外10cm以50cm间距将孔口管牢固焊接在I20a工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。套拱砼浇完后及时进行养护。施工中特别注意： A套拱基础必须稳定，保证地基承载力达到设计要求。保证管棚施工过程中套拱不偏移、不下沉，必要时增加一些临时支撑。并对拱顶进行监控量测，对量测数据及时上报，保证管棚施工安全。 B砼套拱作为大管棚导向墙必须在明洞外轮廓以外施作，需严格放放线、定位测量，保证开挖施工净空，二衬（明洞）净空及厚度。 C孔口管作为大管棚导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚质量。焊接固定它前需用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置，用水准尺配合坡度孔口管倾角，用前后差距法测定孔口管外插角。孔口管外插角，用测量仪器，量测钢管钻进的偏斜度。孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。 ②钻机就位

A钻机平台利用自行设计、加工的全断面开挖台架。它是一系列型钢（工字钢、槽钢、角钢及钢管）拼焊成骨架，铺设钢筋网片作支撑平面，在平整场地上一次加工好的。然后整体拖拉到套拱前支垫牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。 B移动转机平台至钻孔位，调整钻机高度，将钻杆放入套拱孔口管中，用经纬仪、

挂线、砖杆导向结合方法，反复调整，精确核定钻机位置，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。 ③钻孔

A钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机时间，便于钻机定位。为了能顺利安装管棚钢管，钻头直径选用φ125mm。 B钻机定位经仪器量测，钻杆杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开始时选用低档，待成孔1.0m厚适当加压，退出接钻杆，继续钻进。 C钻孔过程始终注意钻杆角度变化，保证钻机不移位。每钻进5m用仪器复核钻孔角度是否正确，以确保钻孔方向。钻孔偏斜度过大。用特殊钻头等适合修正各种偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜，在偏斜部分填充水泥浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进。向上偏斜，采用特殊合金钻头进行再次钻进。 D岩质较好时，可以一次成孔。

E钻机施工过程要经常用测斜仪测定位置，根据钻机工作时间、状态及时判断成孔质量，及时处理钻机施工过程中出现的坍孔、卡钻事故。 F钻机施工过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。随时对转机的动力器、扶正器、合金钻头进行检查。 G认真作好钻进过程原始记录，对每一个孔要记录转孔时间、成孔时间，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以此作为洞身开挖的超前地质预报。 ④清孔验孔

钻孔完毕后先用地质岩芯钻杆配合钻头（125mm）进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；再用高压风从孔底向孔口清理钻渣；最后用经纬仪、测斜仪等检测验收孔深，孔倾角和外插角。 ⑤安装管棚钢管

A下料管棚钢管前预先按设计每个钻孔的钢管进行配管和编号，以保证同一断面上管接头不超过50%，相邻钢管接头前后至少错开1m。为综合利用钢管整料（即长度为9m整），基于管节长度下为3m、6m。并分别予以奇偶数编号，奇偶数不同的管长相差3m（若奇数B已下料好的管棚钢管分节钢管在专用管床上加工好外丝扣，棚管四周钻φ16出浆孔（靠暗洞口3.05m的范围棚管不钻孔）；为便于入孔，首节钢管管头焊成圆锥形。

C大管棚钢管分节安装采用厚壁管箍工艺，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm，相邻孔间管节奇偶错开，前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，用10t以上卷扬机配合滑轮组多方向反压顶进，顶进中始终保证反压合力方向与孔轴线一致。 ⑥孔口密封处理

注浆前在每根管棚尾部用钢板焊封管口，在钢板上穿孔安装两通接头。 ⑦注浆

用双液注浆泵先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～l.0MPa，终压为2.0MPa，持续5min结束.注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，仍未达到压力要求，调整浆液继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均被浆液充填，方可终止注浆。注浆结束后管内用M30水泥砂浆填充密实。 如遇易塌方及围岩破碎且富水地段，在钢管内先放置钢筋笼，再向管内注入水泥、水玻璃浆液，以达到补强。

图4-1超前大管棚施工工艺框图

管长度为3m。则偶数管长为6m）。

B已下料好的管棚钢管分节钢管在专用管床上加工好外丝扣，棚管四周钻φ16出浆孔（靠暗洞口3.05m的范围棚管不钻孔）；为便于入孔，首节钢管管头焊成圆锥形。 C大管棚钢管分节安装采用厚壁管箍工艺，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm，相邻孔间管节奇偶错开，前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，用10t以上卷扬机配合滑轮组多方向反压顶进，顶进中始终保证反压合力方向与孔轴线一致。 ⑥孔口密封处理

注浆前在每根管棚尾部用钢板焊封管口，在钢板上穿孔安装两通接头。 ⑦注浆

用双液注浆泵先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～l.0MPa，终压为2.0MPa，持续5min结束.注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，仍未达到压力要求，调整浆液继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均被浆液充填，方可终止注浆。注浆结束后管内用M30水泥砂浆填充密实。

如遇易塌方及围岩破碎且富水地段，在钢管内先放置钢筋笼，再向管内注入水泥、水玻璃浆液，以达到补强。 5、超前导管支护施工

1）超前小导管施工工序框图（图5-1）

图5-1 超前小导管施工工序框图

2）超前小导管施工工艺 （1）超前小导管施工

在钻孔前，先喷砼将开挖面封闭，以防漏浆。为了保证小导管钻眼时的施工安全，以及为了便于钻眼及控制小导管的仰角，应在一个循环的开挖及初期支护完毕后进行钻孔。初期支护喷射砼时应注意预留出靠近岩面的那榀拱架（该拱架根据小导管的环向布置根数及间距相应在拱架上开孔）不要被砼覆盖；钻孔时应使用孔眼较管径大20 mm以上，用台车钻杆钻孔并按设计控制钻杆仰角，孔钻好后，进行吹眼，后再将钻杆换钎尾，将导管贯入孔中，外露20 cm，以便连接注浆管，并将小导管周围空隙封堵严实。 为了保证顺利装管，小导管入岩端应做成锥形，当钢管入岩困难时，可在管端插入事先做好的简单推进工具，然后用风枪送入。为了保证小导管注浆浆液向围岩扩散，应在小导管管壁周围钻设φ8花眼，花眼间距15cm，交错布置；为了防止漏浆，小导管管尾50cm范围内不钻设花眼，并应在管端做好止浆阀。 超前钢管实测工程

项次 1 2 3 4 检查工程 长度（mm） 孔位（mm） 钻孔深度（mm） 孔径（mm） 规定值或允许偏差 不小于设计 ±50 ±50 大于钢管直径+20 施工准备 小导管、注浆材料实验 喷混凝土封闭开挖 钻孔、清孔 打入小导管、封孔口 退套管、插入管棚钢管 检查方法和频率 尺量：检查10% 尺量：检查10% 尺量：检查10% 尺量：检查10%

打下一根小导管

图5-2小导管注浆工艺图

注浆：小导管注浆采用压力—流量双条件控制，使用KBY50/70型或性能类似的注浆泵，其注浆压力及注浆量与岩石裂隙、土壤渗透系数等有关，根据现场实验而定。浆液材料初步拟定为水泥浆，水灰比W/C=0.5～1.0，注浆压力一般控制在0.5～1.0Mpa，必要时在孔口设止浆塞。注浆材料、注浆方式及注浆压力在实际操作时将根据现场实际暴露的围岩情况进行调整。注浆完成后管内用M30水泥砂浆紧密填充。 （2）注意事项

①小导管应从钢架腹部穿过，尾端与钢架焊接，外插角和间距应符合设计。 ②钻孔、安装后，合理封堵管口，使其能承受规定的最大注浆压力。

③ 注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为50～100mm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时，发生孔口跑浆现象。 ④注浆压力应为0.5～1.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。

⑤注浆标准：以终压控制为主，注浆量校核。当注浆压力为0.7～1.0MPa，持续15min即可终止。 6、超前锚杆施工

超前锚杆设置在洞身Ⅳ级围岩段，锚杆采用长3.5m的20MnSiΦ22药卷锚杆，锚杆环向间距40cm，外倾角约10°～25°，施工时应根据岩体节里面产状确定锚杆的最佳方向。利用人力配合台架风钻打眼，填锚固剂、人力安设锚杆，待终凝后按要求抽样进行锚杆抗拔实验。锚杆预先在洞外按要求加工制作，施工时保证锚杆钻孔位置及孔深。锚杆应保持不小于1.0m的搭接长度，尾部应焊接在系统锚杆尾部,以增强共同支护能力。 其施工工艺见初期支护锚杆施工。 7、洞身开挖

针对隧道洞口的围岩状况、开挖时容易坍塌的特点，左右洞均采用弧形导坑预留核

心土法。左、右幅洞口均为长管棚支护，然后是超前小导管支护进洞。 1）隧道洞身段施工

本标段隧道暗洞衬砌结构按新奥法原理，采用复合式支护结构形式。根据设计要求，本标段隧道各级围岩的衬砌结构形式主要有Ⅴ级围岩、Ⅳ级围岩和Ⅲ级围岩三种结构形式。 具体各级围岩下的施工方法见下表所示： （1）Ⅲ级围岩施工方案 ① 施工方法

全断面一次开挖成形，其施工步骤见图7-23

图7-23全断面施工工序横断面及纵断面示意图

a)横断面b)纵断面

②施工顺序说明

A全断面开挖；B初期支护；C全断面二次衬砌。 ③施工要求

循环进尺宜控制在3～4m；采用大型机械配套作业。 (2)Ⅳ级围岩施工方案

①采用台阶法施工应符合下列规定：

A上台阶高度宜为2.5m，装渣机械紧跟开挖面。 B控制上台阶钢架下沉和变形，做好锁脚锚杆。

C岩体不稳定时应缩短进尺，先施工边墙支护，后开挖中间岩体；左右错开或拉中槽后再开挖边墙。

② 施工方法

先开挖上半断面，待开挖至一定长度后，再开挖下半断面，上、下半断面同时并进。其施工步骤见图7-24。

③施工顺序说明

A上台阶开挖；B上台阶初期支护；C下台阶开挖；D下台阶初期支护；E全断面二次衬砌。

④施工要求

A台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作

图7-24台阶法施工工序横断面及纵断面示意图

a)横断面b)纵断面

量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。

B 施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆或超前小钢管辅助施工措施。开挖应尽量采用微震光面爆破技术。

C初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁，控制其下沉和变形。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70％后开挖。 D隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。

E台阶分界线不得超过起拱线，台阶长度不得大于隧道开挖宽度的1.5倍，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度；应一次落底，并尽快封闭成环。 F台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱闭合，改善初期支护受力条件。 (3)Ⅴ级围岩施工方案 ① 施工方法

先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，施工步骤图7-25。

②施工顺序说明

A上弧形导坑开挖；B拱部初期支护；C预留核心土开挖；D下台阶中部开挖；E下台阶侧壁部开挖；F仰拱超前浇筑；G全断面二次衬砌。 ③施工要求

A环形开挖预留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工,每循环开挖进尺控制在0.5～1m之间，核心土面积应不小于整个断面面积的50％。上 图7-25环形开挖预留核心土法施工工序横断面及纵断面示意图

a)横断面b)纵断面

部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m,下部超前底部l0m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右，中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3.5m左右。 B 核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角宜为450。 C 每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，安装钢架和锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。 D 对土质的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土根据围岩量测结果适当滞后开挖。 （4）Ⅴ级围岩浅埋段施工工序

① CD法是在软弱围岩大跨度隧道中先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。其施工步骤见图7-26。 ②施工顺序说明

A先行导坑上部开挖；B先行导坑上部初期支护；C先行导坑中部开挖；D先行导坑中部初期支护；E先行导坑下部开挖；F先行导坑下部初期支护；G后行导坑上部开挖；H后行导坑上部初期支护；I后行导坑中部开挖；J后行导坑中部初期支护；K后行导坑下部开挖；L后行导坑下部初期支护；M仰拱超前浇筑；N全断面二次衬砌。 ③施工要求

A上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0.75～0.8m)，下部导坑的开挖进

图7-26中隔壁法(CD法)施工工序横断面及纵断面示意图

a)横断面b)纵断面

尺可依据地质情况适当加大。

B中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖，地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；左右

两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。 C导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。 D拱顶下沉7d内增量在2mm以下，可以拆除中隔壁，中隔壁拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。 2)洞身开挖（钻爆施工）

本工程隧道（分离式隧道）施工时，为减少对围岩的扰动，采用光面爆破或预裂爆破技术，并根据不同的围岩级别进行相应的施工方法。（具体的总体施工步骤见本章节的相关内容） 设计原则：采用光面爆破技术，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。

钻爆参数选择：通过爆破实验确定爆破参数，实验时参照表 ；

光面爆破参数表

岩石种类 硬岩 中硬岩 软岩 周边眼间距E(cm) 40～50 40～50 35～50 周边眼最小抵抗线W（cm） 相对距E/W 60～80 60～80 45～60 0.7～1.0 0.7～1.0 0.5～0.8 周边眼装药参数（kg/m） 0.30～0.35 0.2～0.30 0.07～0.12 放样布眼：清理掌子面，利用全站仪测量画出开挖轮廓线，用红油漆标出主要炮眼位置（周边眼、掏槽眼、辅助眼、底眼），其误差不大于5cm，开挖台阶在15cm范围内，钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm之内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布，为便于排水，孔眼可稍斜，最大不超过轮廓线10 cm。钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除。 装药：爆破用炸药选用乳化炸药，装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药，确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行，并按规定捣

实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30 cm。 爆破：洞外采用毫秒延时导爆管联接，火雷管起爆。起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性，连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用火雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10 cm以上处，网络接好后，由专人负责检查。爆破后即开通风机或自然通风排烟，一般30～60分钟，安排专职人员进行排险，排除作业面危石和其他隐患。隧道上台阶开挖后立即初喷一层混凝土封闭开挖面，之后进行上台阶喷锚支护，同时进行下台阶喷锚支护，将上步循环完成的上台阶的初期支护与下台阶的初期支护连接起来，形成完整的初期支护体系。 开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向，根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。 （1）Ⅴ级围岩钻爆设计

Ⅴ级围岩开挖方案为预留核心土开挖法，为减少爆破对围岩的扰动，采用弱震动爆破控制，不设周边孔，而是在掏槽眼和辅助眼爆破后，人工配合机械找平周边轮廓；掏槽眼采用双斜形，装药系数取n=0.25，装药量250g/m眼，眼深取1.2m；辅助眼一般横向间距为80cm，纵向间距为100cm，装药集中度200g/m，装药量200g/眼，眼深1.0m。爆破参数取用见下表： Ⅴ级围岩爆破装药参数表

炮眼编号 1 2 3 4 5 合计 炮眼炮眼名称 深（m） 掏槽眼 扩槽眼 辅助眼 辅助眼 辅助眼 1.2 1.2 1.0 1.0 1.0 炮眼间炮眼炮眼数（个） 4 8 6 8 8 34 装药量（kg） 0.25*4 0.25*8 0.15*6 0.2*8 0.2*8 7.9 装药集中度kg/m 0.2 0.2 0.15 0.25 0.25 雷管数（发） 5 9 7 9 9 距(cm) 角度 60 60 80 60 80 60 75 90 90 90 附注：循环进尺1.0，炸药消耗量0.2kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。 Ⅴ级围岩炮眼布置分布图见图7-27：

（2）Ⅳ级围岩钻爆设计

Ⅳ级围岩采用短台阶法上下分部开挖，掏槽眼采用双斜形，装药系数n=0.5，装药量500g/m，眼深2.2m；周边眼布设按经验公式炮眼间距E=16d计算，周边眼间距取50cm，最小抵抗线W=1.25E，取值为60cm，炮眼密紧系数E/W=0.83，要求成眼距离准确，眼与眼之间平行。炸药爆速大于3000m/s，装药集中度150g/m，装药量控制在300g/眼，眼深2.0m；辅助眼一般横向间距按100cm，纵向间距为120cm，注意外圈辅助眼与二圈眼层距保持一致、整齐，其他辅助眼布置按掌子面剩余空间均匀梅花布置，垂直钻孔。装药集中度250g/m，装药量500g/眼，眼深2.0m；二圈眼间距55cm，垂直钻孔，装药集中度200g/m，装药量400g/m，眼深2.0m；底板眼要求按开挖底轮廓布孔，最大下扎深度20cm，角眼既向外插又向下扎。间距65cm，眼深2.1m，装药集中度300g/m，装药量600g/m。爆破参数取用见下表： Ⅳ级围岩爆破装药参数表

炮眼编号 1 2 3 4 5 6 7 炮眼炮眼名称 深（m） 掏槽眼 扩槽眼 辅助眼 辅助眼 二圈眼 周边眼 底眼 2.2 2.1 2.0 2.0 2.0 2.0 2.1 炮眼间距(cm) 60 60 100 100 55 50 65 炮眼数（个） 6 13 10 11 29 35 13 转药量（kg） 1*6 0.8*13 0.5*10 0.5*11 0.4*29 0.3*35 0.6*13 装药集中度kg/m 0.5 0.4 0.25 0.25 0.2 0.15 0.3 雷管数（发） 7 14 12 13 30 36 14 炮眼角度 内斜65 内斜75 90 90 90 外插7 下插3

合计 3117 56.8 附注：循环进尺2.0，炸药消耗量0.48kg/m，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。 Ⅳ级围岩炮眼布置分布图见图7-28：

（3）Ⅲ级围岩钻爆设计

Ⅲ级围岩掏槽眼采用双中空直眼掏槽，两个d50（最好d100效果会更好）中孔眼不装药，作为其他炮眼爆破的临空面。掏槽眼采用d30特制药卷，装药量1050g/m，眼深取4.2m。为满足爆后找顶要求，一般掏槽区应布置于开挖断面的中下方；周边眼间距取60cm，最小抵抗线取80cm，装药集中度350g/m，装药量控制在1450g/眼，眼深4.0m；辅助眼一般横向间距按100cm，纵向间距为100cm，注意外圈辅助眼与二圈眼层距保持一致，其他辅助眼布置按掌子面剩余空间均匀梅花布置，垂直钻孔。装药集中度750g/m，装药量3000g/眼，眼深4.0m；二圈眼间距65cm，垂直钻孔，装药集中度550g/m，装药量2200g/眼，眼深4.0m；底板眼要求严格按开挖底轮廓布孔，最大下扎深度10cm，角眼既向外插又向下扎。间距80cm，眼深4.0m，装药集中度800g/m，装药量3200g/眼。爆破参数取用见下表： Ⅲ级围岩爆破装药参数表

炮眼编号 1 2 3

炮眼名称 炮眼深（m） 4.2 4.0 4.0 炮眼间距(cm) 50 60 100 炮眼角度 炮眼数（个） 8 8 29 装药量（kg） 4.41*8 3.4*8 3.0*29 装药集中度kg/m 1.05 0.85 0.75 雷管数（发） 9 9 31 掏槽眼 扩槽眼 辅助眼 90 90 90

4 5 6 7 8 合计 辅助眼 辅助眼 二圈眼 周边眼 底眼 4.0 4.0 4.0 4.1 4.1 100 100 65 60 80 90 90 90 外插3 下插3 24 11 24 32 15 141 3.0*24 3.0*11 2.2*24 1.435*32 3.28*15 402.4 0.75 0.75 0.55 0.35 0.80 26 12 25 33 16 附注：循环进尺4.0，炸药消耗量1.29kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。 Ⅲ级围岩炮眼布置分布见下图7-29：

3）出碴运输

隧道洞身采用无轨运输，采用装载机装碴，大型自卸汽车运输。当装渣机械不能到达的地段，可采用人工装斗车运输的方式施工。 8、初期支护

1）湿喷混凝土

隧道各级围岩初支均采用喷射混凝土，采用湿喷法工艺，人工台架施喷。混凝土喷射分片依次自下而上进行，先喷钢拱架与拱（墙）壁间混凝土，后将钢拱架喷成龙骨状，再将两拱之间用混凝土喷平。每次喷层厚度为拱顶6～8cm，边墙10～15cm。两次间隔时间控制在40-60分钟。喷射机的工作风压控制在0.3～0.5MPa范围内。喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.2m。料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。喷射混凝土的厚度检验采用埋设钢筋标尺的方法，用速凝砂浆在开挖面上设置检验钢筋条。围岩粘结力的检验采用埋设拉环法进行抗拉实验。 （1）湿喷混凝土施工程序图如下图7-30。

粗、细骨料 水 泥 搅拌机 水 速凝剂 喷射机 喷头

图7-30 湿喷工艺流程图

（2）湿喷混凝土施工方法及技术措施

①喷射机安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物。

②喷射混凝土大堆料储放于储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。 ③喷射前，先开速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。用新鲜的水泥，存放时间较长的水泥会影响混凝土的凝结时间。 ④喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。控制好喷嘴与喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.2m范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。 ⑤施工中按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。

⑥喷射混凝土由专人喷水养护，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的处理办法处理，以策安全。 （3）检测标准

喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不小于4cm。采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度符合设计配合比要求。喷射砼表面密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。 2）中空注浆锚杆施工

注浆砂浆锚杆体系用RD25中空注浆锚杆，垫板、螺母用A3钢板,施工工艺见图7-31。

施工准备 注浆配比设计与实验 钻孔/清孔 注浆配件加工 中空锚杆安装 注浆站布置 不合格 注浆 浆液配制 注浆检查 合格 下道工序 图7-31 中空锚杆施工工艺框图

水泥砂浆粘结剂采用425号以上硅酸盐水泥，砂径不大于2.5mm，砂浆配合比为：水泥比砂1：1，水灰比0.4～0.5。 钻孔：先用凿岩机按设计位置、深度、角度钻孔，后用高压风清孔。人工安装锚杆。

注浆：采用注浆泵注浆施工。注浆压力一般为地下水静水压的2～3倍，同时考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况实验后确定，要求注浆后40分钟锚杆的锚固力不小于80KN。 检测标准：锚杆孔的方向符合设计要求，锚杆垫板与基面密贴。孔位允许偏差±50mm，钻孔深度允许偏差±50mm。 3）药卷锚杆

药卷锚杆采用Φ22早强型水泥药卷锚杆，垫板、螺母采用A3钢板，工艺见图7-32。

水泥砂浆粘结剂采用425号以上硅酸盐水泥，砂径不大于2.5毫M，砂浆配合比为：水泥比砂1：1，水灰比0.4～0.5。 施工方法：锚杆采用螺纹钢筋现场按设计长度制做，间距按设计钻孔。钻孔完成后，高压风吹净孔内杂物，将砂浆注入锚孔，将锚杆插入钻孔内，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。钻孔圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。锚杆水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，灌浆时导管伸入孔底，边灌浆边抽拨导管，要求锚孔内砂浆饱满，灌浆

工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。要求注浆后40min锚杆的锚固力不小于80KN。

锚杆完工验收 图7-32 药卷锚杆施工工艺框图

锚杆制作 施工准备 锚杆孔位放样 钻孔设备就位 钻锚杆孔 锚杆孔冲洗 锚杆成孔检查 注浆 插入锚杆/加垫板拧扣 搅拌砂浆 准备注浆材料 注浆设备就位 锚杆抗拔力检查 砂浆饱满度检查 检测标准：

锚杆孔的孔径符合设计要求。锚杆孔的深度偏差±50mm。锚杆孔位允许偏差±50mm。锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且位于孔的中心。 施工要点：

根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，及时报监理工程师同意后方可执行。 锚杆、注浆材料进行规定的实验和检查，在确认其质量基础上使用。

施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔实验，从而确认可以获得足够的锚固力。

锚杆原则上按设计图所示布置方式布设，锚杆孔确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，确认其与原定布置的作用相同。 施工中注浆材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满。

锚杆长度在保证设计的锚固长度外计入工作长度。锚杆施作后采用闪光焊将锚杆接头焊接在钢筋网片上，使其与网片连接成一整体。 4）钢筋网铺设

在钢筋加工场地分片制作，钢筋网在系统锚杆施作后安设，人工铺设。钢筋网随受喷面起伏铺设与受喷面的间隙一般为3cm，搭接长度不得小于30d并不得小于一个网格长边尺寸，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm，钢筋网应与锚杆或其它稳定装置连接牢固，喷射混凝土时钢筋网应不晃动。向钢筋网喷射混凝土时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，以使喷射密实。工艺流程如图7-33

检查验收 图7-33 钢筋网铺设工艺图

钢筋实验 钢筋网挂设 钢筋网与锚固筋焊接 施工准备 台架就位 检测标准：钢筋网的网格尺寸允许偏差为±10mm，钢筋网搭接长度为1-2个网孔，允许偏差为±50mm。

5）工字钢架支撑的施工

Ⅴ级浅埋洞口加强段、Ⅴ级浅埋地段采用工I20a型工字钢架支护；Ⅴ级深埋、Ⅳ级停车带采用I18型工字钢架支护；Ⅳ级围岩与车行横洞交叉段采用I18型工字钢架支护。工字钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷射混凝土4cm后架设，架完后再喷射混凝土。钢拱架间设纵向连接筋连接，纵向连接筋环向间距1m，钢架间以喷砼填平。钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。

（1）现场制作加工

工字钢钢拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用150#砼硬化，按设计放出加工大样。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

钢拱架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm。

钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。

钢拱架平放时，平面翘曲应小于±2cm。 （2）钢拱架架设工艺要求：

为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15-0.2m2原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。 钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2O。

为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。 钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。 为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架架设直径为Ф20 mm的纵向连接钢筋，并按环向设计间距设置。 为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先安装定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。 钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。 6）格栅钢架支护的施工

（1）格栅钢架施工工艺见图3-34：

初喷砼 定位锚杆施工 钢拱架加工 拱架预拼 清除底脚浮碴 台架上安装钢架 加设鞍形垫块 定位锚杆焊连定位 标高测量 安装纵向连接筋 隐蔽工程检查验收 包裹底脚连板 喷砼 图3-34 格栅钢拱架施工工艺框图

（2）格栅钢架制作加工：

格栅钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

格栅钢架加工后进行试拼。

格栅钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。 （3）格栅钢架架设工艺要求：

为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。 钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙设骑马垫块，型钢钢架与围岩(或垫块)接触间距不大于50mm。 为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。 钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖。使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分

层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。 钢架安装偏差满足下表要求。

钢架安装允许偏差

序号 1 2 3 4 5 安装偏差 竖向 倾斜度 保护层厚度 不低于设计标高 ±2° ≥20mm 工程 安装间距 拼装偏差 横向 允许偏差 ±50mm ±3mm ±50mm 备注 （4）施工要点： 为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。

钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设置→接头安装→连接螺栓的紧固”的顺序进行。并要求使其在喷射作业中不产生移动。 钢拱架支撑脚部座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定，钢架与围岩之间的较大间隙部位用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。 9、仰拱与底板施工

1）仰拱与底板施工工艺（图9-1、9-2）

（1）仰拱应根据围岩受力状况、初期支护监测情况及时组织施工，且应保持洞内交通畅通，不得影响前方的掘进施工。 （2）仰拱开挖应严格按审批的开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。 （3）仰拱混凝土浇筑必须使用模板，保证混凝土浇筑质量。

（4）仰拱应一次成型，不宜左右半幅分次浇筑。底板混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理，超挖部位应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑回填。 （5）仰拱、填充层及底板砼应能满足拱墙混凝土及二衬施工，保证衬砌台车的正常作业长度。

（6） II、IIl级围岩地段应全断面一次开挖成型，底板混凝土应及时进行浇筑以改善洞内交通状况和施工环境。 （7）仰拱、底板施工时，应按图纸要求施作中心排水沟、横向盲管、拱脚纵向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。 （8） 洞口段仰拱应在开挖进洞150m之内封闭成环。 （8）隧道仰拱(IV、V)级围岩段严禁私自改变支护形式。

图9-1 仰拱施工工艺流程图

图9-2 底板施工工艺流程图

2）注意事项 （1）开挖

①仰拱土质地层开挖应以人工开挖为主，并辅以机械配合。

②隧道仰拱开挖应平顺，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物清除干净，保证与仰拱钢架连接良好。

③特殊地段仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，确保施工质量和安全。 （2）初期支护

①仰拱开挖和仰拱初期支护应衔接紧密，但应先施作混凝土垫层，再安装仰拱钢架，然后喷射混凝土或采用模筑混凝土。 ②仰拱底无初期支护层时，也应先施作混凝土垫层，便于进行仰拱钢筋安装及安装模板等作业。

③仰拱钢支撑安装必须符合设计和规范要求，且与边墙拱架的牛腿焊接顺畅牢固。 （3）二衬钢筋预埋

①仰拱二衬钢筋的制作与安装应符合设计和规范要求。两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足与二衬环向钢筋焊接的要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于总数的50%。 ② 仰拱二衬钢筋的绑扎必须保证两个间距的要求，即两层层距和单层钢筋间距。层间距通过焊接定位钢筋来确定。 （4）混凝土施工

①仰拱混凝土应为矮边墙施工创造工作面，仰拱和底板施工前应清除积水、杂物、虚渣等。

②仰拱、仰拱上的填充层及底板混凝土施工应使混凝土配合比准确，必须使用顶模，顶模上预留振捣孔，保证混凝土捣固密实。仰拱混凝土可采用泵送浇筑。禁止仰拱和填充层一次施工。 ③仰拱、底板的施工缝和变形缝应按设计要求进行防水处理。

④仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板边10cm以上，片石不得直接接触仰拱顶，且片石间距大于粗集料的最大粒径。 ⑤浇筑片石混凝土仰拱填充时，禁止采用先码放片石再使用混凝土充填空隙的做法。应先浇一层混凝土，人工码放片石，再浇筑混凝土，再码片石的顺序进行施工。片石掺量不大于25%。 ⑥仰拱以上的混凝土或片石混凝土(仰拱填充)应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工。

⑦仰拱和底板混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。 10、防水与排水施工工艺

按照“以排为主，防、截、排、堵相结合”的原则进行。

隧道墙背渗水处设橡胶排水板，集中股水流处设弹簧排水软管；隧道侧壁纵向、边墙底部横向设置中央排水管、排水盲管。 截水：在洞顶、边仰坡顶施做截水沟。

排水：洞口排水沟与路基边沟组成洞外排水系统。

堵水：裂隙地段，如遇地下水较大时，采取小导管注浆堵水措施，如遇涌突水采用管棚注浆或深孔注浆，注浆材料选用水泥浆或水泥-水玻璃双液浆，并掺加防水剂，注浆参数经现场实验确定，以达到最佳注浆堵水效果。 1）施工防排水施工工序（图10-1） 隧道施工防排水 洞口排水系统设置，地 表防排水

洞内反坡排水系统施工 洞内顺坡排水系统施工 大面积渗漏水，地下水及涌水处理 其他情况下施工防排水处理 防涌水（突泥）安全措施

图10-2 施工防水与排水施工工序图

（1）洞内顺坡排水

洞内顺坡排水一般采用在距边墙基脚1.5m处设临时排水沟的方法排水。

在特殊地质隧道一般采用预制管和浆砌片石排水沟排水，尽量阻止水直接接触岩体。

台阶法施工时，上下台阶设架槽(管)引流至下台阶排水沟，严禁漫流浸泡下台阶基坑。

（2）洞内反坡排水

对于反坡排水的隧道，每200m设置一个集水坑，通过水泵逐级抽排至洞口。 抽水机和集水坑容积应按实际排水量确定,设在对施工干扰较小的位置。 抽水机功率应大于排水所需功率的20%,并备用抽水机。 做好停电时的应急排水准备工作。

（3）洞内涌水或地下位较高时,可采用井点降水法和深井降水法处理。井点降水施工应符合下列要求:

根据降水要求,选择降水形式、降水设施,编制降水施工方案。

在隧道两侧地表面布置井点,间距宜为25~35m。井底应在隧底以下3~5m。 应设水位观测井,及时测定动水位,调整降水参数,保证降水效果。

重视降水范围内地表环境的保护工作,制定包括量测监控、回灌等措施,预防地表超限下沉措施。

（4）洞内水量较大时的处理措施

洞内渗漏水严重、大股集中水时，应钻孔引流至集水坑，顺坡段引流出洞；反坡段用抽水机抽水出洞。

详细记录钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等情况。利用排水设施引流至边墙排水管。

隧道洞口基坑排水：采用井点降水法和深井降水法保持地下水位稳定在基底开挖线0.5m以下。

（5）承压水的排放

预计开挖工作面前方有承压水，应立即暂停掘进施工，采取措施，进行排水降压。采用超前钻孔或辅助坑道排水。

超前钻孔及辅助坑道应保持lO~30m的超前距离，最短亦应超前1~2倍掘进循环长度。

（6）高压涌水的处理

预测前方有高压涌水时，立即暂停掘进，采用钻孔排水的方法降低地下水的压力。 封堵涌水注浆应先在周围注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。 2）结构防排水施工工序（图10-3）

拱脚纵、横向排水管安装 挂矮边墙防水板 混凝土路面施工 安装环向盲管 仰拱及矮边墙施工 设置路面两侧纵向排水沟 初期支护 安装二衬止水带(条)拱墙防水板铺挂 浇筑底板混凝土 等 二衬混凝土施工 安装路面横向盲管 图10-3结构防水与排水施工工序图

（1）衬砌背后防排水

衬砌背后纵、环向盲管、侧向排水管(沟)排水性能良好；横向排水管排水通畅。 衬砌混凝土施工时，不得损坏防排水设施，确保各排水孔道连接顺畅，以形成通畅的排水体系。

各管路连接采用变径三通方式，纵向排水管与三通接头连接应用土工布包裹；中心排水管和纵向排水管高程控制良好。 各排水管材的规格、质量、安装间距、材质应符合设计和规范要求。 （2）防水板质量

防水板宜选用高分子材料，幅宽2～4m，EVA膜厚度不小于1.5mm，并应符合设计要求，柔性好、耐久性好、耐刺穿性好；其物理力学性能应符合下表。 防水板质量物理力学性能表

工程 指标 拉伸强度（Mpa） ≥12 断裂延伸率% ≥200 热处理时变化率% ≤2.5 低温弯折性 抗渗性 -20℃无裂纹 0.2Mpa24h不透水 防水板铺设之前应检查是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔

等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉实验、防水实验和焊缝张拉强度实验。 防水板铺设前检查：检查喷射混凝土表面无空鼓、裂缝、松酥、外漏锚杆头、钢筋头等能刺破防水板的物质；喷射混凝土平整度要求：D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8，否则要进行基面处理 (L为喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D为喷射混凝土相邻两凸面间凹进深度)；用隧道激光断面仪检查断面尺寸，复核中线位置和高程，确保衬砌厚度和净空满足规范和设计要求；防水板铺设应超前二衬施工1~2个衬砌段，形成铺挂段、检验段、二衬施工段的流水作业；基面明水提前采用盲管排入纵向排水盲管。 根据隧道断面尺寸，裁剪单幅板材的长度(隧道环向长度的1.1~1.2倍)。 宜将2幅板材首先在铺挂前拼焊。 焊接一律采用双焊缝焊接，搭接宽度不得小于10cm，单条焊缝的有效焊接宽度不得小于1.25cm。EVA膜与垫片进行热合时间不得少于10s。 (3) 防水板施工工序流程图（图10-4） （4）防水板铺挂

①工艺：基面清理→土工布垫层施工→塑料垫片施工→防水板铺挂。 ②土工布垫层施工

A铺设方法：在隧道拱顶纵中心线，使土工布垫层的横向中心线与喷射混凝土的纵向中心线相重合。

图10-4 防水板施工工序流程图

B土工布从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用塑料胀管、木螺丝或射钉和塑料垫片将土工布固定在合格的喷射混凝土基面上。 C塑料垫片施工：用塑料胀管和木螺丝将塑料垫片压在土工布垫层上，间隔50-150cm矩形布置(拱顶50cm，边墙100cm，底板150cm)。 D防水板铺设：剪裁卷材长度(要考虑搭接在底板上)；然后与土工布垫层一样从拱顶部开始向两侧下垂铺设，边铺边热熔焊接。 E防水板铺挂松弛率要求：环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面的平整程度适当调整，以保证浇筑混凝土时板面与喷混凝土面密贴。 （5）防水层破损的检查

利用防水层接缝时留出的空腔做充气检查。

检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒充气。充气时留出的空腔会鼓起来，当压力表达到0.1~0.15MPa时，停止充气。如果保持压力lmin不下降，说明焊接质量良好；否则，用肥皂水涂在焊缝上，找出漏气之处，补焊，直到接缝不漏气为止。 在防水层施工过程中，发现防水层破损处，必须立即作出明显的记号，以便逐个把破损处修补好。

（7）防水层破损修补的具体要求：补丁不得过小，离破损边沿不得小于7cm；补丁要剪成圆形，边沿不能有正方形、长方形及三角形等的尖角。 （8）成品防护：

当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石损伤防水板。

开挖、铺挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于一个爆破安全距离，并在施工中采取措施，保护铺挂成形的防水板。 绑扎钢筋时，防止钢筋损伤防水板；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防护板。

防水层安装后严禁在其上凿眼打孔。

在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，及时处理。振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。 3）止水带和止水条 （1）止水带

止水带埋设位置准确，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合；止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。在固定止水带和浇筑混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。可采用定位钢筋定位。 止水带先施工一侧的混凝土时，其端头模板应支撑牢固，严防漏浆。 接头应连接牢固，接头宜设置在距铺底面不小于300mm的边墙上。

隧道断面变化处或转角处的阴角应抹成半径不小于50mm的圆弧，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。 不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应注意保

护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。 宜加强混凝土振捣控制，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，且应注意防止振捣造成止水带偏位或破损。 止水带的长度应根据施工需要事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如确需接头，应连接牢固。根据止水带材质和止水部位不同可采用不同的接头方法。橡胶止水带的接头形式应采用搭接或复合接；塑料止水带的接头形式应采用搭接或对接。止水带的搭接宽度不应小于100mm，冷粘或焊接的缝宽不应小于50mm。 （2）止水条

止水条宜选用制品型遇水膨胀止水条，其性能见下表

制品型遇水膨胀止水条

序号 1 2 3 4 工程 硬度(邵氏A)(度) 拉伸强度(mp) 扯断伸长率(%) 体积膨胀倍率(%) 抗拉强度 5 反复浸水实验 扯断伸长率(%) 体积膨胀倍率(%) 6 7 低温弯折-20C×2h 防雷等级 0指标 42±7 ≥3.5 ≥450 ≥200 ≥3 ≥350 ≥200 无裂纹 优于2级 注：1硬度为推荐工程，其余为强制工程。2成品切片测试应达到标准的80%。3接头部位的拉伸强度不得低于标准强度的50%。4体积膨胀率是浸水后的试样质量与浸水前的试样质量的比率。 止水条必须在上环二衬混凝土浇筑时预埋，并嵌入2cm。必要时用胶粘结或钢钉固定，下环混凝土施工时将其固定后，方可浇筑下一环混凝土。 确保止水条位置准确，固定牢固，在下环混凝土浇筑前禁止被水浸泡。 4）施工缝、变形缝的处理 （1）施工缝

混凝土应连续浇筑，原则上不留纵向施工缝。如确实留有施工缝应采用手持式凿毛机进行凿毛，并清理干净。

水平施工缝：墙体水平施工缝宜设置在高出铺底面不小于300mm的墙体上。拱墙结合的水平施工缝，宜设置在拱墙连接线以下150~300mm处。

垂直施工缝：垂直施工缝施工时，应将其表面浮浆和杂物清除。刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土。端头模板应支撑牢固，严防漏浆。端头应埋设涂有脱模剂的楔形硬木条，形成预留浅槽，其槽应平直，槽宽比止水条宽1~2mm，槽深为止水条厚的1/2~1/3，将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。 根据二衬台车、矮边墙和仰拱等的各自长度，设置施工缝，

施工缝应水平或垂直，并用模板或其他措施，形成预定的形状，以保证与后续工程紧密连接。

（2）变形缝

变形缝应满足密封防水、适应变形、施工方便、检修容易等要求，变形缝施工应注意：

沉降变形缝的最大允许沉降差值应符合设计规定，设计无规定时，不应大于30mm。当计算沉降差值大于30mm时，应采取特殊措施。 沉降变形缝的宽度宜为20~30mm，伸缩变形缝的宽度宜小于此值。 变形缝处的混凝土结构厚度不应小于300mm。

变形缝底应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。 11、二次衬砌施工

1）二衬施作时机的确定

本隧道围岩类别低，设计采取C30钢筋混凝土二次衬砌，在主洞施工时，在施工条件具备的条件下，采取二次衬砌紧跟的措施加强隧道支护，以保证隧道稳定。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定符合下列条件： （1）各测试工程的位移速率明显收敛，围岩基本稳定； （2）己产生的各项位移，已达预计总变形量的80%～90%；

（3）周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速度小于0.07～0.15mm/d。 2）配合比设计 （1）性能要求

各种原材料及外加剂满足规范和设计要求。水泥标号不低于42.5级；水灰比不大于0.55；最小水泥用量不少于300kg/m3，拱顶封顶部位不少于350kg/m3；拌制混凝土拌和物时，水泥重量偏差不超过±2%，集料重量偏差不超过±5%，水及加气剂重量偏差

不超过±2%，但严禁使用早强水泥。 混凝土应流动性好、坍落度衰减慢、干缩性小、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短，满足泵送混凝土施工要求，满足抗渗性、抗裂性要求。 混凝土水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后，以承受由于水化热产生的温度应力。

混凝土有早强性能，特别是拱肩部位，以利于模板早拆，满足衬砌快速施工需要。 3）砼二次衬砌施工工艺流程见下图11-1：

图11-1 隧道洞身二次衬砌施工工艺流程图

4）二衬机械化施工设备配套技术 （1）机械设备配套

只有合理的机械选型、配套才能充分发挥机械效能，提高工作效率，加快衬砌速度，保证衬砌质量。一流的质量，需要一流的设备。一流的设备，就是能够满足施工生产需要，能生产出一流的产品所需的最佳机械设备组合。我们以此为原则通过多座类似的公路隧道衬砌施工的经验，并对所需的机械设备进行了认真的调查研究，通过计算分析，优化机械设备配置，使机械设备性能相匹配，与施工能力协调统一，主要衬砌设备选型配套情况见下表。 单洞主要衬砌设备选型配套表

序号 1 2 3 机械设备名称 自动液压衬砌台车 砼输送泵 砼运输车 单位 台 台 台 数量 1 1 2 说明 长12m1套 60m3/h 8m3/车 说明：混凝土由拌和站集中拌合，由混凝土运输车负责运输。 （2）保证衬砌作业连续性的措施 合理配置机械设备，储备充足的机械设备易损件，做到设备有用有备；加强机械设备操作手现场培训和设备检修保养。 建立衬砌前的设备检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。 5）衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装

（1）台车结构

采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。 （2）台车拼装后的调试处置

台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因：

测量台车各结构尺寸，做到台车模板尺寸与隧道的衬砌结构尺寸相符合(考虑沉降量)。

二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返行走3~5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。 每施作衬砌500~600m，台车应全面校验调试一次，校验可在隧道加宽带进行。 由总监办组织成立专门的审批验收小组，对每座隧道的二衬台车进行逐一检查验收。验收标准见表

衬砌台车要求

内容 衬砌台车长度 模板外观尺寸 两端的结构尺寸相对偏差 梁体模板厚度 每块模板宽度 每延M台车重量 行走机构 台车架、液压、支撑系统 工作窗口 要求 一般为8~12m；小于1200m半径隧道，二衬台车不大于9m 满足设计要求 不大于3mm 两车道不小于10mm，三车道不小于12mm 不小于1.5m，推荐为2m 两车道不小于6.8t，三车道不小于8.5t 行动自如、制动良好，带有液压推杆制动器。 足够的刚度和强度；液压缸采用液压锁锁定，同时采用支撑丝杠进行机械锁定 布局合理，封闭平整严密 （3）台车就位 ①台车轨道布设控制标准：

调整轨道中心及标高，采用铁路P43钢轨，方木作枕木，底面直接置于己铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在±1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。 ②定位方法

采用五点定位法即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减小接缝错台。 台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。 （4）外模、端模（挡头板）制作和安装

明洞衬砌采用Φ48钢管弯制弧形拱架固定外模，根据衬砌厚度制作台车端部挡头模板，宜采用质地良好的木板，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。并在挡头板上钉木板条以便在混凝土端面预留出安装止水条的凹槽。 6）二衬施工组织指挥 （1）指挥协调

衬砌施工机械化程度高，作业环节多，任何一个环节出现问题都会造成质量遗憾。因此，必须加强指挥协调力度。指挥协调人员定人、定岗，由现场主管总体负责。 衬砌台车、输送泵以及拌和站之间采用对讲机、电铃、口哨等工具进行有效联络，确保信息准确、及时传递。

（2）衬砌作业的劳力组织

衬砌作业，需根据实际的工作内容详细分为砼作业班、模板与预埋管件班、防水卷材铺挂班、砼养护和外表整修班四个专业小班组。衬砌班又分为输送组、接换管组、捣固组。衬砌人员定员为38人（人员分工见下表），实行定人定岗的班组长负责制，既独立，又统一，协调合作。 衬砌作业的劳力组织安排表

工种 人数 输送泵司机 2 振捣工 木工 6 2 电焊工 普工 4 14 防水板铺挂 6 砼养护整修 4 合 计 38 7）铺底及矮边墙先行施工，为台车就位创造有利条件 铺底和矮边墙混凝土先行浇筑（底板混凝土接触面进行凿毛，凿毛采用机械凿

毛），便于台车就位和展开二次衬砌，并改善洞内道路状况，营造良好施工环境。 矮边墙施工高度的确定：经过对比分析并结合多条公路隧道的施工经验，矮边墙顶面比衬砌台车模板底边低8cm，此部分在砼灌注前用梯形木封堵密贴，以防漏浆。这种方法易于实现台车的精确定位。 矮边墙施作时注意按设计布设纵向透水盲管及其与沉砂井的连接管，预留环向软式透水盲管和防水卷材接头及设置预埋件和预留洞室等。 8）预留洞室和预埋件的固定

隧道预留洞室和预埋件种类多、数量大，保证其尺寸和位置准确是衡量二衬质量的一个重要方面。

（1）钢筋砼衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。

（2）无筋衬砌地段采取的方法是在衬砌台车模板上钻孔用螺栓固定预留、预埋件。其优点是费用低廉，易于操作。 （3）预埋钢管的设置

为保证通讯、电力线路穿线顺利，预埋钢管需把好以下工序质量：采用切割机切割；

用钢挫挫平管口毛刺；弯管机弯制；接头采用套管连接，套管同预埋钢管之间焊接，并对焊缝作防锈蚀处理；管内穿铁线；预留洞室处钢管头外露5mm，长短一致；管口在灌注砼前作临时封堵；每板二衬施工完毕并试通，发现有堵塞现象立即整治。 9）衬砌钢筋

（1）钢筋集中加工、统一配送。

（2）环向钢筋必须按设计轮廓线进行放大样，以隧道实测断面做参考。 （3）钢筋安装要求：

横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。

钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求。

相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm。 同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。

箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。 钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定。

安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。 （4）为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，采取措施有： 先由测量人员用坐标放样，在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。 用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点高程，推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差，采用自制三角架定出圆心位置。 圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求的位置重新调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车，二衬钢筋间距由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。 定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距，在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。 钢筋保护层应全部采用混凝土垫块控制，不得使用塑料垫块。

要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层间距、保护层厚度均应符合设计要求。

10）二衬混凝土

（1）浇注二衬混凝土前应重点检查下列内容：输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常，基仓清理是否干净；输送管道布置是否合理，接头是否可靠；施工缝是否经过适当处理；脱模剂是否涂刷均匀。 （2）混凝土浇筑时，做到以下几点：

混凝土拌制前，根据测定砂石含水率的结果调整用水量，实现理论配合比向施工配合比的转换。

拌制混凝上时，水泥质量偏差不得超过±1%，集料质量偏差不得超过±2%，水及外加剂质量偏差不得超过±1%。 混凝土浇筑前，必须将矮边墙凿毛，并采用手持凿毛机凿毛。 泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆润滑管道。

混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。

混凝土直接入泵仓，输送管尾端设软管控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲

防水板板面或台车模板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内；禁止采用振捣棒输送混凝土；以防混凝土离析。 混凝土由下至上、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。 施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，宜避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。 当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象。 隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、塌落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。 混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。 混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。 拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔不少于4个。拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100％后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，采用补偿型混凝土，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出时，标志封顶完成。 每板二衬混凝土浇筑完成时，应制作二组拆模用混凝土试件；及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。 11）消灭砼接缝错台的措施 （1）消灭环接缝错台

一是在台车就位前，先将铺好的台车轨道预压,再将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上3M灌注砼速度（一般控制在约2小时）和坍落度（一般在14cm）；五是检查

台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧洞中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm（曲线地段指内侧）。 （2）消灭台车模板错台

对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。 （3）控制台车作业窗处错台和漏浆

作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。 12）衬砌砼封顶技术

封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。

13）拆模

（1）根据混凝土试件强度实验，确定拆模时间。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa以上及时拆模。 （2）当衬砌施作时间提前，拱、墙承受有围岩压力及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求，一般应在混凝土强度达到设计强度70%以上。 14）砼养护

（1）在拆模前用高压水冲洗模板外表面，拆模后喷淋混凝土表面，以降低水化热，在冬季施工时，应做好衬砌的防寒保温工作，养护温度不得低于5℃。 （2）养生时间要求：洞口100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道一般养护期不少于14d。 15）砼表面整修

拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并报经监理工程师批准后及时处理，对可能出现的缺陷采取如下对应措施： （1）气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比实验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。

（2）环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局

部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。 （3）对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。

（4）预留洞室周边先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。 12、边道、电缆沟施工

水沟、电缆槽在隧道二次衬砌施工完成后进行。

水沟电缆槽采用整体钢模、人工入模、每个工作面共三组钢模在立模、灌注、等强三工序上流水作业。 13、隧道砼路面工程施工

1) 基底处理

(1) 路面施工前对底板进行几何尺寸、高程、纵横向坡度全面检查。 (2) 表面冲洗干净、不积水、排水系统良好。

(3) 对产生纵、横向断裂、挤碎、隆起、碾坏或大面积高程偏高而影响路面厚度的部位，进行挖除；局部小面积高程偏高影响路面厚度时，凿除处理，确保面板厚度。 2) 模板安装

(1) 模板安装前，划线标示模板安装位置，模板底有空隙的用砂浆补平；模板之间采用螺栓连接，接头连接紧密；模板侧面每M应埋设1处地锚牢固支撑，保证在浇筑混凝土时能经受冲击和振动。 (2) 模板安装完毕，应对立模的平面位置、高程、横坡、相邻板高差、顶面接茬平整度等安装精确度进行全面检查。 (3) 禁止在基层上挖槽，嵌入安装模板，模板接头和拉杆插入孔用塑料薄膜等密封，以免漏浆；模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。 3) 混凝土摊铺

(1) 混凝土摊铺前，基层表面用高压风将杂物清扫干净，并洒水湿润，但不得积水。

(2) 根据实验段确定的数据准确控制摊铺厚度和行车速度。布料车辆必须由专人指挥。

4) 混凝土振捣

(1) 插入式振捣棒每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15~30s，避免触及模板和钢筋。 (2) 振捣作业缓慢匀速，保证拌合物表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 (3) 摊铺机作业时，不密实地段辅以平面振捣器振捣，保证混凝土密实。 5) 整平

(1) 利用三辊轴进行提浆和整平，及时专人处理轴前料位的高低情况，避免出现轴下间隙，保证混凝土表面平整。 (2) 采用横向通长的铝合金刮尺往返进行精确刮平，使混凝土表面的平整度达到规范要求。同时应进行清边整缝，清除黏浆，修补缺边、掉角。 (3) 混凝土表面采用二次收浆工艺，第一次用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度。 6)接缝 (1) 纵缝

①对于前一幅混凝土路面出现的跑模、错台，必须通过拉直线切割处理；对模板底部漏浆的混凝土进行清除处理。

②侧边拉杆位置准确，对于变形拉杆扳直校正，如有松脱或漏插，应钻孔重新植入。

(2) 横向缩缝

①路面横向缩缝均应采用切缝法施工。有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3~1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度为1/4~1/5板厚，最浅不得小于60mm。 ②缩缝传力杆采用前置钢筋支架法施工，混凝土摊铺前应准确放样，并用钢钎锚固。混凝土摊铺时用振捣棒先振实传力杆下面的混凝土，再摊铺上层混凝土。传力杆无防黏涂层一侧应焊接。 (3) 横向施工缝

混凝土摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置应与胀缝或缩缝重合。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆，施工缝传力杆施工方法同缩缝传力杆。在胀缝处其构造与缩缝相同。

(4) 胀缝设置

①根据设计图纸和规范要求设置胀缝，

②胀缝应采用前置钢筋支架法施工，用振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。 ③在混凝土终凝前，剔除胀缝板上部混凝土，嵌入(20~25)mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通路面板宽度。 7) 养生

在混凝土路面表面具有一定强度后立即覆盖透水土工布、保湿养生，高温天气养生不宜少于14d，低温天气养生不宜少于21d。养生期间，禁止车辆和人员通行。 14、施工超前地质预报工作

超前地质预报流程见图14-1

地质资料的研 现场地质状况调查 超前探测预报方案的拟定

地质雷达声波探测超前钻孔探明涌水根据开挖面前推法预测相似比例法预测前方地质采取相应措施保证安全 根据开挖及支护情况发现坍方征兆 1）P203+超前地质预报 （1）超前地质预报内容

不良地质预报及灾害地质预报：预报施工掘进面前方一定范围内有无突水、突泥塌方等灾害地质，并查明范围、规模、性质等，提出施工措施意见。

采取相应措施预防坍方、断层、涌水等 资料整理与经验积累 图14-1 超前地质预报探测施工程序框图

水文地质预报：预报洞内含水构造的位置、规模及其性质，并评价施工开挖对环境水文地质的影响。

断层及其破碎带的预报：断层及断层影响带的位置、规模及其性质；软弱夹层的位置、规模及其性质；主要预报断层的位置、宽度、产状、性质等情况，提出相应施工措施。 围岩稳定性及其类别的预报：预报开挖面前方的围岩稳定性，与设计比较，不同岩性、围岩级别变化接口的位置为修改设计、调整支护类型和二次衬砌时间提供依据。 （2）各种预报手段的选择和结合

为了掌握围岩在开挖过程中的动态信息及支护结构稳定状态情况，必须进行现场监控量测，提供有关隧道施工的全面的、系统的信息资料，以及时调整支护参数，并通过对量测数据的分析和判断，对围岩-支护系统稳定状态进行监控和预测，并据此制定相应施工措施，已确保洞室周边岩体的稳定以及支护结构的安全。本工程隧道均采取超前地质预报措施，并计列相应的费用。一般超前地质预报采取三种方案。 ①TSP超前地质预报系统：适用于隧道各级围岩地段，结合地质调查、地质素描及综合判断。

TSP超前地质预报系统，按照设计要求和施工需要对特殊地质地段，采用地质雷达及TSP等方法进行探测，判断开挖面前方一定范围内的地质变化情况。 ②TSP与超前地质钻探（1孔）组合；在工程地质与水文地质较复杂地段，仅采用TSP与超前地质预报系统不能满足施工要求，这时应补充超前地质钻孔对TSP预报成果加以核查与确认。 ③TSP与超前地质钻探（3孔）组合；在地质构造强烈发育及初步判断前方有大型隐伏含水体或发育中大型岩溶管道地段采用，超前预报钻孔建议采用小孔径钻机取芯，以降低超前预报费用。 TSP203+每次可探测100～350m，为提高预报准确度和精度，采取重叠式预报，每开挖100m～150m预报一次，重叠部分（不小于20m）对比分析，每次探测结果与开挖揭示情况对比分析。 2) 红外探水

红外探水的探测范围：红外探测每循环可探测30m，为提高预报准确度和精度，采取重叠式预报，20～25m探测一次，重叠部分对比分析。 3)地质探孔

在物探手段单一的情况下超前地质钻孔应连续搭接进行，超前地质钻孔的位置、孔深、数量、取芯等由地质人员根据物探预报成果并结合掌子面附近的地质情况综合分析确定。 4)施工监控量测工作

根据图纸设计要求在隧道开挖前洞顶在固定的位置设置观测点，定期观测各点的收敛值和沉降值。

3）地质预报实施与预报结果处理

根据隧道施工超前地质预测预报要求，组建隧道施工地质预报室，由水文地质工程师、地质工程师、物探工程师、隧道工程师参与超前地质预测预报专门小组，全面负责隧道施工超前地质预测预报工作。根据标段隧道施工段地质条件、施工组织方案和现有预报手段，按照地质复杂程度有的放矢、重点突出，主要在长大隧道全面开展施工地质预报工作。 在整个施工段范围，由各施工队负责各自施工里程内全过程的传统地质工作，即地质素描，在隧道开挖暴露后，按照统一标准和格式详细、及时记录洞身范围的地质情况，并按一定的时间和要求向工程经理部提供记录数据，最后汇总作为工程竣工文件的组成部分。 根据勘测设计数据提供的隧道特殊复杂地段，包括接触关系复杂的岩带、断层破碎带、节理密集带、富水带等地段除开展上述工作外，必须提前50～100m采用地质预报系统进行预报，临近可能存在的不良地质体时采用地质雷达进行超前加强探测预报，当遇到特殊情况时，可根据实际加密、加强预报，在地质条件特殊复杂，可能发生突泥、突水等地质灾害的段落，常规方法无法准确预测的情况下，必要时可进行水平超前钻探和红外探测法进行超前地质预报，或采用其它水平超前探测方法（如风钻或锚杆水平钻等无芯探测方法）进行钻探预报。 隧道施工地质预报时间根据施工组织、复杂地质分布情况、掘进工作面与不良地质相对位置等条件，在不影响施工进度前提下随时开展预报工作，直到本标段隧道开挖任务的完成。 不论长期还是短期预报，根据预测结果，除了及时向施工技术负责人提交施工地质灾害监测预报，施工方法和施工技术建议外，还应及时对前方预报区段在开挖暴露后的实际地质情况进行记录，并与预报的地质结果进行对比、找出差异，分析成功与失败经验，改进工作，不断积累经验，努力提高预报水平。

不良地质地段处理

在施工过程中，为防止意外事故发生，保证施工顺利进行，根据我单位施工经验特对不良地段施工加以叙述：

对本标段不良地质地段如有断层破碎带和浅埋强风化地段，施工时容易发生坍方和涌水，给工程带来损失和延误工期，因此要予以重视。根据我公司以往隧道施工中处理不良地质地段的施工经验，确定总体施工方案如下： 在接近断层及接触带时，加强地质预报，结合管棚、小导管、炮眼钻进及岩性情况进行综合分析，准确判定出开挖前方工程地质、水文地质、围岩松动情况及围岩类别，提供相应的图表资料和提出合理性施工方案建议。 （1） 必要时利用钢拱架和超前导管注浆防护；

（2） 减少循环进尺，采用无爆开挖或松动放炮，尽量减少对围岩的扰动； （3） 及时支护，做到随挖随护；

（4） 加强施工组织管理，严格施工工序，并组织好物资供应工作； （5） 加强施工量测，及时反馈信息。 ①松散地层施工

松散地层的特点是稳定性差，结构松散，若有地下水时施工中极易发生坍塌。在这种地层施工，主要是减少对围岩的扰动。施工中常用手段：先护后挖，密闭支撑，边挖边封闭的办法。 超前支护施工方法主要有超前大管棚、超前小导管预注浆等几种施工方法。 ②溶洞处理

在岩溶发育地段进行隧道开挖施工时，采用超前探测钻孔对溶洞发育规律进行探测预报，根据探测结果，采取相应的处治措施。溶洞水的处理：以排为主，堵排结合。隧道通过岩溶含水带时，对于超前探水孔中单孔流量＞2L/S，或总流量的溶洞＞10L/S，预留5～10m岩盘进行注浆堵水。对于富存岩溶水的岩溶，凡与上部岩层或地表有水力联系的，溶洞水无法在衬砌之前排干的，则采用全封闭衬砌；而与地表及溶洞外部岩层无水力联系的干溶洞或溶洞水囊，采用半封闭衬砌，并与墙背设置弹簧排水管，引水入中心排水沟。 根据情况，对可能遇到的溶洞、洞穴。处理措施如下： A清淤：清除溶洞或洞穴松散充填物。

B加固：采用锚喷和钢筋网对岩溶洞壁进行加固，锚喷支护按Ⅲ类围岩要求施作。 C堵塞：在岩溶洞穴内回填浆砌片石、洞碴等。

D隧道加固：岩溶段隧道初期支护加强，根据岩溶发育规模及与隧道的关系、岩溶壁稳定情况，采取相应的隧道加固措施。 根据溶洞的大小，会同业主及设计单位，具体研究处置方案。

断层破碎带施工:对于断层破碎带的处理，决定采用超前钻探，全封闭深孔注浆固结、堵水，大、小管棚相结合的超前支护施工方案，其要点如下： A加强地质超前预报工作，在施工中打超前探孔探明前方地质及水文情况； B按设计及施工需要采用大管棚与双液注浆结合加固围岩，开挖前视情况必要时增设小管棚预注浆；

C采用爆破法掘进时，严格掌握炮眼数量、深度及装药量，原则上尽量减少爆破对围岩的震动。

D采用分部开挖时，其下部开挖分左右两侧交替作业。 E断层地带的支护宁强勿弱，并经常检查加固。

F断层地带开挖后要立即喷射一层砼封闭岩面，并架设有足够强度的钢架支撑，必要时增设钢架或按围岩降类处理。 15、监控量测

现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分，通过现场量测掌握围岩和支护的动态指导施工。根据隧道围岩情况，参照有关规范在施工中进行的量测工程有地质和支护状况观察、隧道围岩变形量测、隧道地表下沉变形量测。量测断面间距、测点布置严格按围岩分类和规范要求执行。 1）现场监控量测工程和要求

隧道施工的初期阶段位移和下沉量大或地质变化显著时，量测断面间距可取表中较小值：

测量工程及要求表

测试时间 测试工程名称 方法及工具 布置 精度 1～15天 天～1个月 个月

161～33个月以上

地质及支护状态观察 洞内观察及地开挖后及初期支护质素描、地质后进行 罗盘。 每10～60m一个断各种类型收敛1～2 面，每断面2～3计或测钎 对测点 0.1mm 次/天 每10～50m一个断1～2 1次 次/次/天 ～2天 周 开挖面距量测断面<2B时,1～2次/天 每隧道至少2个断开挖面距量测断面<5B时,每两日一次 0.5mm 面 开挖面距量测断面>5B时,每周一次 B为隧道开挖宽度 手动油压泵、次/月 面，每断面2～3个对测点 0.1mm ～2天 周 1～2 1～3 1次 次/次/月 1～2 1～3 每次爆破后及初期支护后 周边位移 必测工程 地表下沉 拱顶下沉 水准测量的方法，水准仪、钢尺等 精密水平仪 锚杆抗拉油压表、千分拔力 表 洞内钻孔安设围岩体内单点、多点杆位移（洞或钢丝式位移内设点） 计 复合式衬每代表性地段2～砌周围岩选压力及接测触压力 工每代表性地段1～程 钢架内力及外力 支柱测力计或其他测力计 2个断面，每断面钢支撑内力5～10个测点 每代表性地段2～0.01M锚杆轴力 各种测力锚杆 10个断面，每断Pa 面2～5测点

每安装300根锚杆至少随机抽样一组（3根） 每代表地段1～21～2 个断面，每断面3～7个钻孔 0.1mm 次/天 天 次/周 次/月 1次/21～2 1～3 各类混类型压10个断面，每断力盒 面2～5个测点 0.01M1次/天 Pa 1次/2天 1～2 1～3 次/周 次/月 0.1MP1次/天 a 1次/2天 1～2 1-3 次/周 次/月 1次/21次/天 天 1～2 1～3 次/周 次/月

2）监控量测工程的测线和测点布置

(1) 量测点安设应能保证初读数在爆破24h内和下一个循环爆破前完成，并测取初读数。

(2) 测点应安设在距开挖面2m范围内，且不大于一个循环进尺，并细心保护，不受下一个循环爆破的破坏。各项位移的测点，布置在同一断面内， (3)测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。 (4)测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。 (5) 测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。 3）量测数据分析和信息反馈

将量测数据进行处理和分析，绘制位移—距开挖面曲线，位移速度—时间曲线，并对量测资料进行回归分析得出位移——时间曲线，当水平收敛位移速度为0.1～0.2mm/d时，拱顶位移速度为0.1mm/d以下时一般可认为围岩已基本稳定，此时可施作二次砼衬砌。 当位移速度增大，位移量过大，围岩有长期不稳定，喷射混凝土出现大量裂缝，则加强量测并采取补强措施：包括提前施作仰拱，增加喷射混凝土厚度、锚杆长度和数量，当围岩仍达不到稳定，初期支护难以制止围岩变形，可提前施作二次衬砌，用以承担部分压力。 16、弃碴场施工

1) 隧道施工前应对现场周围地形做好详细调查，及时取得当地政府的支持和配合，选择出渣运输方便、距离短的场地作为弃渣场，距离村庄较近的可考虑新农村建设，合理确定弃渣场。 2) 弃渣场防护工程应进行专项设计，不能满足实际工程需要时，报监理工程师审核，业主批准方可变更。 17、洞内装饰及防火工程

隧道主洞检修道顶面以上3.0m范围内采喷涂反射率不小于0.7的象牙白白色环保型防火无机矿物涂料涂层1mm厚，其余部分采用铁蓝色环保型防火无机矿物涂料涂层1mm厚：车行及人行横通道的边墙及拱部均采用反射率不小于0.7的象牙白白色环保型防火无机矿物涂料涂层，底层均喷涂20mm厚防火涂料。喷涂前，对洞身混凝土表面除尘、去污，并对错台进行修补处理，保证喷涂厚度均匀。按使用说明书进行喷涂实验，成功后编制喷涂施工方法，报请监理工程师批准。施工时采用喷射机喷涂，喷嘴离衬砌表面保持15～20cm距离，从拱部到边墙缓慢均匀绕喷。洞内喷涂做到粘结牢固、颜色一致、清洁美观。 18、特殊地质地段施工时应注意事项

1）施工前应对设计所提供的工程地质和水文地质资料进行详细分析了解，深入细致地作施工调查，制订相应的施工方案和措施，备足有关机具及材料，认真编制和实施施工组织设计，使工程达到安全、优质、高效的目的。 2）特殊地质地段隧道施工，以“先治水、短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌、勤检查、稳步前进”为指导原则。同时应考虑围岩变化时施工方法的适应性及其变更的可能性，以免造成工程失误和增加投资。 3）隧道开挖方式，无论是采用钻爆开挖法、机械开挖法，还是采用人工和机械混合开挖法，应视地质、环境、安全等条件来确定。。 4）隧道通过自稳时间短的软弱破碎岩体、浅埋软岩和严重偏压、岩溶流泥地段、砂层、砂卵（砾）石层、断层破碎带以及大面积淋水或涌水地段时，为保证洞体稳定可采用超前锚杆、超前小钢管、管棚、地表预加固地层和围岩预注浆等辅助施工措施，对地层进行预加固、超前支护或止水。