最新IATF16949质量管理体系程序文件

目 录 1. 目的 对与本公司质量管理体系有关的文件进行控制，确保各相关场所使用文件为有效版本。 2. 范围 本程序适用于与质量管理体系有关的文件控制。 3 职责 3.1 总经理负责批准发布质量手册。 3.2 管理者代表负责审核质量手册。 3.3 各部门负责相关文件的编制、使用和保管。 3.4 技术部负责组织对现有体系文件的定期评审和对文件控制的归口管理。 3.5 各部门资料员负责本部门与质量管理体系有关的文件的收集、整理和归档等。 4 过程展开与控制 4.1 文件的分类、保存及编号 本公司文件由质量管理体系文件(包括所有过程控制的文件)、技术文件及公司级管理性文件组成。 4.1.1 质量管理体系文件 4.1.1.1质量管理体系文件包括 a. 质量手册(含质量方针、质量目标) b. 程序文件 c. 确保过程有效控制所需的其他质量文件：包括针对特定产品、项目或合同编制的质量计划、外来图样或技术标准、国标、行业标准、企业标准、工艺规程、作业指导书、检验实验规程等。 d. 质量记录 文件可采用任何形式或类型的媒体。 4.1.1.2质量管理体系文件的保存 a. 质量手册、程序文件由技术部备案保存； b. 其它质量文件由各相关部门保存、使用。 4.1.1.3质量管理体系文件的编号与识别 本公司质量管理体系文件的编号形式为： 审 核 批 准 日 期

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编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 文件管理程序第 2 页 共 6 页 **/XX/YY－AB **— 本公司代码 XX— 部门代号 YY— 文件类别 AB— 顺序号 4.1.1.4 具体参照本公司《文件编码规则》进行编号和识别。 4.1.2. 4.1.3. 技术文件 技术文件的分类、保存及编号等具体参照《技术文件和资料的管理细则》执行。 公司级管理性文件 如：2010－04－01。 4.1.4 外来文件 专业技术标准、图纸与质量管理体系有关的标准、部分外来的管理性文件，包括政策、法规文件等。 4.2 文件的编写 4.2.1 《质量手册》管理者代表负责组织编写，其它职能部门配合， 主要包括以下内容： a. 本公司质量方针、质量目标； b. 本公司质量管理体系的范围、包括删减的细节与合理性； c.质量管理体系编制的形成文件程序或对其引用； d.质量管理体系过程之间相互作用的表述。 4.2.2 程序文件由管理者代表组织，由本公司质量管理体系文件编写小组编写, 其内容根据有关部门工作内容确定,但必须充分体现IATF 16949:2016中有关质量要求。 4.2.3 其他质量文件由各主管部门先提出编制申请，经管理者代表批准后，进行编写，其内容须完全符合质量手册和程序文件中指出的相关文件或表式（包括技术文件）规定。 4.2.4 公司级其他管理性文件的编写可根据文件的具体要求由公司办决定。 4.3 文件的批准 . 质量管理体系及其相关文件发布前，由管理者代表组织相关部门对文件的充分性与适宜性进行评审后由授权人审批。 公司级管理性文件，如各种行政管理制度、文件的编号为： 年号+月份+顺序号，审 核 批 准 日 期 －2－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 文件管理程序第 3 页 共 6 页 4.3.1. 质量手册由管理者代表审核, 总经理批准发布。 4.3.2. 程序文件由管理者代表批准发布。 其他质量文件由管理者代表批准发布。 4.3.3. 公司级管理性文件由总经理批准发布 4.4 文件的建档 经批准的质量管理体系文件及其它质量管理文件的原件需到技术科备案存档，由技术部建立《受控文件清单》。技术类专业文件按《技术文件和资料的管理细则》执行。 4.5 文件的修改 4.5..1 质量管理体系文件 4.5.1.1. 质量管理体系文件在下列情况下各编制部门必须主动修改。 a. 不能有效地预防质量问题的发生; b. 机构、岗位和职责发生变化; c. 外部认证机构提出的修改意见; d. 管理评审会议提出的修改意见; e. 质量管理体系标准的最新版次的更改; f.纠正和预防措施整改后的需要； g. 内部审核提出修改意见。 4.5.1.2 质量管理体系中任何人均可对质量管理体系文件的内容向文件的执行部门或编制部门提出改进建议，由文件执行部门或文件编制部门填写《文件修改通知单》报文件编制部门。 4.5.1.3 《文件修改通知单》经编制部门主管审核，管理者代表批准后方可进行修改； 文件编制部门根据修改意见研究确定修改方案后负责文件修改。 4.5.1.4 公司管理文件修改由修改部门在更改页上记录更改。 4.5.1.5 文件的修改一般应由原编制部门负责修改，原审批部门审批，若有特殊情况需要由其它部门审批时，该部门应获得审批所需依据的有关背景资料。 4.5.1.6 文件更改后，技术部门应组织有关部门对修改的充分性和有效性进行评审。 4.5.2 技术文件的修改具体参照《技术文件和资料的管理细则》执行。 4.5.3 公司级管理性文件的修改由人力资源部根据具体情况重新下达文件，并报总经理批准。 4.5.4 顾客工程标准/规范更改的实施，应包括所有相应文件的更新（FMEA、控制计划、PPAP等），必要时需获得顾客生产科批准记录的更新。 审 核 批 准 日 期 －3－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 文件管理程序第4 页 共 6 页 4.5.5 对于所有顾客提供的工程标准、规范、图纸及其更改或其它外来文件，各受理部门应尽快审查（不超过十个工作日）分发及执行，并保存记载每次生产更改的生效日期的记录，保持工作现场为最新版本。 4.6 文件的换版 4.6.1. 质量管理体系文件的换版 4.6.1.1 质量管理体系文件在下列情况下应进行换版: a. 文件经10次以上修改; b. 公司的质量方针和质量目标发生重大变化; c. 公司的组织结构发生重大变化; d. 质量管理体系标准有重大更改。 4.6.1.2 质量管理体系文件换版的编写、批准按4.2 , 4.3处置。 4.6.2 技术文件的换版具体参照《技术文件和资料的管理细则》执行。 4.6.3 技术部资料员应填写《文件和资料动态登记表》，控制掌握文件和资料的修改换版动态。 4.7 文件的发放与领用 4.7.1 各有关部门都应得到相应文件的有效版本,这些文件列为受控文件。 4.7.2 受控文件必须保持最新的版本和最近的修改状态。 4.7.3 受控文件发放前由技术科资料员加盖“受控”章，按受控文件发放名单和发放号发放，并注册编号，持有人应在《文件发放登记表》上签字。 4.7.4 严格控制不受控文件的发放，不受控文件由技术科资料员加盖“不受控”章，不受控文件的发放名单由管理者代表审批。持有人应在发放单上签字，文件修改不通知不受控文件持有人。 4.7.5 质量手册、程序文件及相关支持性文件由技术科发放。 4.7.6 发放文件应同时收回作废文件(新版时除外)，并在《文件回收登记表》登记, 回收文件需“销毁”的按本程序4.8处置。 4.7.7 因破损而重新领用的新文件，发放号不变，并收回相应的旧文件；因丢失而补发的文件，应给予新的发放号，并注明已丢失的文件的发放号失效；发放部门作好相应发放签收记录。 4.8 文件的保存 4.8.1 与质量管理体系相关的文件都必须有序分类存放在干燥、通风、安全的地方，便于识 审 核 批 准 日 期 －4－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 文件管理程序 第5 页 共 6 页 别和查阅。 4.8.2 各部门文件由本部门资料员或负责人保管。技术部每季度对各部门文件保管情况进行检查。 4.8.3 任何人不得在受控文件上乱涂画改，不准私自外借，确保文件的正确、清晰、完整、易于识别和检索。 4.9 文件的作废与销毁 4.9.1 所有失效或作废文件由技术科资料员及时从所有发放或使用场所撤出收 回，加盖“作废”印章；需保留的作废文件，应加盖“存档”印章，保留一份存档,并在《作废文件目录》上登记后， 其余进行销毁。 4.9.2 文件销毁时,《文件销毁申请单》由技术部资料员或有关部门文件发放人员填写，经技术经理或部门负责人批准后执行。 4.10 文件的借阅与复制 借阅、复制与质量管理体系有关的文件，应填写《文件和资料借阅复制申请单》，由相关部门负责人按规定权限审批后向资料管理人借阅、复制。复制的受控文件必须由资料管理人登记编号。 4.11 外来文件的控制 4.11.1 收到外来文件的部门,需识别其适用性并到技术部门备案登记。 4.11.2 技术部负责收集相关国家、行业、国际标准的最新版本，统一编号，加盖受控印章，分发到相关部门使用，并把旧标准收回。 4.11.3 技术部要把上述标准及其它与质量管理体系有关的外来文件填入《受控文件清单》，并存档。 4.11.4 外来图样的管理和发放按《技术文件和资料的管理细则》执行。 4.11.5公司负责国家法律法规的收集和管理。 4.12 文件的评审 每年管理评审会议之前由技术部组织对现有质量管理体系文件进行定期评审，各部门结合平时使用情况进行适时评审,必要时予以修改,具体参照4.6条款规定执行。 5 本程序所涉及的相关文件： 《文件编码规则》 《技术文件和资料的管理细则》 审 核 批 准 日 期 －5－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 文件管理程序 第6 页 共 6 页 6. 本程序所涉及的相关表式： 《文件修改通知单》 《文件发放登记表》 《文件和资料动态登记表》 《文件销毁申请单》 《文件回收登记表》 《作废文件目录》 《文件和资料借阅复制申请单》 《受控文件清单》 审 核 批 准 日 期 －6－

制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 记录管理程序 第1 页 共 2 页 1. 目的 规范质量活动的记录，客观、真实、准确地反映产品形成全过程的质量活动，为证明本公司的体系和产品达到了规定的质量要求，并为验证质量管理体系有效运行和符合选定的标准提供客观凭证。 2 范围 适用于本公司为证明产品符合要求和质量管理体系有效运行提供证据的记录的控制，包括外来的质量记录及顾客规定的记录。 3 职责 3.1 由质量部负责监督各部门的质量记录管理。 3.2 各部门负责收集整理、保存本部门的质量记录。 4 过程展开与控制 4.1 质量记录的注册 各部门根据公司质量手册和程序文件要求的，申请质量记录的使用表式，记录表样经管理者代表审批合格后，到技术部进行编号标识，表样由质量部归档备案，进入《质量记录清单》。 4.1.1 《质量记录清单》中应规定各质量记录的保存期限和地点。 4.2 质量记录的编号标识根据《文件编码规则》进行。 4.3 质量记录的填写。 4.3.1 质量记录填写要及时、真实、内容完整、字迹清晰正确、工整，不随意涂改，如因某种原因不能填写的项目，应能说明理由，并将该项目斜杠划去，各相关栏目负责人签名不允许留空白。 4.3.2 如因笔误或计算错误要修改原数据，应采用斜杠划去原数据，在其上方写上更改后的真实数据，加盖或签上更改人的印章或姓名及日期。 4.4 质量记录的收集、编目、归档和借阅。 4.4.1 质量部负责各种质量记录的管理，定期检查质量记录的保存情况。 4.4.2 各部门使用的质量记录由各部门资料员收集，并编目。每年一月份各部门将上年的质量记 录进行封存归档，并保存至少三年。 4.4.3 各职能部门如需查阅原质量记录，应经各部门主管负责同意方能查阅，如有合同约定，顾客及其代表需查阅质量记录，应经管理者代表同意后可在商定的范围内查阅记录。 审 核 批 准 日 期 －7－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 记录管理程序 编制人: 日 期: 第2 页 共 2 页 4.5 质量记录的贮存、防护和处置。 4.5.1 质量记录的贮存、防护。 各部门的质量记录应分类整理，装订成册，编制目录后存放于质量记录专用柜中。质量记录应由专人保管，便于检索和存取。并确保质量记录存放，不损坏、不变质、不丢失。 4.5.2 质量记录保存控制应满足法律法规和顾客要求。 4.5.3 质量记录的处置 本公司各类质量记录保存期及保存地点具体见《质量记录清单》，各部门定期清理到期质量记录，经其主管批准后及时销毁（采用烧毁的方式）。具体按《文件管理程序》处置。 4.6 质量记录的复制。 需复制质量记录，负责人应填写《文件和资料借阅复制申请单》，经该质量记录保存部门负责人签字同意后方可复制。 4.7 供方的质量记录也是我公司质量记录的组成部分，由质量部、供应科按不同供方分类保存。 5 本程序所涉及的相关文件。 《文件编码规则》 《文件管理程序》 6 本程序所涉及的相关表式。 《质量记录清单》 《文件和资料借阅复制申请单》 审 核 批 准 日 期 －8－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 经营计划和目标管理程序 第1 页 共 3 页 1. 目的 通过制定经营计划和管理目标的展开并进行控制，确保质量方针和目标得以实现。 2. 范围 适用于公司的经营计划和目标管理。 3. 职责 3.1 管理者代表负责策划制定经营计划和质量管理目标，并组织实施确保生产经营目标的实现。 3.2 销售部根据本公司的经营计划，根据市场规律制定好全年经营计划，确保经营计划的圆满 完成。 3.3 质量部负责按照本公司的质量方针、质量目标建立质量指标。 3.4 生产部负责制定月度生产计划并组织实施。 4. 过程展开与控制 4.1 根据市场分析及顾客要求确定年度经营计划。 4.1.1 公司经营计划分为： a）长期经营计划（3～5年） b）年度经营计划 c）月度计划及工作总结 4.1.2 编制经营计划的依据： a）公司长期发展计划 b）公司质量方针、目标和管理评审确定的改进项目 c）市场环境调研分析报告 d）公司的资源状况 4.1.3 经营计划包括的内容： a）计划名称、编号 b）前一个计划目标完成情况 c）内、外部市场分析、预测 d）年度目标及分析指标、实施措施 e）投资开发计划 f）资源计划 g）顾客满意度计划 审 核 批 准 日 期 －9－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 经营计划和目标管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 3页 h）质量成本控制计划 4.1.4 制定与公司质量方针、经营计划相协调的质量目标并发布 。 4.1.5 经营计划与质量目标应经管理评审。 4.1.6 经营计划与质量目标应经总经理批准后下发各部门。 4.1.7 各部门根据公司年度的经营计划制定本部门年度的目标和工作计划。 4.1.8 销售部根据市场分析和顾客订单制定月度经营计划，报总经理批准后下发各有关部门。 4.1.9 根据月度经营计划，供应科编制月度采购计划，报总经理批准后进行采购。 4.1.10 根据月度经营计划，生产科编制月度生产计划，经生产副总批准后下发车间及有关部门。 4.1.11 车间按月、周、日填写《生产月、周、日报表》，生产部上报公司领导。 4.2 目标的展开： a）明确各部门确保总目标实现的各项措施 b）明确各部门确保总目标实现的协调关系。 C）明确各部门质量目标的责任人 4.2.1 各部门根据公司的质量目标，分析和展开并制定各科室（含车间）目标实施措施、责任人，并经管理者代表批准，落实到科室、班组及个人。 4.2.2 各单位每月对质量目标的完成度进行检查落实，由责任人、质检员按月上报进行统计、分析，上报各部门主管指出改进措施后，上报管理者代表汇总。 4．3 人力资源部负责每月统计各部门相关的质量指标，进行数据统计分析，与公司质量目标对比。对完成不好的指标应采取改进措施。 4.4 公司及各部门针对制定的各项计划和指标的实施情况，经常以会议、报告、通知、培训等形式开展内部沟通，使员工理解并实施。 4.5 公司及各科室、车间的经营目标与质量指标完成与否，均纳入年度、月度的考核。按公司的奖罚规定，实施单位与个人的奖罚，并与年度工资奖金挂钩。 4.6 对未完成的计划或目标，责任单位应制定纠正/预防措施，质量部负责监督、检查、验证。 4.7 经营计划与质量目标完成情况，每半年评估一次。 4.8 经营计划与质量目标完成情况提交年度管理评审。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《生产计划管理程序》 《纠正预防措施程序》 审 核 批 准 日 期 －10－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 经营计划和目标管理程序 编制人: 日 期: 第3 页 共 3页 6. 本程序所涉及的相关表式： 《生产月、周、日报表》 《纠正与预防措施表》 《SWOT》 审 核 批 准 日 期 －11－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 管理评审程序 编制人: 日 期: 第1 页 共 4页 1. 目的 针对本公司质量管理体系进行评审，确保体系持续的适宜性、充分性和有效性，并与组 织的战略方向一致。 2 范围 适用于本公司质量管理体系的管理评审工作。 3 职责 3.1 总经理负责主持管理评审活动。 3.2 管理者代表负责组织工作并向总经理报告质量管理体系运行情况，提出改进的建议，编写相应的评审报告。 3.3 技术部负责管理评审计划的编制并收集提供管理评审所需的资料，并负责纠正预防和改 进措施实施的跟踪和验证工作。 4 过程展开与控制 4.1 时机和频次 一般情况下，管理评审每年进行一次，在十二月份对该年度的质量管理体系运行情况进行评审。在下列情况下由总经理决定可增加评审频次: a. 当市场需求和外部环境有重大变化时； b. 本公司组织机构、质量管理体系、产品结构、资源发生重大变化时； c. 当发生重大事故或顾客连续投诉时； d. 当总经理认为有必要时，如认证前的管理评审等。 4．2 管理评审的计划 4.2.1 年度管理评审计划 4.2.1.1 技术部每年12月份编制年度管理评审计划，经管理者代表审核后，提交总经理批准。 4.2.1.2 年度管理评审计划的内容应包括： a. 评审目的； b.评审组织； c.评审内容； d.评审的准备工作要求； e.评审时间的安排。 4.2.2 适时管理评审计划。 4.2.2.1 在4.2.2所述情况下，由总经理提出，适时制定计划，适时进行相应的管理评审。 4.2.2.2 技术部编制适时管理评审计划，经管理者代表审核后，提交总经理批准。适时管理评审计划的内容参照年度管理评审计划，但评审内容一般针对4.2.1.2中某一具体事项。 审 核 批 准 日 期 －12－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 管理评审程序 编制人: 日 期: 第2 页 共 4页 4.3 管理评审的主要内容 4.3.1 管理评审的输入一般包括以下内容(但不限于)： 1.以往管理评审所采取措施的实施情况 2.与质量管理体系相关的内外部因素的变化 3.顾客满意和相关方的反馈 4.质量目标的实现程度 5.过程绩效以及产品的符合性 6.不合格以及纠正措施 7.监视和测量结果 8.审核结果（内审和第二方审核） 9.外部供方的绩效 10.资源的充分性 11.应对风险和机遇所采取措施的有效性 12.改进的机会 13.不良质量成本（内部和外部不符合成本） 14.过程有效性的衡量 15.过程效率的衡量 16.产品生产过程的设计和开发期间特定阶段的测量汇总结果 17.内部审核方案的有效性 18.对现有操作更改和新设施或新产品进行的制造可行性评估和产能策划的评估 19.对照维护目标的绩效评审 20.保修绩效 21.顾客记分卡评审 22.通过风险分析识别的潜在使用现场失效标识 23.实际使用现场失效及其对安全或环境的影响 4.3. 2 管理评审的输出要反映出对以上输入进行比较和评价的结果： a.质量管理体系的过程及相关文件是有修整的需要，质量管理体系所需的变更； b.质量方针、目标是否正在实现，是否需要更新； c.是否需要进行相关的过程、产品审核或改进； d.为管理体系各项活动配备的资源是否适宜； e.对体系的持续适宜性、充分性和有效性的评价； f.对上述评价结果所采取的跟踪措施； g.改进的机会，对持续改进的建议； 审 核 批 准 日 期 －13－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 管理评审程序 编制人: 日 期: 第3 页 共 4页 h.产品潜在外部失效及其对质量、安全、环境的影响分析； i次年《年度经营计划和目标管理》的确认和资源的需求。 4.3. 2 管理评审输出的补充 当未实现顾客绩效目标时，最高管理者应形成一个文件化的措施计划并实施。 4.4 管理评审的准备 4.4.1 技术部于每年12月底将总经理批准后的评审计划分别发至各个部门，由部门责任人准备并提供与本部门工作有关的评审所需的资料。 4.4.2 技术部于11月底将各部门准备的资料分别进行收集、整理，管代评估确定重点评审项目并 根据收集的资料制定评审的具体内容。经管理者代表批准后，将评审会议的时间、地点、参加人员、评审内容以《管理评审通知单》的形式发给参加评审的人员。 4.5 评审实施 4.5.1 评审会议 4.5.1.1评审采用会议评审的方式，由总经理主持，各有关职能部门责任人和有关人员参加，由技术部专人负责评审会议记录。 4.5.1.2参加评审会议的人员对《管理评审通知单》的评审内容进行逐项评审。 4.5.2 评审结论 4.5.2.1总经理对所涉及的评审内容作出结论（包括进一步调查、验证等）。 4.5.2.2 总经理对评审后改进活动提出明确要求（包括体系、资源、方针、目标是否需要调整等与评审内容相关的要求）。 4.6 管理评审报告 4.6.1 在评审实施后由技术部对管理评审的内容进行总结，编写管理评审报告，经管理者代表审核后，提交总经理，并发至相应部门。 4.6.2 管理评审报告的内容包括： a.评审目的； b.评审日期； c.参加评审人员； e.评审的内容及结论； f.采取的纠正和改进措施。 4.7 纠正预防和改进措施的实施和验证 审 核 批 准 日 期 －14－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 管理评审程序 编制人: 日 期: 第4页 共 4页 4.7.1 技术部根据会议评审结果及评审中存在问题，确定责任部门。由责任部门填写《纠正和预 防措施表》并实施，需采取改进措施时，并由技术科提交相应的改进计划，经管理者代表 审核，经总经理批准后，发给相应部门予以执行。 4.7.2 技术部负责对上述措施实施情况进行跟踪和验证。 4.8 评审记录 管理评审的相关记录由技术科负责保存。 4.9 纠正和预防的跟追验证按《纠正预防措施程序》执行。 5 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： a.《 管理评审会议记录》 b.《管理评审报告》 c.《纠正与预防措施表》 d.《管理评审通知单》 e.《管理评审计划》 审 核 批 准 日 期 －15－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 人力资源管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 4页 1. 目的 对本公司人员通过招聘、培训、绩效考评、员工激励、辞退等方面管理，以满足公司人力资源要求。 2. 范围 适用于公司所有的员工管理。 3. 职责 3.1 人事行政部 a.负责编制《岗位工作人员任职要求》 ； b.负责公司《年度培训计划》制定及监督实施并对培训结果进行评估； c.负责组织员工的绩效考评及激励管理。 3.2 各部门 a）负责配合公司办进行本部门员工的岗位技能培训； b）负责对本部门的员工绩效进行考评。 3.3 总经理 批准公司年度培训计划，批准公司《岗位工作人员任职要求》。 4. 过程展开与控制 4.1 人员需求 4.1.1 人事行政部根据公司经营计划和岗位需求编制《岗位工作人员任职要求》，报总经理审批。 4.1.2 《岗位工作人员任职要求》经审批后，作为本公司选择、招聘、安排人员的主要依据。 4.1.3 各部门根据生产需求及各工种人员变动引起的需求，填报《招聘员工申请表》，报总经理 批准。 4. 2 人员招聘 4.2.1 人事行政部按各部门所需人员的申请及公司《岗位工作人员任职要求》组织招聘，招聘形式可在报纸上或通过其他媒介发布招聘通告，或到人才市场招聘； 4.2.2 面试通过后初步确定招聘结果，报总经理批准； 4.2.3 总经理批准后，办理录用试工手续，填写《员工登记表》 4.2.4 新员工上岗前公司办组织相关部门进行培训，培训内容包括： 审 核 批 准 日 期 －16－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 人力资源管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 4页 a) 企业基础教育：包括企业简介、员工纪律、质量方针和质量目标，质量、安全和环境意识，相关法律法规、管理体系、标准、基础知识等的培训。在进入一个月内，由公司办组织进行。 b) 部门基础教育：学习本部门企业规章制度、管理规定等主要内容，由所在部门组织进行。 c）岗位技能培训：学习生产作业指导书、所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况 的应变措施等，由所在岗位技术负责人组织进行，经考核合格者方可上岗。 4.2.5 试用三个月经部门考核合格者签订劳动合同，到人事行政部备案，不合格者退回。人事行政部建立《员工花名册》将员工情况记入表中（包括员工姓名、性别、进公司日期、学历、岗位、工种及以往的工作经验和技能等。 4.2.6 转岗人员培训按（4.2. 4b、c）执行。 4.3 员工培训 在岗人员的岗位技能的培训及强化，按培训计划实施，由人力资源部存档。 4.3.1 培训需求 a）人事行政部应识别从事影响质量的活动人员（含各层次中影响质量的所有人员）的能力需求，及其具备的资格，以满足顾客及其特殊要求，分别对新员工、在岗员工、转岗员工、各类专业人员、关键、特殊工种人员、内审员等，公司应确保具有产品、设计、工艺责任人员，有达到设计、和工艺要求的能力，且熟练掌握适用的工具和技术。根据他们的岗位责任制定并实施培训需求。 b）各部门根据部门生产实际要求可向公司办提出培训需求。 4.3.2 培训计划制定及实施 a) 人事行政部每年年底，根据企业的发展方向和基本培训要求，以及本年度各部门的培训申请单及反馈意见，制定下年的培训计划（包括培训对象、时间、内容、教师等），经总经理批准后实施。 b)与质量体系相关的重要岗位的培训要求： 关键、特殊工作人员培训 1)特殊工序、关键工序人员由技术部门负责培训，培训合格持证上岗，并记录于《关键特殊工作人员登记表》。 2)电气焊工、计量员、电工、锅炉工、行车工、叉车工、驾驶员等需取得国家授权部门相应的合格证书。 审 核 批 准 日 期 －17－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 人力资源管理程序 编制人: 日 期: 第3页 共 4页 3)质量管理体系内审员,包括过程审核员、产品审核员、第二方审核员,应由相应机构培训、考核、持证上岗。 专业技术人员 专业技术知识及相关的新理论、新概念等由技术科组织培训或委外培训。 检验人员的培训 统计技术、计数抽样检验、检验基础知识的培训，合格后上岗。 采购、营销、仓库管理人员培训 1)采购人员需经过采购物质技术要求、采购基础知识培训。 2)销售人员需经过成品相关知识、销售基础知识的培训。 3)仓库管理人员需经过库存物质的质量特性、仓库基础知识的培训。 上述培训由相关部门组织 每次培训各相关部门应填写《培训签到表》及《培训记录表》。记录培训人员、时间、地 点、教师、内容及考核成绩等，培训后将有关记录、试卷或操作考核记录等交公司办存档。 4.3.3 各部门的计划外培训，应填写《培训申请单》，报管理者代表批准，由相关部门组织实施。 4.3.4 每年第四季度人事行政部组织各部门培训负责人及员工代表，如开年度培训工作会议，评价培训的有效性,通过理论考核、操作考核、业绩评定和观察等方法，评价培训的有效性并记录于《员工年终考评记录表》，评价中征求的意见和建议，作为制定下年度的培训计划的参考。 4.4 绩效考评 人事行政部每年年底组织各相关部门依据公司《岗位工作人员素质要求》及公司各项管理要求对各岗位员工进行考评，考评以自我考评和部门考评两种方式结合进行。考评结果记录于《员工年终考评记录表》。 4.5 员工激励 人事行政部根据考评结果提出员工激励方案，经总经理批准后实施，具体按《员工激励管理程序》执行。 4．6 员工辞退 人事行政部在考评中对考评不合格者可予以辞退，人事行政部应随时听取各部门领导对该部门不能胜任本职工作的员工的工作情况介绍，应及时暂停工作，安排培训、考核或转岗，使员工的能力与其从事的工作相适应。在岗员工工作中出现重大失误，部门负责人提出申请报总经理批准予以辞退。由于个人要求离公司者需提出申请报部门主管，总经理批准后， 审 核 －18－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 人力资源管理程序 编制人: 日 期: 第4页 共 4页 办理移交手续后离公司。 4．7 公司建立员工档案，一人一档。人事行政部负责建立、保存员工花名册和技能培训登记表。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《岗位工作人员任职要求》 6 本程序所涉及的相关表式： 《培训签到表》 《培训记录表》 《年度培训计划》 《员工技能培训登记表》 《关键特殊工作人员登记表》 《招聘员工申请表》 《员工花名册》 《培训申请单》 《员工年度考评记录表》 审 批 批 准 日 期 －19－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备管理程序 编制人: 日 期: 第1 页 共 3页 1. 目的： 规定设备的全过程控制程序，确保设备处于良好的运行状态。 2 范围： 本程序适用于公司所有的生产设备的管理与维护保养过程的控制。 3 职责： 3.1 设备科负责全公司生产设备的管理， 3.2 各车间按《设备操作规程》进行操作与维护保养。 3.3 人事行政部负责安排对操作人员进行操作技能的培训。 4 过程展开与控制： 4.1 设备的购置程序 按公司规划及产品策划的结果和工艺要求，由生产部填写《设备购置申请单》，填写申请理由及经济效果，由技术部填写技术工艺和性能要求，由设备科考察选型设备，报总经理审核，董事长批准后，由设备科实施购置。 4.2 设备进公司的验收 4.2.1 设备进公司后，由设备管理员和采购员，仓库管理员对设备开箱检查，检查内容为： 1 按照装箱单清点设备零件、附件、工具、备品、说明书和其他技术文件是否齐全。 2 检查设备各部件、部位、附件等有无锈蚀和破损。 3 核对设备基础和电气线路图与设备的地脚螺钉、电源接线口的位置及有关参数是否相符。 4.2.2 设备管理员填写《设备开箱验收单》 4.3 设备的安装、验收和移交 4.3.1 设备由设备科组织安装单位根据有关图纸和技术要求进行安装施工。 4.3.2 设备科会同技术部、使用部门进行安装施工质量的现场监督和设备的调试、验收, 由设备 科编制《设备操作规程》经生产副总审核，总经理批准下发各使用部门。重点设备根据无 负荷\\有负荷试车大纲进行试车并作好记录。 4.3.3 验收合格后，设备管理员办理《设备安装、验收、移交书》，交使用部门。 4.3.4设备资料由设备科建档立案，附件、备件由备件库保管。 4.4 设备台帐、档案管理 4.4.1 设备安装、调试验收合格后，有设备管理员对设备进行编号，建立设备台帐，固定资产登记卡。 审 核 －20－

批 准 日 期 编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备管理程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 3页 4.4.2 设备台帐按类组代号分页，按资产编号顺序排列。在台帐中填明设备编号、名称、规格型 号、制造厂名、出厂编号日期、进厂日期、移交日期、原值等规定内容。 4.4.3 设备档案内容为： a.设备购置合同 b.开箱验收单 c.设备装箱单、合格证、使用说明书、随机技术文件 d.设备安装、调试、验收移交书 e .其他 4.5 设备能力监控、预防和预见性维护。 4.5.1 设备科按照《设备操作规程》做好日常保养工作,配合修理工作好设备定期维护工作。 4.5.2 操作者按照《设备操作规程》正确使用设备。操作者对设备进行日常保养及检查，发现问题及时查明和消除隐患，自己不能排除的问题及时报告，并配合维修工进行排除，操作者应每天做好关键设备点检记录。 4.5.4 维修工对设备巡回检查，重点、一般设备每天巡查一次，关键、特殊工序设备作出标识每天巡查两次，并做好记录。掌握运行情况，承担维修工作，负责督促、指导设备操作者正确使用设备。 4.5.5 设备科每年末对设备进行一次普查，评价设备状况，并作好普查记录，根据普查记录，制 定下一年度的《年度设备维修保养计划》，根据《年度设备维修保养计划》并结合车间生 产安排对设备进行各级别的计划维修保养。 4.5.6 设备科在设备使用阶段应对关键、重点设备进行设备失效模式及后果分析，采取相应的预防措施，如备件计划、点检、保养维修计划等, 关键、特殊工序设备应有选择的做好备品备件计划，编制《关键设备备件清单》，并进行采购贮存。 4.5.7 设备的完好率应确保96%，凡每次检查达不到要求的应由设备科负责提出改进措施，并完成。 4.5.8 设备科对公司制定维护目标予以评价并不断改进使用的维护方法。以持续改进生产设备的 有效性和效率。 4.5.9对突发性事件，操作者应及时汇报，维护工应及时处理，保证设备正常使用，并做好记录。按《应急计划管理规程》管理. 4.6 设备的封存与报废 4.6.1 停止使用三个月以上的设备，由设备科申请，生产副总审核，总经理批准后设备科进行封 审 核 批 准 日 期 －21－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备管理程序 编制人: 日 期: 第 3 页 共 3页 存并做好防锈、防尘、标识等工作。使用单位专人负责对封存设备每年保养一次。 4.6.2 凡因老化、损坏等原因造成设备不能使用且无修复价值，由设备科提出申请，生产副总审 核，总经理审定，经董事长批准后报废，设备科负责注销设备档案。 5 . 本程序所涉及的相关文件： 《设备操作规程》 《应急计划管理程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《设备购置申请单》 《设备安装、验收、移交书》 《设备台账》 《固定资产设备登记卡》 《设备封存/报废申请单》 《主要生产设备完好率统计表》 《关键设备备件清单》 《日点检表》 《设备开箱验收单》 《年度设备维修保养计划》 审 核 －22－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 质 量 先 期 策 划 程 序 第 1页 共 3页 1. 目的 规定过程设计开发的流程以及多功能小组的职能，以确保满足顾客规定的质量要求。 2. 范围 适用于所有新产品过程开发项目。 3. 职责 多功能小组负责过程开发计划与过程的设计以及初始能力的研究。 生产部及其它部门协助试生产。 总经理或授权人审批开发计划。 4. 过程展开与控制 4.1 策划时机 新产品项目和工程更改是产品质量先期策划开展的时机。符合下列特征之一属新产品:成系列、难度大、特殊合金、或超标准的型材。 4.2 保密要求 公司必须确保顾客合同产品（在开发项目及相关产品）信息的保密。 4.3 多功能小组组成及职责 见《多功能小组管理规程》。 4.4 过程设计的输入 技术部尽可能收集各类相关资料，也不限于以下资料信息： （1）顾客产品设计输出的数据（图样、规范、D-FMEA等）； （2）顾客指定的特殊特性； （3）生产率、过程能力、成本和进度的目标； （4）顾客的特殊要求（若存在）； （5）以往的开发经验（生产现场问题以及顾客反馈信息）； （6）与问题的重要性和风险程度相适应的防错方法、要求等。 （7）多功能小组还要对顾客提供的产品图纸和有关技术标准进行充分的识别和评审,尤其是产品中的特殊特性。并由技术部对顾客图纸进行确认转化后，返回给顾客确认，销售部与顾客沟通后下达《开模申请单》交技术部，技术部将转化图纸和《新开模具任务书》交生产科组织开模。 4.5 过程开发与评估 审 核 批 准 日 期 －23－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 质 量 先 期 策 划 程 序 第 2页 共 3页 4.5.1 多功能小组制定《产品质量先期策划开发计划》和《过程开发任务清单》（如果有特殊特 性应指出）,按《过程评审文件管理规程》编制过程文件。多功能小组对项目进行《小组 可行性承诺》评估。 4.5.2 多功能小组采用多方论证的方法来进行分析，以确定组织的制造过程是否是可行的，能够始终生产出符合顾客规定的全部工程和产能要求的产品。按照产能分析后制定爬坡计划。 4.5.3多功能小组应为任何对其而言新的制造或产品技术，以及任何更改过的制造过程或产品设计进行本可行性分析。 4.5.4 总经理对计划进行审批，确保文件内容的充分与适宜。 4.5.5 多功能小组在顾客有特殊要求时，编制特性矩阵图，其内容包括：工序内容、设备名称及编号。 a.在矩阵图顶行顺序列出所有特殊特性/图纸标号。 b.在矩阵图的左列按顺序列出所有作业的作业编号。 c.在矩阵图的中间方格内添入关系符号。 4.5.6 多功能小组在进行过程失效模式及后果分析时，应对特殊过程予以考虑。根据FMEA制订试生产控制计划时，也应对特殊过程予以考虑，在顾客需要时，应有样件计划，尽可能使用与正式生产中相同的供方、工装和制造过程。 4.5.7 多功能小组按测量系统分析程序对控制计划所含的测量系统制定测量系统分析计划，确定分析项目和时间。对外委供方应提出APQP和PPAP的要求。 4.5.8 技术部设计工艺平面布置图; 编制作业指导书和检验指导书。作业指导书编制后需由技术、检验和生产部门相关人员进行验证和确认，填写《工艺验证/确认表》。按顾客要求或相关标准制定包装规范。确定初始过程能力研究项目（也应考虑对特殊过程确认安排），数据收集方法和时间。 4.6 产品和过程的验证和确认 4.6.1 生产科组织生产试运行，应采用正式生产用工装、设备、人员、材料和供方进行规定数量产品（原则上不低于300公斤）的生产。 4.6.2 技术部进行工序质量审核和初始过程能力审核，必要时提出适当的纠正措施和要求。 4.6.3 质量部进行测量系统分析，必要时提出适当的纠正措施和要求，确定生产过程是否满足顾客要求的产品，并抽样进行全尺寸检验。 审 核 －24－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 质 量 先 期 策 划 程 序 第 3页 共 3页 4.6.4 技术部和质量部采用标杆管理研究或其它适当的方法，确认其能够以所要求的速率生产出符合规范的产品。 4.6.5 技术部按试生产计划进行工程试验。按《生产件批准程序》综合整理并提交所需的全部文件和资料，最后完成正式生产控制计划。 4.6.6 多功能小组对搬运、贮存、包装、防护、和交付的适用性、安全性和合理性等方面进行评价。并要评审分析外委供方的PPAP文件。 4.7 对全部策划验证确认符合产品要求时填写《过程策划确认报告》，由主管副总批准和顾客确认。 4.8 多功能小组按《持续改进程序》，通过质量信息反馈、统计过程控制、顾客走访、市场调查和其它手段，不断制定措施，提高产品质量以确保顾客满意。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《过程评审文件管理规程》 《持续改进程序》 《生产件批准程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《产品质量先期策划开放计划》 《小组可行性承诺》 《工艺流程图》 《平面布置图》 《特性矩阵图》 《FMEA》 《控制计划》 《工艺操作规程》 《检验操作规程》 《首件全尺寸检查表》 《过程策划确认报告》 《开模申请单》 《新开模具任务书》 《产能分析》 《爬坡计划表》 审 核 批 准 日 期 －25－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 需 求 识 别 与 评 审 程 序 第 1页 共 4页 1. 目的 明确顾客的要求并形成文件，通过评审与沟通，满足顾客要求并争取超越顾客的期望。 2. 范围 适用于顾客要求的识别、产品要求的评审与顾客的沟通。 3. 职责 3.1 销售部负责产品要求的确定，组织有关部门对合同进行评审，并负责与顾客的联络。 3.2 技术部负责识别顾客的特殊特性，评审新产品的过程能力。 3.3 质量部负责质量要求的检测能力。 3.4 供应科负责评审所需物料采购的能力。 3.5 生产部负责评审产品的生产能力及交货期。 4 过程展开与控制 4.1 合同的分类 a．常规合同：指《本公司产品目录》中已有的产品和高精级标准以内的产品所订的合同； b．特殊合同：常规合同以外的销售合同，指新产品开发或技术要求在高精级以上或订单在100吨以上且交货期在30天以内所订的合同。 4.2 产品要求的确定 4.2.1 销售部负责确定顾客明示的要求并识别顾客潜在的需求，包括习惯上隐含的无需明示的要 求，技术部负责识别顾客指定的特殊特性。确定要求中还包括必须履行的与产品有关的义 务、满足质量法律法规、国家和行业标准的要求、产品本身的适用性要求、顾客对产品运输、 支持性服务以及本公司附加的要求。 4.2.2 在确定要求的基础上，明确各类产品的质量要求。第一次与新顾客签订合同时，相应的产 品质量要求需经过顾客认可（一般用合同确定）。 4.2.3 对于顾客以样品作为产品的验收标准时，技术部交样时必须由顾客进行书面确认。 4.2.4 本公司在合同评审过程中对所涉及产品的制造、可行性进行研究，（包括进行风险分析）确认并形成文件。 4.3 产品要求的评审 4.3.1 产品要求的评审应在向顾客作出提供产品承诺之前进行，评审应确保产品的各项要求合 理、明确、书面化，双方协调一致，公司有能力满足。 4.3.2 常规合同的评审 审 核 －26－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 需 求 识 别 与 评 审 程 序 第 2页 共 4页 4.3.2.1 对于顾客签定的常规书面合同以及以订单等形式发来的常规书面合同，均由公司授权的销 售计划员进行评审，评审内容为： a.产品名称、规格、型号、图号、识别号； b.产品质量要求； c.价格； d.数量； f.交货期； g.其它附加条款（如交货地点、交付方式、验收标准、结算方式）。 4.3.2.2 评审应确保合同或订单等合同文件所列各项要求均有明确规定，且公司各方面能满足顾客 要求，评审后可接受的合同由公司授权的销售计划员在接收的合同上签字并加盖合同专用章后生效。可接受订单等合同文件由公司授权的销售计划员在订单等文件上签字生效。 4.3.2.3常规产品电话订单（口头订单）的评审。 电话订单由销售部合同管理员在电话订单记录表上电话记录，记录所订产品质量要求、名 称、型号规格、数量、交货日期，并由销售副总或销售经理签字确认，按合同评审4.3.2.1； 4.3.2.2执行 4.3.3 特殊合同评审 特殊合同由销售部组织供应科、技术部、质量部、生产部、成本核算科评审会签。 4.3.3.1 销售员与顾客谈判达成意向，顾客向销售部提供图纸，销售部根据顾客的订货要求填写 《合同评审单》，如：顾客名称、订货日期、产品型号、数量以及特殊的技术要求等内容， 交相关部门进行评审。 4.3.3.2销售部将图纸和《合同评审单》交技术科，技术部根据图纸做开发制造可行性评审确认并形成文件进行风冷分析，提供落料规格，工艺要求等书面资料并签字后交成本核算科，成本核算科根据上述资料结合本公司各项情况校定产品价格，提出报价单签署评审表，还须经质量部负责人评审检测能力，供应科、生产部分别对物料采购能力，生产能力，交货期限进行评审，并在《合同评审单》中相应栏目签名、确认后转交销售部。 4.3.3.3 销售部将报价单传送顾客确认并签字后返回，由销售副总签字确认，成本核算科科长签收存档。 4.3.3.4 在产品要求评审过程中，评审人员对合同中有关内容和要求提出疑问或修改建议时，由销 售部负责与顾客联络征求其书面意见，经协商确定后的变动事项需在《合同评审单》的备 注栏中予以记录。 审 核 批 准 日 期 －27－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 需 求 识 别 与 评 审 程 序 第 3页 共 4页 4.3.4 对于本公司其它如网上销售，对每一个订单进行正式的评审可能是不实际的。可对有关的 产品信息，如：产品目录、产品广告内容等进行评审，如要放弃，应得到顾客授权，评审 具体按4.3.2；4.3.3管理。 4.4 合同的签订与执行 4.4.1 合同评审后由销售部被授权人代表本公司与顾客签订合同；对于老顾客的电话订单，由销 售副总或销售科长签字确认，对于新顾客则必须签订正式合同。 4.4.2 合同签订后，销售部负责制定《销售计划单》，《销售计划单》一式两联，一联生产科，一联存档，复印一份给仓库。 4.4.3 销售部负责跟踪并记录合同的执行情况，根据需要及时反馈给顾客。 4.5 合同的修订 4.5.1 对于合同条款的任何修改，都需要与顾客协商一致的书面意见，由销售部在《合同评审单》中注明“原合同编号”，并及时通知顾客及公司的相关部门。 4.5.2 当合同的修改涉及产品要求变更时，相关的文件应得到修改，应把变更的要求与顾客协 商一致，并通知修改部门执行《文件管理程序》的有关规定，必要时对更改的内容进行再 评审。 4.6 合同管理 公司顾客的各类正式合同，应指定专人管理，具体按《合同管理办法》。 4.7 顾客沟通 4.7.1 公司建立主要顾客档案，包括顾客名称、地址、电话、联系人主要产品销售量。 4.7.2 本公司对以下有关方面确定并实施与顾客沟通的有效安排： a.产品信息 b.问询\\合同或订单的处理，或对其修改 c.顾客反馈，包括顾客抱怨 4.7.3 公司应按顾客规定的语言和方式（如计算机辅助设计数据、电子邮件等）沟通必要的信息， 包括数据。 4.7.4 根据需要将合同的执行情况反馈给顾客，包括产品要求方面的更改，要与组织内部相关部 门及顾客协调一致。 4.7.5 产品售出后要收集顾客的反馈信息，妥善处理顾客的投诉，以取得顾客的持续满意，执行 《售后服务及信息反馈管理程序》、《顾客满意度管理程序》的有关规定。 4.8 管理者代表经常了解每一个合同的签订情况，并需始终意识到顾客的要求，包括那些没有 审 核 －28－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/20/10 – 01 编制人: 日 期: 顾 客 需 求 识 别 与 评 审 程 序 第 4页 共 4页 明确表达的需求和期望，并调配资源，确保达成或超过这种需求和期望，以持续获得顾客 的满意。 4.9 与合同评审的记录和合同由销售部负责保存。 4.10 保密要求 公司所有部门及人员应确保正在开发中的顾客签约产品和项目及有关产品信息的保密。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《文件管理程序》 《顾客满意度管理程序》 《售后服务及信息反馈管理规程》 《合同管理办法》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《合同评审单》 《销售计划单》 审 核 批 准 日 期 －29－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 挤 压 模 具 的 管 理 程 序 第 1页 共 3页 1 目的 本程序规定了挤压模具（以下简称模具）在采购、验收、使用、维护、保养、封存及报废处理的过程及要求，使模具得到有效控制，处于良好状态，确保生产合格的产品。 2 3 范围 适用于本公司挤压模具的控制及管理。 职责 3.1 模具车间模具管理员负责按“三个确认”的原则进行模具采购。 3.2 仓库负责对模具数量的验收，模具段对模具外形尺寸等按协议技术要求进行验收。 3.3 验收合格的模具由模具车间组织试模。 3.4 由技术部、质量部对供方（模具厂家）模具是否合格作出结论。 4 过程展开与控制 及《模具加工承揽合同》执行。 4.2 模具的申请 4.2.1 以“三个确认”的原则即新开发模具由技术科提供型材断面图及相关技术要求，销售部提出开模申请，财务确认后由生产科下达《模具采购计划单》。补做模具由模具车间填写《型材开模审批单》，生产部审核，生产副总批准后，由生产部下达《模具采购计划单》，并交模具车间，由模具车间模具管理员负责与合格供方联系订购模具。 4.2.2 所购模具如有变更由生产部提出《模具采购更改通知单》。 4.2.3 质量部在模具加工过程中，应对其过程控制进行1~2次检查。 4 4.3 模具的验收 4.3.1 新模具应在试模前进行检验，并符合以下要求： a） 成套定货模具配套； b）模具制作形状是否符合型材断面图要求； c）模具热处理硬度必须达到47-53HRC； d）整体加工件不得有裂纹、氧化皮及锉刀痕迹；焊合室必须光滑平整；工作带必须进行镜面抛光。 e）装配后总厚度偏差为H+0。5mm；模具两平面要求光滑平整；外表面粗糙度应达到精加工要求；平行度偏差值不大于0.2mm。 4.1 本公司挤压模具的设计和制造均为外协专业厂进行，其质量控制办法按《采购管理程序》审 核 －30－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/16/10 – 03 编制人: 朱 佩 华 日 期: 挤 压 模 具 管 理 程 序 第 2页 共 3页 f）模具和模垫打印清楚、正确； 4.3.2 模具挤压型材应以符合图纸为最终依据，则该模具为合格模具。 4.3.3 模具外形及挤压型材不符合图纸要求，但不影响顾客使用，必须通过生产、质量审批顾客认可后，方可投入使用。 4.4 模具的拒收 模具外形不符合图纸要求； a）模具形状、尺寸、代号与图纸不符； b）模具与模垫的销孔位置不对或尺寸超差不能使用； c）工作型面留有黑皮及不允许的局部缺陷； 4.5 模具的调试 4.5.1 模具车间填写《试模通知单》由挤压车间按排试模； 4.5.2 同一型号模具第一套模具先试模，合格后模具车间安排氮化处理（见《模具氮化工艺操作规程》）。 4.5.3 同一型号模具开第二套模具时在第一套模具合格的基础上，可直接进行氮化处理。 4.5.4 试模时模具工、质检员必须跟踪机台并按一模一卡填写《验收试模单》，挤压车间配合。 4.5.5 主、副操作手将第一支型材前段料头锯切下来作为模具修正依据，并做好方向及位置的标 识，中段作为检验依据，每套模具允许供方经修模后重新试模，具体按《模具加工承揽合 同》执行。 4.5.6 调试时发现问题应及时准确无误的反馈信息并作记录，以便于解决。 4.6 模具的库存和使用 4.6.1 新模具合格后应放在干燥、没有腐蚀介质的库房里，入库前必须办理入库手续并登入《模具台帐》，模具管理员填写《挤压模具排放定位记录》，模具工按型材编号系列顺序整齐地摆放到模架上并在模架上用油漆写上各自的模具编号及模号，模具编号应于图纸编号一致，以便于管理。 4.6.3 新模具使用时，应及时准确填写《挤压模具使用记录》记录模具使用状态，并输入电脑以便查看。 4.7 模具的维护和修理 4.7.1 模具在使用后出现异常情况，无法进行生产，须进行修理，应先用烧碱煮模，分离模具中 的铝，再进行修理。如有模具须返模具厂修理，由模具段填写《挤压模具返修单》。 审 核 批 准 日 期 －31－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 挤 压 模 具 管 理 程 序 第 3页 共 3页 4.7.2 模具修理后需氮化的由模具车间安排氮化，不需氮化的模具应涂上防锈油后放到合格模具架上待用。 4.8 模具的封存及报废 4.8.1 模具在使用一段时间后，如壁厚超差作好记录，一般涂油进行封存并单独存放，如出现断裂或者发生变形等，已证实无法生产出合格产品或无法修复时，模具车间申报技术部、质量部并由生产副总审批即可判其报废。 4.8.2 报废的模具，必须单独存放，作好报废标识，统一处理。 5 本程序所涉及的相关文件： 《采购管理程序》 《模具氮化工艺规程》 6 本程序所涉及的相关表式： 《模具加工承揽合同》 《模具采购计划单》 《模具采购更改通知单》 《型材开模审批单》 《试模通知单》 《验收试模单》 《挤压模具排放定位记录》 《挤压模具使用记录》 《挤压模具返修单》 《模具台帐》 《模具报废、封存申报表》 审 核 －32－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 生 产 件 批 准 程 序 第 1页 共 4页 1 目的 确认公司的过程设计及其能力是否满足顾客要求。 2 范围 包括公司所有产品的生产件批准过程PPAP及产品质量先期策划（APQP的）相关要求。同样适用于供方向本公司提交PPAP的一般要求。 3 职责 3.1 多功能小组确定PPAP提交等级。 3.2 技术部负责PPAP设计更改要求的识别、评审、验证和确认 3.3 生产部负责和组织批量生产。 4 过程展开与控制 4.1 PPAP－生产件批准程序 4.2 多功能小组确定提交时机一般在以下几种情况下： a.一种新的零件或产品； b.停装机的零件再恢复装机前要重新作PPAP； c.由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化； d.相对于以前批准的零件，使用了其他可选择的结构和材料； e.使用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具； f.对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后； g.设计或制造工艺发生改变； h.把工装或设备转到其他生产场地或在一个新增场地； i.分包零件、材料或服务（如：热处理、电镀）的来源发生了变化； j.其它情况； 4.3 对生产件批准的要求具体分以下几点： a．成套零件图样在内的所有设计、原始记录； b．已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件； c．零件检验和试验使用的特殊辅助装置（夹具、模具、样板等）； d．根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图； e．按设计中规定的材料、性能和耐久性试验的试验报告； 审 核 批 准 日 期 －33－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/16/10 – 04 编制人: 冯 海 燕 日 期: 生 产 件 批 准 程 序 第 2页 共 3页 f．过程流程图； g．过程失效模式及后果分析（PFMEA）；如果我公司负责设计，还要求顾客提供DFMEA； h．产品和过程特性重要或主要特性的控制计划； i．符合对安全、关键、重要等特性要求，并提供支持数据（如控制图）； j．按照产品图纸、标准，填写《检验项目卡》，进行自检并记录。 k．对于新的或改进及用于统计分析测量和试验设备应研究测量系统变差（MSA）； l．提交质量体系自我调查结果，或第三方调查结果； 4.4 提交等级 提交等级分类： 等级1──只交保证书； 等级2──提交保证书和零件样品及有限的支持数据； 等级3──提交保证书和零件样品及完整的支持数据； 等级4──提交保证书和规定的其他要求； 等级5──在制造厂备有保证书、评审完整的支持数据和零件样品； 每一等级的确切要求详见附录（等级3是公司目前对供方的指定等级，除非公司多功能小组提出其他的要求。） 4.5 具体要求 4.5.1所有的附属文件（如辅助的布置图表、简图、几何尺寸和公差图表等）应注明零件编号、更改级别、制图日期和我公司名称。根据保存/提交要求，这些附属文件的复印件应与尺寸测量结果集中保存。 4.5.2使用特殊符号来标明重要特性，如影响安全、法规的遵守、功能、配合或外观等特性。 4.5.3在提交前，对于指定为安全、关键或重要的所有特性，必须确定初始过程能力的可接受水平。为了了解测量误差是如何影响测量结果的，需要进行测量系统分析（量具双性、精确度、线性和稳定性研究）如： 1）Ppk>1.67：该过程可以满足要求。 2）1.331.67为止。 3）Ppk<1.33：该过程没有达到满足要求的标准，必须进行过程改进并形成纠正措施计划 文件，且必须由顾客或本公司评审并认可。 4）非稳定过程：该过程可能不满足要求，应识别和分析特殊的原因，并尽可能消除。采 审 核 －34－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/16/10 – 04 编制人: 冯 海 燕 日 期: 生 产 件 批 准 程 序 第 3页 共 4页 取100%检验并增加SPC取样直到当前的CPK达到1.33为止，或直到顾客满意为止。必须 进行过程更改并形成纠正措施计划且必须得到顾客的评审和批准。 4.5.5 尺寸评价 所有零件和所有尺寸要求的产品必须进行尺寸检验，当使用第三方零件检验部门时，结果必须采用该部门的专用纸张或标准格式来提交，并写明所测量零件的检验部门的名称并加盖公章。 4.5.6 材料试验 在规定有化学/物理的要求时，所有零件和产品材料都应进行材料试验。 ――― 注明试验过零件的设计更改级别、编号、日期和试验零件规范的更改级别； ――－ 注明进行试验的日期； ――― 注明该材料供方的名称，和顾客批准的货源清单上的材料编号。 材料批准：对于与制订的材料规范和批准的货源清单有关的产品，必须由该清单中所列的供方处取得材料。 4.5.7 性能试验： 在规定有性能要求时，零件和产品都应进行性能试验，试验由顾客认可的试验室承担。 ――― 注明试验过零件的设计更改级别、编号、日期和试验零件规范的更改级别。 ――― 注明进行试验的日期。 4.5.8 零件提交保证书 对于每一零件，都应完成一份单独的保证书，我公司负责人一般是质检科长，在证实了所有测量和试验结果符合顾客要求，并且具备所有需要的文件后，签署保证书并注明日期、职务、电话号码。 4.5.9 应保存一份完整的结果记录和标准样品。 4.5.10在接到零件提交保证书批准前，不能按批量发运产品。若达不到顾客要求，但已明确影响生产批准的不合格品的根本原因时准备一份顾客满意的纠正措施计划，并予以实施。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《产品质量先期策划程序》 《测量系统分析程序》 6 . 本程序所涉及的相关表式： 审 核 批 准 日 期 －35－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 生 产 件 批 准 程 序 第 4页 共 4页 《零件提交保证书》 《工艺流程图》 《FMEA》 《控制计划》 《特性矩阵图》 《量检具检测能力测定（R＆R）表》 审 核 －36－

批 准 日 期 编制部门: 供应科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 采 购 控 制 程 序 第 1 页 共 4页 1 目的 对采购过程及供方进行控制，确保所采购的物资符合规定的要求。 2 范围 本程序适用于本公司原辅材料及外购、外协件的采购以及相应供方的选择、评定 和控制。 3 职责 3.1 供应科负责组织进行供方评定，建立《合格供方名录》，并对供方的供货业绩进行评估；负责建立供方档案；负责编制《采购物资分类明细表》及执行采购作业。 3.2 生产部负责制定《采购计划单》，配合供应科选择评估外购、外协单位。 3.3 质量部负责对进公司的物资及外购、外协件进行检验或验证； 3.4 技术部负责提供采购物资技术文件；负责在供方评定时，进行样品测试。 3.5 供应负责人审批《采购通知单》 3.6 总经理负责审批《供方调查报告表》。 4 过程展开与控制 4.1 采购产品的分类 本公司采购产品按对产品的影响程度分为： A类采购产品：对公司产品质量影响很大的产品，可能导致顾客严重投诉，在挤压、氧化和喷涂过程中必须保证采购的产品质量。如：模具、铝棒、粉末涂料等。 B类采购产品：对公司产品质量影响一般的产品或即使影响产品质量也可以纠正的物资，在氧化过程中应予以保证采购的产品质量。如氟化纳、氟化氢氨、硫酸亚锡、硫酸镍等。 C类采购产品：对公司产品加工不影响的辅助物资等，如包装纸、烧碱等。 4.2 供方的评定 4.2.1 供应科会同技术科编制《供方评价准则》,报总经理批准。 4.2.2 成立供方评价小组,由供应、技术、质检、生产科长等组成，供应科长任组长。 4.2.3 供方的选择和控制 4.2.3.1对于A、B类采购产品的供方，由评价小组相关人员对供应科建议的供方进行实地考察，并填写《供方调查报告表》，内容包括： 规模、信誉、技术、设备状况、 质量检测手段、质量保证能力，法规的符合性及供货能力。 审 核 批 准 日 期 －37－

编制部门: 供应科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 采 购 控 制 程 序 第 2 页 共 4 页 4. 2.3.2 对于A、B类采购产品的供方，评价小组(按4.2.3.1)组织考察合格后，对其产 品进行二次以上的试用，由技术部出具其《试制评价报告》, 对于考察、试用合格的供方，评价小组批准其为合格供方。 4.2.3.3 对于C类采购产品，供方提供的产品质量良好，质量部出具产品《质量历史情况评价报告》, 对基本符合使用要求、质量历史良好者, 评价小组评定其为合格供方。 4.2.3.4 在选择供应商时，需要对供应商进行评估，形成《采购风险评估》，评估的内容包括： --产品的符合性，不间断产品供应的风险，交付绩效，软件开发的能力， --汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比）； －财务稳定性； －采购的产品、材料或服务的复杂性； －所需技术（产品或过程） －可用资源（如：人员、基础设施）的充分性； －设计和开发能力（包括项目管理） －制造能力； －更改管理过程； －业务连续性规划（如：防灾准备、应急计划）； －物流过程； －顾客服务。 4.2.3.5 在选择供应商时，评估的方式：多方论证决策 4.2.4 编制合格供方名单： 由供应科根据评价小组评定结果编制合格供方名单, 并经总经理批准。 4.2.5 建立供方档案： 供应科应建立合格供方档案，内容包括：供方调查报告、试制评价报告和进货检验报告。 4.2.6 公司应以供方符合本标准为目标进行供方质量管理体系的开发，第一步是符合经由第二方审核符合GB/T19001：2015，不断提升要求直至达到经由第三方审核通过IATF 16949:2016目标。同等条件下有第三方认证证书的供方优先选择。 4.2.7 对合格供方的控制： 供应科应与合格供方签订质量保证协议或供货技术协议, 协议条款中要明确供方对产品质量的保证。 4.2.8 供应科每年对合格供方进行一次跟踪复评,，依据供方评价准则填写《质量历史 情况评价报告》, 评分低的取消其合格供方资格。如因特殊情况留用，报总经理批准， 审 核 －38－

批 准 日 期 编制部门: 供应科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/11/10 – 01 编制人: 姜 丽 琴 日 期: 采 购 控 制 程 序 第 3 页 共 4 页 并加强对其供应物资的进货检验，连续第二次评分仍不合格应取消其供货资格。 4.2.9 对于在现有合格供方中没有本公司所需材料，但生产急需，只能在合格供方名单以外采购的少量材料，由供应科填写《合格供方以外采购申请表》, 经总经理批准后执行。被采购材料须附有质保书等。 4.2.10 若合同（如顾客提供图样、规范等）中有规定，公司应从批准的供货来源采购产品、材 料和服务。采用顾客指定的供货来源，包括工具、量具的供方不能免除公司确保采购的产品质量的责任。 4.2.11 对供方业绩的监视 a) 已交付产品对要求的符合性； b) 在收货工厂对顾客造成的干扰，包括整车候检和停止出货； c) 交付排程的绩效； d) 超额运费发生次数。如顾客有所规定，公司还应视情况在供应商绩效监视中包括： e) 与质量或交付有关的特殊状态顾客通知； f) 经销商退货、保修、使用现场措施和召回。 4.2.12 对供方实施第二方审核，第二方审核可以用于： a) 供应商风险评估； b) d) 供应商监视； 产品审核； e) 过程审核。 c) 供应商质量管理体系开发； 4.3 采购信息 4.3.1 采购信息包括《采购计划单》、《合格供方以外采购申请表》、《采购物资分类明细表》、等，由供应科编制，采购文件应明确采购的产品型号、规格、数量、技术质量要求等，适用时应包括产品、程序、过程和设备批准的要求、人员资格要求、质量管理体系要求。采购文件发放前，由相应的发放部门负责人对其要求是否充分和适宜进行审批。 4.3.2 在公司生产科原材料采购计划下达后, 由供应科负责对所需材料的图号、规格、数量、技术质量要求是否完整进行审核。 4.3.3 对计划采购材料与现有库存量进行平衡，实施采购。 4.3.3.1供应科长审核批准，填发《采购计划单》，由采购员进行实施。 4.3.3.2由采购员向供方发放《采购计划单》或按《采购通知单》采购员直接进货。 审 核 批 准 日 期 －39－

编制部门: 供应科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 采 购 控 制 程 序 第 4 页 共 4页 4.4 采购产品的验证 4.4.1 材料进厂由采购员填写《KL进货请检单》，交进货检验员检验，验证合格后入库。如不合格即通知采购员办理退货手续。具体执行《不合格品控制程序》 4.4.2 质量部应对采购产品的合规性进行评价和验证，策划采购产品的合规性评价和验证的方案，确保所采购的产品、过程和服务符合收货国、发运国和顾客确定的目的国（如有提供）的现行适用法律法规要求。 4.4.3 如果顾客为特定产品符合法律法规要求确定了特殊控制，公司应确保按照规定实施并保持这些控制，包括在供应商处。 4.4.4 当本公司或顾客在供方现场实施验证时，供应科应在采购信息中对验证的安排和产品放行的方法作出规定。 4.5 供应商开发 供应科和质量部应为其活跃供应商确定所需供应商开发行动的优先级、类型、程度和时程安排。用于确定的输入应包括但不限于： a)通过供应商监视识别的绩效问题； b)第二方审核发现； c)第三方质量管理体系认证状态； d)风险分析。 5 本程序所涉及的相关文件： 《供方评价准则》 《不合格品控制程序》 6 本程序所涉及的相关表式： 《采购通知单》 《KL进货请检单》 《供方调查报告表》 《质量历史情况评价报告》 《试制评价报告》 《合格供方以外采购申请表》 《合格供方名录》 《采购物资分类明细表》 《采购计划单》 《采购风险评估》 审 核 －40－

批 准 日 期 编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 实 现 过 程 控 制 程 序 第 1 页 共 4 页 1. 目的 对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 范围 适应于对产品的形成、过程的确认、产品的放行、产品的交付和交付后的活动的控制。 3 职责 3.1 生产部负责生产过程管理。 3.2 技术部负责编制相应的工艺规程、必要的作业指导书和过程监控。 3.3 采购部负责原辅材料的采购。 3.4 质量部负责产品及原辅材料的验收及检测设备的管理。 3.5 销售部负责产品交付及交付后的服务工作。 3.6 设备科负责设备管理。 3.7 模具车间负责工装、模具的管理。 3.8 生产车间负责生产过程实施。 4 过程展开与控制 4.1. 销售部与顾客沟通、识别、确认顾客要求并依据订单及顾客的要求制定下达《销售计划单》，执行《顾客需求识别与评审程序》的有关规定。 4. 2 技术部根据产品实现过程策划的输入和产品要求评审的输出，进行产品加工过程的策划。对整个过程编制控制计划，对关键过程和特殊过程应编制作业指导书，其它情况下如必要时也应编制作业指导书。当有下述情况发生时，要按《产品质量先期策划程序》进行过程开发：新产品开发、工程更改、过程变更、过程不稳定、设施、设备和过程有效性控制。 4.3 生产计划 由生产部负责依据销售计划下达《生产计划单》，具体按《生产计划管理程序》执行。 4.4 生产准备 4.4.1 设备科负责设备的管理，严格按《设备管理程序》执行。当新增设施、设备和工装时，设施、设备和过程的有效性纳入APQP的一部分，同时予以策划。 4.4.2 模具车间负责工装（包括工、夹、模具）的管理，严格按《挤压模具管理程序》执行。 4.4.3检测设备，质量部按《监视测量装置的控制程序》进行管理。 4.4.4采购物资，供应科按《采购控制程序》管理。 4．5 作业准备验证： 审 核 批 准 日 期 －41－

编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/10/10 – 01 编制人: 沈 俐 日 期: 产 品 实 现 过 程 控 制 程 序 第 2 页 共 4 页 技术部在生产加工开始或设备改变、更换工具或修理机器后、作业改变、材料改变前应做首件检测，并与头一天的末件进行比较，以对作业过程进行验证。根据PPAP程序评价结果，形成规范和样品，也将作为批量生产的监控和验收准则。 4.6 生产过程实施 4.6.1 技术部负责编制工艺规程、图纸及有关技术文件并发放到相关部门和车间，操作工严格依据上述文件的要求进行操作，自检需经质检员检验签字认可，方可批量生产。操作工做好自检及相应记录。 4.6.2 在生产出现偏离控制要求时，车间主任应及时采取解决办法，各职能部门主动到现场解决问题。 4.6.3 质量部根据《产品和过程的检验和实验程序》的要求进行过程检验,发现严重不合格和成批不合格时, 按《不合格品控制程序》和《纠正预防措施程序》的要求制定纠正和预防措施。 4.6.4 所有生产员工在正式工作前，都要经过上岗前培训，并且要通过以后持续的培训来强化和提高其工作技能，详见《人力资源管理程序》。 4.6.5生产车间、质量部、仓库对产品按《产品标识和可追溯性管理程序》管理。 4.7 过程监视和测量 4.7.1技术科对所有新的制造（包括装配或排序）进行过程研究，以验证过程能力，并为过程控制提供附加的输入，包括有特殊特性的过程。 4.7.2 生产部应保持由顾客零件批准过程要求所规定的制造过程能力或绩效。 4.7.3由质量部验证已实施了过程流程图、PFMEA和控制计划，包括遵守规定的：测量技术，抽样计划，接收准则，计量数据实际测量值和/或试验结果的记录，当不满足接收准则时的反应计划和升级过程。 4.7.4技术部对关键过程的稳定性进行监控,并采取措施保证批量生产前Cpk大于1.33，并按PPAP的要求，做好初始过程能力的研究，见《更改能力和过程能力监控程序》，包括展开PFMEA、SPC、MSA活动。 4.7.5质量部和技术部对工艺的执行情况定期进行检查。 4.7.6 技术部对统计能力不足或不稳定的特性启动已在控制计划中标识，并且经过规范符合性影响评价的反应计划。这些反应计划应包括适当时的产品遏制和 100%检验。为确保过程变得稳定且有统计能力，技术科和质量部应制定并实施一份显示明确进度、时程安排和指派责任的纠正措施计划。当被要求时，此计划应由顾客评审和审批。 审 核 －42－

批 准 日 期 编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 实 现 过 程 控 制 程 序 第 3 页 共4 页 4.8 更改的控制 当产品变更\\过程变更按《更改控制和过程能力的监控程序》进行控制。技术科、质量部和生产部应保持过程变更生效日期的记录。 4.9 关键和特殊过程 4.9.1 关键过程包括 a.对产品的质量、性能、可靠性及成本等有直接影响的工序。 b.产品重要质量特性形成的工序。 c.工艺复杂,质量容易波动,对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。 4.9.2 特殊过程包括 a.产品质量不能通过后续的测量或监控的工序。 b.产品质量只能进行间接监控的工序。 c.该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。 4.9.3 本公司生产过程的关键过程是铝合金挤压工序，特殊过程是铝合金型材的时效工序、铝合 金型材的电泳处理工序，铝合金型材的氧化处理工序，铝合金型材的静电喷涂处理工序。 4.9.4 对特殊过程的监视和测量，可能无法通过过程能力证实产品的符合性。对于这些过程，可 采用替代方法，如：批次对规范的符合性。 4.9.5 铝合金型材时效工序应对温度，时间参数进行记录，对时效后型材硬度进行监控分析，铝 合金的电泳处理工序应对膜厚进行监控分析，并对这些过程进行确认，证明它们的过程能 力。 4.9.6 技术部应为关键过程及特殊过程的评审、批准制定准则。适用时这些确认的安排应包括: a.过程监控，证实所使用的过程方法是否符合要求,对所使用的设备,设施能力及维修保养有严格要求,并保存维修保养记录。对挤压主操作手和时效及电泳操作工人进行培训、考核、持证上岗。具体按《人力资源管理程序》执行。 b.由技术部确定最佳的工艺参数，编制工艺操作规程作业指导书，经生产副总审批并实施，以保证产品质量。 c.对这些过程的生产监控应进行记录，填写相应的日报表和检验记录。具体参照《过程确认准则》执行。 d.过程的再确认:按规定的时间间隔或当时生产条件发生变化时(如材料、设施、人员的变化等)，应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时做反应；根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件管理程序》关于更改的有关规定。 审 核 批 准 日 期 －43－

编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产 品 实 现 过 程 控 制 程 序 第 4 页 共 4 页 4.10 使用合适的生产设备,并按规定对设备进行维护保养。按《设备管理程序》执行,设备操 作具体按《设备操作使用规程》执行。 4.11 产品的放行 产品的放行按照《产品和过程的检验和实验程序》执行。 4.12 生产和服务提供过程的确认应适用于生产和服务的所有过程。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《顾客需求识别与评审程序》 《产品质量先期策划程序》 《生产计划管理程序》 《设备管理程序》 《产品和过程的检验和实验程序》 《纠正预防措施程序》 《人力资源管理程序》 《设备操作使用规程》 《挤压模具管理程序》 《监视测量仪器的控制程序》 《不合格品控制程序》 《更改能力和过程能力监控程序》 《产品标识和可追溯性管理程序》 《采购控制程序》 《文件管理程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《销售计划单》 《生产计划单》 《挤压车间检验记录》 《纠正与预防措施表》 审 核 －44－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品标识和可追溯性管理程序 第 1 页 共2 页 1. 目的 防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。 2 范围 适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。 3 职责 3.1 质量部负责产品的标识和可追溯性的管理； 3.2 各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。 4 过程展开与控制 4.1 进货物料标识 4.1.1 物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。 4.1.2 检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。 4.2 生产过程中的标识 4.2.1 生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。 4.2.2 对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。 4.3 成品标识 4.3.1 加工完成的产品标识“合格证”。 4.3.2 检验不合格的产品放置于废品区。各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出 相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。 4.5 标识的管理 4.5.1 由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。 4.4.2 各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品 进行控制。 4.6 产品的追溯 4.6.1 质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需 审 核 批 准 日 期 －45－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品标识和可追溯性管理程序 第 2 页 共2 页 求，其追溯办法为： a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号 b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。 4.6.2 根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《产品报废单》 《产品返工单》 《材料卡片》 审 核 －46－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 财 产 管 理 规 程 第 1 页 共 2 页 1. 目的 确保顾客提供财产的合格性、完整性及使用的正确性，防止其损坏或丢失。 2. 适用范围 适用于顾客按合同要求所提供的财产（包括产品图纸、原材料、零部件、包装材料等）、生产检测用的设备及相关的知识产权。 3. 职责 3.1 质量部负责顾客提供财产的验收及对检测设备的验收。 3.2 仓库负责顾客财产储存、防护及标识。 3.3 相关部门负责顾客提供财产的使用、维护。 4. 过程展开与控制 4.1 顾客提供财产的验收 顾客提供财产到公司后，由质量部按《产品和过程的检验和实验程序》的要求进行检验或验收，出具相应的检验报告，如发现有不符合事项，需填写《顾客提供财产问题反馈表》，连同检验报告，及时反馈给顾客，协商处理方法。 4.2 顾客提供财产的贮存、维护和使用 4.2.1 验收合格的产品，入库贮存时，应将其放置于所指定的区域，或在《仓储卡》上注明为顾 客提供财产，使其有明确的标识。 4.2.2 对于顾客提供的财产的贮存和维护，应根据顾客财产的特点或按照顾客的要求进行控制，并定期检查产品的状况，防止由于贮存、维护不当造成变质、损坏或丢失。 4.2.3 顾客提供的产品应用于顾客指定的用途，未经顾客书面同意，不得挪作他用或作不适当的处理。 4.2.4 在贮存、维护和使用过程中发现顾客提供的财产有异常现象，未经顾客同意，不得直接进行修理、报废等处理。应统一收集暂存，做相应标识，由相关部门填写《顾客提供财产问题反馈表》及时反馈给顾客，同顾客商定解决办法后，方可做进一步处理并记录。 4.3 顾客提供的生产、检测设备及工装 顾客提供的生产、检测设备、工装，分别由设备科、质检科进行验收，验收合格后，明确标识顾客名称，予以永久性标记，以使权属关系清晰可见并可以确定。按相关程序要求进行管理，在验收、贮存、维护使用中发现任何异常现象按4.2.4进行处理。 4.4 顾客知识产权的保密控制 审 核 批 准 日 期 －47－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 财 产 管 理 规 程 第 2 页 共 2 页 4.4.1 顾客提供的图纸、样品由技术部进行验收，确认无误后，图纸由技术部按《文件管理程序》管理，样品由技术部登记保管，按4.2管理。 4.4.2 对于顾客的知识产权（包括提供的其它财产所涉及到的如专利技术、管理诀窍或商业机密等需进行保密控制，未经顾客允许，不得向外界泄漏。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《产品和过程的检验和实验程序》 《文件管理程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《顾客提供财产问题反馈表》 《仓储卡》 《样品台帐》 审 核 －48－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品防护控制程序 第 1页 共 2 页 1． 目的 为确保产品在整个形成和最终过程中的质量，使产品完好到达顾客。 2． 范围 本程序适用于公司的原料，辅助材料在制品、半成品和成品的搬运、贮存、包装、防护过程中的控制。 3． 职责 3.1 仓库负责产品的搬运、贮存、防护和交付控制。 3.2 技术部负责编制包装、作业指导书，氧化车间负责产品包装工作。 3.3 质量部负责产品的标识工作。 3.4 销售部负责产品入库、出库过程的管理和监督。 4． 过程展开与控制 4.1 搬运 4.1.1 对原辅材料、半成品、成品的搬运应采用推车作为运输工具，以免造成不必要的损失，搬运方法应考虑： a）不得破坏包装，防止跌落。 b）包装产品作好标识进行搬运，应保护好产品防止包装及标识损坏。 c）叉车操作工应有上岗证，按规定对设备维护保养。 4.2 储存 4.2.1 各类物料、半成品、成品都需要经质检员检验合格方能入库。每次入库、出库要有交接手续和登记手续。 4.2.2 每捆型材贴标识的一端，朝一个方向，便于清点，检查。 4.2.3 贮存要做好防雨、防潮、防火、防酸碱、气体腐蚀。 4.2.4 每月对所有材料进行一次清点，年终再盘点一次，做好帐、卡、物一致。入库型材要按不 同的规格、尺寸、颜色分别过磅。 4.2.5 库存管理，以优化库存周转期，确保货物周转，如“先进先出”（FIFO）。 4.2.6仓库管理员应定期对库存产品进行有效期检查，对过期产品以不合格产品的类似方法控制。 4.2.7物资具体管理办法按《仓库物资贮存管理规定》执行。 4.3 包装 4.3.1 技术部负责确定包装材料、包装设计和要求，负责编制相应的包装作业指导书。 审 核 批 准 日 期 －49－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: KL/20/10 – 03 编制人: 日 期: 产品防护控制程序 第 2页 共 2 页 4.3.2 本公司对合格产品的外包装材料规定为无字包装纸、贴膜纸为有公司名称的塑胶带，同时 也可根据客户特殊要求，可改用其他材料包装和特殊方式包装。 4.3.3 产品经检验员检验合格后，方可包装，包装工必须按包装岗位的作业指导书，计量要求执行。 4.3.4 型材包装时，一端用包装纸封口，另一端不封口，以便核对是否有混包现象和其他错误，不封口的一端包装产品要求型材切口对齐。 4.3.5 包装好的型材，由质检员检验核对后，在每一捆的封口端贴上合格证，并标明产品名称、规格、颜色、尺寸、支数、生产日期、质检员代号和其他规定。 4.3.6 包装班长负责对包装质量进行检查，要求做到包扎劳固、疏密均匀，不得在运输、搬运中脱落，凡有不合格的包装，应重新返工。 4.4 防护 4.4.1 物料、产品在有关区域摆放，应采取防护和隔离措施，做到： a)物品放置在指定的存放区域。 b)作好防尘、防磕碰、防划伤、防锈蚀等防护工作。 c)产品防护应考虑运输过程中的防震、防压等。 4.5 交付 4.5.1 产品交付前销售科开出《提货通知单》交仓库。 4.5.2 仓库过磅员对产品进行交付前的准备，检查产品型号、名称、数量等。氧化车间未办理交付手续的产品不准出库。 4.5.3 保管员对交付产品进行检验、过磅装车，特别注意数量、规格、尺寸、颜色和支数，写明承运单位以及相关内容后交销售科领导签字批准后到财务科结算。 4.5.4 顾客到财务结算货款后，仓库凭财务结算单开具出门证，门卫取得出门证方可放行。 4.5.5 销售部负责对运输公司进行评估，另对其每次运输质量进行记录。 4.5.6 销售部对每次附加运费进行统计分析，找出原因改进。 5． 本程序所涉及的相关表式： 《提货通知单》 《型材出库单》 《型材过磅单》 《出门证》 审 核 －50－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 监 视 测 量 装 置 的 控 制 程 序 第 1页 共 4页 1. 目的 对用于确定产品符合规定要求的监视测量装置进行控制，确保监视和测量结果的有效性。 2. 范围 本程序规定了监视和测量装置的采购、入库、领用、检定、标识、修理、维护和保养、报废的管理 3. 职责 本程序由质量部归口管理，各车间和部门配合实施。 4. 过程展开与控制 4.1 监视和测量装置的采购和入库 4.1.1 需购买新的监视和测量装置时，根据产品策划结果由计量员审定量具的测量基准、量程、精度，由部门负责人到质量部计量员处填写请购单（此单一式两联：一份自留；一份交供应科，），计量员核实所购监视和测量装置的技术要求及库存情况，认可所需对口的准确度，与所要求的测量能力一致，在采购申请单上签字并经生产副总批准签字后，方能交到供应科安排采购。 4.1.2 对新采购的监视和测量装置由供应科凭计量仪器的出厂合格证办理入库手续。质量部计量员委托计量部门进行检定/校准。检定校准合格贴上合格标签，列入《检测装置台账》。 4.2 监视和测量装置的领用 领用监视和测量装置时应由计量员开具监视和测量装置领用申请单（此单一式二联：一联自留；一联交仓库），仓库保管员收到领用单后办理领用手续，同时计量员要建立（历史记录卡），填写监视和测量装置领用登记表，并分别进行编号，并在相应的监视和测量装置上贴上或刻上编号。 4.3 监视和测量装置的周期检定/校准 4.3.1 根据监视和测量装置的精确度、使用范围、频率以及国家的有关规定，由计量员每年年初编制《监视和测量装置周期检定/校准计划统计表》，经质检科长审批，由计量员按规定进行周期检定/校准，保证受检率达100%，计量员根据检定/校准报告上的检定/校准日期做好《监视和测量装置周期检定/校准计划统计表》。 4.3.2 经周期检定/校准合格的监视和测量装置，由计量员贴上合格的标识，检定/校准不合格的监视和测量装置贴上不合格标识，经修理后的监视和测量装置应重新检定/校准。 审 核 批 准 日 期 －51－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 监 视 测 量 装 置 的 控 制 程 序 第 2页 共 4页 4.3.3 对自制的或没有检定校准标准的监视和测量装置，由计量员进行登记，并编制检定/校准规程，经生产副总批准后按计划定期进行核检。 4.3.4 监视和测量装置的检定/校准工作一般委托外部计量部门进行，如果在本公司的实验室或委托外部实验室进行，内外部实验室的测量范围及要求执行《实验室管理规程》，其服务能力的鉴定和校准按GB/T15481或等效文件和顾客的认可。 4.4 监视和测量装置的使用、维护和保存 4.4.1 监视和测量装置必须在检定/校准有效期内使用。 4.4.2 对于安装在设备上监视和测量装置（如各种仪表）要保持整洁，数值指示要清晰。 4.4.3 使用监视和测量装置时发现失准、失实和其它不正常现象时应及时报告并上交计量

员，并做好隔离标识，不得自行拆卸。 4.4.4 监视和测量装置必须保持清洁，摆放要合理，应按规定要求妥善保管。不得与工具、刀具、杂物混放在一起， 4.4.5 重要的监视和测量装置应编制操作使用规程，具体见支持性文件。 4.4.6 监视和测量装置系统分析见《测量系统分析程序》。 4.5 监视和测量装置的标识 4.5.1 监视和测量装置的标识可分为三种：合格标识（绿色）、不合格标识（红色）和停用标 识（黄色），标识内容包括： NO： 本厂编号； 有效期： 年 月 日； 检定/校准员： 4.5.2 监视和测量装置上应贴上标识，严禁无标识的监视和测量装置使用，使操作者随时掌握

监视和测量装置的状态。 4.5.3 使用人员对各种标识应妥善保管，发现丢失或损坏应及时报计量员补上，确保使用的监视和测量装置处于受控状态。 4.6 监视和测量装置档案及资料管理 4.6.1 监视和测量装置的检定/校准的记录是衡量监视和测量装置合格与否的 标志，因此对所有监视和测量装置（包括顾客所有监视和测量装置），在检定/校准时应作好详细记录，用以提供符合产品要求的证据，记录包括： 4.6.1.1装置标识，包括校准装置所依据的测量标准； 4.6.1.2由生产过程的更改所引发的修订； 4.6.1.3检定/校准时获得的任何超出规范的读数； 4.6.1.4超出规范条件下影响的评估； 审 核 －52－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 监 视 测 量 装 置 的 控 制 程 序 第 3页 共 4页 4.6.1.5在检定/校准后有关符合规定的说明； 4.6.1.6在可疑产品或材料巳发运的情况下，及时反馈给顾客。 4.6.2 各种监视和测量装置应按专业和其用途的重要性分为A、B、C三级，然后分类进行编号登记造册，并由质量部妥善保管。 4.6.3 评估人员要经过专业培训，其资格证书与资料由质检科一并保管。 4.7 对监视和测量装置偏离检定/校准状态的控制 4.7.1 当发现监视和测量装置偏离检定/校准状态时，质量部应对监视和测量装置的受影响的产品采取适当的措施。监视和测量装置由计量员贴上不合格标识给予隔离，并查清原因后重新进行检定/校准，按检定校准结果处理。 4.7.2 对上述巳检验的产品作如下追踪： 4.7.2.1尚未出公司的产品和工序间的半成品，应由质检人员通知相关车间暂停使用标识，并进行重新检验。 4.7.2.2对巳出公司交付客户的产品，按《不合格品控制程序》进行处理. 4.7.2.3对使用不合格和未经检定/校准监视和测量装置的质检员或使用者，应根据损失大小确定其所承担的责任，并在质量和生产会议上给予公布，直到给予处分，防止类似事件的重复发生。 4.8 对检定/校准不合格无法修复的监视和测量装置,经质检科确认后方能报废 4.9 正确使用监视和测量装置，防止可能使测量结果失效的调整：监视和测量装置存放、搬运、使用时要有其适宜的环境条件，并保持完好。质量部每月应最少检查一次，并作好记录。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《数字式测厚仪操作使用规程》 《分析天平操作使用规程》 《里氏硬度机操作使用规程》 《小负荷维氏硬度机操作使用规程》 《W—20型韦氏硬度机校正规程》 《巴克霍尔兹压痕仪操作规程》 《QFH漆膜划格器操作规程》 《QCJ漆膜冲击器操作规程》 审 核 批 准 日 期 －53－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 监 视 测 量 装 置 的 控 制 程 序 第 4页 共 4页 《 TC—P2A全自动测色色差仪操作规程》 《电热恒干燥器操作规程》 《PXS—215型离子活度计操作规程》 《铅笔硬度计操作规程》 《涡流测厚仪操作规程》 《巴克硬度计操作规程》 《WGG—60微机光泽度仪操作规程》 《电热恒水浴锅操作规程》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《检测装置台账》 《历史记录卡》 《监视和测量装置周期检定/计划统计表》 《采购申请单》 《入库登记表》 《领用申请单》 《领用登记表》 《检修记录表》 《报废记录表》 审 核 －54－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 统 计 技 术 及 数 据 分 析 程 序 第 1页 共 5页 1. 目的： 为了确保产品质量，充分运用统计技术以作为提供早期质量状态报警，及产品质量提高的依据。 2. 范围： 本程序适用于关键、特殊工序，在制品、成品、质量变异、纠正及预防等有关的统计分析。 3. 职责 3.1 技术部负责对统计技术应用的策划，选定和应用指导。 3.2 质量部负责对特殊工序进行统计监控。 3.3 各相关部门负责本部门统计技术应用、纠正措施的实施。 4. 过程展开与控制 4.1 技术部根据公司现状对统计技术的使用场所及使用工具进行规定，具体如下： 4.1.1各生产车间针对不良产品工序质量变异原因采用对策表（附表1）采取有效的纠正对策。 4.1.2质检员应对人工时效炉的型材和电泳膜厚度数据，用波形图控制硬度、膜厚的变化。 4.1.3技术部每月一次抽查某一批型材的尺寸，进行工程能力计算与分析。 4.1.4质量部应对不良品应用排列图进行分析。 4.1.5在批量质量发生时，质量部组织相关部门进行因果图分析。 4.2 办公室应组织技术部门对统计技术的应用进行培训。 4.3 统计技术的统计和分析 4.3.1 生产车间每月应收集质量数据，将质量问题制定出《重要不良品对策表》，通过《重要不良品对策报告》的真因、要因分析条目提示，进行真因、要因分析并提出改进对策，以便找出质量问题产生的真正原因并采取有效的纠正或预防措施，避免质量问题的重复发生。 4.3.2 质量部应及时对轻重不合格品评审处理报告和顾客投诉分析处理报告及不良品的统计等质量信息，利用排列图进行统计分析，并对其关键项目问题提出纠正或预措施。 4.3.3 技术部根据每季度对产品开发过程和工艺试验中的试验数据绘制成能够进行判断的质量控制图， 以保证产品的策划质量。 4.3.4 质量部每天对人工时效炉和电泳工序应将收集的硬度数据和电泳膜厚数据绘制成波形图，以便于生产时发现生产过程不稳定状态及时纠正。 4.3.5 质量部在公司出现严重不合格或批量较大质量问题时，应用因果图，对产生问题的原因进行分析，找出关键原因，采取措施。 审 核 批 准 日 期 －55－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 统 计 技 术 及 数 据 分 析 程 序 第 2页 共 5页 4.3.6 技术部依据产品性能及过程特性的数据绘制直方图，每季（或月）计算工序能力指数，判定生产过程控制状态，以便于对生产过程进行有效控制。 4.4 分析和评价的内容：a）产品和服务的符合性 b)顾客满意程度 c)质量管理体系的绩效和有效性 d)策划是否得到有效实施 e)针对风险和机遇所采取措施的有效性 f)外部供方的绩效 g)质量管理体系改进的需求。 4.5 纠正预防 4.5.1 管理者代表负责对产品工序质量变异实施纠正或预防措施的确认，并应在每月底对当月的不合格和工序质量状况进行总结分析。并对分析中需要改进的项目提出纠正和预防要求。 4.5.2 技术部在相关例会中检讨质量问题点，并依会议上决议的改进项目，编制《纠正和预防措施追踪报告》下达给责任部门，有责任部门提出改进方案并执行。 4.5.3 技术部、质量部、各生产部门主管根据质量管理情况需要，针对需改进的问题点提出纠正和预防措施。 4.6 执行纠正和预防措施 4.6.1 各责任部门主管依《纠正预防措施程序》对统计分析的不符合事项，采取纠正和预防措施。 4.7 纠正成效评价:总经理对纠正效果确认应由技术部进行效果评价。所有统计技术执行成果均应作成记录，由负责部门主管指定专人，按《记录管理程序》的规定加以保存及维护。 4.8 统计技术标准化 5. 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施程序》 《记录管理程序》 《不合格品控制程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《重要不良品对策表》； 《重要不良品对策报告》 审 核 －56－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 统 计 技 术 及 数 据 分 析 程 序 第 3页 共 5页 附录 一、 排列图的绘制步骤： 1. 寻找主要问题或影响质量的主要原因，收集一定时期内的质量数据，按不同性质用途分析、统计、做出统计表：从大到小填入表中 序号 1 2 3 4 5 2. 画排列图 1） 2） 3） 画横坐标，标出项目的等分刻度，按统计表的从小到大序号从左到右，项目名称填在每个刻度间 画左纵坐标，标出频数（件数、金额等），右纵坐标，表示累计百分数，确定原点为0和坐标的刻度比例，并标出相应数值。 画右纵坐标表示累计百分比： 坐标比例无关。按各项目的直方图形的右边线或延长线与累计百分比数值的水平线的各相交点，用折线连接。 ……累计百分比坐标以频数总数N的对应高度定为100％，以各项目的直方图高度为长度而裁取的各点，用折线连接。 ……定累计百分比坐标原点为0，并任意取坐标比例，即累计百分比的比例与频数名称 名称1 名称2 名称3 名称4 名称5 频数 累计频数 累计百分率 审 核 批 准 日 期 －57－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 统 计 技 术 及 数 据 分 析 程 序 第 4页 共 5页 频数 累计百比率％ （kg） 1100 1000 100％ N=1000kg 900 92.7％ 90％ 800 82.7％ 80％ 700 70％ 600 60％ 59.7％ 500 50％ 400 40％ 30％ 300 297 270 30％ 200 20％ 100 73 10％ 0 名称1 名称2 名称3 名称4 名称5 0 图（1） 月主要废品排列图 3、 因果图画法 因果图找出产生的原因和主要原因 （机）大原因 （人）大原因 小原因 小原因 中原因 中原因 项目名称 中原因 中原因 中原因 小原因 小原因 小原因 （环境）大原因 （法）大原因 （料）大原因 100 审 核 －58－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 统 计 技 术 及 数 据 分 析 程 序 第 5页 共 5页 4、 波形图画法： （1）画两张坐标图A级和B级，分别画出标准和最低值 （2）每天打出最低膜的值和平均值（平均值取见表） 折线图 膜厚 24 22 20 18 16 14 A级 12 ≥12um 10 8 B级 6 ≥7um 4 2 0 1 2 3 4 5 6 7…………………………30 电泳膜厚折线图（B级）≥7um 图（A级）≥12um 1.测量6支型材求出平均膜厚 2.打出最低值点平均膜厚点 3.分别连线 （统计方法见附表2） HW 18 16 6061 14 ≥15HW 12 10 8 6063 6 ≥8HW 4 2 0 d 1 2 3 4 5 6 7…………………………30天 人工时效型材硬度折线图 （统计方法见附表1） 审 核 批 准 日 期 －59－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 满 意 度 管 理 程 序 第 1页 共 2页 1. 目的 通过对顾客满意度的调查，了解本公司是否满足顾客当前和未来的需求和期望，根据调查结果改善质量管理体系，不断提高顾客的满意程度。 2. 范围 适用于本公司在业务管理过程中对顾客满意程度的衡量。 3. 职责 3.1 销售部 3.1.1 负责对顾客联络、组织处理客户的投诉、负责保存相关服务记录。 3.1.2 负责组织对顾客满意程度的调查，而后进行分析，确定顾客的需求和潜在的要求。 3.2 质量部 3.2.1 负责分析顾客反馈信息，提出处理意见，改进措施、责成相关部门实施。 4. 过程开展与控制 4.1 顾客信息的收集、分析与处理 4.1.1销售部对顾客满意调查的活动，采用的方法可以面谈、信函、电话、传真、拜访、调查表等方式进行了解、听取顾客方的建议，销售部负责解答并记录于《顾客信息反馈单》。 4.1.2 销售部销售员可以利用外出工作时与顾客沟通，收集有关信息，掌握市场动态与顾客需求。 4.1.3 销售部对顾客投诉的情况具体按《售后服务及信息反馈管理规程》。 4.2 顾客满意程度的测量 4.2.1 每年第四季度，销售部向顾客发送《顾客满意度调查表》，调查顾客对本公司产品、服务的满意程度。 4.2.2调查范围为公司代表性顾客，回收率达80% 4.2.3调查的内容包括： a) 产品的质量性能； b) 影响顾客生产及外部退货； c) 交付的准时性（包括附加运费情况）； d)对于质量或交付中的问题与顾客的沟通。 4.2.4 销售部对回收的调查表进行统计、技术部\\质量部进行分析\\确定顾客的需求和期望及公司需改进的方面得出定性(形成资料)或定量(产品故障率\\顾客投诉率\\返修率等)的结果。当定量数 审 核 －60－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 顾 客 满 意 度 管 理 程 序 第 2页 共 2页 据接近或低于公司规定的指标时，应采用因果图或排列图寻找主要原因，质量部发出《纠正预防措施表》给责任部门，采取相应的纠正预防措施，并监督其实施效果，也可作为调整改进质量管理体系的依据。 4.3 建立顾客档案 4.3.1 销售部对顾客要建立档案，详细记录其单位名称、地址、电话、联系人，每批购买数量、金额、付款情况等，做好一切服务准备。 5. 本程序所涉及的相关表式： 《顾客信息反馈单》 《顾客满意度调查表》 审 核 批 准 日 期 －61－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 内 部 审 核 程 序 第 1页 共 4页 1. 目的 验证本公司质量管理体系是否符合公司自身的质量管理体系要求和本标准要求,是否得到有效地保持、实施和改进。 2 范围 本程序适用于本公司质量管理体系所覆盖的所有区域和所有要求的内部审核。 3 职责 质量部负责制定内部体系年度审核计划。 3.1 管理者代表选定审核组长及审核员,并审批内部体系审核计划。 3.2 审核小组负责制定并执行审核计划，提交审核报告，跟踪不合格项纠正措施的实施。 3.3 受审核部门配合内部体系审核，并对审核中发现的问题及时进行调整。 4 过程展开与控制 4.1 内审频次和时机 4.1.1 根据拟审核的活动、区域的状况和重要程度及以往审核的结果每年一月份由质量部负责策划各部门年度内审计划，报管理者代表审批。 年度内审计划的内容(年度内审计划可不包括审核组成员、分工和日程安排)： a、审核目的、范围、依据和方法 b、受审部门和审核时间 4.1.2 全面内审:每年一次,对质量管理体系的所有要求和所有部门和所有班次进行全面审核，以验证对IATF 16949:2016和顾客要求的符合性。 4.1.3 滚动内审:每年2次。每次有针对性的要求进行审核。 全面审核要覆盖所有与质量 有关的过程、活动和班次。 4.1.4 根据年度方案，每三个日历年采用过程方法审核一次全部的质量管理体系过程，以 验证与本汽车质量管理体系标准的符合性。结合这些审核，应对顾客特定的质量管理 体系要求进行抽样，检查是否得到有效实施。 4.1.5 对审核频率进行评审，在下列情况下,必要时由管代决定可增加内审频次: a、过程发生更改； b、发生重大质量问题或顾客有重大投诉时; c、公司的质量方针、目标或组织结构有重大改变; d、质量管理体系建立之初或即将进行第二方或第三方质量审核; e、法律、法规及其他外部要求变更时 审 核 －62－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 内 部 审 核 程 序 第 2页 共 4页 f、在质量认证证书到期换证前； g、内部和外部发生不符合时。 4.1.6 计划外的内审由管理者代表临时组织。 4.2. 内审策划与准备 4.2.1 成立内审小组 a.内审前由管代任命审核组成员(一名组长和若干名内审员),审核组日常工作由质检科代管; b.内审员必须是接受过内审员培训，并进行了能力评价具有一定资格的审核本标准IATF 16949:2016的内部审核员,是经内部审核员能力验证后的合格内审员，且经管理者代表任命; c.内审员必须与被审核部门无直接责任关系,具有一定专业知识和协调能力。 4.2.2 编制内审计划 4.2.2.1每次内审前一周由内审组长根据年度内审计划的要求编制内审计划,经管 代按IATF 16949:2016标准严格审核，批准发放给相关部门和内审员。 4.2.2.2 内审计划的内容应包括: a. 审核目的、范围、方法和依据； b. 审核组成员及其分工； c. 审核时间和日程安排； d. 受审核部门及审核日期。 4.2.3 编制检查表 根据审核计划的要求由各审核员编制《内审检查表》,并经审核组长协调审阅。 4.2.4 受审核部门接到审核计划后应安排配合人员并做好准备工作,如果对审核项目和日期有异议,应在审核前3天通知审核组长。 4.2.5 应根据风险、内部和外部绩效趋势和过程的关键程度确定审核方案的优先级。 4.2.6 在负责软件开发的情况下，应在内部审核方案中包含软件开发能力评估。 4.3 内审实施 a. 参加会议人员：管代组织召开首次会议, 由内审组成员和受审方领导参加, 与会者签到,并由质检科保留会议记录。 b. 会议内容：由审核组长介绍内审的目的、范围、依据、方式、人员分工和 4.3.1 首次会议 审 核 批 准 日 期 －63－

编制部门: 技术部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 内 部 审 核 程 序 第 3页 共 4页 日程安排, 确认内审所需资源配置,澄清审核中不明确的问题。 4.3.2 现场审核 a. 内审小组根据《内审检查表》对受审核部门的程序和文件执行情况进行现场审核，将体系运行效果及不符合项详细记录在检查表中,寻找客观依据, 发现不合格要调查研究,并请受审方负责人确认事实。若有争执,审核员要耐心说明,若还不能取得一致意见，应请管代裁决； b. 内审小组需每日召开内审小组内部会议，全面了解内审情况，对《不合格报告》进行核对； c. 内审时审核员要公正而又客观地对待问题。 4.3.3 评定审核结果： a. 评定不合格项：审核员认真编写不合格报告，不合格报告的内容应包括受审方名称和负责人姓名、审核员姓名、审核日期、不合格事实描述、 不合格类型和性质、违反条款、建议的纠正措施计划、纠正措施完成情况及验证，并由受审方负责人确认不合格并签字。 b. 制订纠正措施：对不合格项受审方负责人应组织有关人员对不合格原因进行分析,制订纠正措施。内审员可参加分析， 提出建议，最后应认可。 纠正措施应报管代批准后执行。 c. 审核结果汇总分析:审核组长召开审核员会议, 对审核结果作汇总分析，填写《内审不合格项分布表》，记录不合格分布情况。 4.3.4 召开内审末次会议 a. 参加人员： 在现场审核完成后,内审总结会由管代主持,内审组成员及受审方领导参加，与会者签到，并由技术科作会议记录。 b. 会议内容： 内审组长应报告这次内审的汇总情况,重申审核目的，宣读不合格报告；提出完成纠正措施的要求及日期。对质量体系运行的有效性作出结论。全面总结受审方质量工作的优缺点。 c. 管代在会议结束前应作总结和要求。 4.3.5 编制内审报告 4.3.5.1内审报告在内审末次会议后一周内由审核组长编定,内审报告经管代批准后发放 至有关部门。 4.3.5.2 内审报告的内容: 审 核 －64－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 内 部 审 核 程 序 第 4页 共 4页 a. 包括审核目的、范围、方法和依据； b. 审核组成员和受审方名称及负责人； c. 审核计划实施情况总结； d. 不合格项分布情况分析、不合格数量及严重程度； e. 存在的主要问题分析； f. 质量体系有效性、符合性结论及今后应改进的地方。 4.4 纠正措施跟踪和验证 4.4.1 纠正措施应在分析查明不合格原因的基础上制定, 并有明确的实施部门和完成日 期。 由审核组成员跟踪验证纠正措施的实施及有效性, 具体按《纠正预防措施程序》 进行。纠正措施完成后, 审核组应在不合格报告纠正措施验证栏中签字确认。 内审结果应作为管理评审输入的一部分。对审核方案有效性进行评审，作为管理评审的一部分 5 本程序涉及的相关文件 a. 《纠正预防措施程序》 b. 《管理评审程序》 6 本程序所涉及的记录表式： a. 《年度管理体系审核计划》 b. 《管理体系内部审核实施计划》 c. 《内审检查表》 d. 《内部体系审核不合格项报告》 e. 《内部体系审核报告》 审 核 批 准 日 期 －65－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品和过程的检验和实验程序 第 1页 共3页 1. 目的 对产品的外观，特性进行检验和试验以验证产品满足要求的程度，同时采用适宜的方法对质量管理体系过程进行测量和监视，以确保满足顾客的要求。 2. 范围 适用于对生产所用的原材料，生产的半成品和成品的检验和功能试验，及其质量管理体系过程的监视和测量。 3. 职责 4 过程展开与控制 4.1 质量部负责依据控制计划的要求编制各类检验和试验规程，明确检验和试验的部位，检验和试验的频率，具体抽样方案，检验和试验的项目，检验和试验的方法及判断依据，以及使用的检验和试验设备，工具等，并对规程的可操作性进行实质性的检测，经总经理审批，进行实施，以满足产品的检验和试验要求 4.2 要求对进货质检员、试验员、计量员、主操手、比色工、班组长等进行周期性的专业业务培训和考核，获取操作资格证书，从而更加有效的开展日常生产工作。 4.3 进货检验、试验 进货质检员与试验员按《进货检验程序》进行进货检验，车间质检员在使用生产过程中进行重复验证，防止不合格品流入生产加工过程。 4.4 过程检验、试验 4.4.1 首件检验、试验 挤压车间在生产首件产品时，经操作工自检合格后，交质检员，质检员按照相关的检验规程进行检验和试验，填写首件检验和试验记录。首件检验和试验必须适用的顾客工程材料 及性能标准，按控制计划中的规定，对每一种产品进行全尺寸（设计的记录上显示的各种要求项目）检验和功能验证，特别对被顾客指定为“外观项目”的产品或零件，质检员必须按适当的颜色、纹理、光泽、亮度、结构鲜映性的标准样品进行验收，并保管。存放好各种外观样品，使其得到有效控制。当首件不合格时，应做好记录，以便改进和修整，直至合格为止。质检员才可签字确认进行批量生产。但首件符合内、外部规定要求时，质检员和试验员应根据产品特性的类别得出： 质量部负责产品和过程的检验和试验，各车间和部门配合实施。 审 核 －66－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品和过程的检验和实验程序 第 2页 共3页 a） b） c） 4.4.2 专检 检验和试验的类型：如尺寸公差、弯曲度、平面间隙、色差、硬度、成份分析、低倍组织、槽液分析、附着力等； 适用的检验和试验方法：如用千分尺、游标卡尺、测量落砂试验、杯突试验、比色法等； 要求的能力和技术：如进行技术培训、资格上岗证等。 对设置检验、试验点的工序，质检员和试验员应依据质检科编制的检验规程，对工序过程中的产品进行检验和试验，对表面质量进行巡回检验，并填写过程检验记录、试验记录，质检员、试验员签字确认才可转入下道工序继续生产，对不合格品按《不合格品控制程序》执行，质检员、试验员应对生产过程中的各种工艺参数及要求进行监控，确保产品符合要求。 4.4.3 互检 下道工序操作者应对上道转序来的产品进行检验，合格后才可继续生产，加工过程中，质检员对操作者的互检进行监督，认真检查操作者的作业方法及使用工具（装）是否正确，根据需要进行抽样检验，并将结果及时反馈给操作者，发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 4.4.4 如过程检验中需进行试验时应按《试验规程》进行试验. 4.5 最终产品的检验和试验 只有在所规定的进货检验和过程检验均已完成并合格后才能进行最终产品的检验和试验。 合格品交车间包装人员进行包装，并贴上“合格证”同时检验员对包装进行检验，检验记录交车间至仓库办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》执行。 4.5.2 在产品出库前，仓库质检员必须对产品进行抽样检验，以确保产品符合要求。 4.5.3 在所有规定的活动已圆满完成之前，不得进行产品放行和交付服务活动，除非当有关授权人员或顾客因产品的适用性和紧急性批准时，可以放行或紧急放行，但是需经顾客批准同意。 a）这类放行并不意味着可以不满足顾客要求。 b）这类放行产品和交付必须符合法律法规。 4.5.4 当发现用来监视和测量装置偏离受控状态时，质检科应及时通知顾客，对巳交付的可能受影响的产品采取紧急措施，具体按《监视测量装置的控制程序》、《不合格品控制程序》。 4.5.1 质检员和试验员依据最终检验和试验指导书进行检验和试验，并填写最终检验，试验记录，审 核 批 准 日 期 －67－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品和过程的检验和实验程序 第 3页 共 3页 4.6 公司通过定期开展内部审核、管理评审、质量指标考核、统计技术分析、过程表现、过程效率、过程能力测量和监控、工作质量检查、质量专题会议等活动和方法，对质量管理体系的运行过程进行监视和测量，以证实过程实现能力满足策划的要求。若发现问题或过程实现能力不足时，应及时采取纠正措施，以保证产品的符合性。 4.7 检验和试验记录 4.7.1在检验和试验记录中，应清楚表明产品必须按照规定的要求，通过了检验和试验，同时有关质检员和试验员签字后才可生效。 4.7.2 检验和试验记录由质量部进行保存按《记录管理程序》管理。 5 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施程序》 《不合格品控制程序》 《监视测量装置的控制程序》 《记录管理程序》 6 本程序所涉及的相关表式： 《KL进货检验单》 《让步使用申请单》 《不合格品处置单》 《成品检验记录表》 《挤压车间首件\\过程\\终检记录》 审 核 －68－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 不 合 格 品 控 制 程 序 第1 页 共 3页 1. 目的 对不合格的产品实施有效控制，防止不合格产品的非预期使用或交付。 2. 范围 适用于进货产品、过程产品、最终产品及交付后发生的不合格品的控制。 3. 职责 3.1 质检员负责不合格品的识别，跟踪不合格品的处理结果。 3.2 车间、技术、供应、仓库负责不合格品的处理。 4. 过程展开与控制 4.1 不合格品的分类 a)严重不合格：经检验判定的批量一般不合格大于10%，或造成较大经济损失500元以上，或直接影响产品关键尺寸、质量性能的不合格。 b)一般不合格：状态未经标识或可疑的产品及少量小于10%，不影响产品关键尺寸、质量性能的不合格， 4.2 进货中发现不合格物料的识别和处理 处理方式：可采用挑选让步接收和退换货处理。 4.2.1 进货检验员在不合格品物料上贴上“不合格”标签，仓库将其移至不合格品区。对一般不合格，检验员将《KL进货检验单》交供应科科长处理；对严重不合格品，应由质检科长确认，出具《不合格品处置单》报生产副总作出退货决定，然后质量部将《KL进货检验单》交供应科办理退货手续；对不影响使用的一般不合格，由生产副总批准，可让步接收，但须经顾客同意。 4.2.2 生产中出现的不合格物料，经质量部重新检验后，按本程序4.2.1执行。 4.3 不合格半成品、成品的识别和处理。 处理方式：让步放行、返工、降级、报废等。 4.3.1 对于少量一般不合格品(比例小于10%)由检验员直接判定返工或返修的，技术部门在《返工单》上签署返工方法和措施，要求车间返工或返修，返工或返修后的产品必须重新检验，若合格，检验员签字确认。仍不合格者由质检科科长在相应的记录上作出确认，生产副总在检验记录上作出处理决定： a. 让步放行，检验员在不合格标签上注明“让步放行”，经质检科科长批准转至下道工序或入库。只有不合格产品经返修，检验员签字认定的仍不符合要求，但不影响顾客使用 审 核 批 准 日 期 －69－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 不 合 格 品 控 制 程 序 第 2页 共 3页 时，才办理让步接收，有规定时，让步接收应取得顾客同意。 b.报废产品由生产部门放置在废品区，由质量部统一处理。 4.3.2 质检员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格”标签放置于不合格品区，由质检科科长在相应的记录上签字确认，并填写《不合格品处置单》交生产副总作出报废、降级、或改作它用的处理决定。 4.4 交付或开始使用后的不合格品 4.4.1对于顾客退回的不合格品，由销售部用《顾客信息反馈单》通知质量部进行确认，确认内容包括：厂标、不合格项。确认结果以《不合格品处置单》通知销售部进行对外处理。按4.3进行。 4.4.2对于工作失误造成巳出厂交付客户的不合格品，质量部应及时以《不合格品处置单》通知销售部与顾客联系处理： a.不影响产品的使用性能，但会引起某些方面的问题，如外观等，可同客户协商处理。 b.会影响产品性能的，应通知客户停止使用或更换产品，对更换退回的产品，按4.3进行处理。 4.6 顾客特许 4.6.1无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，公司应获得顾客的让步或偏离许可。 4.6.2 公司应保持授权的期限或数量方法记录。当授权期满时，公司还应确保符合原有的或替代的规范和要求，经授权的材料(产品)装运时，应在每一包装物(箱)上作恰当的标识。 4.6.3 此规定同样适用于采购的产品，在提交给顾客前，公司应与供方就提出的任何要求达成一致。 4.6.4 当不合格品被发运时，组织应立即通知顾客。初始通知应随附事件的详细文件。 4.6.5应遵守顾客规定的适用的不合格品控制。 4.7 纠正预防 4.7.1公司应对顾客及其经销商拒收的产品进行分析。尽可能缩短该过程的周期，并采取纠正措施以防止再发生。保存分析记录，且在要求时可以提供。拒收产品分析应当与确定根本原因、纠正措施和实施有效监视相一致。 4.7.2质量部应和相关部门对公司内部不合格品产生的原因定期进行分析，组织采取相应的纠正或预防措施，执行《纠正预防措施控制程序》。 审 核 －70－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 不 合 格 品 控 制 程 序 第 3页 共 3页 4.8 人员能力 应确保所有适当的制造人员都接受了关于可疑产品和不合格遏制的培训。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《监视和测量装置控制程序》 《纠正预防措施控制程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《不合格品处置单》 《KL进货检验单》 《返工单》 《顾客信息反馈单》 审 核 批 准 日 期 －71－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 持 续 改 进 程 序 第 1页 共 2页 1 目的 在全公司范围内贯彻、实施持续改进的思想，不断地对产品质量、过程、服务质量等进行改进，满足所有受益者的期望和要求。持续改进质量管理体系的适宜性、充分性和有效性。 2 范围 适用于公司所有部门和所有活动的持续改进。 各部门负责调查持续改进项目及立项实施。 管理者代表负责组织实施。 4 过程展开与控制 4.1 制定计划 4.1.1 管理者代表每年初根据现场产品质量状况、业务计划、客户反馈信息及公司资料等，确定持续改进项目，形成持续改进计划，报总经理批准。 4.1.2 各部门依据本部门质量目标及经营指标完成情况提出改进申请，交管理者代表审核，总经理批准。 4.1.3 应考虑管理评审的分析、评价结果，以及管理评审的输出，确定是否存在持续改进的需求和机会，如存在持续改进的需求和机会，由管理者代表形成持续改进计划，报总经理批准。 4.2 持续改进的项目。改进项目可从以下方面考虑： （1） 减少或消除各种浪费，如人力或物料的浪费等； （2） 缩短加工周期（如计划外停机时间的改进、品种更换次数的改进等）； （3） 降低废品、返工、返修品率； （4） 改善提高过程能力（如CPK/PPK的改进、过程变差和浪费的改进等）； （5） 减少无附加值的作业和过程； （6） 提高生产率； （7） 提高产品质量； （8） 顾客不满意度意见的改进； （9） 降低成本； （10） 减少设备故障率、减少停机时间等。 4.3 持续改进的技术和方法有： （1） SPC； （2） MSA； （3） FMEA； （4） 防错等； （5） 调查表、对策表、排列图、因果图等； （6） 八步工作法等。 3 职责 审 核 －72－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 持 续 改 进 程 序 第 2页 共 2页 4.4 针对改进项目选择适当的形式和方法有计划、步骤的开展活动。 4.4.1日常持续改进 a. 针对过程的有效性和效率的提升及日常的相关数据分析（与质量目标的对比）而确定的需改进的项目，（在公司确定的改进项目中选择）开展活动，并形成相关活动记录。 b.日常改进项目，由相关部门组织实施，管代监督检查。 4.4.2 重大持续改进 (a)由管理者代表根据公司数据的分析，确定的需投入较大量资金改进的项目或经管理评审确定的改进项目， 报总经理批准，编制改进计划进行改进。 (b)对确定为公司的重大持续改进项目，由管理者代表组织相关人员实施，并将实施结果提交管理评审评审。 4.4.3 每个部门针对过程的效率和效益实现完成至少一个以上的持续改进项目，作为各部门年 终考核项目。 4.5 改进活动的跟踪检查和效果验证。 4.5.1 管代对改进的项目进行跟踪检查，并组织对改进效果进行验证。 4.5.2 管代根据技术含量、经济效益、社会效益，组织有关人员对改进项目实施效果进行评估， 根据评估结果，提出奖励意见报总经理批准后实施。 4.6 管代年终针对持续改进情况（包括改进项目、改进效果、存在问题、再改进机会等）编写 《持续改进报告》报总经理审批后提交管理评审。 4.7 技术部负责将有关资料收集存档。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施管理程序》 《经营计划和目标管理程序》 6. 本程序所涉及的相关表式： 《持续改进计划》 《持续改进报告》 审 核 批 准 日 期 －73－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 纠 正 预 防 措 施 程 序 第 1页 共 3页 1、 目的 采取有效的纠正预防和改进措施，实现体系及产品的持续改进。 2 范围 本程序适用于纠正预防和改进措施的制定、实施和跟踪验证措施。 3 职责 3.1 质量部对产品出现存在和潜在的质量问题时发出相应的《纠正和预防措施表》，并跟踪验证实施效果；质量部负责质量体系运行，对存在或潜在问题作出纠正和预防措施，并跟踪验证实施效果。 3.2 各部门负责实施相应的改进、纠正和预防措施。 3.3 管理者代表负责监督、协调改进、纠正和预防措施的实施。 3.4 销售部负责有效地处理顾客意见。 4 过程展开与控制 4.1 纠正措施 4.1.1 对于存在的不合格应采取纠正措施以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应有效、适宜、可靠。 4.1.2 识别不合格 对质量管理体系各过程输出的信息进行识别: a.过程、产品质量出现重大问题，或超过本厂规定值时； b.管理评审发现不合格时； c.顾客对产品质量投诉时； d.内审发现不合格时； e.出现重大环境污染或环境事故； f.供方产品或服务出现严重不合格； g.其他不符合质量方针、目标，或质量管理体系文件要求的情况。 4.1.3 原因分析、措施制定、实施与验证可采用统计技术或试验的方法来确定主要原因。 4.1.3.1对上述情况a，质量部填写《纠正与预防措施表》中“问题概述”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，评价确保不合格不再发生措施的需求，制定纠正措施并实施，质量部跟踪验证实施效果。 4.1.3.2 对上述情况b、g，技术科填写《纠正与预防措施表》中“问题概述”栏，确定责 审 核 －74－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 纠 正 预 防 措 施 程 序 第 2页 共 3页 任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，评价确定不合格不再发生措施的需求， 4.1.3.2制定纠正措施并实施，技术部、质量部跟踪验证实施效果和有效性。 4.1.3.3对上述情况c，由销售部填写《纠正与预防措施表》中“问题概述”栏，转质量部确认，并确定责任部门，由责任部门分析原因，评价确保不合格不再发生的措施，制定纠正措施并实施，质量部跟踪验证实施效果并将结果反馈给销售部，由销售部及时转告顾客并取得顾客满意。 4.1.4 若有顾客规定的问题解决方式，公司应有一个确定的过程用于解决问题，使根本原因得到识别并消除。 4.1.5 质量部应在纠正措施的实施过程中，采用防错方法。 4.1.6 技术部、质量部应将纠正措施和实施的控制应用于其它类似的过程和产品，以消除不合格原因。 4.1.7 技术部、质量部对顾客的制造厂、工程部门及经销商拒收的零（部）件进行分析，应尽可能缩短该过程的周期，并保证有分析的记录。且在顾客要求时可以及时提供。公司有关部门应进行分析，采取纠正的措施，以防止再发生。 4.2 预防措施 4.2.1 组织应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合 格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。 4.2.2 识别潜在不合格 技术部或质量部要及时重点分析如下记录： a.供方供货质量统计、产品质量统计（如调查表、排列图等）、顾客满意程度调查、环境质量统计等； b.以往的内审报告、管理评审报告； c.纠正、预防、改进措施执行记录等。 以便及时了解体系运行的有效性，过程、产品、环境质量趋势及顾客的要求和期望；并在日常对体系运作的检查和监督过程中，及时收集分析各方面的反馈信息。 4.2.3 发现有潜在的不合格事实时，根据潜在问题影响程度确定轻重缓急，由技术部或质量部召集相关部门讨论原因，定出预防措施和责任部门；技术部填写《纠正与预防措施表》中的潜在问题概述栏，经责任部门分析原因，评价防止不合格发生措施的需求并制定预防措施后实施，质量部跟踪验证实施效果，技术科长对有效性进行评 审，并在《纠正与预防措施表》上签名确认。 审 核 批 准 日 期 －75－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 纠 正 预 防 措 施 程 序 第 3页 共 3页 4.3 纠正与预防措施实施控制及记录 4.3.1 在纠正与预防措施的实施过程中，总经理负责配置必要的资源，管理者代表协助分 析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。 4. 4.3.2 由纠正与预防措施引起的对体系文件的任何更改，按《文件管理程序》执行。 4.3.3 重要改进、纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入之一。 4.4 需要时，更新策划期间确定的风险和机遇。 4.5 需要时，变更质量管理体系。 4.6 本程序执行中形成的记录按《记录控制程序》 处置。 5. 本程序所涉及的相关文件： 《记录控制程序》 《不合格品控制程序》 《文件管理程序》 6. 本程序所涉及的相关表式: 《内审不合格报告》 《纠正与预防措施表》 《持续改进项目记录表》 审 核 －76－

批 准 日 期 编制部门: 成本核算科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 质量成本管理程序 第1页 共 3页 1. 目的 为规范控制流程，确保提供满意的产品质量而发生的费用控制到较低状态。 2. 范围 适用于本公司质量管理体系的质量成本控制。 3. 职责 3.1 由成本核算科负责组织实施。 3.2 质检科提供质量成本有关的残次品数量、不合格品率及残次品产生原因等资料。 3.3 生产科提供质量成本有关的成品率、物耗、能耗等数据。 4 过程展开与控制 4.1 质量成本数据收集由各部门每月上报成本核算科。 4.2 质量成本统一归口。设置质量成本一级帐户，在一级帐户下按“预防、鉴定、内部故障、外部故障成本”设二级帐户，再设若干明细项目进行统计和核算。 4.3 分车间建立质量成本帐册，由专人负责按明细项目登记质量成本。 4.4 成本核算科每三个月编制和填写产品质量成本报告表。 4.5 成本核算科每三个月计算有关产品质量的技术指标和有关质量成本的指标,如产品合格率、产品等级率、废品率、停工工时、返修工时,各部分质量成本在质量成本总额中所占的比例,质量成本在总成本和销售总额中所占的比例等。 4.6 质量成本项目 4.6.1 预防成本。预防成本的费用。 4.6.1.1质量工作费。企业质量体系为预防、保证和控制产品质量,开展质量管理所发生的办公宣传、收集情报、制订质量标准、编制质量手册、质量计划、进行质量审核、工序能力研究、开展质量管理活动等所支付的费用。 4.6.1.2质量培训费。为达到质量要求提高人员素质,对有关人员进行质量意识、质量管理、检测技术、操作水平等的培训费用。 4.6.1.3质量奖励费。为确保和改进产品质量而支付的各种奖励费用，如QC小组成果奖、质量管理先进奖及有关质量合理化建议奖等符合国家规定的奖励支出。 4.6.1.4产品评审费.新产品设计方案的评审、试制产品质量的评审所发生的费用。 4.6.1.5质量改进措施费。建立质量体系，提高产品质量及工作质量，改进产品设计、调整工艺、开展工序控制、进行技术改进的措施费用。 4.6.1.6工资及福利基金。质量管理科室及车间从事专职的质量管理人员的工资及福利基金。 审 核 批 准 日 期 －77－

编制部门: 成本核算科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 质量成本管理程序 第2页 共 3页 4.6.2 鉴定成本。为评定是否符合质量要求而进行的试验、检验和检查的费用。 4.6.2.1 检测试验费。对进公司的材料、外协外购件、配套件、工量具以及生产过程中的在制品、半成品、产成品，按质量要求进行检查、测试、试验、检测及对设备的检测维修、校正所发生的费用。 4.6.2.2 工资及福利基金。指专职检验和计量人员的工资及福利基金。 4.6.2.3 办公费。为检验、试检所发生的办公费。 4.6.2.4 检测设备折旧费。 4.6.3 内部故障成本。交货前因产品未能满足质量要求所造成的损失。 4.6.3.1 废品损失。无法修复或经济上不值得修复的在制品、半成品、产成品报废而造成的净损失。 4.6.3.2 返修损失。对不合格的产成品、在制品及半成品进行返修所耗用的材料和人工费用。 4.6.3.3 停工损失。由于质量问题而引起停工损失。 4.6.3.4 事故分析处理费。对质量问题进行分析处理所发生的直接损失。 4.6.3.5 产品降级损失。产品因外表或局部的质量问题达不到质量标准，又不影响主要性能而降级处理所造成的损失。 4.6.4 外部故障成本。交货后因产品未能满足质量要求所发生的费用。 4.6.4.1 保修费用。按合同规定在保修期内为用户提供修理服务所发生的费用。 4.6.4.2 退货损失。产品出公司后由于质量问题而造成的退货、换货所发生的损失。 4.6.4.3 索赔费用。产品出公司后由于质量缺陷而赔偿用户的费用。 4.6.4.4 诉讼费。用户认为产品质量低劣，提出申诉要求索赔，企业为处理申诉所支付的费用。 4.6.4.5 产品降价损失。产品出公司后因低于质量标准而进行降价所造成的损失。 4.7 质量成本指标 4.7.1 质量成本的总额不超过销售总额的2%。 4.7.2 预防成本不超过质量成本的10%。 4.7.3 把内部故障成本和外部故障成本统称为质量损失成本，质量损失成本占质量成本总额的60%左右。 4.7.4 鉴定成本不高于质量成本的30%。 4.8 质量成本考核 4.8.1 按质量成本各所占比例作为全年考核指标。 4.8.2 成本核算科每月进行成本核算统计，质检科依据核算结果进行每季召集有关部门召开质量成本分析会,查原因、找差距，明确影响质量成本的主要原因，制定纠正措施，控制质 审 核 －78－

批 准 日 期 编制部门: 成本核算科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 质量成本管理程序 第3页 共 3页 量成本的再次发生。 4.8.3 每年在质量成本总额基础上下降1%，由质检科会同成本核算科下达年度质量成本指标， 分解后下达到各车间，年度进行考核。 4.8.4 年度终由成本核算科根据质量成本统计情况编制《质量成本报告》，由总经理根据质量成 本统计分析资料作出决策,不断改进，找出改善措施，达到质量成本的合理性。质量成本是 管理评审的输入。 4.9 质量成本分析与改进 4.9.1 以企业的总成本、总产值和销售总收入作为比较的基数，将质量总成本和各项质量成本与这些基数进行比较，建立一系列的分析比较指标，通过这些指标来分析不同时期企业的质量管理工作和改善产品质量对企业经济效益所作的贡献，以及由于产品质量问题给企业带来的经济损失。 4.9.2 质量成本率=质量总成本÷企业总成本×100% 4.9.3 产值质量成本率=质量总成本÷企业总产值×100% 4.9.4 质量损失成本率=（内部损失成本＋外部损失成本）÷企业总成本×100% 4.9.5 产值质量损失成本率=（内部损失成本＋外部损失成本）÷企业总产值×100% 4.10 根据质量成本的分析和质量成本发生的各种原因，在制定纠正措施的基础上，力争把质量 成本控制在考核指标所占比例之内，挖掘潜力,以最少的生产耗费，取得最大的生产效果。 5 本程序涉及的相关文件 《不合格品控制程序》 6 本程序涉及的质量成本记录表式 《质量成本报告》 《质量成本统计表》 审 核 批 准 日 期 －79－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 员工激励管理规程 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 1. 目的 主动了解和测量员工的满意程度，为持续改进提供依据，以利于提供满足顾客要求的产品和服务。 2. 范围 适用于本公司全体员工和管理人员满意度调查和评价，适用于对产品实现过程的评估和体系业绩的测量。 3. 职责 人事行政部负责员工满意度调查的统计分析和评价，各相关部门配合实施。 4. 过程展开与控制 4.1 员工激励 4.1.1 公司鼓励员工进行创新，提出合理化建议，以不断改进质量。对取得的成绩予以表扬，并给予物质奖励，以最大限度地发挥员工。 4.1.2 激励方法 A. 物质奖励和惩罚； B. 表扬与批评； C. 绩效考核评价； D. 调离岗位与升降职位。 4.2 员工满意度调查与评价 4.2.1 人事行政部每年组织一次内部顾客满意度调查。请员工填写《员工满意度调查表》，并负责收回，进行统计和评价。 4.2.2 按人员结构比例发放，各部门不得少于5％，回收不少于98％。 4.2.3 调查内容包括： A．对规章制度方面的满意程度； B．对工作环境方面的满意程度； C．对培训方面的满意程度； D．对福利待遇方面的满意程度； E．对工序配套的满意程度； F．对物质供应的满意程度； G．对作业文件的满意程度； H．对管理的满意程度； 审 核 －80－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 员工激励管理规程 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 I．意见和建议。 4.2.4 人事行政部对《员工满意度调查表》进行汇总、计算、分析评价。 4.2.5 评价方法参照《顾客满意度管理程序》中相关内容。根据统计分析和评价结果填写《员工满意度调查报告》，交管理者代表审核后报总经理批准，下放各部门。 4.3 满意度调查报告内容包括： A．总体满意度； B．各单项满意度； C．各部门满意度； D．意见和建议； E．不满意原因分析及改进建议。 4.4 管理者代表根据改进建议组织有关部门实施纠正和预防措施，并跟踪检查、验证实施效果。 4.5 员工满意度调查和评价资料，由人力资源部归档保存。 4.6 各相关部门完成目标的、将有效措施纳入管理体系文件，未达预期效果的，重新制定对策，直至完成。 5. 本规程所涉及的相关文件 《顾客满意度管理程序》 6. 本规程所涉及的相关表式 《员工满意度调查表》 《员工满意度调查报告》 审 核 批 准 日 期 －81－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 基础设施管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 1. 目的 提供和维护为实现产品的符合性所需要的设施。 2. 范围 适用于为实现产品的符合性所需要的设施、加工场所及水、电、气设施、过程设施、支持性服务运输、通讯设施的控制。 3. 职责 3.1 设备科负责对过程设施和水、电、气设施的管理。 3.2 人事行政部负责工作场所、支持性服务设施的管理。 4 过程展开与控制 4.1 基础设施的识别 公司为实现产品符合性活动所需要的设施包括：工作场所（厂房建筑物和相关的及水、电、气设施）、过程设施（生产设备及软件设施）、支持性服务设施（运输、通讯）等。 4.2 基础设施的提供 人力资源部和相关部门根据公司规划及各使用部门的需求，确定生产所需的基础设施 4.3 工作场所设施的和维护 4.3.1 人事行政部对工作场所（车间，公司办公室等）需适时进行装修，防止暴晒，风雨侵蚀和潮湿。配置必要的通风、消防器材、保持适宜的温度、湿度、卫生和安全设施 4. 3.2 水、电、气设施的管理 设备科负责对水、电、气设施的管理 1）水源和用水管理 a) 每半年一次检查水泵及水泵的检修和保养，保证水源充足，满足生产需求。 b) 当生产停止，检查各用水处是否关闭，防止有冒、跑、滴、漏的现象发生。 c) 每个月抄写用水量，及时报财务科。 d) 对工业废水进行处理，反复使用、节约水源。 2）电的管理 a) 设备科要经常与供电部门联系，及时掌握供、停电情况，以免影响正常生产。 b) 每三个月对高压配电室进行检查（如电计量表和电位表）。 3）空压机管理 a) 设备科每三个月检查一次空气压缩机的控制设备。 b) 每天对公司用气的设备做到巡检和点检一次，发现跑气时应及时处理。 c) 空气压缩机每半年保养一次。 审 核 －82－

批 准 日 期 编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 基础设施管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 4.4 支持性服务设施的维护 4.4.1 人事行政部负责运输、通讯设施的维护，使用部门发现故障向办公室提出维修申请，由人事行政部联系维修。 4.4.2 各使用部门作好日常维护保养。 4.5 过程设施的维护按《设备管理程序》管理。 5 本程序所涉及的相关文件 《设备管理程序》 6. 本程序所能涉及的质量记录表示 《能源消耗记录表(电)》 《设备维修单》 审 核 批 准 日 期 －83－

编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 应急计划管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 3页 1. 目的 为了有效预防、及时控制和消除突发事件造成的损失，维护正常的生产秩序，以满足顾客的期望和需求。 2 范围 本程序适用于突发事件的处理和控制。 3 职责 由生产部归口管理，相关部门配合实施。 4 过程展开与控制 4.1 突发事件范围： 4.1.1 本程序所称突发事件，是指突然发生，造成或者可能造成公司生产中断的重大火灾，公用事业的供应中断及其它影响生产的事件。例如：火灾、原材料短缺、能源中断(水、电、油)、劳动力短缺、关键设备故障、模具损坏\\外部退货等。 4.2 预防与应急计划 4.2.1 突发事件应急工作，应当遵循预防为主、常备不懈的方针，贯彻统一领导、分级负责、反 应及时、措施果断、依靠科学、加强合作的原则。 4.2.2 由公司组织各相关职能应急小组(生产部、供应科、人力资源部、设备科、技术部、质量部)，由应急小组领导处理相关应急事务。 4.2.3 各单位(应急小组)应加强现场处置、监督检查、安全防护等有关物资、设备、设施、技术与人才资源储备。应急小组应当建立严格的突发事件防范和应急处理责任制，切实履行各自的职责，保证突发事件应急处理工作的正常进行。 4.2.4 突发事件发生后，由生产副总经理担任总指挥，负责对全公司突发事件应急处理的统一领导、统一指挥。由相关的应急小组对事件进行紧急处理. 4.2.5 由生产部负责火警事件的预防与处理，应注意易燃物品的隔离防护，在车间备好灭火器，并监督车间防火工作及灭火装置的使用情况。 4.2.6 人事行政部对中层干部、技术人员、关键工序和特殊工序操作人员短缺造成生产中断进行预防与处理，培训计划中应包含顶岗人员的储备培训，具体按《人力资源管理程序》执行。 4.2.7 供应科负责原材料短缺造成生产中断的预防与处理，应储备半罐燃油，对原材料的供应须 多选几家稳定的供应商，.材料及能源的采购按《采购管理程序》执行。 4.2.8 设备科对关键设备故障应紧急抢修，按《设备管理程序》执行,对其易损易坏的零件编制储备清单，作好储备工作，抢修完成后应进行生产验收。为保证供电，从变电所为我公司设 置一条专用线或购进一台发电机组，保证设备的正常运行。 审 核 －84－

批 准 日 期 编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 应急计划管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 3页 4.2.9 模具突然损坏的情况，采取紧急开模，专人跟踪的措施. 4.2.10 外部退货处理 a.公司接到外部退货后由质量部按相关的国家标准及有关技术文件进行复验。 b.复验不合格应进行原因分析研究。 c.需进行补料的由生产科下计划重新生产。 4.2.11 突发事件处理完成后应进行分析总结，对在突发事件中处理不力并负有责任的人应追究 其责任。 4.3 应急计划的要求： 4.3.1 作为对应急计划的补充，包含一个通知顾客和其他相关方的过程，告知影响顾客作业的任何情况的程度和持续时间； 4.3.2 定期测试应急计划的有效性（如：模拟，视情况而定）； 4.3.3 4.3.4 利用包括最高管理者在内的跨部门小组对应急计划进行评审（至少每年一次），在需要时进行更新； 对应急计划形成文件，并保留描述修订以及更改授权人员的形成文件的信息。 及在常规停机过程未得到遵循的情况下，确认制造的产品持续符合顾客规范。 5. 本程序涉及的相关文件。 《采购管理程序》 《人力资源管理程序》 《设备管理程序》 4.3.5 应急计划应包含相关规定，用以在发生生产停止的紧急情况后重新开始生产之后，以审 核 批 准 日 期 －85－

编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 应急计划管理程序 编制人: 日 期: 第3页 共 3页 6. 应急管理流程 分析、 确定 严重 启动应急方案 危机产生 方案 呈报 轻微 危机解决 启动危机处理程序 调查问题 危机总结 存档 审 核 －86－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 6页 1. 目的 保护员工在生产过程中的安全与健康和保护公司的生产不受影响。 2. 范围 适用于本公司的整个厂区范围及全体员工的环境、健康与安全的管理控制。 3. 职责 3.1 总经理 a. 主持公司安全管理委员会，领导全体委员会全面搞好公司的环境、健康与安全工作。 b. 每年组织召开一次委员会会议，对环境、健康与安全进行综合性检查和评价，并制定整改措施和监督。 c. 组织领导每年一次的全公司综合性安全生产大检查和每月一次的生产环境考核，组织研究和解决存在的问题和隐患。 d. 组织对重大安全事故的调整，分析处理和改进。 e. 不断改善公司现有劳动条件，降低劳动强度，提高劳动生产率和设备使用的安全水平。 f. 经常组织对员工进行安全教育和安全规程的考核，提高员工安全意识。 g. 每年向董事长进行委员会的工作汇报，重大问题要及时反映。 3. 2 管理者代表 a. 协助总经理加强对安全管理委员会的工作，并给予支持和了解。 b. 对与质量体系有效性有关问题的解决给予支持和指导。 c. 在总经理缺席时代理总经理的职责。 3.3 安全委员会 公司成立安全管理委员会，由公司领导和各部门主管为委员会组成领导公司的安全管理工作。 3.3.1 主管副总经理 a. 对主管范围内的安全工作进行全面的指导。 b . 经常检查本部门的安全工作，对整改措施进行监督和落实。 c. 负责检查本部门的安全生产，生产卫生情况考核。 3.3.2 各部门主管职责 a. 以身作则，安全表率。 b. 经常开展安全教育，对本部门的安全工作负责。 c. 落实安全防范责任。 d. 危险须知，消除隐患。 审 核 批 准 日 期 －87－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 6页 e. 现场巡视，安全确认。 f. 发生工伤事故时，要及时组织抢救，保护现场，采取必要的防范措施，避免事故的扩大，并立即上报，负责组织重伤以下事故的调查分析、处理，并落实整改措施。 g. 生产部协助主管副总做好现场的安全生产管理工作。 h. 制定各类安全操作规程。 i. 技术部在新产品、工艺改进和提高质量的各项措施中，要妥善做好各类安全措施，并进行技术指导。 j. 仓库要加强安全管理，对易燃易爆、毒物等危险品按规定严格管理。 k. 供应科负责安全物资、劳保用品的采购。 L. 人事行政部协助委员会主任做好有关方面的安全管理，协助制定和组织安全教育培训，并组织考核和宣传。负责对有关安全教育文档及事故调查等记录进行保存。 3.4 全体员工的安全责任： a. 自觉遵守各种安全生产规章制度，坚持按操作规程进行作业。 b. 不断提高安全意识，积极参加安全教育和培训。 c. 熟悉本岗位的各种危险因素，做好本岗位各级危险源的监控工作和事故预防工作。。 d. 爱护和正确使用机器设备，负责做好规定的维护保养工作，发现隐患必须及时报告有关人员或主管领导。 e. 进入生产现场必须按规定穿戴好个人防护用品，并爱护和正确使用工具及个人防护用品。 4. 过程展开与控制 4.1 健康安全的环境及管理要求 健康安全的环境布置 相关部门协同安全委员会对公司现有的条件和现场的环境进行合理的定置，建立一个安全舒适的工作环境。 a. 危险物品隔离摆放及有明显标识。 b. 电器设备、电路配线保持良好状态。 c. 现场通风状态良好，地面及通道干净整洁。 d. 人事行政部负责对公司的环境和设备做好安全及警示标识。 4.2 环境健康与安全系统的要求： a. 安全的公司：定置合理，物流有序，整齐清洁，资源配备齐全。 b. 安全的管理：管理措施完善，加强员工的安全常识的培训和考核。 审 核 －88－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第3页 共6页 c. 安全的机器：设备完好，运转正常，操作正确，维护保养按规定进行，要有安全和警示的标识。 d. 安全的工作行为：精神集中，工作专心，操作正确并按要求带好相关的防护用品。 4.3 安全检查 为进一步贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，及时发现生产过程中的危险因素并予以控制、消除，确保员工的安全、健康，必须进行安全检查。 4.3.1 节前安全检查；每个国定长假前一个工作日，对涉及安全的人、机、物、环境、管理进行安全检查。对每个不安全因素要限期整改，并做好记录。 4.3.2 消防器材的安全检查：消防管理员要每半年对消防器材进行检查。 4.3. 3 公司财产安全检查：夜班管理员要对整个公司进行巡检。 4.4 危险源控制 4.4.1 工作场所危险化学品贮存、使用及标识： a. 危险化学品是指易燃易爆、有毒有害有腐蚀性的气体或液体物质。 b. 危险化学品贮存或使用过程中均应有明显的标识。 c. 为控制火源，禁烟区域内严禁吸烟。 4.4.2 设备标识与使用、设备安全性能定期检查、定期维护。 a. 技术部在新产品研制及技术改进过程中应根据工艺、设施、设备操作环境等角度考虑到安全和环保。 b.设备科配合人力资源部对各类具有危险性操作的设备作标识，并编制《设备安全操作指导书》以便于时刻提醒操作人员安全操作。 c. 技术部经理及班组长应经常对操作工的操作方法进行检查，发现有违章操作应立即制止，责令其整改，并报安全委员会处理。 d. 生产车间对生产所造成的废料应及时处理，使生产现场保护良好的生产环境，接受办公室的监督。 e. 车间及仓库在货物的搬运储存和堆放上应严格按照有关规定进行，不得违章搬运和堆放。 4.5 消防器材管理： 4.5.1 各种灭火器只能用于灭火，不准移动和作为他用，无故动用者追究当事人责任。 4. 5.2 本公司的消防器材由保卫科负责保管。 a. 根据国家规定及公司实际情况合理配备。 b. 半年进行一次检查，检查内容包括： 审 核 批 准 日 期 －89－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第4页 共 6页 数量是否足够，有无遗失，有无完好、有无过期。检查锡封是否完好，若有问题应立即通 知安全管理委员会对肇事者严肃处理。凡用过或检查不合格的灭火器材应及时送修或更换。 消防器材周围不得放置杂物，保证消防器材便于取用。 4.5.3 对员工进行消防常识及消防器材使用方法的培训，每年的安全再教育和考核中应有消防方 面的内容。 4. 6 防火管理 严禁在禁止吸烟和禁止火源的区域内吸烟或使用明火，若确因工作需要在公司范围内需使用明火，应做好危险防范措施，事先得到经理批准，并由总经理指派的人员在现场作好随时补救火灾的准备工作，若进行焊接操作，操作者应持有劳动局颁发的焊工安全技术考核证书。 4.7 安全教育 安全教育是对员工教育培训的一个重要组成部分，是提高员工安全技术素质的重要途径，是安全工作的基础，安全教育的内容主要有： a. 安全生产的重要性。 b. 现场概况及生产流程、设备状况、安全管理的规定。 c. 车间危险区域、要害部位和防火防爆、防触电、防中毒、防机具伤害等基本安全防护知识。 d. 安全标志、安全通道的区分和作用。 e. 劳动防护用品的用途和正确使用。 f. 工厂以往安全事故案例及原因分析。 g. 机器设备的性能特点、安全装置及其作用、维护方法。 h.安全操作的实际示范与讲解。 4.8 劳动防护用品采购、保管与发放 为了保障员工的劳动安全及加强劳动防护用品的管理，规范劳动用品的采购、保管和发放，按本规定执行。 4.8.1 劳动防护用品：指劳动者在生产过程中为免遭或减轻事故伤害和职业危险的个人随身穿戴的用品，简称“护品”，例如工作服、防护手套、防护口罩、防护眼镜、特殊工种防护用品的焊接面罩和防护鞋等。 4.8.2 人事行政部根据公司实际情况制订“劳动防护用品发放标准”交仓库按标准发放，领用人需填写“领料单”并经部门主管批准。 4.8.3 仓库根据劳保用品库存情况和标准用量编制劳保用品采购计划，经主管副总批准后交供应 科采购。 审 核 －90－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第5页 共 6页 4.8.4 人事行政部要每季度到仓库检查劳保用品的发放情况。 4.8.5 上述有关劳保与安全的使用参照“劳动安全卫生国家标准资料汇编1987—1990”中的有关规定。 4.9 工伤事故的划分及处理 4.9.1 按国家有关要求及我公司的自身的实际情况，对我公司工伤事故的划分及处理依据其伤害程度做到以下规定： a. 微伤：受到一定伤害，但不影响其工作能力，不需要休息。 b. 轻伤：受伤后需要休息1个工作日以上而低于105个工作日的伤害。 c. 重伤：受伤后经诊断为残废等严重伤害，其休息日超过105个工作日。 4.9.2 员工发生工伤事故，受伤人员及最早发现的人员应立即报告领导，同时对受伤者施行现场急救，为送医院治疗打好基础。 4.9.3 受伤者的责任部门应在事故发生后8小时内向办公室提交《工伤事故报告》。 4.9.4 人事行政部接到《工伤事故报告》后，立即组织相关人员进行调查，确定伤害程度，分析原因，查明责任，提出处理意见及整改措施（包括员工的安全教育），并报主管副总经理批准后实施，同时报安全管理委员会主任。 4.9.5 人事行政部负责按月或季度对事故进行统计登记，并将事故原因进行分类统计分析、公布，找出事故发生概率，提出改进措施。 4.9.6 有关员工的工伤保险和发生工伤事故的处理均按《社会工伤保险政策法规》执行。 4.10 员工健康保障制度 为使全体员工明确了解在工作中应遵守的各项安全规定，保障员工在生产过程中的安全健康，特制订《安全生产责任制》。 4.11 环境、健康与安全系统的检查跟踪管理，具体由安全委员会负责。 4.11.1 负责对所有员工进行有关方面的安全知识培训和宣传教育。 4.11.2 产品、研制、生产对环境、健康、安全应该在产品质量先期策划中提出控制要求。组织应强调产品安全性和方法，以最大程度地降低对员工造成的潜在风险，特别是在设计和开发过程，制造过程中。 4.11.3 环境、健康与安全控制纳入每年的管理评审内容。 4.11.4 符合性包括所有适用的政府安全和环境法规，适用于材料的获取、贮存、搬运，再利用、销毁或废弃。 4.11.5 每月要对各部门所执行的环境、健康和安全的预防措施的有效性和改进措施进行检查，并 审 核 批 准 日 期 －91－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 环境、健康与安全管理程序 编制人: 日 期: 第6页 共 6页 对发现的问题进行根源分析及讲座，制定纠正和预防措施，人力资源部负责对改正效果进行跟 踪及将有关信息进行公布。 4.11.6 人事行政部负责每半年一次将各部门执行的情况所取得的不断改进成果，进行收集、统计、分析，并将其结果公布，以达到成果鉴定共享的效应。 4.12 安全隐患的整改和跟踪 4.12.1 安全委员会成员要对工作现场进行经常性检查，并将发现的问题及建议记录在《事故隐患报告》上，一式两份，一份交现场采访负责人签名确认，一份交安全委员会主任处理。 4.12.2 安全委员会主任接到《事故隐患报告整改书》后立即组织委员会成员及相关人员对工作现场存在的危险隐患进行根源分析，并对识别出来的危险因素，提出改正措施及改进计划，并确认整改完成日期及将其处理结果反馈给有关部门负责人。 4.12.3 人事行政部协助安全委员会主任对有关部门的改进计划实施进行督促及全面地跟踪，如安 全隐患不能按时整改，将按有关条例处罚。 4.13 安全事故调查与文档记录制度 4.13.1 发生任何工伤事故或操作事故都应在24小时之内由相关部门主管完成事故调查报告，上报主管经理，在生产会议和工作会议上应对发生的事故进行反省，通过案例教育大家防患于未然，落实防范措施，杜绝此类事件再次发生，完成后的事故调查报告交办公室存档。 4.13.2 安全教育文档记录 所有安全教育方面的文档都应由人力资源部保存。 5. 相关文件记录表示 《事故隐患报告》 《工伤事故报告》 审 核 －92－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 过程评审文件管理规程 编制人: 日 期: 第1页 共 3 页 1. 目的：对产品质量先期策划过程进行有效控制。 2. 范围：适用于过程评审文件的编写和管理。 3. 职责： 各相关部门负责按本规程规定实施产品实现过程所需文件的编写和评审。 4. 程序 4.1 过程评审文件 4.2 过程流程图 4.2.1 在确定产品实现过程后，技术科负责编制过程流程图。 4.2.2 过程流程图要覆盖产品制造的全过程，应系统地显示现有的或提出的过程流程，能够清楚地反映制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的总生产过程和各阶段输入与输出关系。编制过程流程图用来分析流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。 4.2.3 过程流程图应使用规定的图符，按“产品质量先期策划和控制计划”参考手册的要求编写，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望。 4.2.4 “产品质量先期策划”参考手册的附录A-6过程流程图检查清单对流程图进行检查并作好记录。 4.2.5 如对新零件的共通性已经过评审，则可接受其类似零件的系列产品的过程流程图。 4.3 特殊特性矩阵图 4.3.1 技术科应根据顾客的要求及产品特性、过程特性的重要程度确定特殊特性。 4.3.2 特殊特性是指对产品的安全和正常使用所需的产品特性，包括安全特性、关键特性和重要特性。 4.3.3 特殊特性一般由顾客确定，并在工程图纸和工程规范中标识。 4.3.4 所有的特殊特性均须包括在控制计划中。 4.3.5 特殊特性引用要符合顾客对特殊特性的定义和符号。 4.3.6 在特殊特性矩阵图中将各特性与个工序之间的关系用特定的符号表达出来，以便做失效模式分析和制订控制计划。 4.4 过程FMEA 4.4.1 过程FMEA用于对过程中可能出现的潜在失效模式及其后果进行分析。是对新的/修改的过 程的一种规范化的评审和分析，指导预防、解决、监控潜在的过程问题。 4.4.2 技术部应在试生产阶段对工程涉及的特殊特性进行严重度、频度和可探测性进行评价。PFMEA应包括对采购品、外协件的进货验证、加工、包装和交付过程的分析。 4.4.3“产品质量先期策划”参考手册的附录A-7过程FMEA检查清单对过程FMEA进行检查并作 审 核 批 准 日 期 －93－

编制部门: 技术部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 过程评审文件管理规程 编制人: 日 期: 第2页 共 3 页 好记录。 4.4.4 同一份PFMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。 4.5 控制计划 4.5.1 在PFMEA完成之后技术科组织相关部门编制控制计划，控制计划必须覆盖产品实现过程的 全部要素和特殊特性（但不限于此）。 4.5.2 控制计划包括样品控制计划、试生产控制计划和生产控制计划。控制计划须包含顾客确定 的特殊特性实施的监控方法。应包括对采购品、外协件的进货验证、加工、包装和交付过] 程的控制。 4.5.3 控制计划须列出制造过程所用的控制方法（包括监视测量和预防措施）。各种计划应尽量采用与正式生产一样的生产条件和控制。试生产控制计划应包括正式生产前要实施的附加产品过程控制（如增加检验、统计评价、审核等）。 4.5.4 顾客有特殊要求时，在提交之前顾客在控制计划上签名批准。 4.5.5 当过程异常时，启动应急计划。 4.5.6 “产品质量先期策划参考手册附录A-8控制计划检查清单进行检查控制计划并作好记录。 4.5.7 如果对新零件的共通性已经评审，相似的系列产品的控制计划可接受。 4.6 作业指导书 4.6.1 在控制计划完成后，技术科负责编制 作业指导书，用于对操作员的作业给予指导，包括过程和检验作业指导书。 4.6.2 作业指导书的编写应用固定格式。依据工程图样、性能规范、材料规范、目视标准、工业标准、过程参数、有关控制计划、搬运要求、工作环境、操作者情况等对过程操作人员提供可理解的详细过程指导书。作业指导书应包括指定设施、工装、工具、步骤、方法、被设置的工艺参数、要求和接收准则以及注意事项和适宜的防错技术。 4.6.3 作业指导书在实施前必须获得验证和批准。作业指导书的验证由编写人员在试生产阶段到现场验证（一般采用末件评价），分析作业指导书的有效性并及时改进，填写《设计开发验证记录》。 5 场地平面布置图 5.1 设备科按产品质量先期策划的要求绘制场地平面布置图说明过程和检测点的分布区域、各类有关物资的存放地点及其流程。 5.2 平面布置图应与过程流程图和控制计划相适应。 5.3 工厂布局必须优化物料的移动、搬运和增值使用场地空间，必须便于材料的同步流动。 审 核 －94－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 过程评审文件管理规程 编制人: 日 期: 第3页 共 3页 5.4 “产品质量先期策划参考手册附录A-5场地平面布置图检查清单对绘制的平面布置图进行评审并作好记录。 5.5 对布局和有关操作有效性的评价和监控 5.5.1 生产部负责对布局和有关操作有效性的评价和监控，及时纠正。 5.5.2 对有效性评价至少应从以下各方面考虑： a.人机工程； b.物流通畅； c.安全生产； d.标识管理； e.增值使用场地； f.产品防护； g.增值劳动。 6 相关文件和记录 6.1 相关文件 《生产件批准程序（PPAP）》 《产品质量先期策划和控制计划（APQP）》 《文件管理程序》 6.2 记录 6.2.1 技术科收集下列记录长期保存： 《工艺流程图》 《特性矩阵图》 《潜在的失效模式及后果分析（FMEA）》 《控制计划》 6.2.2各车间收集相关作业指导书长期保存 审 核 批 准 日 期 －95－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 更改控制和过程能力的 监控程序 1. 目的 通过更改的控制及过程能力监控，确保过程满足工艺要求。 2 范围 适用于公司产品、过程及供方的更改及生产线加工过程，包括初始过程性能PPK研究。 3 职责 技术部负责更改的控制及过程能力监控的管理 质量部负责过程能力监控 生产部负责配合质检科进行过程能力监控 4 过程展开与控制 4.1 更改的控制 4.1.1技术部在过程实施过程中对产品的更改、工程的更改、供方的更改以书面形式提出更改要求，并组织相关部门对更改的结果进行风险评估。 4.1.2评估的结果经技术部经理批准，由技术部进行更改试制，试制结果经检验或试验确认合格。 4.1.3销售部将更改方案及确认结论通知顾客，经顾客批准后，可实施正式更改，将更改结果纳入过程文件中。 4.1.4更改的过程需进行过程能力监控。 4.2 监控计划 4.2.1 技术经理根据产品特性的关键和重要性、过程的稳定性、控制计划的要求、风险顺序数等制定《工序能力指数测试及升级计划》即CPk计划，设计《工序能力指数测试数据记录表》，确定质量控制点、产品特性、测量类型、测量方法要求。测量人员选定应符合内外顾客的要求，经过SPC的培训。 4.2.2 技术经理审批《工序能力指数测试及升级计划》。 4.3 监控实施 4.3.1 质量部针对计划采集数据填写《工序能力指数测试数据记录表》。 4.3.2 质量部按要求做X-R控制图，按《统计过程控制SPC》参考手册规定的方法分析过程是否受控。 若过程不稳定按《统计过程控制SPC》参考手册规定的方法进行分析。分析不稳定因素，针对原因采取措施予以纠正，直到过程稳定。若过程稳定,计算 CPk值。当CPk＜1.33时，要分析不稳定因素，针对原因采取措施予以纠正(纠正预防措施程序)，直到CPk≥1.33。同时对过程产品实施100%全检。 4.4 整改实施 审 核 －96－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 更改控制和过程能力的 监控程序 技术部和质量部在监控过程中，当CPk≥1.33时,如果要求进一步提高过程能力, 由多功能小组进行持续改进按《持续改进程序》。 4.5 效果验证 由过程负责人负责有效性跟踪，工艺员通过抽检、生产过程监控、机器和过程能力调查或复审对整改有效性进行验证。若通过验证发现所采取的措施不够有效，则必须对《工序能力指数测试及升级计划》进行修订。 4.6 存档 质量部将监控数据和资料交技术部存档，以备评审。 5 相关文件 《产品实现过程的控制程序》 《统计技术及数据分析程序》 《纠正预防措施程序》 《持续改进程序》 6 相关表式 《工序能力指数测试及升级计划》 《工序能力指数测试数据记录表》 审 核 批 准 日 期 －97－

编制部门: 生产部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 生产计划管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 1. 目的 对生产计划进行有效控制，准时完成生产计划以确保顾客的需求和期望。 2 范围 适应于对生产计划的控制。 3. 职责 3.1 销售部负责生产信息的提供并制定《销售计划单》。 3.2 技术部负责技术确认和图纸转化。 3.3 模具车间负责模具的管理。 3.4 供应科负责原辅材料及辅助材料的采购。 3.5 生产部负责按《生产计划单》组织生产并督促完成。 3.6 生产车间负责生产计划的实施。 4. 过程展开与控制 4.1 销售部根据合同的要求填写《销售计划单》，交生产部确认。 4.2 生产部依据《销售计划单》制定《生产计划单》，计划经生产副总审批后分发至相关部门，一式六联：一联生产部存档；一联交挤压车间；一联交氧化车间；一联交半成品库；一联交销售部；一联质量部。 4.3 技术部根据销售部和客户确认的图纸要求及开模申请填写《新开模具任务书》交生产部。生产部根据《新开模具任务书》填写《模具采购计划单》一式四联：一联存档；二联交模具车间联系开模；三联交财务科；四联交仓库。模具的采购及管理具体按《采购管理程序》和《挤压模具管理程序》执行。 4.4 生产部根据获得的生产信息， 通过模具确认，下达《材料采购计划》《外协计划》并报生产副总批准后，供应科按《采购管理程序》执行。同时根据半成品库库存清单周报表情况，结合车间的生产能力，填写《工艺流程卡》并确定生产完成日期，由生产总调度审核发放到生产车间。生产部将生产计划存入电脑并结合订单要求进行动态控制，以便督促生产准时完成。 4.5 车间主任根据《工艺流程卡》填写《领料单》向仓库领取所需物料, 挤压车间根据《生产计划单》填写《备模通知单》交模具车间。氧化车间根据《生产计划单》填写《氧化生产计划单》安排生产。 4.6 生产车间按生产计划的要求组织生产。 4.7 生产车间统计生产完成情况，填写《生产日、周、月报表》，报生产部。生产部根据每日计划完成情况，及时地调节生产计划进度，并督促车间计划的及时完成。 审 核 －98－

批 准 日 期 编制部门: 生产部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 生产计划管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 4.8 当有意外情况发生时，应按《应急计划管理规程》执行。 4.9 当在本工序和后道工序发现不合格品，需报废补料时，车间填写《补料单》，并由质量部签字后交生产部，由生产部下补料生产计划，不合格品的控制按《不合格品控制程序》执行。 4.10 由生产部对生产过程进行跟踪协调 4.11 生产部每月对生产计划完成情况进行统计、分析，并采取有效措施，以指导下月生产计划的组织和实施。 5. 本程序涉及的相关文件 《采购管理程序》 《挤压模具管理程序》 《产品实现过程的控制程序》 《不合格品控制程序》 《应急计划管理程序》 6. 本程序涉及的质量记录表式 《开模申请单》 《销售计划单》 《新开模具任务书》 《模具采购计划单》 《生产计划单》 《生产月、周、日报表》 《半成品库库存周报表》 《工艺流程卡》 《备模通知单》 审 核 批 准 日 期 －99－

编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 售后服务及信息反馈 管理程序 1. 目的 为使顾客对产品质量提供的信息得以及时、满意的解决，同时向公司有关单位反馈顾客服务信息，促使产品质量和服务质量的改进和提高，为顾客提供优质服务，维持和不断扩大市场的占有率。 2. 适用范围 适用于公司售后服务管理、服务人员管理和顾客服务信息管理。 3． 职责 销售部负责组织售后服务的管理和实施，公司其它相关部门配合实施。 4. 过程展开与控制 4.1 售后服务 4.1.1 在产品售出前及销售过程中，销售部应通过多种渠道（如广告宣传）向顾客介绍产品，回答顾客来电、传真等形式的咨询并予以记录。 4.1.2 对顾客投诉和顾客意见及建议应及时执行按4.2条规定,并将结果反馈给顾客，时间不超过一天，必要时组织相关人员到现场服务。 4.1.3 现场服务 4.1.3.1 服务人员按顾客需要，及时到现场服务，确保随时随地的服务，做好现场服务记录。 4.1.3.2 服务人员在服务现场出现的质量问题进行分类统计，进行现场咨询和解决问题。若不能现场解决，则请示总经理经批准予以退货或换货处理。 4.1.3.3 服务人员应经过专业培训，具备资格，并配有专用工具和检测器具，给顾客一流服务。 4.1.4 对顾客退货,先按4.2执行处置按《不合格品控制程序》,属于公司责任的问题,由销售科予以换货处理。 4.2 信息反馈和处理 4.2.1 销售及服务人员应及时将顾客反馈的信息和顾客处出现的质量问题进行记录，根据质量 问题的性质、数量等进行内部信息沟通传递，用《顾客信息反馈单》反馈给质检科。 4.2.2 销售及服务人员或质量部人员应使用现场失效试验分析，包括对退货零件进行分析。在顾客要求的情况下，应包括最终顾客产品系统内，对产品嵌入式软件相互作用的分析。 4.2.3 质量部对顾客反馈的信息应视为顾客的投诉进行认真分析、将判定的责任传递给有关部门。使用现场失效试验分析，包括对退货零件进行分析后的结果，及时传达给顾客及公司内有关部门。 4.2.4 责任部门及时根据信息内容查明原因，应采取问题解决和纠正措施进行纠正，并制定《纠正与预防措施表》贯彻实施，质检科追踪实施、验证，必要时按顾客要求对整改结果，传递给顾客或确认，预防再次发生。 审 核 －100－

批 准 日 期 编制部门: 销售部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 售后服务及信息反馈 管理程序 4.2.5 对不合格原因追溯责任人，按《质量奖罚制度》相关条款进行处理。 4.3 销售部保管顾客电话、顾客传真质量信息记录，有关顾客信息反馈单及处理结果登记归 档质量部。 5. 质量记录表式 《电话记录、顾客传真质量信息登记表》 《顾客信息反馈单》 《纠正与预防措施表》 审 核 批 准 日 期 －101－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 测量系统分析程序 第1页 共 2页 1、 目的 确定影响测量系统不稳定的原因 ，通过统计分析，并采取措施,使测量系统、满足产品的要求。 2、 范围 适用于公司产品实现过程中使用的测量系统。 3、 职责 3.1 3.2 质量部负责制定《测量系统分析实施计划》，并组织实施；； 质量部负责对《测量系统分析实施计划》的实施情况进行监测和总结。 4、 过程的展开与控制 4.1 测量系统分析实施计划 4.1.1 根据产品控制计划或量具分类、客户要求、产品特性的重要度及其它特殊 要求制定测量系统分析实施计划，并经生产副总经理审批； 4.1.2 测量系统分析实施计划包括的内容： 4.1.2.1系统分析对象的选择(包括生产线或质量特性)即关键特性、重要特性、一般特性来确定系统分析的对象； 4.1.2.2确定实现测量活动所需的量具、检具等； 4.1.2.3计量统计特性的选择和研究方法； 4.1.2.4评价人员的确定，该人员应经过MSA培训； 4.1.2.5确定分析频次 a、根据现场监视和测量系统装置的使用频率及设备的精确度来决定测量系统分析频次； b、新设计的测量系统，修改后的系统（包括测量条件的更改）应及时进行分析评估； c、 用于生产、影响产品质量且易造成磨损的测量装置，每年要作一次测量系统分析。 d、生产中每天必用的，但不容易造成磨损的测量装置，同型号可以每年作一次分析。 5、 测量系统分析实施计划的展开与控制 5.1 测系统分析实施计划经生产副总经理审批后方可进行实施； 5.2 测量系统分析步骤； a、取样； b、测量、记录数据； c、统计分析和评价； d、报告。 5.3 公司选择的计量统计特性应有重复性和再现性，在顾客有要求或产品出现批量不合格品时， 审 核 －102－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 测量系统分析程序 第2页 共 2页 可以包括偏倚、稳定性、线性； 5.4 测量系统分析评价的具体方法按《测量系统分析(MSA)》参考手册的规定； 5.5 质量部根据评价结论进行策划改进、纠正和预防措施，当顾客需要时有关

结论和纠正预防措施交顾客评审。 5.6 质量部要对全公司测量系统分析工作实行跟踪评估，并根据生产实际情况及时更改测量系统分析实施计划； 5.7 质量部每年对公司的MSA实施情况进行监测和总结，并经生产副总经理审批，系统分析记录、评价记录及系统分析实施计划由质量部一并存档保管。 6、 本规程涉及到的文件 《纠正预防措施程序》 7、 本规程涉及到的记录表 《测量系统分析实施计划》 《量具检具检测能力测定（R&R）表》 《纠正与预防措施表》 《测量系统分析记录表》 审 核 批 准 日 期 －103－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 实验室管理规程 第1页 共 4页 1、 目的 严格控制影响产品质量的有关因素，为本公司所生产的产品符合GB5237—2008的要求提供可靠的依据。 2、 范围 本规程适用于从原材料及主要辅助材料的进公司验收到产品实现全过程中所开展的检验、试验或校准服务工作的管理。 3、 职责 质量部理化实验室负责原辅材料及产品的检验、试验或校准服务工作，并对其准确度、可靠性负责。 4、 4.1 过程的展开与控制 内部实验室的实验项目与方法的规定： 导率仪等，分析的方法主要为滴定法； 4.1.1 型材氧化、电泳、喷涂等表面处理的槽液分析，使用的主要设备为分析天平、离子计、电4.1.2 铝及铝合金化学成份的分析，使用的设备主要为分光光度计，分析的方法主要为比色法； 4.1.3 铝棒低倍组织的试验，试验的方法为酸浸法； 4.1.4 原材料的进公司验收，其使用的设备和分析的方法与4.1.2同； 4.1.5 化工材料的进公司验收，其使用的设备和分析的方法与4.1.1同； 4.1.6 普通氧化着色型材其表面氧化膜质量检测和试验，用测膜仪检测膜厚；用磷铬酸法检查封孔质量； 4.1.7 电泳漆膜附着力和硬度的检测和试验，用划格器和铅笔硬度计进行； 4.1.8 粉末喷涂膜的附着力、硬度、耐冲击力的检测和试验，用划格器、压痕仪和冲击器进行； 4.1.9 内部实验室管理应满足GB5237—2008标准和IATF 16949:2016质量体系的要求。 4.2、 外部送样委托检测和试验 本实验室不能进行的检验、试验或校准服务的项目，实验室应向质检科提出送样外托进行检验的要求。 4.2.1 外部送样委托进行检测和试验的实验室应符合下列条件： 4.2.1.1 国家认可的具有一定权威性的检验中心，如国家有色金属质量监督检验中心、江苏省质量技术监督冶金产品质量检验站等。 4.2.1.2 实验室设施应有一个确定的范围，包括进行要求的检验、试验或校准的能力，并且为顾客所接受、GB/T15481标准或等效文件所认可。 审 核 －104－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 实验室管理规程 第2页 共 4页 4.2.2 检测项目 4.2.2.1 产品性能的测试： a、产品的抗拉强度； b、产品的屈服强度； c、产品的伸长率。 4.2.2.2 产品表面膜质量的检测： a、表面膜的耐腐蚀性试验； b、表面膜的化学稳定性试验； c 耐膜性试验； d、耐候性试验。 4.3 试验室工作程序 4.3.1 实验室按质量部的要求或接到报检单后应立即到现场取样（或通知有关单位送样）进行试验，并作好详细记录； 4.3.2 试验完毕后试验员应按标准进行数据的处理； 4.3.3 试验员认真填写试验报告单并签字，经科长评审审批后发送到有关科室和单位； 4.3.3.1有关科室和单位接到试验报告后，如有议异应向质检科提出复议，由生产副总裁定。 4.3.3.2实验室接到有关科室或单位提出的异议后应负责解释或进行重新取样试验，如果重新试验结果与上次相同，有关科室或单位还有异议，应该委托外部法定实验室进行仲裁分析；如果重新试验结果与上次不同，实验室应进行分析，找出原因，并提出改进措施。 4.3.3.3实验室进行检测试验的试样应保存一段时间（应视具体试样定时间），以备有异议时用。 4.4 实验人员要求： 实验室配备具有一定检验、试验和校准服务能力的专业试验员，并经培训持证上岗。 4.4.1 能按程序文件进行各种检测、试验和校准服务工作，并对试验结果的数据负责； 4.4.2 能熟练地按作业指导书操作和使用实验室所有的设备和仪器，并能对一些有刻度的玻璃器皿进行校验工作。 4.5 实验室的化学药品和试剂的管理 4.5.1 实验室的化学药品和试剂其盛装瓶上一定要有完整、清晰的标签，没有标签的药品和试剂一律不能使用，标准溶液要定期校验，过期作废。 4.5.2 易爆易燃的化学药品应放于阴凉、通风好的低下处； 4.5.3 剧毒药品应由专人保管，现用现领。 审 核 批 准 日 期 －105－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 实验室管理规程 第3页 共 4页 4.5.4 所有的试剂应分类摆放。 4.6 检测、试验用的仪器、设备和玻璃器皿的管理 4.6.1 检测\\试验用的仪器、设备等必须经过计量局的校验(包括新购置的)方可使用，以保证其准确度； 4.6.2 具有刻度的玻璃器皿实验室自巳要经常校验； 4.6.3 严格按作业指导书操作使用试验仪器、设备，以保证其使用寿命； 4.6.4 经常保持试验仪器、设备的干燥。 4.7 有关检验、试验或校准能力的判定 可参照MSA或ASTM、EN等标准判定。 5、 本规程涉及到的相关标准 GB5237—2008铝合金建筑型材； GB/T8170—1987数值修约规则； 6 本规程涉及到的相关文件 《表面处理槽液分析规程》 《铝及铝合金化学成份分析规程》 《试剂配制》 《铝棒低倍组织试验规程》 《原材料的检查验收标准》 《化工原料进厂验收标准》 《分光光度计使用规程》 《不锈钢电热蒸馏水器使用规程》 《电热恒温干燥箱操作规程》 《电热恒温水浴锅操作规程》 《铅笔硬度计操作规程》 《TC—P2A全自动测色色差仪操作规程》 《QCT漆膜冲击器操作规程》 《QFH漆膜划格器操作规程》 《巴克霍尔兹压痕仪操作规程》 审 核 －106－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 实验室管理规程 第4页 共 4页 7 本规程涉及到的记录表格 《铝棒质量抽检表》 《铝棒的成份分析报告单》 《成份分析原始记录表》 《氧化槽液分析汇总表》 《氧化槽液分析原始记录表》 《氧化槽液分析报告单》 《喷涂槽液分析原始记录》 《喷涂槽液分析报告单》 《产品表面膜质量抽查报告单》 《电泳漆质量检验原始记录表》 《封孔质量试验记录表》 《测量系统分析记录表》 审 核 批 准 日 期 －107－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 过程审核管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 1 目的 明确过程审核流程和职责，通过对产品开发、确定试制制造过程、对制造过程的有效性进行评定，及时发现问题，采取纠正预防措施，从而达到改进并提高过程的有效性和效率。 2 范围 适用于本公司的产品过程开发、过程更改、批量生产过程的审核。 技术部负责过程审核计划的编制，组织审核小组和过程审核的实施。 各相关部门负责配合技术科实施审核。 过程审核员实施制造过程审核的工作。 4 过程展开与控制 4.1 审核计划 4.1.1 计划内审核，技术部依据新产品过程开发及过程更改情况，每年制定至少一次过程审核计划。每三个日历年审核一次全部制造过程。 4.1.2计划外审核，技术科根据“信息反馈单”、品质统计数据、制定开发/试生产或批量生产项目进度需要制定过程审核计划。 4.1.3 每个审核计划内，每个制造过程的审核应涵盖所有发生的班次，包括适当的交接班抽样。 4.2 审核准备 成立审核小组，确定审核小组组长，确定审核过程目的与范围。 4.2.1 审核人员必需熟悉生产过程，具备专业知识与内审员资格证书。了解受审部门以前的审核结果与各阶段问题点以及程序文件VDA6.3《过程审核》。审核员制定“审核计划表”，交由审核小组组长确认批准；在根据“人机料法环”等因素，编写过程审核提问表；最后，通知各部门此次审核时间。 4.3 审核实施 4.3.1 审核小组组长组织召开首次会议。在会议上介绍审核员和受审人员名单；讲解此次审核的目的和范围，介绍审核的流程，确定所需的资源和设施。 4.3.2 审核员及时记录审核期间发现的优点与不足之处，在审核时若发现严重的缺陷，审核员必须与过程负责人共同制订并采取紧急措施。 4.3.3 制造过程审核应包括对过程风险分析（PFMEA）、控制计划和相关文件有效执行的审核。 4.3.4 审核期间各部门应积极配合审核员审核工作，记录依《记录管理程序》执行。 4.3.5 审核员审核结果进行单项评分与综合评分，并填写到“评分表”，根据评定标准及“评分表”对过程进行分级。 3 职责 审 核 －108－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 过程审核管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 4.3.6 最后召开末次会议，会议由确定的人员参加。审核员对在审核期间发现的所有情况进行列述，审核小组组长进行总结。审核小组组长可以确定复审的要求和日期，并写在总结报告里，被审核方签字确认审核报告的结果。 4.4 整改措施 责任部门针对审核期间发现的问题点制定纠正预防措施。 4.5 实施整改 责任部门与其他需协助部门按纠正预防措施实施整改。 4.6 效果验证 由过程负责人负责有效性跟踪，审核员通过抽检、产品审核（依《产品审核管理程序》）、部分过程审核、机器和过程能力调查或复审对整改有效性进行验证。若通过验证发现所采取的措施不够有效，则必须对纠正预防措施进行修订。 4.7 是否需进一步审核： 审核员必须对有缺陷的项目进行复审，并制定复审计划；根据审核结果判定 是否需对整个过程进行完整的审核或只对部分过程进行审核。 4.9 过程审核员的选用：经内部审核员能力验证后的合格内审员。 4.9 如顾客对公司的过程审核有规定的方法，应按顾客的要求进行处理。 4.10 报告及存档： 审核员对审核期间所有的记录按《记录管理程序》进行整理交技术科存档。 5. 相关文件 《产品审核管理程序》 《记录管理程序》 《纠正预防措施程序》 《持续改进程序》 6 相关质量记录表式 《过程审核计划》 《过程评分表》 《过程审核报告》 《纠正与预防措施表》 审 核 批 准 日 期 －109－

编制部门: 质量部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 产品审核管理程序 编制人: 日 期: 第1页 共 3页 1. 目的 针对本公司所生产的产品在合金、尺寸、功能、包装、标签等方面进行审核，确保产品的质量和适用性，以验证对所规定要求的符合性，从而使顾客满意和认可，赢得信誉。 2. 范围 适用于本公司产品的审核工作，包括入库前的在制品和成品。 3. 职责 3.1 3.2 3.3 管理者代表负责产品审核的组织工作； 质量部负责审核计划的编制并实施，各有关单位配合实施； 产品审核员实施产品审核的工作。 4. 过程展开与控制 4.1 产品年度审核计划； 4.1.1 质量部每年11月下旬编制好产品年度审核计划，并提交管理者代表审批； 4.1.2 产品审核年度计划应包括的内容： 1）产品审核的目的； 2）产品审核的范围：产品审核的范围依据GB5237.1－4－2008标准规定的审核项目。 3）产品审批频次：根据顾客的满意度和本公司产品的质量情况决定审核的频次和项目，但年内必须覆盖全部的项目： a、入库前的在制品和成品每季度审核一次； b、成品库房的产品每季度审核一次； c、以下情况可以增加审核次数： 1）当产品出现重大质量问题时； 2）当顾客要求时； 3）生产副总根据产品质量情况认为必要时。 4.2 产品审核准备 每次产品审核前质量部应根据近期的产品质量情况及顾客的反映情况写出相应的具体的产品审核方案，提交管理者代表审批； 4.2.1 产品审核内容 a、产品表面质量的检查； b、产品全尺寸的检查，根据产品的型号，对照图纸、工艺规程、作业指导书进行； c、产品表面膜质量的验证：普通银白、着色材的膜厚、封孔质量、色差等； 审 核 －110－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 产品审核管理程序 编制人: 日 期: 第2页 共 3页 d、产品化学成份的分析(现场取样送化验室分析)； e、 产品性能的检测：主要是检测汽车零件材料，必要时可以外委检测； f、产品包装质量的检验； g、产品商标的检查；包括使用说明书或质保书、合格证等。 4.2.2 产品审核小组成员：由质量部经理担任组长，小组成员由有关科室的负责人、质量管理员以及必要的质检员组成； 4.2.3产品审核准备工作的要求： a、审核前审核组长应编制好具体的审核方案（根据年度审核计划编制）并下发到审核小组成员及有关单位； b、产品审核时所需用的标准、图纸及工艺文件、作业指导书等准备； c、 产品审核时所需用的工具的准备，如测膜仪、硬度计、千分卡尺、游标卡尺、角尺、塞尺、R尺、卷尺等； d、产品审核时记录表格的准备； e、 产品审核现场及检测装置的准备； f、 产品审核地点的确定： 入库前的产品审核地点在表面处理车间； 成品库的产品审核在成品库房内； 挤压基材的审核在时效区 4.2.4 审核产品数量的确定： 参照办理生产许可证和国际认证时审核产品所取的数量，除了检查包装和 标签质量时所需一定数量的产品外，其它项目的检测以20根左右为基础，封孔质量的检验和化学成分分析在现场取样，如果要外委检测产品的性能应另锯5根300mm长的样品。 4.2.5 被审核产品的确定：用来审核的产品应临时随机指定。 4.3 产品审核的实施：产品的审核采用现场检测和会议评审相结合的方式。 4.3.1 现场检测 4.3.1.1质量部派人提前2小时到审核现场进行审核产品的指定和审核现场的准备； 4.3.1.2 有关单位派人配合把指定的审核产品抬到摆放架上放好铺开以待审核； 4.3.1.3 产品审核小组成员带好有关标准、文件、图纸和工具提前半小时到指定的地方进行碰头，由生产总监向审核员提出审核时的具体要求及注意事项； 4.3.1.4 进行现场审核按先易后难的原则进行，先表面质量的检测，硬度膜厚的检测、再全尺寸的 审 核 批 准 日 期 －111－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品审核管理程序 编制人: 日 期: 第3页 共 3页 检测 ……最后包装和商标质量的检测； 4.3.1.5 产品检测完毕，有关单位负责把合格品进行包装，不合格品另放由质量部负责处理，按《不合格品的控制程序》进行； 4.3.1.6产品审核员在产品检测完毕后把所有的检测记录汇交到质量部。 4.3. 2 产品审核会议 4.3.2.1 由审核组长根据现场检测的情况进行总结，编写出《产品审核报告》； 4.3.2.2审核会议：a)由管理者代表主持，全体审核小组成员参加； b)由审核组长向会议汇报《产品审核报告》； c)参加会议的人员对《产品审核报告》进行评审； 4.3.2.3生产副总根据评审情况对《产品审核报告》中的结论进行肯定或修改，并针对所存在的产品质量问题的改进、纠正和预防措施提出具体的要求； 4.3.2.4审核组长根据会议评审的情况及生产总监所提出的具体要求进行修改和完善《产品审核报告》，然后提交管理者代表审批下发至各相应部门。 4.4 产品现场审核后质量部负责总结、对产品质量的改进策划、对审核中所存在和潜在的质量问题提出相应的《纠正与预防措施》并跟踪验证实施效果； 4.5 各部门负责实施相应的改进、纠正和预防措施。 4.6 纠正和预防措施的实施与跟踪 由质量部填写《纠正与预防措施表》中问题概述栏，确定责任部门，由责任部门填写纠正、预防措施并实施，质量部负责对上述措施实施情况进行跟踪和验证。 4.7 产品审核记录(包括现场检测记录)由质量部负责保管； 4.8 纠正和预防跟踪验证按《纠正预防措施控制程序》执行。 4.9 产品审核员的选用：经内部审核员能力验证后的合格内审员。 4.10 如顾客对公司的产品审核有规定的方法，应按顾客的要求进行处理。 5 本程序涉及相关的标准和文件 《纠正预防措施程序》 《不合格品控制程序》 6. 本程序涉及的质量记录表 《纠正与预防措施表》 《产品审核现场检测记录表 》 《产品审核计划》 《不合格品处置单》 《产品审核报告》 审 核 －112－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 问题解决法管理规程 编制人: 日 期: 第1页 共 2页 1．目的 当质量管理体系、产品质量、技术以及各类管理出现问题时，制定解决办法和措施，使问题得到有效的解决。 2． 范围 适用公司各单位出现的技术、质量及管理上存在的问题。 3． 职责 3．1 质量部负责质量管理体系存在问题的措施制定及措施实施、验证。 3．2 技术部及相关科室对主管的问题制定措施并组织实施，质量部监督验证。 4． 过程展开与控制 4．1问题的提出与时机 主管业务单位，对主管的业务管理，体系运行、生产过程中产生问题前存在的潜在问题及实施过程中产生的问题以及顾客提出的问题、各种类型和规模的问题（如：新产品开发中的问题、当前制造问题、使用现场失效分析出的问题、审核发现的问题），进行描述并确认，以便采取不同方法解决。 4．2 问题的解决办法 a) 明确问题（含潜在问题）产生的时间、地点、问题的性质以及危害性大小程度进行书面分析、描述，必要时应经过评审。 b) 建立（QC小组）即攻关小组，主管单位领导负责并组织主管技术人员、生产工人进行分析研究、评审，需要时可聘请有关专家及用户。 c) 为了控制不符合输出，需立即采取必要的遏制、临时措施及相关活动。并验证实施措施，攻关小组（QC小组）制定纠正/预防措施，并组织实施。实施后须进行验证，以证实已得到有效实施。 d) 按照鱼骨图和5WHY分析法，寻找并验证根本原因。当纠正措施得以实施、验证后寻找措施的实施主要成功或失败的原因，以确定实施后的可靠度。实施效果须进行有效性的评审，防止类似问题再次发生，作好验证记录。 e) 选择永久纠正措施，纠正措施的实施应得到长期可靠、有效的实施： 1）须加强试验、验证； 2）技术文件（含工艺规程、作业指导书、检验规程等）得到评审和更新且实施有效； 3）工装得到更改落实，设备使用正常、可靠； 4）顾客反映良好。 审 核 批 准 日 期 －113－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 问题解决法管理规程 编制人: 日 期: 第2页 共 2页 a) 预防系统问题，包括考虑对相似过程和产品的影响，确定预防措施，以消除潜在问题的原因，防止不合格再发生，对预防措施进行适时性评审。 b) 实施永久措施（同e） h ) 祝贺小组成员，公司成立以管理者代表为组长，技术、质量、生产、车间等领导组成的祝贺小组。对重大技术质量问题的解决、QC成果、合理化建议进行祝贺，并根据成果的大小结合公司《员工激励管理规程》给予奖励、表彰。 4.3 如顾客对公司的问题的处理有规定的方法，应按顾客的要求进行处理。 5 本程序所涉及的相关文件： 《纠正预防措施程序》 《员工激励管理程序》 6 本程序所涉及的相关表式： 《纠正与预防措施表》 审 核 －114－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 内部审核员能力验证程序 编制人: 日 期: 第1页 共 3页 1.目的 对内部审核员的能力进行验证，确保各项审核活动的有效实施。 2.适用范围 内部体系审核员，内部过程审核员，内部产品审核员和第二方审核员。 3.术语 内审员的作用 1）对质量管理体系运行的起监督作用； 2）对质量管理体系的保持和改进的起参谋作用； 3）在质量管理方面起沟通领导与群众联系的渠道和纽带作用； 4）在第二、第三方审核中起内外接口的作用； 5）在质量管理体系的有效实施方面起带头人作用。 4.工作流程及内容 项次 1 工 作 流 程 工 作 流 程 描 述 权责单位 按照人力资源规划，在公管理部 司内部设定内部审核员的岗位，并在《岗位配置图》上体现 使用表单 岗位配置图 设定内部审核员的岗位 2 策划内部审核员的岗位任职要求 3 招聘内部审核员 4 按照组织的战略，和质量管理部 管理体系的要求，策划内部审核员的岗位任职要求，形成《内部审核员岗位说明书》 按照《内部审核员岗位说管理部 明书》的要求，对内对外发布招聘信息，招募内部审核员 按照《内部审核员岗位说管理部 明书》的要求，评估应聘管理者代表 人员 是否达到岗位任职要求 评估应聘人员是否达到岗管理部 位任职要求后，做出是否管理者代表 录用的结论 内部审核员岗位说明书 招聘信息 评估应聘人员 5 录用 不录用 管理技术人员面试评价记录 管理技术人员面试评价记录 审 核 批 准 日 期 —115—

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 内部审核员能力验证程序 编制人: 日 期: 第2页 共 3页 6 内部审核员的能力评价 按照实事求是的原则，和附件1管理部 的内容来评价内部审核员的能管理者代表 力，形成，《内部审核员技能矩阵表》 通过对内部审核员的能力评价，识别出内部审核员欠缺的能力 按照识别出的内部审核员欠缺的能力，制定培训计划并实施 管理部 管理者代表 内部审核员技能矩阵表 7 识别内部审核员欠缺的能力 8 内部审核员接受培训 9 评定合格内部审核员 内部审核员技能矩阵表 管理部 培训计划 培训记录 内审员证书 合格内部审核员名单 体系审核，过程审核，产品审核，供方审核的相关资料 管理评审报告 按照培训的结果，和附件1的管理部 内容来评定合格内部审核员， 形成《合格内部审核员名单》 10 实施审核 由内部审核员策划审核的方内部审核员 案，制定审核计划，按照检查表实施审核，形成审核报告，以及关闭审核发现 审核的结果输入到管理评审，管理评审 评价由内部审核员实施审核的有效性 将内部审核员的审核经历记录管理部 于《合格内部审核员名单》中 11 评价审核的有效性 12 记录审核经历 合格内部审核员名单 13 内部审核员能力的维持与改进 每年执行公司规定的最小数量管理部 的审核，并且保持基于内部更 改(如:过程技术、产品技术)和外部更改(如:ISO 9001、IATF 16949、核心工具及顾客特定要求）对相关要求的认知 内部审核员技能矩阵表 审 核 —116—

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 内部审核员能力验证程序 编制人: 日 期: 第3页 共 3页 5.相关文件 1.《人力资源管理程序》 2.《内审管理程序》 6.相关记录 1.《岗位配置图》 2.《内部审核员岗位说明书》 3.《管理技术人员面试评价记录》 4.《内部审核员技能矩阵表》 5.《培训计划》 6.《培训记录》 7.内审员证书 8.《合格内部审核员名单》 9.《管理评审报告》 10.体系审核，过程审核，产品审核，供方审核的相关资料 审 核 批 准 日 期 —117—

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品安全性管理程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 6 页 1 目的 确保公司生产安全和安全件及安全特性得到确实掌握和应有的控制。 2 适用范围 适用于本公司生产安全和所有安全件及其安全特性的管理与控制。 负责:技术部 3 术语和定义 安全件：产品变异导致使用者身体伤害及其它物品损毁或引起严重灾害或违反国家安全、环保法规的产品。 安全特性：该特性质量变异会造成产品基本功能丧失或无法使用。 产品责任：描述生产者或他方因其产品造成与人员伤害、财产损坏或其他损害有关赔偿责任的通用术语。 4 工作要求 产品安全管理流程简图见附件一 责 任 技术部 办公室 工作内容 支持文件和记录 4.1 产品安全识别和风险分析 4.1.1安全因素和特性的识别 应收集保存与公司产品责任和安全相关的法律、法规和有关国家国际标准，并作消化，必要时，请有关专家培训。 应收集和保存生产安全方面的法律、法规和具体产品生产的安全要求的法律法规. 在进行先期产品质量策划时应充分确定产品安全的法律法规及其相应标准的具体要求及其安全特性和国家与公司的安全生产具体要求并将其作为先期产品质量策划的输入. 在新产品合同评审时应识别顾客图纸中的安全性标识和安全特性要求并根据以往类似产品制造经验确认该安全特性所须做的特殊管理作为APQP输入之一. 对于有安全特性要求的产品,应根据法律法规或顾客要求在其APQP输出文件中对产品安全标识和有关控制与管理要求做出具体的规定. APQP小组 《新产品开发控制程序》 4.1.2安全风险分析 APQP小组 在进行先期产品质量策划是应作产品安全和生产安全风险分析(如FMEA),在开发阶段均须作产品性能试验和顾客特殊要求的《新产品开发控特性试验等以确定产品安全风险,通过试生产确定公司的生产安制程序》 全风险. 对有安全要求的产品和生产应在先期产品质量策划的有关输出文件及其它输出内容中应明确规定产品责任及其安全特性具体要求和出现有关异常情况时的技术处置方法和有关控制方法。 审 核 －118－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 产品安全性管理程序第 2 页 共 6 页 责任 工作内容 支持文件和记录 4.2 安全责任意识和培训 应按公司《人力资源管理控制程序》组织进行产品责任和安全人事行《人力资源方面的培训，使全体员工了解产品责任的原则，并不定期对管理人员政部 管理程序》 进行产品责任原则、公司相关产品责任管理、控制方法和安全生产的培训。 4.3 生产安全的管理 应以“预防为主”的安全生产方针运作和组织生产,确保生产中员工、设施和产品的安全和质量。 应通过会议、宣传栏、在岗安全生产技能培训等多种方式积极度强化员工生产安全意识和提高员工安全生产的技能. 应在有特殊安全生产要求的生产设备、设施、场所等的醒目位置作醒目的安全标识或标志，有特殊安全生产要求的生产设备、设施和工序等部门主管和车间主任应确保其有详细的安全生产措施. 应提出特殊安全岗位人员的安全培训需求,公司办公室组织实施对安全生产特殊要求岗位操作人员的培训,并在其取得国家和公司规定的相应资格后方可独立上岗. 应确保有安全生产特殊要求的岗位的工作人员每次上岗前和工作中均有良好的精神面貌与工作状态. 4.4 产品安全特性的管理 可根据实际情况，考虑和决定参加产品质量保险。 填写公司的安全件产品与安全特性清单并定期核实和公布。 各部门主管和车间主任 培训记录表 总经理 技术部 应在图纸、产品特性表和APQP相应输出等产品技术文件上的适当位置加盖红色“安全件”符号，以突出该特性的重要性；其它相关技术部 部门和生产车间在根据技质部技术文件编制有关作业指导书等文件时应在适宜的位置作上红色的“安全特性”符号作标识。 属于安全特性的质量记录必须在其格式上标以红色“D”符号作相关部标识或顾客规定的其它标识； 门和生其它与安全性有关的文件，如安全特性操作人员培训记录，人员 产车间 资格证明资料、检测计量器具校验证明、工艺卡和工艺监控记录等文件均须在其格式上标以红色“D”符号作标识顾客规定的其它标识。 应按控制计划要求对产品安全特性涉及的工序和参数进行控制生产车 间 以使其得到保持和具有相应过程记录。 审 核 批 准 日 期 －119－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品安全性管理程序工作内容 编制人: 日 期: 第 3 页 共 6 页 责任 实验室 支持文件和记录 《控制计划》 应按控制计划的要求对产品作相应的安全性能试验。 对有安全性要求的产品,公司生产车间在产品或其外包装生产车上按国家或顾客或公司的规定要求作上相应的安全性标识。 间 在生产中,生产车间应对有特殊安全的过程产品按国家或顾客或公司的规定要求作安全性标识。 应按照《产品防护控制程序》对产品进行防护。 属于产品安全性相关岗位操作人员，必须经过培训，持证《产品防护控制程生产车序》 上岗，并报办公室备案，以后由办公室定期鉴定。 间 与产品安全有关设备故障，要优先排除。必要时，重新进 行设备能力的测定。 4.5 产品安全特性问题的处理 当发现或怀疑产品安全特性不符合规定要求时应及时向技质部 所在部门主管汇报。 产品安全特性问题应确保产品安全性问题的处理按照以本管理办法的附的处理记录 件二:产品安全特性问题处理流程图--进行处理。 对确认为产品安全特性不符合要求时，由技质部组织采取纠正措施以消除其产生原因。 4.6 记录保持 办公室 应按年度汇总各部门和生产车间有关安全件产品及其安全特性的记录，按照安全件产品分类装订安全件产品的生 产和质量记录，保存期为产品停产后15年以上（当顾客有要求按顾客要求期限保存）。 5过程监视和测量 过程指标 计算方法 统计部门 频次 年/次 统计方法 反馈 汇总 公布 备注 D零件审核见计算公式 技质部 符合率 计算公式: D零件审核符合率=(审核得分/审核应得分)*100% 审 核 －120－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品安全性管理程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 6 页 次数 版本/修订 更 改 描 述 实施日 修改原因 备注 审 核 批 准 日 期 －121－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品安全性管理程序 编制人: 日 期: 第 5 页 共 6 页 附件一 产品安全管理流程简图 安全因素与特性的识别 安全风险分析 生产安全管理 产品安全特性管理 有安全特性 不符合？ N Y 产品安全特性问题处理 记录保存 审 核 －122－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 产品安全性管理程序 编制人: 日 期: 第 6 页 共 6 页 附件二：产品安全特性问题处理流程图 流 程 问题点提出 问题确认 Y 是否涉及安全性 一般问题处理方式解决 召开紧急会议 风险评估 通知顾客目前状况并制定对策方案（8D方法） 顾客反馈信息分析 确认对策效果 Y 继续生产 开发、品质、生产、营业等职能部门、 营业、品质、开发等职能部门 营业、品质、开发等职能部门 开发部、生产技术部 职能部门 开发部、生产技术部 主管 负责部门／人 问题发现单位 开发部、生产技术部 执 行 日 发现日N N所在科科长及以上主管 n n n n+1 n+1 继续生产 NN 审 核 批 准 日 期 －123－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 8 页 2. 目的 使各级管理者都参与到支持现场工作的活动中，通过言传身教的互动方式，确保始终严格遵守和执行标准，提高制造质量，并提供一个有效跟踪的流程，识别持续改进的机会。 3. 范围 适用于公司所有车间所有生产过程。 4. 定义 分层过程审核(LPA)：是由多个管理层进行的系统审核。对关键过程特性进行频繁的审核以验证过程符合性。 5. 审核团队 审核主任：副总经理 团队成员：各部门经理、各部门担当、各车间班组长。 6. 审核计划 品质部按以上要求编制《分层审核计划表》，报管理者代表批准后下发至各部门及审核员组织实施。 7. 审核检查表 6.1品质部负责编制分层审核检查表，发给各审核员执行审核。分层审核检查表考虑但不限于以下这些方面的问题： 1）作业标准书 2）管理计划书 3）预防维护计划 4）设备设置（过程参数） 5）防错验证 6）开班点检流程 7）工装转换流程 8）目视辅助工具是否在现场，内容是否正确 9）产品标识 10）工艺执行 11）量具检具的有效性及正确使用 12）自检、互检执行 13）文件/记录的完整性 14）不合格品控制及处理 15）员工资格 16）安全防护 17）堆放/防护要求 18）顾客反馈 审 核 －124－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 分层审核管理程序第 2 页 共 8 页 19）安全 20）工作区域的整理 6.2 各过程的检查表应视实际情况适时进行更新，更新后需重新发布。 8. 程序 流程图 分层审核目标确定 文件 LPA推行人员 组织架构表 责任人 L3/L2 备注 P 策划 制定流程 分层审核 主题模块选定 L3/L2 制定分层审核检查表 LPA审核检查表 批准发布 L3/L2/L1 D 执行 C 检查 全员 A 持续 改进 制定分层审核实施计划 LPA月度审核 计划发布 L2 实施分层审核 7.1 分层审核目标确定 分层审核目标达成评估 评价分层审核结果及处置 按层实施 分层审核 审核问题清单分析 L3/L2/L1 LPA审核目标 数据表 L2/L3 标准化与记录保存 LPA报告归档 LPA协调员 7.1.1工厂经理参与，分层过程审核的推动与实施效果需要工厂经理的关心及重视才能达成。 7.1.2 根据现阶段工厂实际情况，工厂经理应围绕当下所关注的几个主要问题点制定审核目标，如工厂产能运营或质量风险点。 7.1.3 促使工厂内部所有人员参与其中，并依据现阶段关注的主要问题点来设定目标，调整分层 审 核 批 准 日 期 －125－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 3 页 共 8 页 审核方向及侧重。 7.1.4 设定分层审核目标需要依据S.M.A.R.T原则进行：具体的、可衡量的、可达到的、相关性、时效性 7.1.5 设定分层审核目标及目标数量应充分考虑工厂现有资源及可执行性。 7.1.6 分层审核目标设定需要明确本轮实施的周期（依据不同改善目标的难易程度定义合理的推行实施周期，如月度、季度或年度） 7.2 制定实施流程范围： 7.2.1 审核依据/审核准则分三个模块： 7.2.1.1固定模块：按照控制计划对应4M1E进行提问，工厂滚动实施LPA后，可以根据实际管理需要自行增加适用的审核条款（如旧的主题模块中仍有价值的审核提问） 7.2.1.2 主题模块：根据工厂高专注问题制定主题，使用过程法，对每一轮重点关注问题进行过程分析，按PDCA流程展开，不仅实现LPA原先具备的对现有流程执行力监控，更重要的时通过过程法，发现工厂过程控制的确实点并加以完善，从而达到执行力、运作持续提升的作用。 7.2.1.3 额外关注模块：异常、紧急、突发类的检查条款（如客户抱怨、PPSC、重大质量问题报告等），检查条款视实际情况动态调整。 7.2.2 审核实施区域范围 7.2.2.1 层别为L1：每月必须覆盖所有的生产区域（生产线和工位），每次的审核工位数量和频次根据当月审核计划制定。 7.2.2.2 层别为L2：需要覆盖所有生产线，但不要求覆盖所有工位，可以以某个工位为典型，进行评价，审核工位数量根据产线的复杂性和工位的总数来制定。 7.2.2.3 层别为L3：需要覆盖所有生产类别，但不要求覆盖所有产线，可以以某条生产线为典型，进行评价。 7.2.2.4 可选区域：质量检验区域、物料区域、维修区域（如机修备品备件库） 7.2.2.5 可选区域按月度分层过程审核计划决定是否实施及频次。 7.2.3 审核实施频次： 7.2.3.1按照层别区分：L1：每班一次；L2：每周一次；L3：每月一次 7.2.4 LPA审核员资格： 7.2.4.1 参加LPA培训（包括主题模块的过程发培训及编制主题部分检查表的Workshop）； 7.2.4.2 至少有一年现场工作经验； 审 核 －126－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 8 页 7.2.4.3 满足内部审核工作指导书其他要求。 7.3 制定分层审核检查表 7.3.1 固定模块检查项至少包括，可以包括但不限于： 关键工序/岗位 过程接口：入库检查、配料上线 批次与追溯 变化点管理 安全生产 生产效率与执行力 预防维护 质量警报 纠正措施的验证 客户的特殊要求 产量目标达成情况等 7.3.2主题模块检查项： 7.3.2.1 以工厂经理设定的分层审核目标为导向，以内外部客户要求作为主要输入，进一步分析存在风险的过程和工位。 7.3.2.2 部门负责人通过过程图或者其他质量方法分析导致目标发生的缺陷和原因，从材料、设备/装置、人员、方法、测量/评估各方面罗列所有可能造成的原因和需要关注的风险点。 7.3.3 额外关注模块检查项：（当发生以下情况时，应增加该模块的检查提问）客户抱怨PPSC 重大质量问题报告 7.3.4 结合三个模块检查表编制输出月度分层审核检查表。 7.3.5 对于主题模块中需要持续重点关注的检查内容，可以在下一轮固定模块中增列并进行审核 7.3.6 编制主题模块的审核提问具体要求：（过程法的层次性及分层传递） 7.3.6.1 根据生产情况建立分工位清单 7.3.6.2 工位分成关键岗位和普通岗位，原则上工厂可以自己进行分类。 7.3.6.3 根据分工位清单中所识别的关键岗位，针对需要关注的关键岗位进行过程图分析 7.3.6.4 对于普通岗位（包含品质检验区域、物料区域、维修区域），相同性质/同类工位的，可以只进行一个过程图分析 7.3.6.5 针对问题，根据过程图建立问题清单，形成材料、设备/装置、人员、方法、测量/评估 审 核 批 准 日 期 －127－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 5 页 共 8 页 五个子单元块 7.3.6.6 进行新一轮主题模块检查表建立之前，需要重新回顾每个过程图，在必要的情况下需要更新 7.3.7 为了创建分层审核提问问题项，小组必须重点关注： 7.3.7.1 检查的内容可以是那些如果不达目标会导致不良后果的持续变化的项目（如，报废、返工、变化点管理、停机等） 7.3.7.2 日常滚动的绩效数据 7.3.7.3 把现有的日常检查/审核合并到LPA来减少工厂内部审核次数 7.3.7.4 关闭的问题（回答必须是“是/否”） 7.3.8 主题模块检查表内容的输入可以包括但不限于：参照 7.1 7.3.9 回顾与抽查： 7.3.9.1 按策划的主题模块检查周期，到期时评价本轮LPA实施的成效，进一步分析检查表提问表固定项李是否需要增加/删除/调整问题来符合LPA有效性的新要求。 7.3.9.2 在持续推动下一轮的LPA，应适当回顾/抽查下过往关闭问题的执行情况。 7.3.10 建立/更新分层审核固定模块提问数量原则： 7.3.10.1 应根据工厂现有人力资源及预期实施需花费的时间，合理控制分层审核提问问题数量 7.3.10.2 在考虑如何删减提问问题数量时，应评估有多少现有问题是与本轮LPA的目标高度相关 7.3.10.3 余下的上轮的LPA主题模块提问条款，可以作为LPA检查题库保留，结合8.3.9.2实施 7.4 制定分层审核计划 7.4.1 建立分层审核责任组织架构，确定审核层级对应的各层审核人员（包括因故不能按计划实施审核的代理人审核的机制），审核周期，审核排班（审核工位数量）和审核频次 7.4.2 月度审核计划和实际审核情况需要每月对各层次（L1/L2/L3）进行维护更新，并通过对比保证审核与计划的平衡执行 7.5 分层审核实施 7.5.1 分层审核员必须根据发布的LPA计划完成审核 7.5.2 L1由生产主管/班组长实施 7.5.3 L2由工厂内各部门负责人实施 7.5.4 L3由工厂经理实施 7.5.5 各级分层审核员必须完成相关层级审核的所有要求实施 审 核 －128－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 6 页 共 8 页 7.5.6 分层审核结果必须形成书面记录，包括在LPA审核检查清单上的审核发现描述 7.5.7 应建立分层审核员代理机制，如果审核员缺席，必须有具备资质的后备人员按计划来完成审核 7.5.8 延期后补得审核不算完成（审核未完成，视为未审核） 7.5.9 与车间作业人员的互动是开展LPA活动的基础。应询问作业人员与之相关工作的问题，例如：询问当发现不符合时，作业人员是否知道如何以及为什么这么做确认作业人员知道如何处置不合格品，不合格品的相应措施计划询问工装、夹具及设备是否一切运转正常 7.6 评价分层审核结果及处置 7.6.1 根据LPA计划，100%完成LPA审核评价 7.6.2 对于不同层级，需要指定不同的频次进行LPA执行状况回顾，并记录问题： 工厂经理（L3）:每月/优先级会议 各职能部门经理（L2）:每周/优先级会议 生产主管/班组长（L1）：每班/晨会 7.6.3 各个车间根据自身情况可分部门/员工统计问题数，改进数等，比较不符合数量与审核完成数量来看审核有效性 7.6.4 每日应针对LPA审核发现的问题进行分类： 7.6.4.1 属于简单或执行问题，可当场立即纠正的，不需要回复遏制措施和长期措施 7.6.4.2 归类为复杂问题及需要跨部门协调完成工作，需当日执行或回复遏制措施，并在次日晨会进行汇报后续长期措施 7.6.4.3 每日晨会汇报昨日LPA审核发现及临时遏制措施 7.6.5 每周品质会对本周LPA检查清单进行回顾，严重到期问题的整改情况 7.6.6 每周品质会对复杂问题讨论，确定长期措施及关闭日期 7.6.7 月度TOP问题改善：（L2） 7.6.7.1 从问题清单中选择TOP问题 7.6.7.2 问题关闭绩效，追踪问题关闭绩效（重复发生率）来识别关闭问题 7.6.8 重复问题的管理：（L3） 7.6.8.1 追踪重复问题来识别和减少不符合 审 核 批 准 日 期 －129－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 7 页 共 8 页 7.7 分层审核目标达成评估： 7.7.1 对本轮LPA主题模块推进策划目标进行回顾，全部主题模块问题得到改善并完成效果评估后与确认本轮LPA主题模块目标达成，方可关闭本轮LPA。 7.7.2 对于需要持续关注的问题，不作为LPA主题模块关闭的考量条件，但是需要跟踪和措施遏制。 7.7.3 可以根据工厂实际情况，开展一个LPA主题模块改善活动，或者同事开展几个LPA主题活动，以达成目标为关闭条件。 7.7.4 新一轮LPA主题模块活动推行，重新返回 8.1 开始 7.7.5 LPA审核过程中存在未解决的问题或未执行到位的审核条款，可以作为新一轮LPA审核主题重新进行过程分析，开展措施整改。 7.7.6 各个层级按日/周/月分析汇总LPA审核中发现的问题，为下一轮分析做准备 7.7.7 分层过程审核监控指标： 7.7.7.1 LPA按计划完成率 7.7.7.2 LPA执行符合率 7.7.7.3 问题重复发生率：各个车间需每月对审核条款进行问题重复发生率的统计，并根据重复发生率来确定LPA问题的优先解决。 7.7.7.3.1 问题重复发生率的统计定义：一定周期内（月季度/年度），对于同一审核条款，条款重复发生率=（被查到的问题次数-1）/LPA周期内被查到问题总数。 7.8 标准化与记录保存 7.8.1 对已关闭的LPA活动，需强调经验教训历史的重要性，即将本轮LPA已规范的作业要求进行标准化。 7.8.2 标准化的输入：本轮LPA主题模块审核检查表结合固定模块检查表及应急响应模块检查表应得到内部批准及受控发布。 7.8.3 标准化应结合到班组每日晨会、开班点检、执行工作中的自我检查与部门工程师周度工作重点中。 7.8.4 将本轮主题模块LPA的审核检查表作为LPA题库汇总归档，后续从LPA审核题库中应组织不定期的回顾与抽查。 7.8.5 其他相关记录，均按照公司相关文件管理规定中的要求执行。 8.审核实施 审 核 －130－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 分层审核管理程序 编制人: 日 期: 第 8 页 共 8 页 1、生产部对第一层审核的计划实施情况进行跟踪检查，第一层审核记录每周上交生产部，由生产部进行汇总，每周组织各班组召开总结分析会，制定纠正措施，推动改进； 2、管代对第二层审核的计划实施情况进行跟踪检查； 3、副总对第三层审核的计划实施情况进行跟踪检查； 4、第二、三层审核记录交到品质部，由品质部定期汇总审核中发现的问题，组织相关部门进行纠错与改进。 5、各车间班组长对当次审核进行评分。 9. 改进与跟踪 1、审核中发现的一般性问题，各汇总部门/人员（审核小组），应形成《分层审核检查表》，明确问题、责任人、完成时间。反馈至品质部，同时需对《分层审核检查表》跟踪至问题关闭；责任人应制定纠正措施，负责关闭问题。 2、审核中发现的不能立即解决的比较严重的或系统性问题，由审核小组反馈至品质部，品质部汇总后定期提交公司级会议讨论决定。 审 核 批 准 日 期 －131－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 1 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 1.目的 为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。 2.范围 本程序适用于在公司质量管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据，这些活动包括： a. 业务开发、市场调查及客户满意度测评过程的风险和机遇管理； b. 产品的设计开发、设计开发的变更控制过程的风险和机遇管理； c. 供应商评审和采购控制过程的风险和机遇管理； d. 生产过程的风险和机遇管理； e. 过程检验和监视测量设备的管理过程的风险和机遇管理； f. 设备和工装夹具的维护和保养管理过程的风险和机遇管理； g. 不合格品的处置及纠正预防措施的执行和验证过程的风险和机遇管理； h. 持续改进过程的风险和机遇管理； i. 当适用时，也可适用于对公司管理过程中应对风险和机遇的控制提供操作指南。 3. 职责 3.1常务副总经理：负责风险管理所需资源的提供，包括人员资格、必要的培训、信息获取等。负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。 3.2技术部：负责建立风险和机遇应对控制程序，并进行维护。负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性，并编写《风险和机遇评估分析报告》，负责本部门的风险评估及应对风险的策划和应对风险措施的执行和监督。 3.3各单位：负责本部门/课室的风险和机遇评估，并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。 3.4销售部：负责收集产品售后的风险信息及本部门的风险识别，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。 4.定义 4.1风险：在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。 4.2机遇：对企业有正面影响的条件和事件,包括某些突发事件等。 4.3风险评估：在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响 审 核 －132－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 2 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 或损失的可能程度。 4.4风险规避：风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。 4.5风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。 4.6风险接受：是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。 4.7内部风险：企业内部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。 4.8外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。 4.9风险严重度：风险发生后其所产生的影响的严重程度。 4.10风险发生频度：风险出现的频率或者概率。 4.11风险系数：风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施，风险系数=风险严重度x风险发生频度。 5. 作业内容 5.1风险和机遇管理策划 为全面识别和应对各部门在生产和管理活动中存在的风险和机遇，各部门应建立识别和应对的方法，确认本部门存在的风险，并将评估的结果记录在《风险和机遇评估分析表》。 在风险和机遇的识别和应对过程中，责任部门应对可能存在风险的车间、生产过程和人员存在的风险进行逐一的筛选识别，风险识别过程中应识别包括但不限于以下方面的风险： a. 对产品适用的法律法规、客户要求的变更造成的风险； b. 生产作业过程中的安全风险； c. 设备、工装夹具、刀具对产品质量造成的风险； d. 产品售后的风险； e. 产品设计开发阶段的设计失效风险①； f. 过程失效的风险①。 注①：设计失效和过程失效可参考失效模式分析中DFMEA设计失效模式分析和PFMEA过程失效模式分析的方法对设计和生产过程存在的风险进行评估，若选用其结果应按要求得到控制。 审 核 批 准 日 期 －133－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 3 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 5.2 建立风险/机遇管理团队 5.2.1建立分风险和机遇评估小组 风险识别活动的开展应是一次团体的活动，各部门在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行的，在此之前应建立一个“风险和机遇评估小组”，常务副总经理应通过授权，赋予该“风险和机遇评估小组”以下的职责： a. 组织实施风险和机遇分析和评估； b. 制定风险和机遇应对措施并落实执行； c. 编制风险管理计划； d. 组织实施风险应对措施的实施效果验证。 在“风险和机遇评估小组”中，常务副总经理应指派一名人员作为该小组的组长，负责规划和安排风险和机遇的识别和应对的控制，并赋予评估小组组长以下职责： a. 策划并实施风险和机遇的管理，并编制《风险和机遇应对计划》表。 5.2.2风险管理团队人员的任职要求 为确保参与风险和机遇识别和评估的人员，其人员资质符合要求，能够胜任并且参与本部门的风险和机遇的识别和制定应对相应的应对措施，风险和机遇评估小组人员应具备以下的能力： a. 熟悉其所在部门的所有流程； b. 有一定的组织协调能力； c. 熟悉本标准的要求，并依据本标准内容策划风险分析和评估。 5. 3风险管理计划 评估小组组长应组织策划风险管理计划并编制《风险管理计划》表，指导操作风险识别和风险评估，以及对风险的可接受性准则规定，编制《风险管理计划》时，应包含但不限于以下内容： a. 计划的范围，判定和描述适用于计划的医疗器械和寿命周期阶段； b. 职责和权限的分配； c. 风险管理活动的评审要求； d. 风险的可接受性准则，包括危害概率不能估计时的可接受风险准则； e. 验证活动； f. 有关生产和生产后信息收集和评审的活动。 5.4风险评估 对已识别的风险的严重度和发生频度进行评价，其评价的要求应依据本程序所规定的评价准则进行评价确认，风险的严重度和发生频度的确认用以确定风险系数，之后根据风险系数确定对风险应采取的措施。 5.4.1风险的严重程度评价准则 审 核 －134－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 4 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 风险严重度用于评价潜在风险可能造成的损害程度，根据对潜在风险的评估量化,若潜在风险发生后，其会导致的各方面的影响以及危害程度，以下包括但不限于风险产生后会导致的危害： a. 法律法规、产品及客户要求； b. 风险发生时导致的人身伤害； c. 财产损失的多少; d. 是否会导致停工/停产； e. 对企业形象的损害程度。 注：在对风险进行严重程度判定时，推荐扩大分析风险所带来的危害层面，以便于更有效的对潜在的风险采取措施，以达到减少或部分消除风险乃至完全消除的目的。 为便于识别风险所带来的危害程度，对风险的严重程度进行区分，风险严重度分为以下五类： a. 非常严重 b.严重 c. 较严重 d. 一般 e. 轻微 下表为依据定义的风险影响和影响程度的多少进行量化，在对风险的严重程度进行评价时，下表作为评价风险严重度的准则： 严重程度 法律法规、产品及其他要求 违反法律法规、国际/国家标准、客户标准 省内标准、行业标准 地区标准 企业标准 不违反 人身伤害 描述 财产损失 （万元） 停工/停产 不可恢复 需较长时间调整后才可恢复 间歇性恢复 可短时恢复 没有停工 企业形象 重大国际、国内影响 省内、行业影响 严重 等级 5 非常严重 严重 较严重 一般 轻微 死亡、截肢、骨折、听力丧失、慢性病财产损失≥10 等 受伤需要停工疗10＜财产损失≥养，且停工时间≥5 3个月 受伤需要停工疗5＜财产损失≥养，且停工时间＜0.5 3个月 轻微受伤,包扎即财产损失＜0.5 可 无伤亡 无损失 4 地区性影响 企业及周边范围 不影响 3 2 1 严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时，依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。 5.4.2风险的发生频率评价准则 风险的发生频率是指潜在风险出现的频率， 为便于识别和定义，将风险频度定义为5级，如下所示： a. 极少发生； b. 很少发生； 审 核 批 准 日 期 －135－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 5 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 c. 偶尔发生; d. 有时发生； e. 经常发生； 通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频度，风险的发生频率的评价以其可能发生的频率进行量化确认作为风险的发生频率的评价准则： 发生频度 定义 极少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 经常发生 发生概率≤0.001% 0.001%＜发生概率≤0.1% 0.1%＜发生概率≤1% 1%＜发生概率≤10% 发生概率≥10% 等级 1 2 3 4 5 发生频度判定过程中，当一个或多个因素在判定过程中其发生频度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其发生较为频繁时，依据发生频率较高的因素作为风险发生度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。 5.4.3风险的可接受准则 风险可接受准则是通过计算得出的风险系数来判定风险是否可接受，通过对风险的严重度和风险的发生频率评价后，通过计算风险系数确定是否对风险采取措施。风险系数的计算如下公式： 风险系数=风险严重度等级*风险频度等级 风险系数的大小决定是否对风险应采取的措施，如下表要求: 发生频度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 严重度 非常严重 严重 较严重 一般 轻微 采取的措施： 5 4 3 2 1 10 8 6 4 2 15 12 9 6 3 有时发生 20 16 12 8 4 经常发生 25 20 15 10 5 使用风险系数作为参考值，下表为风险风险系数的范围及当风险系数达到一定值时应对风险 审 核 －136－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 6 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 风险等级及应采取的措施 风险 系数 风险等级 风险措施 15-2高风险 应立即采取措施规避或降低风险 5 5-15 一般风险 需采取措施降低风险 1-5 低风险 风险较低,当采取措施消除风险引起的成本比风险本身引起的损失较大时,接受风险 风险的应对方式应根据实际情况进行筛选，当潜在的风险可有效的采取规避措施进行规避风险时，应制定风险规避方案，确认风险规避措施并予以执行，直至部分消除或完全消除风险。当尚无可行方案进行规避风险时,应采取有效的风险降低措施，降低潜在风险所带来的影响。下表为识别风险系数后，对风险等级的判定应急应采取的风险应对措施对照表： 发生频度 非常少发生 很少发生 偶尔发生 有时发生 严重度 一般风险 一般风险 高风险 高风险 非常严重 低风险 一般风险 一般风险 高风险 严重 低风险 一般风险 一般风险 一般风险 较严重 低风险 低风险 一般风险 一般风险 一般 低风险 低风险 低风险 低风险 轻微 经常发生 高风险 高风险 高风险 一般风险 一般风险 在进行风险分析和风险应对过程中，应保持风险措施的方案和实施结果的跟进应记录，记录的保持依据《记录控制程序》文件执行，风险分析和风险应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。 5.4风险应对 各实施部门应对所识别的风险进行评估，根据评估的结果对风险采取措施，从而达到降低或消除风险的目的，风险应对的方法包括： a.风险接受； b.风险降低； c.风险规避。 对风险所采取的措施应考虑尽可能的消除风险，在无法消除或暂无有效的方法或者采取消除风险的方法的成本高出风险存在时造成损失时，再选择采取降低风险或者风险接受的风险应对方法。 5.4.1风险接受 是指企业本身承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险，当出现以下情况时可采取接受风险的方法： 审 核 批 准 日 期 －137－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 7 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 a. 采取风险规避措施所带来的成本远超出潜在风险所造成的损失时； b. 造成的损失较小且重复性较高的风险； c. 既无有效的风险降低的措施，又无有效的规避风险的方法时； d. 按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数低于5的低风险。 5.4.2风险降低 风险降低即采取措施降低潜在风险所带来的损坏或损失，风险评估实施单位应制定的详细的风险降低措施降低风险，当出现以下情况时，可采取风险降低方法： a. 采取风险规避措施所带来的成本远超出潜在风险所造成的损失时； b. 无法消除风险或暂无有效的规避措施规避风险时； c. 按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数为5至15之间的一般性风险。 5.4.3风险规避 风险规避是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面： 5.4.4风险管理的监督与改进 风险识别和评估活动是用于识别风险并综合考虑对风险应采取的有效措施，当风险系数过高时应采取风险进行规避或者降低风险，以减少风险所带来的危害或损失。风险评估实施部门应制定详细有效的措施并予以执行，在制定措施时，应考虑以下方面的内容： a. 制定的措施应是在现有条件下可执行和可落实的； b. 制定的措施应落实到个人，每个人应完成的内容应得到明确； c. 应指派一名负责人为措施的执行进度和效果进行跟进，确保采取的措施被有效的落实。 5.5风险和机遇的评审 品保部应按制定的周期组织实施对风险和机遇的评审，以验证其有效性。风险和机遇的评审应包含以下方面的内容： a. 风险和机遇的识别是否有效且完善； b. 风险应对措施的完成情况和进度； d. 对产品和服务的符合性和顾客满意度的潜在影响。 5.5.1 风险和机遇评审的策划 风险和机遇评审应每年度至少实施一次评审，以验证其有效性。当出现以下情况是，应当适当增加风险和风险评审的次数： 审 核 －138－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 8 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 a. 与质量管理体系有关的法律、法规、标准及其他要求有变化时； b. 组织机构、产品范围、资源配置发生重大调整时； c. 发生重大品质事故或相关方投诉连续发生时； d. 第三方认证审核前或其他认为有管理评审需要时； e. 其他情况需要时。 5.5.2风险和机遇评审的实施 5.5.2.1实施前的准备 在风险和机遇评审会议之前,各部门应整理本部门对风险和机遇分析的资料,包括风险识别风险评估和风险应对的内容以及风险应对所采取措施的结果等记录进行汇总分析。 5.5.2.2风险和机遇应是的实施 品保部按策划的要求组织个部门实施对风险和机遇的评审，品保部应保留评审的记录以及评审所确定的决议，包括后续的改善机会。风险和机遇的评审应形成包含但不限于以下方面的内容： a. 风险评估报告； b. 持续改进的机会； c. 剩余风险分析及改进措施。 5.6记录保存 6. 引用文件 6.1《质量记录控制程序》 7. 附件 7.1风险控制流程图 审 核 批 准 日 期 －139－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 9 页 共 10 页 风险和机遇的应对控制 程序 风险控制流程图基本流程责任部门相应表单备注1风险和机遇管理策划2建立风险/机遇管理团队各单位各单位//3编制风险/机遇管理计划各单位各单位《风险管理计划》《风险管理计划》4风险/机遇识别各单位各单位《风险和机遇评估分析报告》《风险和机遇评估分析报告》5风险评估各单位各单位《风险和机遇评估分析报告》《风险和机遇评估分析报告》6风险应对各单位各单位//7是否可采取措施规避风险各单位各单位//YES8NO风险规避各单位各单位//风险是否可接受各单位各单位//9NOYES 审 核 －140－ 批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 10 页 共 10 页 风险控制流程图（续） 风险和机遇的应对控制 程序 风险控制流程图基本流程责任部门相应表单备注10风险降低11制定和采取措施各单位各单位//NO12措施有效性验证各单位各单位《风险管理计划》《风险管理计划》YES13定期评审各单位各单位《风险和机遇评估分析报告》《风险和机遇评估分析报告》14资料存档品保部品保部《记录控制程序》《记录控制程序》 审 核 批 准 日 期 －141－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 事态升级管理控制程序流程 项目计划 项目计划 输出 编制人: 日 期: 第 1 页 共 2 页 输入 目标管理程序 客户要求 产品要求 要求 项目组长根据项目管理程序编制项目计划 责任部门 项目组长 项目组对项目计划中高风险项目及里程项目计划 的项目任务确定高风碑确定 险项目及项目里程碑 审批 事态升级的原因可能是： 1、为遵守预定开发期 2、未实施决定性措施 3、质量能力/质量绩效得不到保障 4、看不到进步 5、未遵守承诺 6、项目流程装配工发现偏差在目前责任层上无法解决 Y 项目实施 N 项目计划提交总经理项目计划 审批后发放到项目组成员 项目组长组织项目组 成员进行项目计划的 执行。 如在计划中出现问题， 项目组不许对问题加 以明确并有效解决 升级的级别包括： 1级：质量会谈 项目 组邀请各部门相关人 员参加 2级：客户支持 如果1项目运行级没有达到预期效果，问题报告 则有必要在客户的支N 持下进行分析好措施 跟踪 3级：客户保证 以上 级别未达到目标，应邀 请顾客到现场进行深 质量会谈入指导，举行客户及高报告 层的会谈 为有效的解决问题，以使项目和预期目标重新取得一致，项目组必须正视目标偏差，组织个部门人员进行质量会谈，根据会谈结果修订项目计划后在执行 项目组 总经理 项目组 项目组长 项目组 各部门相关人员 Y 问题？ 质量会谈 A 审 核 －142－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 事态升级管理控制程序流程 A 编制人: 日 期: 第 2 页 共 2 页 输入 输出 问题解决报告 Y 要求 责任部门 问题解决 项目组进行问题解决 项目组 N 客户代表提供帮助信息 客户支持 质量会谈（1级）无法解决问题时，项目组应Y 客户沟通寻求客户支持 解决报告 项目组 客户保证 以上级别（1级、2级）无法解决问题时，项目问题解决项目组 组必须请顾客代表到报告 客户代表 现场提供支持及深入会谈报告 总经理 指导，并与公司高层进行会谈 问题解决 资料归档 所有问题解决的资料由项目组长进行整理检查，完善后归档 项目组长 提交管理 评审报告 事态升级结果应提交管理评审报告 项目组长 审 核 批 准 日 期 －143－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: NTF程序 第 1 页 共 2 页 1 OBJECTIVE目的 确保产品未知问题（包括一些间歇性的问题）的发现、使客户和公司之间对问题产品的判断趋向一致、帮助公司改进测试检验技术及为未来处理留下证据。 2 SCOPE 使用范围 公司过程中产品测试结论不一致的情况下，以及公司与客户间针对交付产品出现测量结果不一致的情况。 3 RESPONSIBILITY 职责 3.1 质量部：负责NTF信息的收集和传递，NTF产品分析及对策的主导 3.2 其他部门：配合品质部完成NTF问题的原因分析及对策提出和实施。 4 DEFINITION定义 4.1 NTF（NO TROUBLE FOUND）：某些产品可能存在问题而导致不合格，但这些问题不能准确的复现。 5 PROCESS 工作流程 a) 过程产品的NTF的识别和管理： 5.1.1过程产品NTF发现： 当依照品质策划文件（控制计划、作业指导书等）中规定检测方法/工具等，发现前/后道工程或不同部门间的测试结论不统一时，发现部门应及时对NTF产品进行标识和隔离，并联络品质部确认。 5.1.2过程产品NTF分析和判定： 品质部组织通过更高一级的测量仪器和/或计量标准器复现，当测试结论差异源自不同检测方法/不同类型检测工具时，确认检测方法/工具优先度，以优先度高的检测方法/工具结果为准，同时修订相关品质策划文件。 5.1.3过程产品NTF处理： 在NTF产品分析和判定结果出具前，NTF产品视为可疑品参照《不合格品控制程序》相关内容隔离，判定结果OK时，NTF产品作为正常品流动，判定NG时，依照《不合格品控制程序》相关内容处理。 b) 交付产品的NTF的识别和管理 5.2.1交付产品NTF发现： 交付的产品如因品质问题被客户投诉和/或退回时，由业务部联络并组织接收，由品质部确认，在发生与客户的测量结果不一致时，将退回产品贴上“NTF”字样并隔离。 5.2.2交付产品NTF分析和判定： 品质部组织使用测量精度更高一级的计量仪器进行测试，若测试结果仍为合格时，品质部将测量仪器名称、精密度或测量不确定度、实际测量值、测试点及测试样品寄往客户，申请与客户对问题的判断标准进行协商。必要时，联络外部具有资质的第三方机构进行验证。 5.2.3交付产品NTF处理： 在NTF产品分析和判定结果出具前，NTF产品视为可疑品参照《不合格品控制程序》相关内容隔离，判定结果OK时，NTF产品作为正常品流动，判定NG时，依照《不合格品控制程序》 审 核 －144－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: NTF程序 第 2 页 共 2 页 相关内容处理。 c) 过程/交付产品NTF处理过程中，品质部应记录和整理相关信息、数据和结论，当分析和判定结果与客户不一致时，须参考《纠正预防措施程序》或客户指定格式形成报告并上报客户获得批准，为以后此类问题的处理留下参考。 6、相关文件 6.1不合格品控制程序 6.2纠正预防措施程序 审 核 批 准 日 期 －145－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 6 页 1. 目的 质量保证活动的目的是QA人员以独立审查方式，从第三方的角度监控软件开发任务的执行，就项目是否正遵循已制定的计划、标准和规程，给开发人员和管理层提供反映产品和过程质量的信息和数据，使他们能适当地了解整个项目生存周期中工作产品和过程的情况，提高项目透明度，从而支持其交付高质量的软件产品。 2. 适用范围 本过程文档是QA人员执行质量保证活动的依据和指导。本过程适用于公司和供方的所有软件项目，且贯穿于整个生命周期。 3. 术语和缩略语 表1术语说明 术语、缩略语 解 释 QA Quality Assurance，质量保证 QAD Quality Assurance Department，质量保证部 PPQA Process and Product Quality Assurance，过程与产品质量保证 CMMI Capability Maturity Model Integrated，能力成熟度模型集成 QAP Software Quality Assurance Plan，质量保证计划 SEPG Software Engineering Process Group，软件工程过程小组 CMP Configuration Management Plan，配置管理计划 4. 过程综述 表2：角色和职责说明 角 色 部门经理 质量保证组 职 责 描 述 1） 对QA提交的项目组无法解决的不合格问题进行协调。 2） 定期审查QA活动和结果。 1） 为每个项目指定一名质量保证员。 2） 分析组织内共性的质量问题，给出质量改进措施。 3） 根据《项目计划》制定并维护《质量保证计划》。 4） 遵循标准和规程，按照经过评审的《质量保证计划》，从第三方的角度监控软件开发任务的执行。 5） 通过《QA审计报告》给项目经理和开发人员提供已识别出的质量问题并跟踪问题的解决过程。 6） 制定并向部门经理和项目经理发布《QA周报》、《QA月报》，提供反映产品和过程质量的信息和数据。 7） 与项目组协商不符合问题的解决措施。 8） 向公司级领导汇报项目组内不能解决的不符合问题。 9） 参与评审《质量保证计划》。 10） 审阅和确认QA提交的《QA审计报告》、《QA周报》、《QA月报》，配合QA不符合问题的解决及跟踪，支持其工作。 QA人员 项目经理 审 核 －146－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 6 页 项目组成员 配合QA完成软件的过程质量和产品质量的监督和检查工作。 解决QA在《QA审计报告》中提出的不符合问题或偏差，直到问题关闭。 将质量保证过程产生的工作产品纳入配置管理； CM人员 配合QA完成过程质量和产品质量的监督和检查工作； 解决QA在《QA审计报告》中提出的不符合问题或偏差，直到问题关闭。 2.2入口准则：项目立项。 2.3输入初步《项目计划》。初步《PDP说明》。 2.4过程相关活动 2.4.1流程图 过程开始定定QA定定QA定定定定定定定定定定定定定定PDP定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定QA定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定定QA定定QA定定QA定定QA定定定定定定N定定定定Y过程结束 审 核 批 准 日 期 －147－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号:B 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 3 页 共 6 页 2.4．2指派QA人员 QA经理收到产品项目立项申请书或合同项目立项通知单，明确项目对QA人员的要求，并确定需求阶段和策划阶段的QA任务。项目经理审核QA任务单并签字确认或将意见反馈给QA经理进行协商，明确指派QA人员。 2.4.3制定初步质量保证计划 项目已经启动后，QA人员开始制订初步《质量保证计划》，并据此进行早期质量保证活动。过程中同项目经理紧密协作，并根据初步《项目计划》和《PDP说明》修订相应内容。在初步《项目计划》完成后，完成初步《质量保证计划》。 2.4.4制定与评审详细质量保证计划 QA人员根据详细《项目计划》，确定需要检查的主要过程和主要工作成果，识别干系人及其活动，并估计检查时间和人员。制定出针对此项目的详细《质量保证计划》。具体步骤如下： （1）依据项目计划及项目质量目标，制定过程与产品质量检查计划 QA人员根据本项目的特征，参照《项目计划》确定需要检查的主要过程活动和主要工作成果，并估计检查时间和人员。计划的内容要求包括： a. 每周审查计划和里程碑审查计划。 b. 监督重要的开发工作成果的阶段计划，如：需求分析，软件设计，代码等。 c. 里程碑阶段评审计划。 d. 根据《项目计划》中的评审计划，确定QA需要参加的评审计划。 (2)《质量保证计划》的评审和批准 《质量保证计划》须经评审才能生效，以确保《质量保证计划》与《项目计划》一致。 《质量保证计划》的评审与《项目计划》的评审一起进行。每当项目的日程或范围有了重大改变，QA活动都可能需要重新计划。这时必须复审QA计划。 《质量保证计划》由评审组长负责在评审报告中批准。经批准的《质量保证计划》受控且纳入配置管理。并生成《质量保证计划跟踪表》。 《质量保证计划》评审通过后应及时更新《质量保证计划跟踪表》。 (3)《质量保证计划》的维护： 当《项目计划》变更时，QA人员也需要相应的变更《质量保证计划》。 2.4.5实施QA活动 QA人员按照《质量保证计划》和根据组织检查列表库制定的检查表客观地检查项目组成员的“过 程”和“工作产品”是否符合既定的规范，并与项目成员协商改进措施。具体过程如下： 1） 制定检查表：QA人员根据组织级的检查列表库、《项目计划》生成该项目的《过程检查表》、《产品检查表》，在检查的过程中遇到检查表中未涉及的问题，添加在项目检查表中。 2) 每周例行审计、检查：QA人员根据已制定的规程进行每周例行活动。在项目规划阶段之前，根据《项目计划》或《质量保证计划》初稿进行，详细《项目计划》评审通过后根据《项目计划》或《质量保证计划》进行。《QA周报》记录了QA人员一周的工作量等。具体检查的步骤如下： 审 核 －148－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 6 页 a) QA人员每周按《质量保证计划》，客观公正地的对过程和产品进行例行检查，验证每周的过程活动和工作产品是否符合组织制定的规程、标准和模板的要求，并将检查结果记录在QA《过程检查表》与《产品检查表》中。 b) 若检查过程中发现不符合项，在检查表中勾画并将检查表以邮件方式及时发给项目经理，项目经理确认后指定相关人员解决问题，此时QA将项目经理确认后的不符合项填写在《QA审计报告》中。 c) QA每周汇总检查结果，完成《QA周报》和《QA审计报告》。按时将《QA周报》和《QA审计报告》提交给项目经理；《QA审计报告》同时提交部门经理；《QA周报》提交给QA组长，组长确认QA度量数据；必要时，QA人员协助项目经理向项目组成员或相关人员说明发现的不符合项问题，取得共识并采取相应措施。 d) 填写《QA周报》中的QA活动统计，收集QA人员每周工作量等度量数据，供以后参考。 有些阶段由于工作内容相对其他阶段工作量减少，可能长达一年，其间QA可以两周填写一次周报，汇报QA活动和工作量统计，《QA审计报告》与此相同。 QA每月填写一次《QA月报》 3) 里程碑审计： QA人员按《项目计划》和《质量保证计划》，参加里程碑评审，将里程碑评审中发现的缺陷填写在《QA里程碑报告》中并进行跟踪。同时将这一里程碑中检查出的所有不符合项进行汇总分析，将结果填写在《QA里程碑报告》中。 QA人员在每个里程碑评审后将《QA里程碑报告》提交给项目经理和部门经理。 QA人员填写《QA里程碑报告》中的“活动次数”、“活动时间”，收集每周工作量等度量数据，供以后参考。 4) 按计划参加项目评审： QA人员按《项目计划》和《质量保证计划》参加项目评审会议，客观公正地检查评审会议是否按照组织制定的规程、标准进行；检查被评审工作产品或对象是否符合相关规程、标准和规范。将评审的检查结果记录到《QA周报》里，若发现不符合项时，则记录到《QA审计报告》中。对发现的缺陷应记录到缺陷管理系统中。 5) 对项目QA人员的检查 QA组指定QA人员对项目QA进行检查，并将检查结果记录在《质量保证计划跟踪表》中。 6) 不符合项跟踪处理 审 核 批 准 日 期 －149－

编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 5 页 共 6 页 QA人员在每周例行检查、里程碑审计或参加项目评审过程中发现的不符合项和缺陷，必须按照以下步骤进行及时处理： a)每周例行工作时要重新识别并根据需要修改不符合项和缺陷的状态。缺陷类型及状态参照技术评审过程，不符合项主要有以下几个状态：（本周新、正在解决、完成、提交SM）。 b)识别不符合项状态的主要步骤如下： 在每一周开始将上周发现的尚未关闭的不符合项，将状态置成“正在解决”。 对于本周新发现的尚未关闭的不符合项，将状态置成“本周新”。 对已解决的不符合项，QA人员确认后，将状态置成“完成”。 项目经理拒绝，QA人员无法达成共识，将状态置成“提交SM”。 c)项目经理拒绝的问题以及缺陷等级为严重的不符合项，QA人员编制完成《QA不符合项报告》以邮件形式提交给部门经理进行处理。部门经理在接收到《QA不符合项报告》后，2个工作日内和项目组进行沟通、协调，制定限期整改计划，并反馈给QA人员。QA人员根据解决方案继续跟踪，直到问题关闭。 d)QA人员在指定关闭日期前检查问题是否被修正，确认后，QA人员签字，问题关闭，将问题的解决结果记录在《QA审计报告》。 e)对发现的缺陷应记录到“缺陷管理系统”中。 2.4.6定期QA报告 项目结项时，QA需对整个项目过程进行总结。 QA人员对项目整个生命周期中所有的《QA周报》、《QA月报》、《QA审计报告》、《QA里程碑报告》、《QA不符合项报告》进行整合，从而对项目组做出QA方面的总结和评价，生成《QA总结报告》。 QA人员将检查过程中识别出的未包含在组织级检查列表库中的不符合项总结出来填写在《QA总结报告》中提交给质量保证小组，质量保证小组通过评审决定是否将这些内容添加到组织级检查表中。 QA人员根据数据分析结果，给出质量改进建议，填写在《QA总结报告》中。 QA人员对《结项报告》和《QA总结报告》进行一致性检查。 2.5出口准则 所有已经识别出来的质量问题已解决。 项目服务与维护阶段结束。 2.6输出 《质量保证计划》； 《质量保证计划跟踪表》； 《过程检查表》； 《产品检查表》； 《QA周报》； 《QA月报》； 《QA审计报告》； 《QA不符合项报告》； 审 核 －150－

批 准 日 期 编制部门: 人事行政部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件质量保证程序 编制人: 日 期: 第 6 页 共 6 页 《缺陷记录》； 《QA里程碑报告》； 《QA总结报告》。 3. 度量与分析 表3度量与分析 № M-1 M-2 度量点 执行QA过程的工作量 不符合问题数 执行人 QA QA 度量时机|频率 每周、里程碑 每周、里程碑 存储位置 《QA周报》 《QA里程碑报告》 《QA周报》 《QA审计报告》 《QA里程碑报告》 4.验证执行 № V-1 V-2 5.配置管理 表5配置管理内容 № 配置项 存放地址 负责人 C-1 《质量保证计划》 项目配置库 配置管理员 6.相关过程接口说明 表6相关过程接口说明 过程名称 接口文档/数据 接口说明 前置初步《项目计划》 项目规划 制定初步《质量保证计划》的依据 过程 初步《裁剪报告》 项目监控 《里程碑报告》 监控质量保证活动的进展情况 管理质量保证过程质量保证过程的工作产品纳入配置管配置管理 产生的工作产品 理 并行《QA周报》为质量保证工作量的度量《QA周报》 过程 度量分析 提供数据，《QA审计报告》为不符合问《QA审计报告》 题统计分析提供数据 组织过程 将新的检查项及经验建议提交组织过《QA总结报告》 管理 程资产库 验证内容|检查点 对质量保证过程进行一致性检查 审阅《QA审计报告》、《QA里程碑报告》 表4验证执行内容 执行人 组织级QA 部门经理 验证时机|频率 里程碑 每周、里程碑 备注 审 核 批 准 日 期 －151－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件风险优先级评估程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 4 页 概述 风险是指在项目执行各个阶段中偶发事件对项目/产品目标的损害并因而造成的损失，其基本特征是：不确定性，涉及风险的事件可能发生也可能不发生；损失事件一旦发生，就会造成损失甚至出现恶性后果。 项目经理应该制定风险跟踪管理方案（包括风险识别、评估和风险缓解和应对措施，见《模板-项目跟踪表》中的风险管理页）。 1 识别风险 在项目投标和产品立项阶段就应该考虑软件风险。风险管理的责任和侧重点在项目的不同阶段应有所区分，项目经理应该考虑的重点就是在有限投入的条件下，如何主动地识别、缓解、应对可能发生的潜在风险，确保项目计划的有效执行。例如： 技术风险： 技术难度太大，无法实现。 技术不成熟，出现重大缺陷。 新技术应用范围小，学习成本高，无法建立技术梯队。 关键技术掌握不够。 项目管理风险： 由于情况变化，开发中途失去了高层或上级管理部门的支持。 由于情况变化，设备、人员或费用得不到保证。 由于情况变化，非项目组的原因，项目经理更换或人员抽调或非正常流动。 需求评审不足，需求实现困难，无法按期交付；文档质量差，用户不会用，造成维护工作量增加；缺陷太多，造成产品发布后维护成本过量增加。 目标不明确，范围不清晰。 由于项目规模以及工作量估算与实际绩效偏差太大，造成计划不能按时完成；或者由于规模大，周期长，中途变化大，预计不足，影响进度。 任务间依赖关系分解不仔细，关键路径标识不清，进度安排不合理。 缺乏与重要干系人沟通，造成需求变更频繁，影响开发进度；用户技术素质差，培训不足，影响产品的市场竞争力。 过程管理不严格，未认真评审或同行评审，缺陷排除未跟踪验证，缺陷泄漏，造成返工；测试方案不当，测试不完备，缺陷逃逸，造成返工。 审 核 －152－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件风险优先级评估程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 4 页 开发环境不符合要求，缺少各类开发和管理辅助工具，工作量过量增加。 项目组织不明确，责任分工不明确。 员工（特别是新员工）培训不够；人员流动过大。 风险管理不完善，忽略重要风险或制定错误应对措施。 客户软硬件环境未准备好，项目无法实施推进。 第三方不配合，客户不作为，造成项目进展缓慢或无法推进。 行业监管风险 客户未获得业务资格，项目无法推进。 国家政策发生重大变动，造成项目直接终止。 市场风险： 产品是按需求完成了，但因各种原因没有人真正需要或不愿意购买或市场需求推迟。 产品是按需求完成了，但因决策时缺乏预见性，产品投入市场时已过时或落后于竞争对手的产品。 2评估风险 针对每项风险按发生可能性设定发生概率和影响程度，确定风险应对级别。 风险发生可能性标准： 风险可能性定义 有一点可能发生（0% - 30%） 发生与不发生可能性约占一半（31%-50%） 比较大可能发生（51% - 100%） 风险影响程度标准： 影响程度定义 影响不是很大 一般影响 影响很大 风险影响程度的判断标准： 影响评分 1 2 3 对应项目管理工具级别 低 中 高 可能性评分 对应项目管理工具级别 1 2 3 低 中 高 审 核 批 准 日 期 －153－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件风险优先级评估程序影响评分 1 2 3 编制人: 日 期: 第 3 页 共 4 页 影响程度定义 影响不是很大 一般影响 影响很大 风险影响程度的判断标准： 项目低 目标 对应项目管理工具级别 低 中 高 中 高 成本 成本增加小于10% 进度 进度拖延小于5% 范围的次要方面受到影响 次要功能质量问题较质量 多 范围 风险级别定义： 成本增加10%-30% 成本增加超过30% 进度拖延5%-20% 范围的主要方面受到影响 主要功能质量问题多 进度拖延超过20% 所有范围都收到影响，失去控制 系统运行经常出现问题或崩溃 风险级别得分= 风险可能性评分*风险影响评分，得分如下表所示： 风险级别得分 1、2 3、4 对应项目管理工具级别 低 中 6、9 高 3跟踪和处理风险 风险应对措施的选择 根据风险级别的情况，遇到不同的风险，可以用不同的风险应对策略，如下表： 风险说明 建议风险应对措施 举例 通过调整计划、方法、范围等风险发规避 采用成熟技术 生的前提条件，从而规避风险 缩减项目范围 通过简单的应对措施既可以降低风险减小 冗余设计 发生的可能性或者危害 选择更可靠的供应商 进行更多的测试 风险通过较小代价可以转移给第三方 转移 以上方法都不适用，只能面对，需要面对 制定详细的风险应对计划 保险 风险储备金 审 核 －154－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 软件风险优先级评估程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 4 页 高级别风险应对 风险级别是高（风险级别得分为6、9）的风险需要制定缓解/应对措施，形成风险管理计划。项目经理还应考虑如下事项： ➢制定应急方案。 ➢应急方案，指当缓解措施失败，即风险变成现实时，项目组应采取的应急措施；如果可能，应为每项风险制定备选应急方案（有几种方案时，应确定选择准则）。 ➢确定风险管理/跟踪所需资源（包括人员和工具）及职责与权限。 ➢风险状态和活动的交流方式和频度。 ➢根据已识别的风险，对项目进度进行相应的调整（如预留进度缓冲等）。 ➢项目经理负责或指定专人负责定期跟踪风险（至少每周一次），根据风险变化情况采取相应措施（如：新增风险、风险优先级变更、风险状态变化——已缓解、已发生、已解决）。 ➢若风险发生，项目经理应及时组织实施应急方案，并跟踪直至解决。 ➢项目经理根据需要，通过项目月报、里程碑报告、例会等方式，及时向项目组及受影响的相关组织和个人通报风险管理信息。 审 核 批 准 日 期 －155－

编制部门: 质量部 版次: 1 版本号: 第 1 页 共 2 页 文 件 名 称 编 号: 外部实验室管理程序 编制人: 日 期: 1. 目的 确保建立外部实验室控制管理规定，以此来指导对本公司外部实验室进行选择，评价与管理控制，确保外部实验室的结果满足本公司的要求。 2. 适用范围 适用于本公司委外实验室进行的所有校准、检测和试验。 3. 支持性文件 3.1《试验室管理程序》 3.2《监视和测量设备控制程序》 4. 责任分配 4.1 外部实验室负责实施校准，检测和试验并提供给本公司相应报告及记录。 4.2 品质部/开发部收集，搜索外部实验室，主导外部实验室的评价与审核工作。 5. 规程 5.1 委外试验的时机 5.1.1质量部依据产品的检测和试验等要求进行外部实验的委外和管理，并保管外部实验室检测和试验结果记录。质量部复责测量工具外部计量、原材料成分第三方分析、Rohs物质分析等的外部实验的委托和管理，并保管外部实验室检测、试验结果或报告记录。 5.1.2人事行政部负责环境监测（噪声、污水、废弃排放）等的外部实验的委托和管理，并保管外部实验室检测、试验结果或报告记录。 5.2 委外实验室的程序 质量部、人事行政部依据实际需要，填定《委外试验申请单》，部门主管及以上人员，签字批准后进行校准，检测和试验，委外实验人员全程跟进实验进度，确保及时取得相关实验报告。 5.3外部实验室的基本要求 ①5.3.1外部实验室应是依据ISO/IEC17025或国家等效文件获得认可的实验室或被顾客接受的实验室。 5.3.2实验室操作人员必须经过培训，具备一定的实战经验，并持有效证件上岗。 5.3.3外部实验室应制定《工作手册》，该手册内容包括：实验业务范围、方针、组织机构、工作要求、工作程序及必要的作业指导书等内容；委外实验项目应在委外实验室的业务范围内。 5.3.4实验室的实验设备应按规定周期进行检定校验。 5.3.5对实验室的环境状态进行监视和控制，环境条件（例如：温度、湿度、电磁波、粉尘等）的条件，按照测试和分析规程及标准文件上的记录，对适用性条件进行监视和管理。如果有必要，环境条件可能对产品品质有影响和有怀疑时，要做好环境条件和记录。 5.3.6实验室必须使用满足顾客要求的实验标准和方法。 5.3.7在试验和校准前，必须验证其满足顾客要求的能力。 5.3.8所有样品在实验前后必须进行标识，实验报告中的数据应与被实验产品对应。实验报告由外部实验室出具，且加盖委外实验室公章。 5.4外部实验室的评价、认可及管理 5.4.1开发部、品质部视委外试验，检测需求寻找适合的外部实验室，同时收集多方的资料：如业务能力，服务，价格作为筛选依据，并要求有合作意向的外部实验室填写《外部实验室评价表》。 审 核 －156－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 1 版本号: 文 件 名 称 编 号: 外部实验室管理程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 2 页 5.4.2调查人员根据外部实验室提供的相关证明进行初步评价，对有意向合作的外部实验室提交部门主管批准，审批通过列入《合格外部实验室一览表》。 5.4.3合格外部实验室需要进行年度复审。 5.5不合格外部实验室处置 5.5.1新外部实验室，若经评审，判为不合格时，不予纳入合格供方一览表，若因特殊原因，必须委外实验时，须经副总以上（含副总）的批准，方可进行。 5.5.2已纳入合格一览表内的外部实验室，若经年度评审，判为“不合格”时，处置如下： ①取消其原认定的资格。 ②品质部、开发部负责将该外部实验室从合格外部实验室一览表中消除。 5.6对于某一设备，当无法找到具有资格的实验室进行校准服务时，可以由原始设备制造厂家进行。 6.0记录的保留 外部实验室提供的检测报告或记录的保管，具体按照《质量记录控制程序》执行。 6.使用表格 6.1《委外试验申请单》 6.2《外部实验室评价表》 6.3《合格外部实验室一览表》 审 核 批 准 日 期 －157－

编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 临时变更管理程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 2 页 1. 目的 部分设备故障后，对车间产量影响很大，如该设备经过评估后，认为风险可控，可将此设备屏 蔽后采用替代方案继续生产。 2. 适用范围 公司内所有生产过程的临时变更。 3. 职责 技术部：1.负责确定，维护屏蔽的过程清单；2.更新产品的FMEA、CP；3.定义过程方法； 4.编写标准化指导书。 生产部: 1.提出屏蔽申请；2.记录开始，结束断点；3.定期检查，填写屏蔽检查单。 4.工作流程及内容 项次 工 作 流 程 1 临时变更准备：识别可屏蔽的制造过程和防错装置 工 作 流 程 描 述 按照附件1：《制造过程 代替过程必要性评价基准》对各个机种的所有生产过程,进行风险分析和评价,形成《代替过程必要性评价与方案表》。识别出可屏蔽的制造过程和防错装置,并记录于《屏蔽清单》中。 策划出屏蔽过程的替代方案，并记录策划屏蔽过程的替代方于《代替过程必要性评价与方案表》案 和《屏蔽清单》。 针对屏蔽过程的替代方案，按照FMEA评估替代方案的RPN值和的风险分析方法，来评估替代方案的风险 RPN值和风险 不可评估替代方案的RPN值和风险后，得可行 行 出结果，可行和不可行 否决临时变更确认和按照可行和不可行的评估结果，得出替代批准：屏蔽过程结论，即否决替代方案或批准屏蔽过方案 的批准 程 策划出替代方案的标准化作业内容和策划替代方案的 步骤，并将标准化作业指导书下发于标准化作业 现场 临时变更执行：按照替代方案的标准化作业指导书， 临时更改，替代实施替代方案，由生产人员记录开方案的实施 始，结束断点 临时更改，质量在每日分层审核中进行质量关注评 关注评审，领导审；同时每天领导例会上回顾，为了例会上回顾 减少或消除旁路操作 临时变更退出／屏蔽解除，正常工序重启，按照规定断点：临时更改，频次对重启工序进行验证（对于连续 替代方案结束后缺陷重启时要连续确认5件/对间歇的重启验证 性缺陷在一定时间内进行100%检查） 权责单位 技术部 使用表单 代替过程必要性评价与方案表 屏蔽清单 2 技术部 屏蔽过程的替代方案 FMEA 3 技术部 4 5 技术部 技术部 FMEA 屏蔽清单 6 技术部 标准化作业指导书 临时变更管理表 临时变更管理表 临时变更管理表 7 生产部 生产部 质量部 技术部 生产部 8 9 审 核 －158－

批 准 日 期 编制部门: 技术部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 临时变更管理程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 2 页 5.相关文件 1.《标准化作业指导书》 6.相关记录 1.《代替过程必要性评价与方案表》 2.《屏蔽清单》 3.《FMEA》 4.《临时变更管理表》 审 核 批 准 日 期 －159－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 1 页 共 3 页 QRQC快速响应质量控制 程序 1.目的: （1）为提高质量水平，降低PPM值，减少PRR的发生； （2）提高客户满意度； （3）提供系统问题的解决方法，改善对于质量问题的沟通，降低质量问题再发生的次数，保证 所有质量问题都得到彻底解决。 2.使用范围： 本程序适用于本公司产品的内外部质量问题的解决及除质量问题。 3.术语： 快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重 大的 内、外部质量问题的反应标准化。 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并 预防 根 本根本原因再次发生的过程。 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。 4.职责： （1）生产部负责快速反应会议，技术部质保部等给予支持。 （2）品质部负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。 （3）各负责部门负责其相应经验教训活动，技术部负责文件归档和发布。 5.快速反应会议： 5.1 开会时间，每天一次，每次10-25分钟，会上只对质量问题进行沟通。 5.2 开会地点：生产现场看板前。 5.3 参会人员：总经理及所有部门的相关责任人，因故不在候补出席。 5.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。 5.5 会议准备：质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括： （1）客户关注的问题； （2）供应商关注的问题； （3）停线（内部或外部）； （4）重复发生的质量问题； （5）班废品率超过综合废品率目标； （6）验证岗位中发现的问题； （7）分层审核中发现的问题； （8）其他内部质量问题。 审 核 －160－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 2 页 共 3 页 QRQC快速响应质量控制 程序 5.6 会议内容： （1）总经理协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。 （2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。 （3）技术部根据当天情况，标明具体问题和每日Q图的状态。 5.7 会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。 5.8 其他定期工作：快速反应跟踪表记录所有产生的问题。每月汇总公布问题发生数趋势图。 6. 解决问题（8D问题解决流程） （1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。 （2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师或专家的意见。 （3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生 （4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。 （5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。 （6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。 （7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。 （8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。 7 经验总结 7.1 经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。通过下列内容相关 的活动展开经验总结（括号内负责部门）； （1）每月的质量Q图（品质部） （2）分层审核（生产部） （3）防错装置验证（生产部） （4）内部质量问题（品质部） （5）验证岗位（生产部） （6）顾客满意度总结与评估（营业部） （7）APQP程序执行（开发部） （8）持续改进小组活动（品质部） （9）（顾客抱怨，风险降低）问题解决和报告（品质部） （10）管理评审（管理部） 审 核 批 准 日 期 －161－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 3 页 共 3 页 QRQC快速响应质量控制 程序 （11）合理化建议项目（品质部） 7.2 以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。提交技术部备案。 8 相关支持文件： 《文件管理控制程序》 《质量记录控制程序》 《生产过程控制程序》 《纠正与预防措施控制程序》 《潜在失效模式和后果分析控制程序》 审 核 －162－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 8D流程 第 1 页 共 1 页 D4确定根本原因 D5制订纠正 识别出潜在原措施 开始 因 D6执行并验发现问题 缩小可能原因证纠正措施 范围 不是 D1组成团队 D7预防再发 生 潜在原因是 否是一个根 D2描述问题 审核纠正措施本原因？ 结束 的效果 是 是 识别出可能的纠D3围堵措 正措施方案 D8关闭 是 纠正措施施 是否有效 不是 审 核 批 准 日 期 －163－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 6 页 1．目的 进一步加强设备管理工作，为企业的生产活动服务。确保设备的完好率，延长设备使用寿命，保证生产正常进行。对运行中的设备进行动态、静态巡检及点检是设备管理体系中一项重要的内容，是一种预防性维修措施。完好的设备在运行消耗中，会产生自然磨损、偏差和故障隐患，从而引发各类故障。通过巡检、点检工作及时发现隐患，及时采取措施，从而保证设备的正常运行。2．适用范围：江苏凯伦铝业有限公司挤压车间、表处车间、精加工车间 3．定义 3.1设备：价值在2000元以上，使用年限在一年以上的各类机器、电器。 3.2点检：设备使用者对自用设备主要部位实行每班开机前后的检查。 4．责任 4.1 生产技术负责车间所有设备及低值易耗件管理。 4.2 各生产线负责自用设备、设施及附件管理。 4.3各生产线负责自己管辖范围内设备的日常维护保养、配合生产技术进行保养及设备故障的报修。 4.4 设备管理人员应对班组的点检的质量进行抽查，并对由此引起的事故进行处理。 4.5 班长对点检及工作负有检查督促的责任。 5．规定 5.1 设备规定 5.1.1 按设备在生产中所起作用分为： 重点设备：预拉机、芯子切断机、切断扒皮机、CURLING冲压机 、HOLDER组装机 A’G检测设备、最终检查机、压型机、GLASS专用检查机、自动脱皮切割机等。 普通设备：卷簧机、挤塑机、护管切断机、芯子压铸机、油压机、芯子穿入机、推拉阻力仪、 切断打花机、压铸机、注油机、长度检查机等。 一般设备：端子机、芯子穿入机等。 5.2 台帐管理 5.2.1 所有固定资产设备均应按公司设备统一分类、编号并在设备明显处钉上固定资产编号牌，列入公司固定资产设备。所有固定资产设备若无此牌均属不完好设备。 5.2.2 设备固定资产台帐每年六月份要自查清点一次；每年十二月份与公司校对一次，以保持帐、物相符。 5.3 设备借用与封存 5.3.1 各车间自用设备设施不准外借。生产线之间需借用普通及一般设备，应得到生产技术同意后，自行办好手续方可使用。擅自挪用他产线设备，如有损坏应由挪用产线自行负责，并按有关条例处理。 审 核 －164－

批 准 日 期 编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 6 页 5.3.2各条线负责的专用贵重工具、设施，如：精密量具等，下班前必须作好上锁的保管工作。办公室确定一责任人下班时锁好门。对自用贵重工具、仪器等设施应经常检查核对，发现不良情况及时与设备员取得联系。 5.3.3设备连续停用三个月以上，应由各产线提出封存或调拨。封存设备由设备员就地封存或委外封存，封存设备应切断电源，放尽油液、冷却液，滑动部分应上防锈油，并挂上车间封存标牌。产线封存设备由使用产线指定专人负责保养、保管，并每季度进行一次全面保养。封存设备的附件、专用工具应搞好防腐蚀保养工作，并随主机一起清点封存。 5.3.4封存设备不得任意启用或拆走附件，若要启封或借用封存设备上的零件需得到生产技术同意。 5.4 设备报废与更新 5.4.1 设备使用已超过规定年限、主要部件已严重损坏、设备性能已达不到工艺规定的最低要求、无法修复或无修理价值的应予以报废。 5.4.2 严重危及安全、环境、能源消耗或不符合国家规定的设备，不允许继续使用，应予报废。 5.4.3 报废手续：应由使用产线书面提出报废，生产技术调查符合上述两条，由设备员填写固定资产报废单，报生产技术部长认可、核准后由总经理审核批准，送TS审批。相关部门审批结束后，由设备员注销固定资产帐目。报废的设备与相关部门联系及时处理。 5.4.4 已批准报废的设备应保持其整体性，不得私自拆除报废零件挪做他用。 5.4.5 设备更新与新增设备原则上是以技术性能更先进，经济效益更高，且最经济、最新型的设备更换技术性能落后，又无法改造的老设备。此工作由设备员按有关要求进行。生产上需用设备由条线申请由设备员选取相关新设备报经理审核。 5.5 设备验收 5.5.1 设备进本车间必须由设备员组织验收。 5.5.2 设备的验收内容： ----技术指标达到各项参数要求，符合生产作业要求及环保法规要求。 ----设备整体完整、安全、可靠。 ----有首批备件 ----操作、维修、保养资料齐全。 5.5.3 新设备验收后经一星期试用无其他情况，由使用产线先在《固定资产入帐单》上签字，然后由设备员签字，依此作为部门经理签字的依据。 5.5.4设备已被验收认可，尚存在缺陷应由生产技术部门在工艺设备验证书或其他附件中作出结论，或承诺所缺的资料、首批备件已制定了计划，这样才可交付使用。 5.5.5在设备保修期内，凡不属车间原因造成质量问题，发生故障或损坏应由设备员及时向生产技术经理反映，并由经理负责向制造商提出解决要求和索赔。 审 核 批 准 日 期 －165－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 3 页 共 6 页 5.6 特种设备管理 5.6.1 特种设备必须凭《特种设备操作证》操作，并严格遵守安全操作规程，严禁无证操作。 5.6.2 车间内的压力容器主要有储气筒、压缩空气管道。各条线压力容器的标牌及管道标识不准拆除，涂改。压力容器各安全附件、阀门、表等零部件应保持清洁、完好灵敏，内外壁无影响强度的痕迹。底脚螺丝紧固可靠。 5.6.3压力容器的日常保养由使用设备员保洁，发现跑、冒、滴、漏及时通知维修 ,容器外部检查每年一次。安全阀、压力表检测每年由管理部通知检测部门操作。 5.7 资产维修流程 5.7.1 生产经理明确班长管理职责及职能人员按管理范围和条线划分接受实物资产。 5.7.2 各产线对所管理的实物资产负责完好，接受公司规定的设备检查；完成规定的保养工作，做好必要的记录。 5.7.3 当实物资产发生故障时，由资产责任人委托的班长或资产使用人填写报修单，请求修理。 5.7.4 《设备报修单》由设备使用者填报后，一份留底，一份送达生产技术部门；《设备维修记录》由生产技术部门做好记录。 5.7.5 当设备故障修复后，需在一个工作日内将《设备报修单》汇总并交至设备员处归档保管，并在车间信息平台上将原未修复项进行更改。 5.7.6 当故障一时不能解决，超过半小时，各产线应及时向班长汇报，并以书面形式反映。 5.7.7当实物资产不具有维修价值时，由设备员提出更新报告，由生产经理审批报告有关职能部门更新。 5.8 设备使用： 5.8.1 设备使用者应了解自用设备的结构、原理、技术性能，做到会操作、会保养、会检查、会排除一般故障。 5.8.2 操作证上岗前必须插入设备操作证盒内。操作证不得涂改、转借，如有遗失者，应及时向培训员申请补办。 5.8.3 凡调离岗位不再操作原设备人员，应将操作证交回培训员。离岗一年以上的操作者，必须重新考核。 5.8.4 操作者应合理使用设备，禁止任何可疑范围超负荷使用，必须严格遵守设备操作规程、爱护设备，不撞击台面，顶杆，废料盖板必须轻放，保持轨道清洁。 5.9 现场设备故障修理 5.9.1 现场设备发生故障（包括每日的设备点检中发现隐患）都应由使用产线填写《设备报修单》，向生产技术部门报修。 5.9.2设备故障修复后，由生产工段进行验收，并在《设备报修单》上签字认可。设备上缺备件但不影响使用，须经设备员签字认可，方能使用。 5.9.3 对设备修理的效果和设备的工序参数，修理人员应会同生产班长或操作人员进行试车、测定，确定正确后，班长或操作人员应在报修单上签字认可。报修单共二联，一联由维修组汇总，一联由报修工段留存，报修单二联填写内容应为一致。 5.9.4 现场生产设备工艺参数的调整由班长负责监督，其调整的依据是产品作业指导书。 5.9.5 设备的项修、大修由设备员根据设备技术状态提出书面申请。项修、大修书面申请须经生产技术部门商议决定后由生产技术经理审批，报总经理落实。 审 核 －166－

批 准 日 期 编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 6 页 5.9.6设备项修、大修结束由设备员组织有关人员进行验收，合格后由设备员签发使用单后生产工段方可使用。 5.10 设备故障维修应急措施： 设备出现故障后，操作人员应立即向生产技术部门报修，维修人员应尽快开展维修工作。维修中疑难问题或备件缺损等情况，故障一时难以排除，按以下操作规程进行处理： 1技术部门在修理过程中遇到疑难技术问题不能解决，应及时会同技术经理协同解决；如仍无法解决，由技术员同有关部门联系，寻求解决途径，并最终排除故障。同时，在修理过程中，生产班长应及时同生产经理联系，必要时对生产计划进行调整，使设备故障对生产影响降到最低限度。 2）技术员工如在修理过程中遇到备件缺损情况。由生产技术经理联系相关部门解决；如相同备件一时无法得到，维修人员根据使用情况确定替代方案，使设备恢复正常运行；如属临时备件代用方案，待原备件到货后安排更换。如备件准备周期长，技术经理应同车间生产计划联系，对生产进行调整，急需产品加班生产等方法，使生产影响减小到最低限度。 3）设备出现故障无备件或故障修理时间较长，但不影响设备使用功能及安全性，可由设备员在报修单上说明情况，生产工段方能使用设备；设备员根据备件及生产情况，另行安排计划进行修理。 4）生产时遇突发性工厂停电、停气、停水及自然灾害，操作人员应立即关闭设备电源，并通知维修及技术人员采取措施，（尤其自动化生产线）保证设备安全。同时车间负责人员与有关 部门取得联系，尽快排除故障，恢复生产。 5.11 维护保养 5.11.1 日常维护保养由各产线负责。班前操作者应认真检查各部位润滑是否正常并进行试运转；生产中发生故障应及时填写报修单，通知维修解除；将使用的主要生产设备外保养，清洁无油污，保养移动工作台、轨道等周围场地。 5.11.2保养：保养以操作工为主，对所用的主要生产设备（油压机、输送带等）按设备一级保养单内容进行操作。设备保养单上若无内容要求的，按照车间设备目视化细则进行保养。例如油压机：一、检查电磁阀、气管的密封性，排污并清除污物（包括各管道、平台、直）；二、滑块部分，滑块内清扫废油，各管道阀、泵的清洁保养，并检查油气管道有无跑、冒、滴、漏；三、操作部位及移动工作台（每周一次）、移动工作小车（内外清洁）清洁保养；四、外部保养（每单周一次），油压机外表、安全光栅等清洁保养无黄袍、无锈蚀，并检查罩壳盖螺钉有无松动，缺失的应补齐。对可视油标（油窗）的油箱（减速箱）、透明油杯进行检查，缺油加油，损坏报修。检查油压机导轨有无拉毛现象。五、其它检查（每周一次），检查各操作系统指示灯、开关、按钮、显示器、防护罩、限位是否完好，压力表是否灵敏、可靠，有否标签，各油箱油液补充，辅助设施清洁、保养。在操作工一保实施时，立即通知生产技术部门所规定的一级保养内容，并对操作工人保养进行指导。一级保养要求清洁、润滑、 审 核 批 准 日 期 －167－

编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 5 页 共 6 页 完好、安全，一级保养时间由车间调度根据生产计划安排。 5.11.3 在车间设备一级保养过程中发生的设备故障，若该故障在设备保养日内修复，则需在设备保养记录内注明故障内容、维修措施；若该故障在设备保养日内未修复的，需在保养记录上注明情况，以便对未修复的故障进行跟踪。 5.11.4保养验收标准： 外保养清洁无油污、锈蚀、无黄袍；各电气操作按钮、显示器、紧停开关完好；安全装置 可靠；润滑系统装置齐全、牢固管道完整牢固、油路畅通、油标醒目、润滑指数符合规定 标准；过滤器清洁。 5.12 润滑规定 5.12.1. 定人：油压机及其他设备的储油箱、油缸、过滤器等应由润滑工进行清洗及换油。 5.12.2 定点：设备员必须熟悉每台设备的每个润滑部位和加油装置。 5.12.3 定期：设备员必须按期执行换油计划并进行记录。 5.12.4 定质：要按规定的油脂牌号用油，须代用或掺和其他油脂的使用时，必须经有关方面同意。设备换油，必须事先通知工段提前一班停止润滑，让脏油流尽，方可操作，以保证换油质量。 5.12.5 定量：按设备使用说明书规定的润滑油消耗定额和日常补充量要求进行加油。 5.12.6设备员应严格控制设备漏油，严重的应及时与有关工段联系解决。。 5.12.9 治理漏油标准： 渗油：油迹不明显，当油迹被擦净后，五分钟内不出现油迹。 漏油：油迹明显，形成滴油，油迹擦净后一分钟内不超过六滴。 严重漏油：油迹明显，形成滴油，油迹擦净后一分钟内超过六滴。 治理漏油要求：静结合面不渗油，动结合面不滴油。对于先天性缺陷，应采取措施 ，使润 滑油不滴到地面。 5.13 点检 5.13.1 车间主要生产设备：油压机、自动化设备、机械手及高架（升降平台）。各班操作人员在使用前需进行点检。 5.13.2 点检内容主要是设备的使用性能、工作条件、及安全性能。操作人员按《设备日常点检表》中规定的点检内容进行检查。 5.13.3 点检每班进行一次，上班后未生产前必须完成，不得敷衍了事。 5.13.4 点检时发现设备故障或隐患要及时报修，并配合维修人员做好修理工作。 5.13.5 点检未按要求进行，造成设备损坏的，要追究点检人员、班长和责任并按规定处理 。 5.14 点检表说明： 5.15.1 设备点检、内容如检查正常应在表相应栏目上打√；存在问题打×，并在留言中用文字 说明情况，能填数值填数值。问题解决或故障修复打 × 。 审 核 －168－

批 准 日 期 编制部门: 设备科 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 设备综合管理程序 编制人: 日 期: 第 6 页 共 6 页 6．存档文件 《设备报废单》 保存 长期 《设备固定资产台账 保存 长期 《设备保养记录》保存 两年 7．更改服务 设备员定期整改 8．分发 生产经理、班长、各职能人员 审 核 批 准 日 期 －169－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 1 页 共 11 页 1 范围 本程序适用于哈飞汽车三包、生产过程以及出口车故障件索赔。 本程序适用于哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称哈飞汽车）本部。 2 目的 本程序旨在减少哈飞汽车因市场三包、生产过程以及出口车故障件质量问题造成的经济损失，运用经济手段促使供应商明确质量缺陷，通过持续改进，促进哈飞汽车质量的不断提高。 3 术语和定义 3.1市场三包故障件索赔是指，在三包期内因配套件质量缺陷造成维修、换件所发生的一切费用向责任供应商进行的索赔。 3.1.1微车索赔额=（采购单价×1.33+工时费）×数量； 3.1.2轿车索赔额=（采购单价×1.45+工时费）×数量。 注：上述采购单价均为含税价；工时费=工时单价×工时定额。 3.2 出口车故障件索赔是指，哈飞汽车零部件在哈飞汽车交货后三包期内发生的质量问题，给哈飞汽车造成的损失向责任供应商实施索赔。 4 职责 4.1 质量部： 4.1.1 负责组织实施三包、生产过程、出口车故障件索赔； 4.1.2 负责组织销售公司、采购部、汽车研发中心、供应商等相关部门进行质量检测、试验、分析、责任裁定。 4.1.3 负责对国际贸易公司提供的索赔信息进行判断。 4.1.4负责将财务部开出的发票传递给供应商；负责协调解决因无开票信息无法开具发票事宜。 4.2 销售公司： 4.2.1 负责哈飞汽车服务商规范管理、技术培训和备件供应等工作； 4.2.2 负责指导、监督服务商按哈飞汽车售后三包服务政策和相关管理文件对三包故障件进行正确判定、维修、更换，并负责及时、完整返回故障件； 4.2.3负责对返回故障件进行分类验收、登记入库和通知供应商办理索赔确认出库手续； 4.2.4负责参与质量仲裁。 4.3 财务部： 4.3.1负责每月开具索赔额的增值税发票以及每月上报发票未开的原因。 4.3.2负责将当月开出的发票传递给质量部。 4.3.3负责向人力资源部提供已扣款单位的金额。 4.3.4负责通知采购部提供因无开票信息导致无法开具发票的供应商开票信息。 4.4 采购部： 4.4.1负责向财务部和质量部上报停止供货的供应商明细；参与质量仲裁。 4.4.2负责向财务部提供供应商的发票开票信息（如：供应商名称、纳税人识别号、地址、电话、开户行及账号）。 审 核 －170－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 2 页 共 11 页 4.5 汽车研发中心： 负责参与质量仲裁。 4.6 人力资源部： 负责对生产过程排故工时的核实确认，以及对排故发生的工时费用转给相关排故单位。 4.7 工艺技术部： 负责对生产过程排故辅料费的核实确认。 4.8 国际贸易公司： 4.8.1 负责海外质量信息收集及整理，向质量部提交质量索赔相关依据，必要时提供故障件进行分析； 4.8.2 负责对故障件的数量、故障模式和责任供应商进行核实。 4.9 排故单位： 4.9.1负责填报配套件生产过程质量索赔确认单； 4.9.2负责将每月排故发生的能源消耗费、材料费、辅料费等进行汇总，报质量部确认。 4.10 供应商： 负责在规定的时间内办理故障件出库确认和索赔认定书签署、领取索赔发票。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 三包索赔流程 （1） 故障件返厂、验收入库以及出库 1）特约技术服务商每月10日前将质量保证服务工作过程中更换下来质量保证期内的故障件、结算单和故障信息的电子文档发出（注：服务商月换件量≥50台次每月返回，﹤50台次季度返回）。 2）销售公司索赔室每月24日前，对特约技术服务商返回的故障件，进行鉴定清点，对符合验收标准的故障件进行统计、验收入库，故障件入库日期截止到每月24日。 3）每月25日至月底期间，供应商派代表与销售公司共同对验收入库的故障件进行认定和清点。如供应商对经确认故障件无异议，于当日办理故障件返厂业务，并在索赔故障件出库单上签字后将故障件自行运走或销毁。 4）供应商将故障件返厂后，如对故障件判定有异议，可向质量部提交报告申请仲裁。 5）每月25日至月底期间，如供应商不领取故障件，由销售公司月底前2个工作日内组织采购、质量部门共同进行责任裁定，出具索赔故障件出库单，并在索赔故障件出库单上签字。 6）次月5日前，销售公司将上月索赔故障件出库单书面及电子文档报质量部。 7）对重大质量问题给哈飞汽车造成严重损失的，根据质量部等相关部门认定原因及责任单位，销售公司出具专项索赔申请单据，报质量部落实索赔。 （2）索赔额统计、出具索赔认定书、开具索赔发票 审 核 批 准 日 期 －171－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 3 页 共 11 页 1）质量部每月5日至25日期间，对索赔故障件出库单进行核对，查询故障件的价格和工时，并于每月25日前打印出《质量保证服务费用索赔认定书》（见附录B.1）。 2）供应商代表按照哈飞汽车配套产品质量保证协议书中的规定，必须于每月25日至月底到质量部签署并领取《质量保证服务费用索赔认定书》，如超期未领取《质量保证服务费用索赔认定书》，将视为供应商同意索赔。 3）质量部于次月5日前（遇节假日顺延）形成书面《年月索赔产品明细表》（见附录B.2），审批后，电子版转给销售公司，书面存档。同时对《质量保证服务费用索赔认定书》加盖名章和单位公章后，10日前转给财务部。 4）财务部接到《质量保证服务费用索赔认定书》后，于次月20 日前开具增值税发票并转交质量部，同时将当月发票未开的原因电子版报质量部。对因无开票信息导致无法开具发票，由财务部通知采购部提供供应商的开票信息（如：供应商名称、纳税人识别号、地址、电话、开户行及账号），如采购部提出异议，由质量部协调解决。 5）供应商代表在签署《质量保证服务费用索赔认定书》之日起1个月内，如对索赔价格/索赔工时有异议，需提交申诉报告，报采购部/销售公司，经核实批准后纳入下月索赔抵扣。 （3）故障件的判定仲裁 1）在售后索赔过程中，为降低误判以减少供应商抱怨和公司损失，集团公司成立仲裁小组，成员由销售公司、质量部、采购部、汽车研发中心组成，共同对供应商申诉进行复验仲裁。仲裁过程中质量部必须有副处级以上领导主持工作，并负责协调、组织供应商与相关部门进行仲裁，销售公司、汽车研发中心、采购部提供技术支持和仲裁意见。 2）如果供应商对售后故障件判定有异议，认为误判率超过20%，可以向质量部提交书面报告申请 。申诉时间必须在供应商代表签署索赔故障件出库单之日起1个月内，超期将视为供应商同意该批故障判定，对该批产品将不进行仲裁和抵扣，特殊情况可找仲裁小组涉及部门的主管领导对报告会签后进行仲裁。 3）质量部在接到仲裁申请报告后，根据该件的结构、性能、故障模式等特征和索赔故障件出库单开具的日期，经与销售公司沟通，决定是否予以仲裁。 4）对于需要仲裁的故障件，由质量部、销售公司和供应商一起当面封存。如因某些原因在销售公司无法封存，可由供应商将故障件全部取回自行封存，但必须保证故障卡完好，如将故障卡丢失或损坏，导致该故障件信息缺失或不完整，则该件不在仲裁之列，损失由供应商自行承担。供应商采集故障件故障卡详细信息，并统计清单将其电子版打印出来提供给仲裁小组成员，清单包括零件图号、VIN码、车型、车辆出厂日期、购车日期、行驶里程、供应商名称、服务商名称、故障模式、维修日期等。 5）供应商在提交仲裁申请的同时，要提交对故障件的检定试验方法、步骤、仪器、设备等书面文件，并由供应商找仲裁小组涉及部门会签，会签后确定仲裁方案，同时由供应商给出指导服 审 核 －172－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 4 页 共 11 页 务站的故障判定方法和排故流程。如果故障判定方法和排故流程对于服务站来说不可操作，则不能仲裁。如果可操作，销售公司签字确认后由供应商先进行自检，确定属于误判的故障件列出详细清单，项目包括：零件图号、车型、VIN、车辆出厂日期、故障件名称、故障模式、购车日期、故障里程、服务站名称、维修日期等信息报质量部。质量部组织有关部门组成临时仲裁小组，按预先制定的仲裁方案，对供应商自检后认为误判的故障件按一定比例进行抽检复验（抽检前请供应商提供销售公司开具的索赔故障件出库单，便于仲裁小组核对抽检数量），原则上按以下比例抽检： 1—20件，100%复验；21—40件，抽80%复验；41—60件，抽60%复验；60件以上，抽50%复验。 根据复验结果：如果抽检复验100%合格，按供应商自检误判率执行索赔；如果抽检复验批出现一件非误判故障件，则加大抽检比例，100%复验。如果该批累计出现二件非误判故障件，则本次仲裁取消，按实际返回故障件数量实施索赔。一年之中有两次取消仲裁的供应商，在下一年内失去仲裁资格。 6）对需要装车复验的零件，仲裁小组确定装车比例，质量部协调提供车辆，销售公司协调服务站进行配合装车，所产生费用由供应商承担。 7）仲裁结束后，对于经过仲裁小组复验确定为误判的故障件由供应商保留两个月，当服务商对裁定的误判有异议时，由仲裁小组组织双方按仲裁方案现场认定，费用由责任方承担。 8）仲裁结束后，对由于服务站技术水平限制产生的误判，由供应商给出故障判定方法和排故流程，仲裁小组给予确认后由销售公司发给各服务商，要求各服务商严格执行，必要时对服务商人员进行培训。 9）对因技术问题导致的误判，仲裁小组应在仲裁报告中明确进行立项攻关，由质量部转入改善项目流程或攻关流程。 10）仲裁结束后，由仲裁小组按照实车或试验设备试验的结果给出索赔比例，并出具《仲裁报告》（见附录B.3），经领导批准后，计算抵扣额，报领导审批后纳入下月索赔抵扣。 11）为避免公司造成损失，仲裁结束后，因服务商责任造成三包件错判、误判的，由质量部向销售公司递交仲裁报告及供应商提供误判故障件清单，由销售公司根据实际误判率，对责任服务商在已结算过的费用中进行扣除。 12）如仲裁结果是服务商故意行为所致，由销售公司按照相关规定进行处理。 13）采购部应将供应商名称变更、增加及取消名单及时通知销售公司和质量部（书面或电子档），销售公司和质量部按照最新供应商名称进行结算和索赔。 14）销售公司提供给质量部索赔故障件出库单中零件图号和名称应与设计图纸一致。 5.1.2 生产过程索赔流程 （1）生产过程中由于供应商配套件出现质量问题造成批量返工、返修、翻库时，由排故单位初 审 核 批 准 日 期 －173－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 5 页 共 11 页 步判定故障后，立即通知质量部成品检验处确认故障性质。对需进行整车排查排故的产品，由质量部成品检验处召集相关部门组织会议，确定排故方案，并下发会议纪要。 （2）现场组织排故后，由排故单位填写《配套件生产过程质量索赔确认单》（见附录B.4），经领导签字盖章后，分别转人力资源部、工艺技术部对返工工时、辅料费进行核实、签字确认。如在排故过程中，因配套件本身质量问题造成相关零件失效所发生的零件损失数量，由排故单位报质量部成品检验处进行签字确认。 （3）最后，由排故单位将签字确认后的《配套件生产过程质量索赔确认单》书面报质量部。 （4）质量部对排故单位发生的工时费、材料费进行核算，计算出总费用后，报领导审批后落实到当月索赔中，并于次月5日前将《配套件生产过程质量索赔确认单》复印件转财务部，原件自存。 （5）财务部对供应商扣除货款后，向人力资源部提供已扣款单位的金额。由人力资源部重新核定标准后，将费用返给相关排故单位。 5.1.3 出口车索赔流程 (1)国际贸易公司收集整理海外经销商提出的出口车零部件质量索赔申请及索赔依据，报质量部对索赔信息进行判断，最终形成书面出口车质量索赔情况说明报质量部。 (2)质量部依据书面的出口车质量索赔情况说明，落实到当月索赔中。 (3)供应商如对故障件有异议不认可时，可向质量部提出运回故障件进行分析检测的申请，由国际贸易公司通知海外经销商寄回故障件，质量部组织销售公司、采购部、汽车研发中心及供应商等相关部门15个工作日内对故障件进行检验论证。如经验证属经销商错判、误判，运费、关税及相关费用由海外经销商承担；如经验证属产品质量问题，责任供应商应全额赔偿相关费用。 5.2 工作流程 5.2.1 三包索赔流程 （1） 三包索赔流程图见图1。 审 核 －174－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 6 页 共 11 页 流程名称：三包索赔流程流程拥有者：质量部时间销售公司开始随时供应商质量部财务部1.返旧件2.鉴定清点、统计入库3.供应商确认并领取故障件不认可或不来领取随时7个工作日2个工作日7个工作日20个工作日15个工作日随时随时4.2组织责任裁定，并签审出库单认可4.1办理返厂、签署出库单5.落实索赔6.开具发票7.返厂后试验，如异议提出申述对供应商费用抵扣8.组织各部门仲裁，进行责任裁定对服务商费用扣除随时9.存在错、误判，据实际误判率，对供应商抵扣，同时对服务商费用扣除结束 （2） 三包索赔流程说明见表1。 表1 三包索赔流程说明 序号 1 2 活动名称 返旧件 执行者 销售公司 执行时间 随时 输入物 参考文件 —— 结算单 出库单 出库单 出库单 出库单 交付品 结算单、故障信息 结算单 出库单 出库单 鉴定清点、统计入库 销售公司 随时 供应商确认并领取故销售公司、3 7个工作日 障件 供应商 办理返厂签署出库单销售公司、4.1 7个工作日 （认可） 供应商 组织责任裁定，并签销售、质量、4.2 署出库单（不认可或2个工作日 采购 不来领取） 审 核 批 准 日 期 －175－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序执行者 质量部 财务部 执行时间 20个工作日 15个工作日 随时 随时 编制人: 日 期: 第 7 页 共 11 页 序号 5 6 7 活动名称 落实索赔 开具发票 输入物 参考文件 出库单 认定书 出库单 申述报告 交付品 认定书 发票 申述报告 仲裁报告 供应商抵扣、服务商索赔 供应商故障件返厂后供应商 试验，有异议提请申述 组织各部门仲裁，进行8 质量部 责任裁定 如存在错、误判，根据实际误判率，对供应商质量部、9 抵扣，同时对服务商费销售公司 用扣除 5.2.2 生产过程索赔流程 （1） 生产过程索赔流程图见图2。 流程名称：生产过程索赔流程流程拥有者：质量部时间排故单位开始随时1.初步判定故障通知质量部2.召集会议确定排故方案质量部随时 仲裁报告 工艺技术部人力资源部财务部随时随时3.排故后填写索赔确认单4.1确认相关零件损失数量4.2确认辅料费4.3确认工时随时随时5.上报索赔确认单6.核算总费用随时7.扣款8.转已扣款单位的金额9.转给排故单位奖金结束 图2 生产过程索赔流程图 审 核 －176－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 8 页 共 11 页 （2） 生产过程索赔流程说明见表2。 序号 1 2 3 活动名称 初步判定故障通知质量部 召集会议确定排故方案 排故后，排故单位填写生产过程质量索赔确认单 执行者 排故单位 质量部 排故单位 质量部 工艺技术部 人力资源部 排故单位 质量部 财务部 财务部 人力资源部 执行时间 输入物 参考文件 随时 随时 随时 随时 随时 随时 随时 随时 随时 随时 随时 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 索赔确认单 索赔确认单 索赔确认单 索赔确认单 索赔确认单 索赔确认单 发票 —— —— —— 会议纪要 交付品 4.1 确认相关零件损失数量 4.2 确认辅料费 4.3 确认工时 5 6 7 8 9 上报质量索赔确认单 核算总费用 扣货款 转已扣款单位的金额 转奖金 5.2.3 出口车索赔流程 （1） 出口车索赔流程图见图3。 审 核 批 准 日 期 －177－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 9 页 共 11 页 流程名称：出口车索赔流程流程拥有者：质量部时间国际贸易公司开始1.收集整理海外经销商提出的出口车零部件索赔申请以及索赔依据质量部随时2.对上报索赔信息进行判断随时3.形成书面出口车质量索赔情况说明4.落实索赔随时供应商责任5.有异议不认可，责任裁定15个工作日非供应商责任结束 （2）出口车索赔流程说明见表3。 表3 出口车索赔流程说明 序号 1 2 3 4 5 活动名称 收集整理海外经销商提出的出口车零部件索赔申请以及索赔依据 对上报索赔信息判断 形成书面出口车索赔情况说明 落实索赔 有异议不认可，组织责任裁定 执行者 国际贸易公司 质量部 国际贸易公司 质量部 执行时间 随时 随时 随时 随时 输入物 —— —— —— —— —— 参考文件 交付品 索赔申请 索赔申请 索赔情况说明 索赔明细 报告 质量部及15个工作日 相关部门 6 记录 审 核 －178－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序记录名称 格式 附录B.1 附录B.2 附录B.3 记录编号 编制人: 日 期: 第 10 页 共 11 页 序号 1 2 3 4 管理部门 保存期限 质量部 质量部 质量部 3年 3年 3年 质量保证服务费用索赔认定书 年月索赔产品明细表 仲裁报告 KL/15/30-78 KL/15/30-79 KL/15/30-80 配套件生产过程质量索赔确认附录B.4 KL/15/30-81 质量部 3年 单 7 附录 附录A 参考标准 附录A.1 质量保修索赔管理其它规定 1 对于停止供货的供应商，由采购部在1个月内必须以书面或阅批件的形式通知财务部和质量部。由质量部填写暂扣货款申请表，并计算出扣款索赔金额（其扣款索赔金额原则上按终止业务最后一年发生的月平均索赔额乘以三包期年限来预算），经部门领导审批后，报财务部冻结应付货款，时间至少在该配套成品质量保证服务期基础上延长一年。 2 对于可恢复付款的，质量部需填写取消暂扣货款申请表，经部门领导审批后，报财务部执行。 3 如因配套件本身质量问题造成间接或相关连带零件失效而更换发生的费用，该项费用由销售公司核定后报质量部落实。 4 对逾期未办理索赔手续的供应商，哈飞汽车可对供应商采取冻结货款、限制新品开发、停止供货、减少供货比例、引进第二家供应商等措施。 5 返回的故障件必须原则上一件一卡，超过保修期或保修里程的，无正当理由拆卸、拼装造成总成件缺少零件的，非供应商配套件的、与哈飞汽车装车产品不一致的，供应商可拒绝确认，相关损失由销售公司向责任服务商索赔。 6 海外经销商须保留索赔故障件半年以上，以确保哈飞汽车组织市场质量抽查，如发现不属实情况发生，由国际贸易公司对其实施处罚。 7 出口车质量索赔遵循国内流程，索赔费用按哈飞汽车制定标准计算，运输费以实际发生费用结算。 8 因汽车零部件质量原因在海外市场造成批量性质量问题、重大事故，由责任供应商赔偿所产生的一切损失。 附录B 记录模板 附录B.1 质量保证服务费用索赔认定书 质量保证服务费用索赔认定书.doc 审 核 批 准 日 期 －179－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 质量保修索赔管理程序 编制人: 日 期: 第 11 页 共 11 页 附录B.2 年月索赔产品明细表 年月索赔产品明细表.doc 附录B.3 仲裁报告 仲裁报告.doc 附录B.4 配套件生产过程质量索赔确认单 配套件生产过程质量索赔确认单.doc 附录C 引用文件列表 见表C.1 表C.1 序号 附则发布/修订记录 发布/修改日期 参考文件 文件编号 管理部门 实施日期 变更理由 修订内容 审 核 －180－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 1 页 共 5 页 作业准备验证程序（停工后验证） 1.目的 作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。 2.适用范围 公司内部新作业准备的一项工作的首次运行的验证，量产作业准备的验证，每道工序的作业准备的验证，计划生产停工期后的作业准备的验证，以及非计划生产停工期后的作业准备的验证。 3.术语 3.1 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装模具夹具的调换修理等）后加工的第一或前几件产品。 3.2 末件：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。 3.3造成计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况： ①5S工作 ②更换产品型号 ③更换工装模具 ④员工计划性培训或会议 3.4 造成非计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况： ①关键设备故障后造成生产停工 ②供应链中断后造成生产停工 ③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工 ④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工 ⑤劳动力短缺后造成生产停工 ⑥基础设施的破坏后造成生产停工 4.工作流程及内容 4.1作业准备的内容 审 核 批 准 日 期 －181－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 2 页 共 5 页 作业准备验证程序（停工后验证） 作业准备的要求 人员配备齐全 新进人员具备上岗资质 转岗人员具备上岗资质 人员佩戴好劳防用品 设备 选定生产的设备 开机后设定设备上的工艺运行参数 序号 作业准备的项目 1 2 3 4 5 6 人员 责任人 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 7 8 9 10 11 12 13 方法 物料 对设备进行点检 选定生产所需的物料 经进料检验合格的物料 物料标识清晰，批次信息完整 选定生产所需的工装模具 安装并调试好工装模具 准备好生产产品的作业文件，例如工艺卡，图纸，控制计划 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 车间主任 14 15 环境 检测 做到5S 选定检测所需的检具，计量器具，样件 车间主任 作业员/检验员 16 准备好生产产品的检验文件，例如检验指导书，图纸，控制计划 检验员 审 核 －182－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 3 页 共 5 页 作业准备验证程序（停工后验证） 验证方法 符合工艺操作规程规定的人数 4.2作业准备的验证 序号 1 2 作业准备的验证项目 人员配备齐全 验证记录 不记录 不记录 验证人员 检验员 检验员 新进人员具备上岗资质 核查人员的培训记录，资质证书 3 转岗人员具备上岗资质 核查人员的培训记录，资质证书 不记录 检验员 4 人员佩戴好劳防用品 符合工艺操作规程上规定的劳防用品 不记录 检验员 5 选定生产的设备 符合工艺操作规程或控制计划上规定的设备 不记录 检验员 6 开机后设定设备上的工艺运行参数 核查设备上的工艺运行参数 挤压首、巡检记录表 检验员 7 8 对设备进行点检 有效进行设备点检 核查有无设备点检记录 核查设备点检记录上的内容是否正确 不记录 不记录 检验员 检验员 9 选定生产所需的物料 符合工艺操作规程或控制计挤压首、巡检记录表 划上规定的物料 检验员 10 11 经进料检验合格的物料 核查物料上有无合格标示 不记录 检验员 检验员 物料标识清晰，批次信息符合工艺操作规程或控制计挤压首、巡检记录表 完整 划上规定的物料信息 符合工艺操作规程控制计划上规定的工装模具 不记录 12 选定生产所需的工装模具 检验员 审 核 批 准 日 期 －183－

编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 4 页 共 5 页 作业准备验证程序（停工后验证） 不记录 13 14 安装并调试好工装模具 工装模具已安装并调试完成 检验员 检验员 准备好生产产品的作业现场有产品的作业文挤压首、巡检记录表 文件，例如工艺流程卡，件：包括工艺流程卡，图纸，控制计划 图纸或者控制计划 做到5S 符合工5S管理程序的要求 不记录 不记录 挤压首、巡检记录表 15 16 17 检验员 检验员 检验员 选定检测所需的检具，计符合检验指导书，图量器具，样件 纸，控制计划上的要求 准备好生产产品的检验现场有检验文件：包括文件，例如图纸，控制计图纸或者控制计划 划 产品首件检查外观 无裂纹，无划伤、无铝屑、无气泡、无凹坑等外观不良现象 符合图纸，控制计划上的要求 18 挤压首、巡检记录表 检验员 19 20 21 产品首件检查尺寸 挤压首、巡检记录表 挤压首、巡检记录表 挤压首、巡检记录表 检验员 检验员 检验员 产品首件检查每模重量 符合图纸，控制计划上的要求 产品末件检查外观 无裂纹，无划伤、无铝屑、无气泡、无凹坑等外观不良现象 符合图纸，控制计划上的要求 22 23 产品末件检查尺寸 挤压首、巡检记录表 挤压首、巡检记录表 检验员 检验员 产品末件检查每模重量 符合图纸，控制计划上的要求 4.3产品首件检查的管理内容 ①首件检查的数量：n=1 ②操作员依据工艺操作规程、样件对首件做自检，由班组长复检，最后由检验员依图纸、标准专检确认，确认合格后方能继续生产 ③对首件进行标示，并将首件放置在生产指定的区域 审 核 －184－

批 准 日 期 编制部门: 质量部 版次: 版本号: 文 件 名 称 编 号: 编制人: 日 期: 第 5 页 共 5 页 作业准备验证程序（停工后验证） ④当人、机、料、法、环、测发生变化时（如：工装模具维修更换、材料批次更换、设备维修更换、交接班后），需做首件检查 ⑤首件检查若不合格，须暂停生产线并反应给生产班组长、生产主管做适当的处理，操作员和班组长需按照工艺操作规程的要求进行调整，直到做出合格的产品 ⑥当操作员和班组长遇到无法自身解决的问题时应上报车间主任，如需要修理工装、设备，应及时联络车间主任，由生产主管调整生产计划 ⑦首末件比较，最近一次运行的最后一批不仅应该对照规定的要求，而且应该与新运行的第一批进行比较，以参考新的准备的质量水平 ⑧首末件比较无明显差异后，一同转至下工序 ⑨当新作业准备的一项工作的首次运行时，或者制造过程不稳定时，可以采用统计的验证方法 4.4作业准备验证后的生产 按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。 5.相关文件 5.1工艺流程卡 5.2图纸 5.3控制计划 5.4检验指导书 6.相关记录 6.1《挤压首、巡检记录表》 审 核 批 准 日 期 －185－