装置总体试车方案09.24

***有限公司

**综合利用项目

装置总体试车方案

2014年9月10日

前言

根据中国石油天然气股份有限公司《建设项目生产准备与试车管理规定》要求，建设单位应根据总体部署和《生产准备工作纲要》，原则上于投料试车前，编制总体试车方案，并不断优化、完善。基于此要求，编制《庆华集团新疆和丰能源化工有限公司5万吨/年非常规能源综合加工利用项目中试装置总体试车方案》。

1、建设单位基本情况

2、工程概况

2.1装置及公用工程的规模及建设情况 2.1.1装置建设地点基本情况 2.1.2装置的规模 2.1.3装置技术特点

1）采用自主知识产权的国内首个KHC—300进行综合加工利用。 2）实现了，提高了热效率。

3）采用*作为**，实现了*水的综合利用。

4）采用拥有自主知识产权的进行无害化处理，得到符合环保要求的建筑用水。 5）首次在污水领域成功采用新颖的***，既经济又极具环保效果。 6）采用了国内先进的废水深度处理技术实现废水的零排放。

3）装置内循环水来自于综合水池的循环水池；新鲜水、消防水均有压力送或排。 4）装置内生产废水自流约5吨/时（排至污水处理场。 5）装置生活污水自流排至污水处理场。

12）污水处理工艺

生产来的废水通过废水管道进入缓冲水箱经提篮格栅初步过滤进入斜板隔油池实现油的分离，分离出来的油泥渣进入渣泥箱，废水则进入溶气气浮再次分离油泥渣，分离出来的油泥渣则再次进入渣泥箱，废水进入缓冲水箱，经NH3吹脱提升泵加压进入NH3吹脱设备，废水在吹脱设备中经鼓风机吹入空气将废液中的NH3分子吹出来再由配入液体中的H2SO4吸收，吸收出来的废水加酸调节PH值，废水随后进入缺氧池由池中的养细菌分解掉水中的一部分杂质，废水随后进入MBBR池，再通过鼓风机通入空气，其中的好氧细菌又分解一部分杂质，然后废水进入PACT池进一步除去其中的杂质，废水经二次沉淀后通过回流泵加压输送到缺氧池再次除污、净化，净化的合格水循环利用。

生活废水经生活废水管道进入缓冲水池后由提篮格栅首次过滤后进入生活废水调节池再由生活废水提升泵加压输送到缺氧池或MBBR池，后经PACT池二次沉淀合格后经回流泵加压输送到外网循环利用。

生活废水和生产废水分离出来的油泥渣进入渣泥池后由渣泥输送泵输送到污泥浓缩池进行浓缩分离，分离出的油泥渣由泥渣螺杆泵输送到压滤机除污、净化指导合格，泥渣由泥渣车拉走进行处理。

3、总体试车方案的编制依据与原则

3.1 编制依据

1）国家计委《关于基本建设大中型项目开工条件的规定》

2）国家《基本建设大中型项目施工组织设计大纲主要内容与编制要求》 3.2 编制原则

总体试车方案编制原则是在批准的项目可行性研究报告、和详细设计文件基础上，由公司生产技术部根据所确定的工程建设总目标，按照工程总体试车编制纲要，组织工程管理、生产、设计、物资供应、施工企业等部门对设计进度、物资供应、工程管理、施工总体进度计划、工程监理、质量监督、安全管理、生产准备、投料试车等方面进行总体试车方案文件的编制。

编制完成的总体试车方案经批准后，将作为试车阶段的纲领性文件，全面指导项目各项工作的实施。 4、试车的指导思想和应达到的标准

4.1 试车指导思想

试车工作要遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。

整个试车过程要结合先进管理理念，始终推行贯彻“工作有计划，行动有方案，步步有确认，事后有总结”的“四有工作法”。

必须坚持高标准、严要求、精心组织、精心实施。坚持“安全第一、环保优先”的原则，一切服从于安全，不能确保安全坚决不开工，试车全过程操作必须受控；施工进程与试车进程统筹安排，密切配合，形成工程建设一体化的管理网络；坚持科学与实事求是的原则；坚持经济合理的原则。

试车必须做到生产准备要充分（组织准备、人员准备、技术准备、物资准备、资金准备）；各类试车方案编制要科学（单机试车方案、联动试车方案、投料试车方案、事故预想处理方案等）；工程扫尾及“三查四定”工作要严细，问题整改要及时；试车过程每一步未达到“稳态”及“稳态”的条件与状态未确认，坚决不进入下一步；生产考核要全面。

根据项目的总体进度统筹，在保证项目的设计质量、施工质量及物资采购质量的前提下，要保证项目的总体进度，认真做好试车前的各项准备工作，严格按照各自职责及相关标准做好项目投料试车前的各项工作；实现项目建设、试车的安全、平稳及投产一次成功，达到早见效益的目的。

目标：工程投资努力控制在初步设计概算之内；工程质量合格率确保100％；2013年10月30日完成装置中交；201*年*月*日出合格产品。

4.2试车应达到的标准

1）试车，一次投料试车成功；

2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；

3）安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”（安全、环保、消防和工业卫生设施与生产装置同时设计、同时建设、同时投用），监测指标符合标准；

4）努力控制好试车成本，试车费用控制在预算之内，做到投料试车有效益。 5、试车应具备的条件

投用前必须认真组织检查确认投料试车条件是否具备，由建设单位组织检查。投料试车必须坚持高

标准、严要求、精心组织、发扬“三种精神”（全局精神、拼搏精神、科学精神），做到“四不开车”（条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车），按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低、应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在投料前严格检查和确认投料试车应具备的条件。项目地处北疆，冬季寒冷，投料试车应尽量避开；如果要在冬季试车，则必须制订冬季试车方案，落实好防冻措施。

5.1 工程中间交接完成

5.1.1 工程扫尾和单机试车工作已完成

1）在项目中试装置工程安装基本结束时，监理公司和施工单位应抓好收尾、保试车工作，按照设计和试车要求，合理组织力量，认真清理未完工程和工程尾项，按照试车总体进度负责整改消缺；公司生产技术部抓试车、促收尾，协调并衔接好收尾与试车的进度，组织生产人员及早进入现场，及时发现问题，以便及时整改。

2）工程按照设计内容安装结束时，施工单位自检合格后，由监理公司、工程部等质量监督部门进行工程初评，生产技术部组织生产、施工、设计、质监等单位，按污水处理系统、以及外部配套系统等，分专业进行“三查四定”（三查：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程；四定：对检查的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间）。

3）通用机泵、，以及其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，在安装结束后都要进行单机试车。其目的是检验设备的制造、安装质量和设备性能是否符合规范和设计要求。

4）除污水处理系统分别由****有限公司负责试车工作外，其它转动设备的单机试车，由生产技术部组织，建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，生产技术部配合，公司工程部、供应部、监理公司等单位参加。

5）单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划甲方审核，施工单位进行施工。

6）单机试车所需要的电力、水、润滑油物料等由甲方部门负责提供。

7）单机试车过程中要及时填写试车记录，单机试车合格后，由甲方组织监理公司、工程施工单位、生产厂家等人员进行确认、签字。

8）关键设备单机试车应具备以下条件： （1）关键设备安装完毕，质量评定合格； （2）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；

（3）系统氮气吹扫、气密合格，低压系统工艺和蒸汽管线吹扫或清洗合格，注水系统用除盐水冲洗合格；

（4）设备和机泵等动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格； （5）安全阀调试合格并已打好铅封；

（6）与试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；

（7）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工器具、防护用品、记录表格等准备齐全；

（8）试车设备与其相连的系统已经隔离开，盲板打好并具备自己的独立系统； （9）试车区域已划定，有关人员凭证进入；

（10）试车需要的工程安装资料施工单位已整理完，能提供人员借阅； （11）

9）关键设备单机试车，甲方组织，成立试车小组，由施工单位编制试车方案，经施工、生产、设计、制造厂等范围联合确认，并做好记录；试车操作由甲方人员熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行操作。

5.1.2 系统试压、清洗、吹扫、严密性试验完成

1）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验由施工单位编制方案，施工单位实施、生产技术部配合，并最终确认。

2）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验要严把质量关，使用的介质、温度、流量、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求，引进的设备设施应达到外商提供的标准。

3）系统进行清洗、吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、冷箱、塔、空冷器、反应器等设备；管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件、变送器等在化学清洗或吹扫时应予以拆除；管线内的焊渣、铁屑、泥沙等杂质、赃物在清洗或吹扫过程中不得进入上述设备中；焊接的阀门要拆掉阀芯或处于全开状态。

4）工艺管线、设备吹扫与使用介质，应根据其工艺、设备的工况不同而选择不同的吹扫介质。装置反应部分的工艺管线及设备，吹扫介质原则上选用氮气。在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫。反应器及临氢系统严禁用水冲洗、蒸汽吹扫。

5）公用工程管线的吹扫介质确定如下：

（1）氮气、工业风、仪表风、新鲜水、除盐水及消防水等系统，一律选用各自本身介质进行吹扫。 （2）燃料气系统选用1.0MPa蒸汽或氮气吹扫。

（3）密闭排放污油系统（轻重污油地下管沟管线）采用水冲洗。 6）化产回收系统采用水冲洗、1.0MPa蒸汽吹扫。

7）试压、清洗、吹扫、严密性试验结束后，由施工单位交生产车间进行充氮气保护。 5.1.3 工程中间交接

工程中间交接标志着工程施工安装的结束，也标志着单机试车转入联动试车阶段，是施工单位向建设单位办理交接的一个必要程序。中间交接只是装置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、竣工验收应负的责任。工程中间交接后，工程部、监理公司对工程继续负责，直到竣工验收。

1）工程中间交接应具备的条件： （1）工程设计内容施工完； （2）工程质量初评合格；

（3）工程已办理中间交接手续，已办理使用证；

（4）工艺、动力管道的耐压试验完，系统清洗、吹扫、严密性试验完毕； （5）静设备强度试验、无损试验、清扫完毕；

（6）动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）； （7）装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格； （8）设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；

（9）装置区及外围配套系统现场施工用临时设施已拆除，工完、料尽、场地清、无杂物、无障碍，竖向工程施工完，防腐保温基本完成；

（10）“三查四定”的问题已整改消缺完毕，遗留尾项问题已处理；

（11）对联动试车有影响的设计变更处理完，其它未完属项责任、完成时间已明确。 2）工程中间交接的内容

（1）按设计内容对工程实物量的核实交接；

（2）工程质量的初品资料、单机试车记录及有关调试记录的审核验证与交接； （3）安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接； （4）工程尾项清理及完成时间的确认； （5）随机技术资料的交接。

3）工程中间交接先由生产技术部组织中试车间、施工单位、设计单位、工程部、监理公司等按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织生产人员、施工单位、设计单位、工程项目部、监理公司等参加中间交接会议，并分别在工程中间交接协议书及附件上签字确认。 5.2 联动试车已完成

1）各系统氮气吹扫、气密、、清洗、仪表联校等已完成，并经确认； 2）动、静设备处于完好备用状态；

3）在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用； 4）仪表的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，准确可靠； 5）岗位工器具已配备齐全。 5.3 人员培训工作已完成

1）国内同类装置培训、实习已结束；

2）已进行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂试车方案和操作规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）；

3）各工种人员经考试合格，已取得上岗资格；

4）国内同类装置的事故案例已组织汇编、学习、培训，并对本装置试车以来事故和事故苗头本着“四不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过，事故责任者没有受到处理不放过）的原则已进行分析总结，吸取教训。 5.4 各项生产管理制度已落实

1）岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；

2）各级试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度； 3）公司、中试车间两级生产调度制度已建立； 4）岗位责任、巡回检查、交接班等各项制度已建立； 5）已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。 5.5 经批准的投料试车方案已向生产人员交底

1）岗位操作规程、工艺技术手册、安全技术规程已人手一册，投料试车方案主操以上人员已人手一册；

2）每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握； 3）投料试车方案已实行“看板”或“上墙”管理； 4）已进行试车方案交底、学习、讨论； 5）事故处理应急预案已经制定并落实。 5.6 保运工作已落实

1）保运的范围、责任已划分； 2）保运队伍已组成；

3）保运人员已经上岗并佩戴标志； 4）保运设备、工器具已落实；

5）保运值班地点已落实并挂牌标示，实行24小时值班； 6）保运后备人员已落实；

7）物资供应服务到现场，实行24小时值班；

8）“三修一化”（机修、电修、仪修、化验）人员已进行再培训，并取得上岗资格。 5.7 供排水系统已正常运行

1）新水、软化水管网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定；

2）配套建设的循环水装置已投运，装置区循环水系统上水、回水清洗、预膜已合格，各用水点运行稳定；

3）生产废水、生活废水排水系统均已投用，运行可靠。 5.8 供电系统已平稳运行

1）新建供电线路和中心配电室已投入运行，装置已实现双电源、双回路供电； 2）仪表电源稳定运行； 3）保安电源处于良好备用状态；

4）供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡检。 5.9原材料、润滑油准备齐全

1）润滑油准备齐全；

2）润滑油“三级”过滤制度已落实，设备润滑点已润滑良好。 5.10备品配件齐全

1）备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；

2）库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点，出库及时准确。 5.11通讯联络系统运行可靠

1）指挥系统电话畅通； 2）岗位电话已开通好用；

3）直通、调度、气防急救、火警电话可靠好用； 4）无线电话、报话机呼叫清晰； 5）所有有关电话号码已上墙；

6）应急联络系统通讯已检验，达到随时响应状态。 5.12物料贮存系统已处于良好待用状态

1）原料、燃料、中间产品、产品储存系统符合投料要求； 2）机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态； 3）贮罐防静电、防雷设施完好；

4）贮罐的呼吸阀、安全阀等附件已调试合格；

5）贮罐位号、管线介质名称与流向、罐区防火有明显标志。 5.13安全、消防、急救系统已完善

1）安全生产管理制度、规程、台帐齐全：安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗； 2）动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；

3）消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习；

4）岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；

5）气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习；

6）现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；

7）生产装置、罐区的消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100%；

8）安全阀试压、调校、定压、铅封完；

9）锅炉、压力容器、吊车、天车、电梯等已经劳动部门确认并发证； 10）盲板已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌； 11）现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班； 12）道路通行标志齐全。 5.14环保工作达到“三同时”

1）污水处理工程具备投用条件；

2）环境监测所需的仪器，分析规程及报表已准备完；

3）环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。 5.15生产指挥系统已正常运行

1）公司、车间两级调度体系已建立，各专业人员已配齐，并考核上岗； 2）试车指挥工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立；

3）生产管理人员已熟悉各种物料输送方案，互供物料关系明确且管线已开通；

4）试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入生产管理系统的正常管理之中。 5.16 现场保卫已落实

1）现场保卫的组织、人员、交通工具等已落实； 2）入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定； 3）与地方联防的措施已落实并发布公告。 5.17生活后勤服务已落实

1）车辆满足试车和节假日加班需要，安全正点； 2）食堂能实行24小时值班，并做到送饭到现场； 3）倒班宿舍管理已正常化； 4）清洁卫生责任制已落实。 5.18试车指导人员和国内专家已到现场

1）国内试车指导队和专家已按计划到齐；

2）国内试车指导人员和专家的办公地点、交通、食宿等安排就绪； 3）投料试车方案已得到国内专家的确认，试车指导人员建议已充分发表。

6、试车的组织与指挥系统 6.1 两级试车组织机构及职责 6.1.1 公司级试车领导指挥小组

组长： 副组长： 组员：

公司级试车领导指挥小组职责：

确定中试装置的试车整体进度关键点，下达试车指令，布置试车任务；全面负责试车重大工作的安排、协调、监督及检查；组织协调试车涉及的二级厂之间物料互供工作；主持召开试车阶段重要会议，

对试车工作中出现的工艺、设备、安全等重大问题进行决策研究，负责审定试车总体部署、总体试车方案和试车管理考核制度，使装置单机试运、中间交接、联动试车工作有序进行，从而确保投料试车工作高标准、高质量，达到一次试车成功的目标。

7、试车进度

7.2.3 试车程序术语解释

1）生产准备的任务包括：组织准备；人员准备；技术准备；物资准备；资金准备；外部条件准备。 2）三查四定：查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患；对查出的问题，定任务、定人员、定时间、定措施。

3）单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除受介质影响外的机械性能和制造、安装质量。通用机泵、搅拌机械、驱动装置、关键设备及与其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统等，安装结束后都要进行单机试车。

4）工程中间交接：单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和建设单位所作的交接工作，它标志着工程施工安装结束，由单机试车转入联动试车。建设、施工单位共同填写“中间交接证书”。

5）联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等在各处达到试车标准后，以水、空气、部分实物料等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除受介质影响外的全部性能和制造、安装质量。电气系统的试车称为电气系统试运行。联动试车结束后，建设、设计、施工单位共同填写“联动试车合格证书”。

6）装置中交：装置在预试车完成后，施工单位和建设单位按规定内容所作的交接工作即为工程交接。建设、设计、施工单位共同填写“工程交接证书”。

7）倒开车：主装置或主要工序投料试车之前，用外供物料先期把下游装置或后工序流程打通，待主装置或主要工序投料时即可连续生产。通过“倒开车”，充分暴露下游装置或后工序在工艺、设备和操作方面的问题，及时加以整改，以保证主装置投料后顺利打通全流程，做到投料试车一次成功，缩短试车时间，降低试车成本。

8）投料试车：对生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。由公司生产技术部负责编制方案并组织实施，设计单位和施工单位等参加。

9）生产考核：指投料试车产出合格产品后，对装置进行生产能力、工艺指标、产品质量、设备性能、自控水平、消耗定额、经济效益等是否达到设计要求的全面考核。引进装置应通过考核，确定各项指标是否达到合同保证值。 7.2.4 主要控制点时间安排

试车进度时间安排见下表。

试车进度时间安排表

序号 试车阶段生产任务 1 中心配电室受电、送电 2 单元试运 3 一般机泵单机试运 开始时间 完成时间 4 施工单位强度实验 5 装置区内公用工程系统吹扫投用 6 工艺管线吹扫、冲洗，塔器静态实验 7 D CS仪表系统现场组态检查，检测、控制、联锁、报警 系统校验 8 三查四定问题整改完毕 9 装置中交 10 污水处理单元调试 11 调整操作，转入正常生产

7.2.5 装置考核与试生产时间的安排

试车进度时间安排围绕***年**月**日装置中交为关键点，其前后试车各个阶段工作以此为中心展开。

装置投料试车转入正常生产后，试生产时间依据公司年度生产加工任务以及物料平衡总体部署来决定，装置考核标定时间在试车生产正常*个月后进行。 8、

9、燃料、动力平衡

9.1 燃料、水、电、汽、风、氮气的平衡

新水：14.6t/h

电（380V，220V）:1600kVA，100kVA 9.2 附表 9.2.2 用电计划表

本项目的用电计划平衡表见下表。

10、环境保护

10.1 环保监测与处理

（2）地表水环境

园区所在区域地表水环境现状各监测项目监测分析方法采用《水和废水监测分析方法》等规范进行。 5）监测结果

园区所在区域地表水环境现状监测与评价结果分别见表1。标准执行《地表水环境质量标准》（GB 3838-2002）中的Ⅱ类标准。

表1 园区地表水监测结果及评价结果

序号 监测项目 监测结果（mg/L，pH除外） 1# 2# 评价结果 污染指数 1# 2# 标准限值（mg/L，pH除外） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 pH 监测项目 监测结果（mg/L，pH除外） 1# 8.360 9.800 ＜2 ＜0.002 0.043 3.300 ＜0.004 ＜0.004 10.460 ＜0.02 0.030 0.012 0.017 0.002 0.00003 0.00004 0.00252 2# 8.370 9.600 ＜2 ＜0.002 0.162 3.300 ＜0.004 ＜0.004 10.440 ＜0.02 ＜0.02 0.009 0.026 0.003 0.0011 0.00003 0.00209 评价结果 污染指数 1# 0.680 0.650 0.670 ＜1 0.090 0.830 0.080 0.080 0.150 0.200 0.600 0.012 0.017 0.200 0.006 0.800 0.050 2# 0.690 0.640 0.670 ＜1 0.320 0.830 0.080 0.080 0.150 0.200 0.400 0.009 0.026 0.300 0.220 0.600 0.040 标准限值（mg/L，pH除外） 6-9 ≤15 ≤3 ≤0.002 ≤0.5 ≤4 ≤0.05 ≤0.05 ≥6 ≤0.1 ≤0.05 ≤1.0 ≤1.0 ≤0.01 ≤0.005 ≤0.00005 ≤0.05 化学需氧量 生化需氧量 挥发酚 氨氮 高锰酸盐指数 六价铬 氰化物 溶解氧 硫化物 石油类 铜 锌 铅 镉 汞 砷 （3）地下水环境 1）监测点布设

地下水水质采样点2个，分别是位于北距拟建厂址约18公里的和什托落盖镇的那木德格路水井（1#）与和什职高幼儿园水井（2#）。

2）监测项目

pH、总硬度、溶解总固体、硫酸盐、氯化物、氟化物、氨氮、锌、铜、高锰酸盐指数、砷、氰化物、镉、铅、六价铬及铅等共计15项。

采样及分析方法

园区地下水环境现状各监测项目监测分析方法依照国家环保局《环境水质监测质量保证手册》和《水和废水监测分析方法》的规定进行，详见表1。

表1 园区地下水环境现状部分监测分析方法

监测项目 pH 总硬度 氰化物 硫酸盐 氯化物 砷 镉 铅 氨氮 分析方法 玻璃电极法 EDTA滴定法 异烟酸—吡咗啉酮比 铬酸钡光度法 硝酸银滴定法 原子荧光法 原子吸收分光光度法 原子吸收分光光度法 纳氏试剂光度法 方法最低检出限（mg/L） / 1.0 0.004 / 2 0.0005 0.0025 0.025 0.025 3）监测结果

园区地下水环境现状监测与评价结果分别见表。标准执行《地下水质量标准》（GB/T14848-93）中的Ⅲ类标准。

表1 园区地下水监测结果及评价结果

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 （4）土壤环境 1）监测点布设

土壤监测点位共计11个，分别为园区规划煤制天然气区块的西北侧（1#）、东北侧（2#）、东南侧（3#）、西南侧（4#）及本区域的中央点（5#）、废渣场西北侧（6#）、西南侧（7#）及渣场点（8#）、蒸发池东南侧（9#）、东北侧（10#）及蒸发池点（11#），各监测点与项目厂址位置关系详见图。

2）监测项目

土壤监测项目铅、镉、铜、锌、镍、砷、汞，共7项。 3）监测时间

监测时间2011年4月14日。 4）采样及分析方法

土壤监测方法参照国家环保局的《环境监测分析方法》、《土壤元素的近代分析方法》（中国环境监测总站编）和《土壤环境质量》（GB15618-1995）中的有关章节进行执行。

5）监测结果

规划园区区域内土壤环境质量现状监测及评价结果见表1。

表1 土壤环境质量现状监测结果及评价结果（单位：mg/kg）

统计指标 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 标准值 监测项目 pH 高锰酸盐指数 溶解性总固体 氨氮 硫酸盐 总硬度 氯化物 砷 氟化物 六价铬 铅 氰化物 锌 镉 铜 监测结果（mg/L，pH除外） 1# 8.03 1.10 1132 <0.025 338 726.50 111 <0.007 0.375 <0.004 <0.001 <0.004 <0.05 0.00025 <0.05 2# 7.74 1.25 1249.50 <0.025 305 635.50 153 <0.007 0.33 <0.004 <0.001 <0.004 <0.05 0.00065 <0.05 评价结果 污染指数 1# 0.69 0.37 1.13 0.12 1.35 1.61 0.44 0.14 0.38 0.08 0.02 0.08 0.05 0.03 0.05 2# 0.49 0.42 1.25 0.12 1.22 1.41 0.61 0.14 0.33 0.08 0.02 0.08 0.05 0.07 0.05 标准限值（mg/L，pH除外） 6.5-8.5 ≤3.0 ≤1000 ≤0.2 ≤250 ≤450 ≤250 ≤0.05 ≤1.0 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.05 ≤1.0 ≤0.01 ≤1.0 铅 镉 铜 锌 镍 砷 监测值 Si Si Si Si Si Si 监测值 Si 28 24.5 22.3 0.06 0.13 0.22 29.2 0.29 72.9 0.24 25.3 0.42 5.75 0.23 28.6 0.08 0.13 0.22 34.2 0.34 84.8 0.28 30.5 0.51 12.8 0.51 24.4 0.07 0.15 0.25 26.5 0.27 72.4 0.24 25.4 0.42 8.5 0.34 27.8 0.08 0.15 0.25 29.6 0.30 67.9 0.23 25.3 0.42 9.0 0.36 20.2 0.06 0.13 0.22 27.8 0.28 71.8 0.24 24.2 0.40 5.4 0.22 22.9 0.07 0.13 0.22 24.8 0.25 63.3 0.21 20.0 0.33 9.7 0.39 25.7 0.07 0.14 0.23 25.3 0.25 68.9 0.23 23.8 0.40 8.4 0.34 16.6 20.3 0.05 0.06 0.12 0.12 0.20 0.20 21.1 25.1 0.21 0.25 59.8 65.7 0.20 0.22 18.1 20.4 0.30 0.34 9.6 4.8 0.38 0.19 0.08 0.07 0.20 0.22 0.30 0.29 0.25 0.25 0.41 0.44 0.36 0.27 350 0.6 100 300 60 25 监测值 0.12 0.13 监测值 29.5 28.9 监测值 74.4 74.6 监测值 24.8 26.2 监测值 9.02 6.75 汞 ＜＜0.019 ＜0.01 0.019 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01 0.06 0.03 0.01 0.01 0.01 0.01 0.02 0.01 0.02 0.01 0.01 0.01 0.01 0.06 0.03 1.0 （5）声环境 1）监测点布设

声环境监测点布设拟建厂区的东、南、西、北四周。 2）监测项目

噪声监测等效A声级。 3）监测时间

2013年7月5日，声环境监测时间为1天，分昼间、夜间两个时段进行。其中昼间为06：00～22：00，夜间22：00～次日06：00，在此时段分别进行一次监测。

4）监测方法

环境噪声监测按《声环境质量标准》中有关规定进行。使用AWA6218A-2型噪声统计分析仪器，监测前校正误差小于0.5dB（A），昼间、夜间各监测一次。测量时传声器距地面1.2m，传声器戴风罩。

5）监测结果

本次园区声环境监测结果见表1。标准执行《声环境质量标准》（GB 3096-2008）中的限值。

表1 声环境监测结果及评价结果

监测时段 监测点位 东 南 西 北 标准限值

10.2 “三废”处理的措施、方法和标准以及废气污染防治措施 10.2.1 “三废”处理的措施、方法

Leq[dB（A）] 昼间 监测值（dB[A]） 42.4 42.6 43.9 44.5 65 夜间 监测值（dB[A]） 40.5 39.8 40.9 41.2 55 （3）废水污染防治措施 1）基本思路概述

根据工程分析，本项目废水主要有冷凝回收单元排水、冲洗排水和分析化验室排水等生产废水、生活污水。

生产废水进入污水处理站，首先经过调节+沉淀+隔油+脱氨+气浮预处理后，与生活污水一起进入生化处理（MBBR+PACT工艺），处理后的污水可达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中二级标准，项目废水产生量较小，处理达标的废水夏季可全部用于堆场洒水抑尘或厂区绿化，冬季可回用于冷凝回收单元循环水池补水。

2）废水零排放的可行性分析 ①正常生产情况

本工程产生的生产废水主要是冷凝回收过程产生的废水，废水中污染物含量很高，主要污染物包括有机物、石油类、氨氮、酚等，废水成分复杂，废水中BOD/COD一般小于0.3，所含的有毒物质较多，属生物难降解水质。考虑生活污水对于含难降解有机物的工业废水处理可以提供微生物的共代谢基质，有利于提高污水处理效果，因此生活污水一并纳入工业废水处理站。

项目拟建一座污水处理站，由于项目废水产生量较小，废水经处理后，夏季用于厂区抑尘、绿化，冬季用于冷凝回收单元循环水池补水，废水可以实现全部回用。

②非正常及事故状况下

项目非正常及事故排放主要是由于高浓度生产废水直接送污水处理系统，因冲击负荷过大，会使厌氧菌丧失功能，生化处理效果短时间难以得到恢复；或遇停电事故，炉体发生事故或需要检修时可能导致生产废水得不到处理，不能满足复用水要求，工程事故状态下拟采取的防治措施如下：

a 设双回路电源，备用循环水泵和生化处理装置出水泵，尽可能缩短事故的持续时间；

b 由于厂区设一座容积为750m3的事故池，采取防渗钢砼结构建设，待事故或检修完成后，抽回污水处理站进行处理。

以上措施是目前化工企业普遍采用的事故应急方案，可有效减轻事故状态污染物对周围环境造成的污染。总之，采取以上的措施后，可确保生产废水不外排。

表10 工业企业厂界环境噪声排放标准 单位：dB（A）

适应区域 Ⅲ类 55dB（A）。

4）固体废物排放标准

固体废物排放执行《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）。厂内危险废物临时贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）、危险废物转移参照《危险废物转移联单管理办法》。

10.3 “三废”排放与处理一览表 中试装置“三废”排放情况见下表。

污染物 产生量 本工程 削减量 排放量 标准值 昼 间 65 夜 间 55 标准来源 GB12348-2008 工程施工期执行《建筑施工场界环境噪声排放限值》（GB12523-2011），即昼间70dB（A），夜间

废水 化学需氧量 废水 氨氮 石油类 挥发酚 氰化物 废气 二氧化硫 烟尘、粉尘 氮氧化物 污泥（HW08） 危险废物 油渣（HW11） 合计 灰渣 粉尘 脱硫渣 合计 3.978 123.7 48.2 28.16 15.46 0.24 40777.6 168.6 2005.36 70.88 45 14.5 59.5 4440 1966.28 62.7 6468.98 9.08 6537.56 0.974 0.2 0.193 10.5 0.000024 3.978 123.7 48.2 28.16 15.46 0.24 0 90.08 1966.28 0 45 14.5 59.5 4440 1966.28 62.7 6468.98 9.08 6537.56 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40777.6 78.52 39.08 70.88 0 0 0 0 0 0 0 0 0.974 0.2 0.193 10.5 0.000024 废气 工业固体废物 一般固废 特征污染及其它 生活垃圾 总计 CO NH3 硫化氢 非甲烷总烃 B（a）P 各单元“三废”排放数量见下表。 1）噪声

序号 1 2 3 4 5 6 2）固废 污染源 煤气发生炉 锅炉 脱硫系统 污染物 炉渣、除尘灰 灰渣 脱硫渣 产生量（t/a） 360 4080 62.7 14.5 45 废弃物特性 一般固体废物 一般固体废物 一般固体废物 危险废物HW11 危险废物HW08 处置措施 外售作为生产建材原料 外售作为生产建材原料 外售作为生产建材原料 按危险固废处置要求，厂内贮存后交有危险废物处置资格的单位处置 排放量（t/a） 0 0 0 0 0 车间工段 破碎筛分单元 干馏单元 回收冷凝单元 尾渣处理单元 锅炉 空压制氮 设备名称 风机 破碎机 风机 风机 引风机 风机 空压机 台数 1 1 3 2 1 2 2 噪声声级 95 90 95 95 95 95 95 罐区、循环氨水池 油渣（HW11） 污水处理 污泥（HW08） 破碎、筛分及 上煤单元 生活区 合计 3）废水 进水水质 工艺废水 生活污水

4）有组织污染源统计

粉尘 垃圾 —— 1966.28 9.08 6537.56 一般固体废物 —— 外售作为生产建材原料 送当地垃圾场填埋处理 —— 0 0 0 COD SS 挥发酚氰化物 NH3-N 油 （mg/L） （mg/L） （mg/L） （mg/L） （mg/L） （mg/L） 5000 700 650 10 2000 1184 300 250 -- -- 40 -- pH 9-10 7 有组织污染源统计 排污排气口量序Nm3/h 号 G1 9500 污染物名称 粉尘 粉尘 粉尘 污染源名称 污染物产生情况 排放 排放浓度 速率mg/Nm3 kg/h 3000 28.5 处理措施 污染物排放情况 排放 排放浓度速率mg/Nm3 kg/h 15 0.15 排放标准限值 排放 排放浓度速率mg/Nm3 kg/h 120 3.5 排放去向 1 破碎筛分点 2 煤仓上煤粉尘 3 热风炉烟气 4 焚烧炉烟气 5 锅炉烟气

袋式除尘器 袋式除尘器 双碱法脱硫 旋风集尘器+喷淋洗涤塔 大气 G2 5000 1000 200 597 175 200 398.96 175 15000 770.16 ≤350 5 2.0 3.875 1.14 3.17 6.32 2.78 212 5 100 119.4 175 100 398.96 175 150 192.54 ≤350 0.025 1.0 0.775 1.14 1.59 6.32 2.78 2.12 2.72 4.94 120 120 550 240 120 550 240 200 900 —— 3.5 5.9 4.3 1.3 23 15 4.4 —— —— —— 大气 25m烟囱 大气 40m烟囱 大气 40m烟囱 大气 G3 6500 SO2 NOX 粉尘 G4 15845 SO2 NOX 粉尘 G5 14127 SO2 NOX 布袋除尘，10.88 炉内喷钙 4.94 5）无组织污染源统计

面源名称 1 2 3 4 5 6

煤气发生炉系统 干馏装置 冷凝回收单元 储罐 污水处理站 干馏装置 污染因子及排放量t/a CO 0.974 H2S 0.023 0.012 非甲烷总烃 1.65 8.85 NH3 0.1 0.1 B（a）P 0.000024 6）锅炉污染物排放

项 目 烟 囱 烟气排放状况及 烟囱出口参数 几何高度 出口内径 烟气量 烟气温度 排烟速度 产生量 消减量 SO2 排放量 排放浓度 允许排放浓度 污染 物排放情况 排放浓度 NO2 允许排放浓度 排放量 排放浓度 烟尘 （烟囱入口）

11、安全技术与工业卫生

11.1 安全设施

11.1.1 选址、总图布置和建筑安全防范措施

（1）拟建项目厂址处于和布克赛尔工业园区，项目选址符合《建设项目环境保护设计规定》、《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）等规范、条例、规定中有关厂址选择的要求。

（2）本项目装置与项目周边设施之间安全距离符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92，1999版）和《建筑防火规范》（GBJ16-87，2001版）规定。

（3）对煤气输送管线要有专人定期巡视，一旦发生有泄漏情况应及时停止输送，将煤气通过火炬

允许排放浓度 排放量 符号 Hs D Vo ts Vs MSO2 MSO2 MSSO2 CSO2 CSO2 CNO2 CNO2 MNO2 CA CA MA 单位 m m Nm3/h ℃ m/s kg/h kg/h kg/h t/a mg/m3 mg/m3 mg/m3 mg/m3 t/h t/a mg/m3 mg/m3 t/h t/a 一台10t/h 40 0.8 14127 120 3.63 10.88 8.16 2.72 21.76 192.54 900 ≤350 —— 0.008 64 150 200 0.00344 27.52 系统放空燃烧，并在半小时内对管线修复。

（4）根据工艺生产装置的特性、储存物品的火灾危险性，结合地形及风向等条件，为便于生产管理、节约用地，在保证有足够的安全距离，满足防火要求的前提下，本项目工艺装置按功能分区集中布置，力求流程顺利，工艺管线短，区与区之间的距离按防火间距要求确定，并在项目范围内设置环行消防道路，和界区外道路相连，装置区设置环行道路，利于事故状态下，保持畅通，便于人员疏散和抢救。在总图布置中只要注意落实好《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）、《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》（SH/T3013-2000）、《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH3007-1999）、《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011-2000）、《石油化工管道布置设计通则》（SH3012-2000）、《化工企业总图运输设计规范》（HG/T20649-1998）、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999版）、《建筑防火规范》（GBJ16-87,2001版）、《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）、《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-91）和《生产设备安全卫生设计总则》（GB 5083-1999）等规范中关于平面布置具体条文的落实，可以保证项目建成后的安全运行。

（5）建筑设计符合HSE要求，遵守国家法令、法规及工程建设强制性条文，其平面、立面及层高满足使用功能的要求，还应根据工艺特点满足防火、防爆、抗爆、防雷、防静电、抗风、安全疏散等防护要求。

（6）装置内的主要建构筑物按地震烈度8级设防，只要设计落实好《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）、《构筑物抗震设计范》（GB50191-93）等有关设计规范条文规定的要求，可以保证项目的建筑安全。

11.1.2 工艺技术设计安全防范措施

（1）工艺技术选用国内成熟技术。

（2）设计时对设备、管线、阀门、垫片、密封材料的使用与耐腐性认真选择，避免因设计不当引起腐蚀与泄漏。

（3）各主要生产装置设置联锁系统，以及时发现和解决反应故障。

（4）各主要装置均设计废气收集处理系统以处理可燃有毒废气（主要是CO、H2S等）；

（5）接触有毒有害物质处设防护面具、氧气呼吸器、防护手套、防护眼镜、防护工作服等。 （6）在工艺设计中，产生燃爆性气体和粉尘的厂房内采取相应的通风除尘措施，对地下设施、各种贮槽、各种通廊设风帽强制通风，以降低爆炸性物质浓度，使其低于燃爆下限。

（7）在干馏炉框架内各操作平台、煤气鼓风机室等有煤气易泄漏场所设置可燃气体和有毒气体检测装置；报警控制（柜）器设在中控室或就近值班室。现场以开关量或4-20mA形式与DCS控制级相接，系统可经串口与专用服务器通讯，通过网络实现网上报警监控。

（8）装置中的带压容器设计和选型严格执行《压力容器安全技术监察规程》等国家标准，在材料的选择上充分考虑介质的腐蚀问题，压力容器系统均设置相应的超压安全保护及报警联锁装置。贮槽、储罐等按照充装系数装存物料，避免超装。

（9）在主要车间厂房及辅助用房内部采取相应的通风换气措施，并设置隔离有害粉尘的操作间、控制室、休息室、仪表室，以避免有害粉尘和气体对操作人员的危害。

（10）本项目在工程设计时应严格按照《工业企业煤气安全规程》、《工业企业设计卫生标准》等相应安全卫生标准、规范执行。

11.1.3 自动控件设计安全防范措施

（1）原料储运及油砂尾渣成型系统

该部分的设计内容根据工艺要求设计必要的料位检测及各设备的顺序启停控制，该部分拟采用DCS控制系统实现工艺过程的连锁和设备的顺序启停控制。同时将设备的故障状态信号采集到DCS控制系统，以便适时连锁、报警，避免故障扩大化。 （2）干馏单元

该部分的设计内容根据工艺要求采集必要的温度、压力、流量及物位等工艺过程参数。采集到的数据送到DCS控制室进行集中报警、联锁、控制。

（3）冷凝回收单元

该部分的设计内容根据工艺要求采集必要的温度、压力、流量、物位等工艺过程参数。并设置相应的显示、记录、报警、连锁功能。

电捕油器后煤气中氧含量的测量、报警及连锁控制。电捕油器绝缘子箱的温度测量、报警及连锁控制。煤气鼓风机的设备状态检测、报警、连锁控制。

（4）综合水泵房、压缩空气站、锅楼房等公用设施

该部分的设计内容除甲方有计量要求外，一般只设与设备运行状态有关的过程参数的测量、显示、报警、连锁，系统参数的测控设置在使用工段的入口处。

（5）污水处理站

根据工艺专业的要求该部分控制系统可实现无人值班、全自动控制要求。可根据进水水质、水量的变化自动控制系统的水泵、加药、排泥、反洗等所有相关设备，使出水水质达到要求。正常情况，排泥采用定时自控；滤池的反洗可根据出水水质和时间自动控制，反洗水水源和系统由设备自供。每套设备的进口设流量监测装置，该装置应满足就地、连锁控制和远方监测的要求，并有瞬时和累计流量显示功能。加药装置可根据出水指标和水量自动投加；水泵也可连续运行，定时自动互换。并设有设备故障声光报警，液位超高、过低声光报警，低负荷自动睡眠运行，高负荷自动满负荷运行。 11.1.4 电讯

项目设置通信系统、火灾自动报警系统、可燃气体及有毒气体报警系统、工业电视监控系统、视频网络系统、综合布线系统、电信外部线路。

（1）通信系统：包括厂区行政电话、数码型工业用广播对讲通讯系统。厂区行政电话为本地程控电话局虚拟自动电话用户分机。数码型工业用广播对讲通讯系统配有自动语音广播装置、广播界面、电话接口界面和火灾应急广播报警接口功能。本工程设计主机及工业级触控式计算机中文图控（含操作软件）系统1套。

（2）火灾自动报警系统：为集中火灾报警系统形式，由1台集中火灾报警控制器、3台区域火灾报警控制器及相应的火灾报警探测点组成。

（3）可燃气体及有毒气体报警系统：在干馏炉框架内各操作平台、煤气鼓风机室等有煤气易泄漏场所设置可燃气体和有毒气体检测装置。

（4）工业电视监视系统：设置电视监控彩色摄像并在总控室设置监视器显示系统。

（5）视频网络系统：系统集中设置视频服务器并建立上位机网络报警监控软件操作平台，实现网络应用及资源共享。

11.1.5 电气、电讯安全防范措施

（1）采用双回路双变压器供电，仪表负荷、事故照明、消防报警等按一类负荷设计。 （2）根据装置原料及产品特点，严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装备设计规范》（GB50058-92）选用电气设备，全厂可能产生静电的设备、管道等均采取防静电接地措施，电气防静电接地与保护接地公用接地装置，有关设备、管道接在接地干线上，在较高建筑、构筑物上设置避雷装置。

（3）应急照明由应急电源装置不间断供电，部分装置设有局部照明和检修照明，爆炸危险场所配防爆灯具、防爆开关，并在各主要装置设火灾疏散标志。

（4）值班室内设置消防报警外线电话及与工厂安全相关重要生产设施、储罐区、消防值班室之间的消防电话。

11.1.6 消防及火灾报警系统

（1）设一套火灾自动报警系统，该系统由火灾报警控制器、火灾探测器、手动报警按钮等组成。在罐区及重要通道口安装若干个手动报警按钮，在配电室等重要建筑物内安装火灾探测器，或在控制室设报警控制器，当发生火灾时，由火灾探测器或手动报警按钮迅速将火警信号报至火警控制器，以便快

速采取措施，及时组织扑救。

（2）室外消防给水管网按环状独立敷设，管网压力不小于0.9MPa，管网上设有室内外消火栓、消防水炮（枪）、消防冷却水喷淋等。

（3）按照罐区规范要求建一座泡沫消防站，泡沫混合液制备采取压力式比例混合系统，本工艺生产装置、罐区等处设施设泡沫灭火设施，罐区设固定式或半固定式泡沫灭火设施，泡沫混合液由管道送往各处。

（4）依据《建筑灭火器配置设计规范》，在厂区及厂前区的生产及辅助设施内设置移动式磷酸铵盐灭火器。

（5）建设方要设置总容量不小于750m3的事故应急池及配套泵、管线，收集生产装置发生重大事故进行事故应急处理时产生的大量含油、酚等的废水及焦油类废液，并将收集后的废液废水处理后方可回用。

11.1.7 事故排水污染物的储存及消减

（1）在项目设计中应设置迅速切断事故排水直接外排并使其进入储存设施的措施和事故处置过程中未受污染的排水不宜进入储存设施的措施，储存设施包括事故池、防火堤内或围堰内区域等。

（2）清下水排口设置切断装置，当发生物料泄漏事故时，及时切断清下水排口，收集泄漏的物料进入废水事故池，确保泄漏的物料不外排。

由于事故贮存池可能收集挥发性有害物质，还应采取相应的安全措施符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）。经计算，需建设事故池一座，容积750m3，此外，根据有关规定评价进一步提出要求：

①事故池非事故状态下需占用时，占用容积不得超过1/3，并应设有在事故时可以紧急排空的技术措施。

②自流进水的事故池内最高液位不应高于该收集系统范围内的最低地面标高，并留有适当的保护高度。

11.2 工业卫生设施 11.2.1 通风

（1）部分厂房采用屋顶自然排风器，冷凝泵房最小换气次数按5次/h计，鼓风机室换气次数按照15次/h，轴流风机排风。鼓风机室设事故排风，换气次数按10次/h。

（2）锅炉房设置轴流风机，平时排风兼顾事故排风。

（3）水处理设施、检化验设施、高低配电室等房间分别设置轴流风机或屋顶风机进行通风。 （4）各大电气室、主电室设置轴流风机或屋顶风机进行通风，并兼顾与之相通的电缆隧道通风。各高温作业点设置移动式轴流风机进行人体通风降温。

（5）各值班室均设吊扇或落地扇防暑降温。 11.2.2 破碎、筛分粉尘

（1）油砂矿的破碎筛分单元（包括干燥炉）将产生粉尘（G1），在破碎机的进、出料口、振动筛的上部以及带式输送机的转运点设局部排气罩。经《环境统计手册》类比调查粉尘排放浓度约3000mg/m3，破碎筛分车间设通风口，风量为9500m3/h，粉尘产生量为28.5kg/h。通风口安装袋式除尘器，除尘效率99.5%以上，排放量为0.1425kg/h，经除尘后废气通过15m高的烟囱排放。

（2）煤仓上煤粉尘

煤仓上煤时产生少量粉尘（G2），其排风量为5000m3/h，粉尘浓度为1000mg/m3，设置袋式除尘器，除尘效率99.5%以上，经除尘后废气通过15m高的烟囱排放。

（3）热风炉烟气（G3）

热风炉产生的热风通过回转干馏炉炉壁与物料之间间接换热后，通过回风管道进入高温风机的吸风口参与再循环。在高温风机出口和热风炉混风箱之间设置排烟道，将系统外排的热风炉烟气（G3）引出，根据循环风机的技术参数，排放烟气量为6500m3/h，主要污染物为粉尘：100mg/m3，SO2：119.4mg/m3，NOX：175mg/m3，通过空气预热器回收余热后排至脱硫系统处理，脱硫系统采用钠钙双碱法脱硫，脱硫效率为80%。

（4）焚烧炉烟气（G4）

焚烧炉产生烟气进入G-G换热器与空气进行换热，预热空气温度150℃，同时使烟气温度降低到500℃左右，烟气进入水冷旋风集尘器，除去烟气中的大颗粒粉尘，同时使烟气温度降低到250℃左右。随后烟气进入喷淋洗涤塔，通过大水量喷淋除去烟气中的颗粒粉尘，确保烟气排放无黑烟。降温后的烟气进入雾水分离器，除去烟气中的大颗粒水滴。最后烟气由引风机通过烟囱达标排放到大气。焚烧炉产生烟气量为15845m3/h，主要污染物为粉尘：100mg/m3，SO2：398.96mg/m3，NOX：175mg/m3。 （5）锅炉烟气（G5）

循环流化床锅炉采用掺烧石灰石（炉内喷钙）进行炉内脱硫，脱硫效率75%，布袋除尘，除尘效率99.5%以上；循环流化床锅炉采用低氮燃烧技术，低温燃烧，减少NO2的产生量，锅炉出口NOX浓度≤350mg/m3。

根据《锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）》中表1、表2中Ⅱ时段限制值要求，本工程最高允许排放浓度烟尘：200mg/m3、SO2：900mg/m3，NOx没有浓度限值要求。预计本工程设计煤种各污染物排放浓度分别为：烟尘：75mg/m3、SO2：192.54mg/m3、NOx≤350mg/m3，均满足达标排放的要求。

11.2.3 废水污染源

本项目废水包括生产废水和生活污水，生产废水主要为干馏油气冷凝回收废水。煤气发生炉产生热煤气直接用作燃料，不进行冷却处理，因此不产生含酚废水。根据可研，项目产生废水水质见下表，废水经厂区污水处理站处理后全部回用，不外排。

废水水质分析

进水水质 工艺废水 生活污水 11.2.4 固体废物

（1）煤气发生炉炉渣（S1）

煤气发生炉运行过程中产生的固体废物主要为煤气发生炉炉渣、除尘灰（S1）。煤气发生炉炉渣和除尘灰年产生量为45kg/h，360t/a，这些固废全部综合利用（铺路或填坑）；煤焦油产生量为57.6t/a，作为副产品外售。

（2）锅炉炉渣（S2）

循环流化床锅炉燃料煤炭消耗量为13600t/a，锅炉灰渣产生量为4080t/a，外售作为生产建材原料。 （3）烟气脱硫渣（S3）

钠钙双碱法脱硫技术对热风炉烟气进行脱硫，产生固废为脱硫渣，产生量为62.7t/a，外售作为生产建材原料。

（4）罐区、循环氨水池油渣，产生量为14.5t/a，属危险废物（HW11），送危险废物处理中心处理。 （5）根据污水处理站处理量，污水处理站污泥产生量为45t/a，属危险废物（HW08）送危险废物处理中心处理。

COD （mg/L） 5000 300 SS （mg/L） 700 250 挥发酚（mg/L） 650 -- 氰化物 （mg/L） 10 -- NH3-N （mg/L） 2000 40 油 （mg/L） 1184 -- pH 9-10 7 （6）粉尘

破碎、筛分及上煤产生的粉尘量为1966.28t/a，属一般固废，同灰渣一起外售，综合利用。 （7）生活垃圾排放量为9.08t/a，送当地垃圾处理厂处理。 11.2.5 噪声污染防治措施

本项目产生的噪声主要是机械性噪声和空气动力性噪声，主要噪声源有破碎机、振动筛、空气风机、冷却塔、加热炉以及各类泵等，此外还有产品、原料道路交通运输噪声。因此为了预防噪声伤害，本项目的设计拟采用如下措施：

（1）控制噪声源

①在满足工艺设计的前提下，尽量选用低噪声型号的设备。 ②对主要转动机械设备订货的噪声控制要求： 引风机≤85dB（A）、送风机≤90dB（A） 空压机≤85dB（A）等。

③除尘风机、罗茨鼓风机等气动性噪声设备上设置相应的消声装置。 ④控制灰渣运输车辆行驶速度，降低噪声对周围环境的影响。 （2）隔断传播途径

将各种高噪声设备如：压缩机、破碎机、风机等置于室内隔声，同时在建筑设计中采用吸声、隔声材料。

对于产生噪声较大的生产厂房，在声源附近的操作室均采用隔音门窗。对于噪声强度超过《工业企业噪声控制设计规范》要求的厂房，其内墙及顶棚设计安装吸声层。

（3）个体防护

当操作人员需要出入高噪声区域时，可配戴防护耳罩或耳塞等劳保用品。 （4）减振与隔振

机械设备产生的噪声不仅能以空气为媒介向外传播，还能直接激发固体构件振动以弹性波的形式在基础、地板、墙壁、管道中传播，并在传播过程中内外辐射噪声。为了防止振动产生的噪声污染，采取相应的减振措施进行控制：为了防止振动产生的噪声污染，罗茨鼓风机、各除尘风机、破碎机等设置单独基础或减震垫措施；强振设备与管道间采取柔性连接方式；对有关管道设防喘振装置。

（5）绿化屏蔽、吸纳作用

在厂内总平面设计中，充分考虑地形、声源方向性及车间噪声强弱，利用建构筑物、绿化植物等对噪声的屏蔽、吸纳作用，进行合理布局，以起到降低噪声影响的作用。

（6）在总图布置时，采取“闹静分开”的原则进行合理布局，尽量将高噪声源远离噪声敏感区域，高噪声源与厂外道路之间布置一些低噪公建设施。

经采取上述综合治理措施后，本工程环境噪声强度将大为降低，各高噪声设备产生的噪声得到控制，厂区边界噪声昼夜预计符合《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-1990）中的Ⅲ类区标准限值。 11.2.6 景观与绿化

依据《石油化工厂区绿化设计规范》（SH3008-2000），应保证绿化率在15～30%，本项目科研中绿化系数为18%，重视厂区的景观和绿化效果，以发挥吸收有害气体、减尘滞尘、减弱噪声和改善环境景观的作用。

根据可研，工程绿化设计对厂前区进行重点绿化，并尽量在厂界周围和厂区道路两旁空地种植花卉、树木、草皮等。

厂方应充分利用本项目厂区空地，在厂房、道路两边、厂界周围及厂区内专用绿化带种植适合本地

气候条件、耐特征污染物、符合开发区规划的花草树木等。植物选择及布置执行《石油化工厂区绿化规范》（SH3008-2000）的相关要求。可将厂前区进行重点绿化，精心构设绿化小品，增加视觉美感；其余生产区和生产辅助区亦布置绿化，种植草皮和灌木。

11.3环保事故处理方法

11.3.1事故排水污染物的储存及消减

（1）在项目设计中应设置迅速切断事故排水直接外排并使其进入储存设施的措施和事故处置过程中未受污染的排水不宜进入储存设施的措施，储存设施包括事故池、防火堤内或围堰内区域等。

（2）清下水排口设置切断装置，当发生物料泄漏事故时，及时切断清下水排口，收集泄漏的物料进入废水事故池，确保泄漏的物料不外排。

由于事故贮存池可能收集挥发性有害物质，还应采取相应的安全措施符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）。经计算，需建设事故池一座，容积350m3，此外，根据有关规定评价进一步提出要求：

①事故池非事故状态下需占用时，占用容积不得超过1/3，并应设有在事故时可以紧急排空的技术措施。

②自流进水的事故池内最高液位不应高于该收集系统范围内的最低地面标高，并留有适当的保护高度。

11.3.2气膜仓和临时储存会渣场。

设置气膜仓，如果焚烧炉和锅炉出现故障不能焚烧尾砂和半焦，干馏炉不能停止生产，半焦可以经过耐高温螺旋给料机、埋刮板机、锅炉耐高温储料仓、单筒冷却机、皮带、半焦转运站、气膜仓半焦堆临时储存；等焚烧炉和锅炉检修完好可以正常运行时，利用铲车把气膜仓半焦堆运到气膜仓油砂储仓，通过油砂进料系统在回到干馏炉，这时的干馏炉不通入热载体，冷运行作为通路，经过干馏炉回到锅炉燃烧成灰渣后，送到工业园区临时储存会渣场，可以作为制取水泥的原料。

12 试车的难点及对策

12.1 中试车间员工整体年轻，没有工作经验。

中试车间员工多数属于新招聘进厂的年轻人学生，没有参加工作的实际经验，更不具备中试装置相关的工作经验。所以中试试验生产面临很大的挑战。必须在短时间内，工艺、设备、电气、仪表、安全等各专业工程师对员工进行各专业的培训。通过培训，达到员工了解工艺流程、原理和正确操作方法；掌握主要设备结构、原理、启停程序、日常检查项目和故障处理方法；了解电气仪表基本常识、会正确使用维护仪表、能够掌握电机、电动阀门等使用和维护常识；提高安全意识、掌握安全生产基本常识、避免生产事故的发生；通过培训全面提高员工业务水平，提高员工安全意识，为中试试验打下坚实的人才基础。保证试验生产顺利进行。

12.2 中试装置时全新的组合工艺，国内首例，开车有难度。

中试装置是全新的组合工艺，在国内没有相同的，只有相似的工作经验。小颗粒页岩利用气体热载体间接干馏，没有可以参考的经验。哈气化有小颗粒页岩利用固体热载体直接干馏的工艺经验，利用气体提升固体热载体，给小颗粒页岩直接干馏。反应器和烧炭器保持一定的床层，通过流化循环保持物料平衡，压力平衡十分重要。本装置通过滚筒转动带动页岩螺旋前进，气体热载体进入滚筒外面的夹套中间接给页岩干馏，所以考虑到气体热载体和页岩不是直接接触干馏，有可能局部有干馏不完全的页岩，时间久了可能结焦，也有局部干馏过火的页岩，导致干馏油气温度太高二次裂解焦化，造成收油率降低。所以筒体干馏温度十分关键，这就要求监盘主操有丰富的工作经验、强烈的责任感、能够全面的熟悉整体工艺，透彻掌握各单元的相互平衡，及时调整参数，有预见性的控制工艺指标，

正确调整和处理所有的可能发生的事故。保证试验生产的顺利进行。要求具备很高的工艺能力。

干馏后的煤半焦，通过输送到循环流化厂锅炉进行烧焦，也没有成熟的经验可以参考，只能靠我们自己在生产实践中逐渐摸索累积经验，循环流化床锅炉主要特点就是煤在炉膛中流化循环燃烧，所以必须保证良好的流化性能才能充分燃烧。干馏后的煤半焦流动性差、热值低。热值低不利于燃烧。流动性差，不利于流化，流化不好床层容易结焦，这就需要合理的调整煤和半焦的比例，根据实际情况调整一次风量、床层、返料量，保证物料流化正常，燃烧充分，避免床层结焦。通过调整煤和半焦的比例，保证锅炉正常燃烧达到正常的蒸汽负荷。 12.3 冬季试验生产面临严寒考验。

冬季开车生产面临最大的难题就是设备，管道阀门，仪表、塔槽罐等的防冻。必须保证装置怕冻部位设有伴热保证设备不冻坏，保证生产正常进行。

空压机软化水管线伴热；灌区伴热；所有水管线伴热；锅炉定排至焚烧炉水池和焚烧炉喷淋水池采用电伴热；冷却剂连续投用循环水；干燥机蒸汽连续投用；文氏塔冷凝液到冷环氨水池再到灌区采用蒸汽伴热。这些伴热系统正常运行可以保证生产正常。

要求员工按时巡检各单元伴热，要求巡检及时、全面、仔细。发现问题及时处理。保证伴热系统正常运行。为试验生产保驾护航。

13 试车可能遇到的故障和处理方法

13.1.1 紧急停工

（1）热风炉紧急停车 1）停燃烧瓦斯气的操作程序

①燃烧瓦斯气压力降低，发出报警，应立即关闭全部烧嘴前燃烧瓦斯气阀门,并打开蒸汽吹扫，使燃烧瓦斯气管道内保持必要的压力，严防回火现象发生，确认停燃烧瓦斯气后，再按停炉操作进行。

②如遇到停电或风机故障供风停止时，应立即关闭全部嘴前燃烧瓦斯气阀门，待具备点火时，按点火操作程序进行。

③如发生危及燃烧煤气系统安全事件时，必须同时关闭全部烧嘴，切断主燃烧瓦斯气，打开吹扫蒸

汽，按吹扫的程序紧急停燃烧煤气。

2）注意事项

①若发现风机停电、风机故障或压力低于正常工艺条件时应立即停燃烧煤气时，按照先关烧嘴阀门，后关风阀门的顺序进行，严禁操作程序错；，并立即查清原因，若不能及时处理的，燃烧煤气管道按规定程序扫：待故障消除，系统恢复正常后，按规定程序重新点炉。

②若发现燃烧煤气压力突降时，可能造成瞬间负压，空气容易进入燃烧煤气管道而引起爆炸，应立即关闭烧嘴燃烧煤阀门，关闭燃烧煤气总阀门，打开燃烧煤气末端所有放空阀门。

（2）干馏炉紧急停车 干馏炉出现故障紧急停车操作 1）通知投料岗位停止投料操作。

2）通知煤气站调节煤气输送量和压力按正常熄火程序迅速操作。 3）通知化产工段、热风炉和焚烧炉系统等作好停车准备。 4）干馏炉故障排除并恢复正常后，按岗位正常操作程序进行操作。 干馏炉着火或防爆门突然起跳

1）打开蒸汽切断阀，向干馏炉内喷吹蒸汽进行降温、灭火。 2）打开干馏炉氮气阀门，进行隔绝和置换。

3）煤气站停止进料，迅速关闭煤气出口阀，熄火操作。 4）通知其它相关岗位进行停车操作。 （3）化产回收系统紧急停车

①停止干馏油气进入化产工段；通知干馏炉和煤气发生炉进行停车操作。 ②停止煤气风机运行，对风机进行蒸汽吹扫。 ③停止泵的运行，用蒸汽彻底吹扫管线和泵体。

④对气液分离器、文氏塔、旋流板塔和电捕焦油器等设备进行蒸汽吹扫。 ⑤冬季做好设备的保温工作。 （4）煤气发生炉故障处理方法： 1）煤气发生炉紧急停车

①煤气发生炉及其附属设备在运行中遇到有下列情况时必须停炉： a 加煤装置严重损坏，无法加煤。 b 水套开裂漏水。

c 风帽脱落移位。炉裙开裂，大量漏风、漏灰及穿火时。

d 炉底座，灰盘开裂漏水，出灰机运转部分严重损坏，无法出灰。 ②煤气站紧急停车处理方法

a 电捕焦油器岗位，按电器操作规程拉下高压开关。

b 通知环形炉按停煤气操作处理，打开放散阀，同时关闭顶部气出口阀底部气除尘器盘阀。再打开炉底吹扫阀，加大炉底蒸汽使煤气不能倒流，保证炉口正压。

c 关闭空气鼓风机出口阀门，然后按鼓风机操作规程停车。

d 打开自然通风阀，转为热备炉，开启总管吹扫蒸汽总阀吹扫总管，由环窑放散。 2）煤气压力低于总管压力处理方法

a 首先停止电捕焦电源，同时打开煤气炉顶部或底部煤气放散阀。

b 适当关小煤气增压机出口阀门，不见效继续下除至零时，应停送煤气，检查煤气压降之故障，并

消除之。

c 通知热风炉和干馏炉系统适当降低用量或停止使用煤气。

d 迅速检查工艺管路和设备及水封情况；查清原因，并消除，恢复正常。 e 如果煤气压力不能高于总管压力，应停止煤气炉运行 3）爆炸事故

①煤气输送系统爆炸事故

煤气输送系统必须要求正压，如出现负压时，须立即按紧急停车步骤处理。 ②空气输送管道爆炸事故 a 立即停电捕焦电源。 b 立即按紧急停车步骤处理。 c 局部着火事故

一定要维持正压，逐渐减弱煤气压力，然后用灭火器或蒸汽将火焰扑灭，同时做到： a 消除附近易燃物品，使火势不再扩大。 b 火威胁电源时，立即切断电源。

c 局部着火很小时，可用黄泥、湿毛毯、湿草袋或灭火器灭火。

d 对管径小于等于100 mm的煤气管着火时，可立即关闭闸阀，开大蒸汽吹扫与管网断开，管径大于100 mm的管道应逐渐降低煤气压力，但不得小于50～100 Pa，向该管道通入大量蒸汽灭火，严禁突然关闭煤气阀门或封闭水封，以防回火引起爆炸。

e 煤气设备已被烧红时，不得用水骤然冷却。

f 灭火时，煤气闸阀、压力、蒸汽吹扫管应由专人控制。 4电捕焦油器事故处理方法：

当电捕焦油器发生下列情况之一时，均应切断高压电源，并由值班长迅速指挥处理事故。只有确信事故状态消除后，方可按启动规程再次送电。

①含O2量超过0.5%。

②绝缘子箱温度低于85-90℃，而蒸汽又要不能在短时间内供给。 ③二次电流超过150mA。

④站区发生重大爆炸事故，水封冲破等事故，正常生产秩序遭到严重破坏。 ⑤电捕焦油器切断电源后：

a 应迅速报告班长，通知热风炉和干馏炉煤气用量酌情减少或停止使用。 b 查清原因迅速消除。

c 若故障不能立即消除发生炉应转入热备用。 5）煤气增压机事故处理方法

①立即报告班长联系启动备用煤气增压机，通知热风炉和干馏炉减少煤气用量作出调整。 ②得到班长通知待吹扫完毕后，按启动规程启动备用煤气增压机。 ③如备用煤气增压机未能及时投入生产时，应将发生炉转热备用。 （5）锅炉故障处理方法

1）当锅炉发生事故，应立即停炉，并按下列步骤进行： ①停二次风机、给煤机，逐步减少一次风机和引风机开度。 ②打开流化床返料器放渣管，将灰全部排掉。 ③待床温降至800℃以下，依次停一次风机及引风机。

④保持汽包正常水位。

可维持现状，待检修完毕后再次启动。而当炉内有缺陷需检修时，8小时后应将炉渣全部排掉，启动引风机强制冷却。

2）流化床结焦

现象 a流化床所有温度指示超过1100℃，炉膛中、上部烟温及烟道烟温均大幅度上升。 b风室压力增高，一次风机电流指示大幅度摆动，然后骤然降低。 c引风机电流减少。 d从流化床看火孔看到炉内流化情况恶劣，局部或大面积火焰呈白色。 e炉膛差压消失。 f返料温度升至1050℃以上。 g放渣、灰困难甚至排不出渣。 h结焦面积较大时，风道及风室振动。

3）返料器结焦

现象 a带负荷困难。 b床温难以控制，床温上升很快。 c炉膛差压力下降，甚至降至0。 d返料器放灰困难。 原因 a返料器有异物。 b布风板上风帽损坏、脱落或风帽堵塞。 c返料风门未打开。 d隔烟墙损坏，烟气短路。 e固体颗粒在返料器内二次燃烧，超温结焦。 处理 a调整流化床床温，防止流化床结焦。 b压火停炉。 c压火后，打开返料器检查门，清除焦块和异物，修复缺陷。 d检查风帽小孔确保畅通。 e若有大块混凝土出现，应检查旋风分离器及炉顶。 原因 a给煤机超速，给煤量过多，风煤比不恰当。 b一次风机故障。风量骤然减少，流化不良或不流化造成结焦。 c风帽损坏造成局部物料不流化，结焦面积扩大。 d煤粒度过大，床内物料流化困难，有局部死区。 e料层太厚，未及时放渣。 f布风板上有异物，造成局部物料不流化。 处理 a迅速关闭给煤机。 b关闭二次风，一次风机最大限度开大，当床温降至700℃时，依次关闭一次风机、引风机，同时关闭返料器返料风阀门。 c将循环灰全部放掉，若有可能将流化床内炉渣全部放掉。 d结焦严重时，渣管排不出渣，应打开流化床人孔门，用工具人工打焦。 e流化床内渣块清理干净，并确保风帽小孔畅通后才能再次点火启动。

4）床温迅速下降

现象 a各测点烟温均大幅度下降。 b从流化床看火孔观察炉内物料层呈暗红色。 c若因循环量太大所致，则料层差压骤然升高。

5）水冷壁爆管

原因 a给煤机故障，突然停止运行。 b循环不正常，分离器内积灰过多，突然涌入炉膛。 c煤水分大，造成煤仓搭桥，使给煤机空转。 处理 a若因给煤机故障停炉，按压火停炉处理，待检修完毕后再次启动。 b若因第二种原因停炉，应适当排出部分循环灰。 c降低煤的湿度。 现象 a炉膛温度骤然降低，炉膛内的异常响声。 b给水流量增大。 c引风机电流增加。

6）过热器爆管

现象 a炉膛负压难以维持，引风机电流增大。 b给水流量增加。 c蒸汽温度上升。 d蒸汽流量降低。 e过热器后沿途烟温下降。 f过热器部位有异常响声。

7）省煤器泄漏

现象 原因 处理 一般情况下是磨损或结垢造成。 a按正常停炉处理。 b找出爆管原因，并确定处理方案。 原因 a过热器管结垢。 b烟气短路，过热器管磨损。 c操作不当，造成干烧。 处理 a按正常停炉处理。 b检查过热器，找出爆管原因并确定处理方案。 原因 处理 a按正常停炉处理。 b找出泄漏原因并确定处理方案。 a省煤器后各点烟温骤然下降。 a若为铸铁省煤器时，铸铁省煤b空气预热器后沉降室下有水漏器有夹渣、穿孔等缺陷。 出。 b若为钢管省煤器时: c给水流量偏大，而蒸汽流量偏a）局部烟速过高而磨损。 小。 b）氧腐蚀。 d若在冬季，烟囱排出大量水蒸c）酸腐蚀。 汽。

8）给煤机故障 常见的给煤机故障有： ①联轴器销子折断。

②给煤管里混入较长较大的异物将绞龙卡住。 ③电气及电机故障。 ④绞龙叶片严重磨损。

若锅炉为一台给煤机则应停炉进行维修或更换。

若锅炉为二台给煤机则应关闭坏的给煤机，将另一台提高转速，保证锅炉运行，并抓紧对坏的给煤机进行更换检修。 13.1.2 装置停电

（1）热风炉停电

①若发现风机停电、风机故障或压力低于正常工艺条件时应立即停燃烧煤气，停燃烧煤气时按照先关烧嘴阀门，后关风阀门的顺序进行。

②严禁操作程序错误。

③并立即查清原因，若不能及时处理的，燃烧煤气管道按规定程序扫线：待故障消除，系统恢复正常后，按规定程序重新点炉。

（2）干馏炉停电

1）突然停电造成全系统不能运行

①热风炉按热风炉停车操作程序迅速操作。 ②迅速关闭煤气进口阀，熄火操作。

③联络紧急电源供电；尾气吸收系统运行后，系统正常操作压力恢复，启动干馏炉辅助电机运行。 ④供电恢复正常后，应对热风循环及燃烧系统进行置换，合格后再按正常操作程序点火升温。 2）干馏炉半焦输送系统停电 ①通知联系维修人员进行维修。 ②关闭进料阀，降低筒体转速。 ③减小气体热载体量。

④通知维修人员快速查找原因并进行维修。

⑤如果长时间不来电，停止气体热载体入炉，关炉干馏气出口阀，干馏气通过火炬放空放空。 3）干馏炉放页岩输送系统停电 ①通知联系电气人员进行维修。 ②减小气体热载体进炉量。 ③降低炉筒体转速。

④如果长时间不来电，停止气体热载体入炉，关炉干馏气出口阀，干馏气通过火炬放空放空。 （3）化产回收系统停电 1）电捕停电

①按电捕停车按钮，切断电源，把三点式开关转为接地。

②干馏气继续从电捕中通过，经常检查电捕的氧含量，保证氧含量在1%以下。打开旁通阀，关闭进出口阀，电捕焦油器从系统切除，干馏气走旁路。

③联系通知电气人员进行维修。 2）干馏气风机停电处理方法

①启动备用风机，调整出力满足生产需要。

②按下停电风机启动按钮，通知电气人员检修停电风机。

③如果备用风机不能启动，化产按紧急停车处理。通知干馏单元按停车操作。通知电气人员检修电路。

（4）脱硫系统停电 1）引风机停电

①通知干馏炉单元，烟气不经过脱硫系统直接排空。 ②通知联系维修人员检查停电原因，尽快回复供电停电。

③如果风机短时间来电，继续给烟气脱硫；如果长时间不来电，脱硫系统按停车处理。 2）渣浆泵停电

①减少脱硫单元烟气处理量

②通知联系维修人员检查停电原因，尽快回复供电停电。

③如果风机短时间来电，继续给烟气脱硫；如果长时间不来电，脱硫系统按停车处理。 3）循环水泵停电 ①启动备用泵

②通知联系维修人员检查停电原因，尽快回复供电停电。

③如果备用泵不能启动正常工作，停止脱硫系统；烟气直接排空。 （5）煤气发生炉突然停电 停电处理步骤：

1）迅速打开烟道阀门，加大进炉底蒸汽量，使煤气炉内保持正压。 2）开大汽包至混合器蒸汽阀门，加大入炉蒸汽量，防止煤气倒流。 3）适当拉起钟罩阀及时放散，维持炉内正压。 4）关闭顶部、底部隔离阀，关闭加压机隔离阀。

5）—楼操作人员关闭流量总阀开关并，关闭鼓风机隔离阀。 6）长时间停电要点燃火炬头。

7）视蒸汽情况、停电时间长短开炉底自然通风口。 8）长时间停电，可封闭电捕轻后水封。 来电恢复操作

1）关闭自然通风，启动鼓风机，并调整饱和温度至正常。

2）短时间停电，待煤气化验合格后，可关闭火炬头，打开顶部隔离阀， 并调整加压机输入压力，开启加压风机，恢复给用户供气。

3）长时间停电（超过1小时以上），要开启顶部、底部隔离阀，进行煤气吹扫放散，待煤气化验合格后，才能送电并启动加压机，恢复提供煤气。

4）加压机后管道要进行吹扫，合格后，方可点火。 （6）锅炉停电处理方法

1）通知化产、煤气发生炉等系统停止提供蒸汽，做出生产上相应调整。通知车间领导。 2）按下二次风机、一次风机和引风机，给煤机，给水泵启动按钮。 3）打开流化床返料器放渣管，将灰全部排掉。 4）保持汽包正常水位。

5）可维持现状，待检修完毕后再次启动。而当炉内有缺陷需检修时，8小时后应将炉渣全部排掉，启动引风机强制冷却。 13.1.3 装置停水

（1）煤气发生炉全部停水处理

①查明停水原因。如水泵发生故障，立即启动备用泵。如备用泵也不能启用或工艺管路上出现故障，应按具体情况降低煤气生产量或停止生产。

②十分钟仍不能供水，可视各水封情况，以及加压机、液压站等温度情 况，适当降低生产负荷。 ③如果长时间无供水，可根据情况停止煤气供给。 （2）煤气发生炉停软化水操作 ①临时可用自来水补充维护生产。

②根据汽包水位等情况可适当减小煤气产量，减低炉温。 ③如果长时间仍不能恢复，可停炉改热备。 （3）循环流化床锅炉停除盐除氧水：

软化水停供后，循环流化床锅炉停止运转，烟气经副线排出，把布袋除尘器从系统切除。 （4）文氏塔的停水操作 1）询问停水原因和来水时间

2）如果短时间可以恢复供水，可以适当减少进塔干馏气量，认真监视塔温度控制在正常范围内维

持运行。

如果长期不能恢复供水，停止运行，从系统中切除：操作人员先缓慢打开去旋流板塔的旁路阀门，使煤气通过旁路管道进入旋流板塔继续运行生产。

旁路阀门打开运行稳定后，缓慢关闭文氏塔进、出口阀门。

进、出口阀门关严后，用热环氨水池氨水进行清扫备用。清扫完的废氨水由文氏塔底部排液阀门经水封流入热环氨水池。

如文氏塔长时间停运时，需使用蒸汽或氮气置换，置换合格后备用。 （5）旋流板塔的停水操作 1）询问停水原因和来水时间

2）如果短时间可以恢复供水，可以适当减少进塔干馏气量，认真监视塔温度控制在正常范围内维持运行。

3）如果长期不能恢复供水，停止运行，从系统中切除：缓慢打开塔旁路阀的旁路阀门，使煤气通过旁路管道进入电捕焦油器继续运行生产；进电捕焦油器旁路阀门打开运行稳定后，缓慢关闭旋流板塔进、出口阀门。打开顶部放空阀门，引蒸汽或氮气进行置换、清扫备用。清扫完的废水由旋流板塔底部排液阀门经水封流入冷环氨水池。

4）如旋流板塔长时间停运时，需使用蒸汽或氮气置换，置换合格后备用。 13.1.4 蒸汽中断：

（1）煤气发生炉蒸汽中断事故处理方法： 1）立即通知班长和调度，查明原因及供汽时间。 2）注意汽包水位，工作压力及饱和温度。

3）注意绝缘子箱温度，当温度降到85-90℃时，按电捕焦油器处理规程处理。 4）冬季对用蒸汽伴热的管线或设备应定时检查或采取保温措施，以免冻坏设备。 （2）化产回收电捕焦油器停蒸汽处理方法; 1）发现突然停汽，立即向值班长和中控室汇报。

2）注意检查电捕绝缘箱温度，当绝缘箱温度低于80°时，停电捕供电，询问停蒸汽原因及恢复供汽时间。（干馏气走旁落）

3）恢复供蒸汽后，待电捕绝缘箱升温90°以上后，开始给电捕送电，重新启动电捕焦油器。 4）做好停汽及恢复供汽的记录。 13.1.5 停风（包括停仪表净化风）

（1）认真监视DCS。

（2）气动调节阀改为手工操作。 13.1.6 人员气体中毒

（1）发生中毒情况后通知调度、车间主任和公司领导。 （2）拨打120电话，说明情况

（3）减少生产装置或设施污染物质的泄露。 （4）佩戴好防毒面具等气防急救器材。

（5）在有良好的防火、防静电措施后进入事故现场，将中毒人员抬到上风口安全地带进行现场急救。

（6）将中毒人员就近送至医院医治。 13.1.7 有毒有害气体大量泄漏

（1）通知调度、中试车间主任和公司领导。

（2）主操通过工艺调整，减少生产装置或设施污染物质的泄漏。

（3）迅速查清泄漏情况，在工艺条件和现场情况允许的情况下将泄漏部位隔离，以减少泄漏量，并用蒸汽对泄漏部位进行保护，防止产生二次事故。

（4）当泄漏量过大时，关闭相关阀门或紧急停车，以切断泄漏源。

（5）通知化验分析部门监测空气中有毒物质的浓度，根据现场风向等气象信息条件，确定警戒和疏散范围，并发出有害气体逸散警报。

（6）现场事故处理人员应注意加强现场人员个体防护，佩戴相应的个体防护用品。 （7）当事故得到控制后立即进行事故后期处置。

（8）车间技术人员调查事故发生原因，研究制定紧急处置和防范措施。

14 试车应急预案

对于重大或不可接受的风险（主要是物料严重泄漏、火灾爆炸造成重大人员伤害等），应制定应急相应方案，建立应急反应体系，当事件一旦发生时可迅速加以控制，使危害和损失降低到尽可能低的程度。

14.1应急计划区

应急计划区：生产装置区、储罐区。 安全目标：不发生人员伤亡事故。

环境保护目标：不污染厂区周围环境。

14.2应急组织机构和人员

应急组织机构分为：应急领导机构、综合协调机构、有关类别环境事件专业指挥机构、应急支持保障部门、专家咨询机构、地方各级人民政府突发环境事件应急领导机构和应急救援队伍组成。

14.3预案分级响应条件和响应程序

根据应急预案分级条件，结合项目特点、重大危险源和环境风险的环境影响特点，将拟建项目突发安全环境事件分为特别重大事件（Ⅰ级）、重大事件（Ⅱ级）、较大事件（Ⅲ级）和一般事件（Ⅳ级）四级，如表1所示。超出本级应急处置能力时，应及时请求上一级应急救援指挥机构启动上一级应急预案。

表1 预案分级响应

Ⅰ 发生1人以上死亡，或中毒（重伤）5人以上。 直接经济损失1000万元以上。 区域生态功能严重丧失或濒危物种生存环境遭到严重污染。 因环境污染使当地正常的经济、社会活动受到严重影响。 因危险化学品（含剧毒品）生产和贮运中发生泄漏，严重影响人民群众生产、生活的污染事故。 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 发生3人以下死亡。 —— —— 发生3人以上、10发生10人以上、30人以人以下死亡，或中下死亡，或中毒（重伤）毒（重伤）50人50人以上、100人以下。 以下。 —— 区域生态功能部分丧失或濒危物种生存环境受到污染； —— —— —— 1 2 3 4 —— —— 5 —— —— —— 突发安全环境事件责任单位和责任人以及负有监管责任的单位发现突发安全环境事件后，应在1小时内向所在地县级以上人民政府报告，同时向集团公司相关专业主管部门报告，并立即组织进行现场调查。紧急情况下，可以越级上报。负责确认安全环境事件的单位，在确认重大（Ⅱ级）安全环境事件后，1小时内报告省级相关专业主管部门，特别重大（Ⅰ级）环境事件立即报告国务院相关专业主管部门，并通报其他相关部门。

根据项目的生产特点、事故的性质、严重程度和事态发展的趋势，将应急响应级别分为三级，实行分级响应。对不同的响应级别，相应地明确事故的通报范围、应急中心的启动程序、应急力量和设备、物资的调集、人员疏散的范围、应急总指挥的职位等。 14.4 应急救援保障

（1）内部保障

要求建设方建立应急救援保障体系，包括资金保障体系、装备保障体系、通信保障体系、人力资源保障体系、技术保障体系。主要包括：

①确定应急救援队伍，包括抢修、现场救护、医疗、治安、消防、交通管理、通讯、供应、运输、后勤等人员；

②消防设施配置图、工艺流程图、现场平面布置图和周围地区图、气象资料、危险化学品安全技术说明书、互救信息等存放地点、保管人；

③应急通信系统； ④应急电源、照明；

⑤应急救援装备、物资、药品等；

⑥危险化学品运输车辆的安全、消防设备、器材及人员防护装备；

⑦保障制度目录，包括责任制；值班制度；培训制度；检查制度；应急救援装备、物资、药品等检查、维护制度；安全运输卡制度；演练制度等。

（2）外部救援

包括单位互助的方式、请求政府协调应急救援力量、急救援信息咨询及专家信息等内容。

14.5 报警和通讯、联络方式

建设单位必须保证以下报警和通讯、联络方式的畅通：①24h有效的报警装置；②24h有效的内部、外部通信联络手段；③运输危险化学品的驾驶员、押运员报警及与本单位、生产厂家、托运方联系的方式、方法。

发生Ⅱ级事件，在启动企业应急预案的同时，迅速按照规定的应急报告程序向应急指挥中心报告，最多不超过5min。发生Ⅰ级事件，在启动应急预案的同时，迅速按照规定的应急报告程序向上一级应急指挥中心办公室报告。其报告内容为：单位名称、事件发生时间、地点和部位，污染物介质、数量及污染情况；人员中毒、受伤情况；已采取的紧急措施；可能造成的环境影响和严重后果。

在处置过程中，生产技术部应尽快了解事态进展情况，并用快捷方式，向公司应急指挥中心报告，续报内容为：事发单位名称；事态进展情况、已采取的处理措施和处理效果；应急人员到位情况；救援物资储备、需求情况；现场气象条件；水体、大气和土壤污染情况及现场应急监测数据；周边居民分布状况及疏散情况；地方政府参与情况；救援请求等。

14.6 应急环境监测、抢险、救援及控制措施

救援过程中，由当地环境保护局组织有关环境监测机构，对环境污染与危险性的程度开展应急监测，根据突发环境事件污染物的扩散速度和事件发生地的气象和地域特点，确定污染物扩散范围。根据监测结果，综合分析突发环境事件污染变化趋势，并通过专家咨询和讨论的方式，预测并报告突发环境事件的发展情况和污染物的变化情况，作为突发环境事件应急决策的依据。以下为项目涉及的主要危险物质的环境应急处置措施：

14.6.1 干馏气所引发的火灾、爆炸抢救措施

1）干馏气泄漏应急处置方案

a 认真执行巡检制度，运转中若发生异常，应迅速、准确判断并及时采取应对措施，防止事故扩大。 b 加强干馏气设备、管道维护，杜绝跑、冒、滴、漏。

c 干馏气泄油管应按时清扫，保持畅通，干馏气水封不得抽空或漫溢。 d 备好各类堵漏材料，保证及时处理。 e 有关场所应配置便携式和固定式报警仪。

f 岗位一旦发生干馏炉干馏气泄漏，在岗操作人员要戴上便携式一氧化碳或硫化氢报警仪，查找泄漏点。如果浓度超过规定值时，必须立即撤出现场，戴好空气呼吸器后再进入现场。

g 发生泄漏事故，首先应切断物料来源，尽快堵住泄漏点，用锥形木楔堵漏，适用于洞；用木楔和石棉绳堵漏，适用于破口；采取上述方法堵漏快速、简便、有效，但不能长期使用，还应及时补焊；对因腐蚀严重的泄漏点，应采用环氧树脂和玻璃布依次涂、缠3层以上；或使用钢制工具应急堵漏。

h 在处理干馏气泄漏过程中，迅速撤离无关人员，现场工作人员要注意个人保护，在有风的情况下，尽量站在上风头，如有头昏、恶心时要立刻退出现场，到空气新鲜的地方休息，严重者立即送医院治疗。

i 发生干馏气泄漏时，作好戒严工作，严禁明火。 2）干馏炉干馏气发生火灾应急处置方案

a 严禁负压、正压干馏气设备管道的跑冒滴漏，干馏气含氧量低于l％。严禁用铁器撞击瓦斯气管道设备。

b 干馏气区域电器、照明设备必须防火防爆，设备绝缘值符合要求。保管好防火用具，不断提高消防意识，熟练掌握各种灭火方法。

c 做好外来人员的管理，要有专人陪同，按规定做好出入登记。

d.机前干馏气管道着火，立即停鼓风机，同时通知调度室及总调，机后干馏气管道设施着火，严禁停车。

e 发生干馏气火灾时，岗位人员应迅速赶到，采取措施防止事故扩大化。

f 若发生较大的火灾事故，及时报厂应急救援指挥部，并及时作出妥善处理，如向设备内通入大量水蒸气或氮气，降低干馏气浓度；用黄泥堵灭，用湿麻石棉布等物品覆盖或用灭火器扑灭；在干馏气设备或管道着火严禁使用水扑救，因水温低，着火设备温度高，用水扑救会使设备急剧降温而发生炸裂造成事故扩大。

g 事故发生后，对造成的污染要妥善处理，写出事故处理报告，提出纠正和预防措施。 3）干馏气中毒

a 认真巡检，加强干馏炉、焚烧炉、冷凝回收系统、脱硫等设备、管道维护，杜绝跑、冒、滴、漏。 b 干馏气泄油管应按时清扫，保持畅通，干馏气水封不得抽空或漫溢。备好各类堵漏材料，保证及时处理。

c 如发现中毒，应迅速加强通风，关闭干馏气阀门。立即脱离现场到空气新鲜处休息。若患者严重，应立即报厂应急救援指挥部做妥善处理。

4）干馏气爆炸

a 认真巡检，加干馏炉、焚烧炉、冷凝回收系统、脱硫等设备、管道维护，杜绝跑、冒、淌、漏。干馏气的含氧量要低于1%。

b 干馏气泄油管应按时清扫，保持畅通，干馏气水封不得抽空或漫溢。

c 机前干馏气管道着火，立即停鼓风机，同时通知调度室及总调，机后干馏气管道设施着火，严禁停车。

d 若发生较大的爆炸事故，应及时报应急救援指挥部，作出妥善处理。

e 事故发生后，对造成的污染要妥善处理，写出事故处理报告，提出纠正和预防措施。 （2）煤气泄漏所引发的火灾、爆炸抢救措施

由煤气引发的火灾主要采用干粉、磷酸铵盐泡沫、二氧化碳等消防器材进行扑救。 CO应急处理处置方法 a 急救

迅速将患者移离中毒现场至通风处，松开衣领，注意保暖，密切观察意识状态。血HbCO系CO中毒唯一特异的化验指标，但只有及时测定才对诊断更有参考意义。脱离中毒环境8小时以上患者，血中HbCO多在10％以下。双波长分光光度法有较高的灵敏度及准确度，快速简便。及时有效给氧是急性CO中毒最重要的治疗原则。应用高压氧疗法，可加速患者血中HbCO的清除，迅速纠正组织缺氧。方法是用2-2.5个大气压活瓣式面罩吸入纯氧60分钟，每日1次，轻度中毒一般5-7次，中度中毒10-20

次，重度中毒20-30次。对症及支持疗法：根据病情采用解除脑水肿、改善脑血循环的治疗药物，维持呼吸循环功能及镇痉等。对迟发脑病患者，治疗方法包括高压氧、糖皮质激素、血管扩张剂、神经细胞营养药及抗帕金森氏病药物等。对中、重度中毒患者昏迷清醒后，应卧床休息两周，在观察两个月期间，暂时脱离CO作业。

b 防护

车间空气CO的最高允许浓度为30mg/m3，超标时必须带防毒面具，紧急事态抢救或逃生时建议佩戴正压自给式呼吸器。

呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带自吸过渡式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，建议佩带空气呼吸器、一氧化碳过滤式自救器。

眼睛防护：一般不需要特别防护，高浓度接触时可戴安全防护眼睛。 身体防护：穿防静电工作服。 手防护：戴一般作业防护手套。

其它：工作现场严禁吸烟。实行就业前和定期的体验。避免高浓度吸入。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。

c 泄漏处置

迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽。切断火源，建议应急处理人员戴正压式呼吸器，着隔绝式防毒面具，并戴防护眼罩，切断气源。喷雾状水稀释、溶解，抽排（室内）或强力通风（室外）。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装适当喷头烧掉，也可以用管路导至炉中凹地焚之。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。

（3）油砂油泄漏事故处置预案

a 最早发现者应迅速向车间报警。车间接警后应迅速通知厂应急救援指挥部采取相应救援措施。 b 值班人员应尽可能的查明泄漏点、最大可能的降低事故程度，组织自救。相关部门和专业救援队伍到现场后，值班人员应尽可能详细的向他们汇报现场情况。为更好的开展救援工作提供支持。

c 车间组成的临时救援队伍应在第一时间赶到现场并对现场可能影响顺利救援工作的设施进行必要的清理。同时应根据泄漏情况，在保证安全的情况下，及时采取有效措施，在专业救援队伍到来之前把事故的影响降低到最小程度。

d 当事故得到控制后，应尽快组织抢修队伍，确定抢修方案，尽快实施、恢复生产。由公司组织相关部门组成事故调查组开展工作，对事故发生的原因要作详细调查。 14.6.2 应急检测、防护措施、清除泄漏措施和器材

中试车间根据危险源的辩识和评价，合理准备可能的事故现场、邻近区域、控制防火区域，控制和清除污染的应急资源及相应设备，配备应急救援中所需的消气防器材、各种救援机械和设备、监测仪器、堵漏和清除污染材料、交通工具、个人防护设备、通讯器材、应急电源、照明、医疗设备和药品、生活保障物资等，确定保管单位并定期检查、维护与更新，保证始终处于完好状态；根据不同事故情况对应急资源实施有效管理与更新。

此外，还包括：检测的方式、方法及检测人员防护、监护措施；抢险、救援方式、方法及人员的防护、监护措施；现场实时监测及异常情况下抢险人员的撤离条件、方法；应急救援队伍的调度；控制事故扩大的措施；事故可能扩大后的应急措施。

14.6.3 人员紧急撤离、疏散，应急剂量控制、撤离组织计划

现场应急救援指挥部负责组织群众的安全防护工作，其工作内容为： （1）应急剂量控制

根据突发安全环境事件的性质、特点，告知群众应采取的安全防护措施； （2）撤离组织计划及救护

根据事发时当地的气象、地理环境、人员密集度等，确定群众疏散的方式，指定有关部门组织群众安全疏散撤离；在事发地安全边界以外，设立紧急避难场所。

（3）医疗救护与公众健康

依据事故分类、分级，附近疾病控制与医疗救治机构的设置和处理能力，制订具有可操作性的处置方案，包括接触人群检伤分类方案及执行人员；依据检伤结果对患者进行分类现场紧急抢救方案；接触者医学观察方案；患者转运及转运中的救治方案；患者治疗方案；入院前和医院救治机构确定及处置方案；信息、药物、器材储备信息。 14.6.4 事故应急救援关闭程序与恢复措施

经应急处置后，现场应急指挥部确认符合应急救援关闭条件时，向企业应急指挥中心或上一级应急中心汇报，企业应急指挥中心或上一级应急中心可下达应急终止指令。

表1 应急救援关闭条件

序号 1 2 消除 污染源的泄漏或释放已降至规定限值以内 当事件现场得到控制，事件条件已经消除 污染源的泄漏或释放已降至规定限值以内 关闭条件 当事件现场得到控制，事件条件已经序号 5 6 发可能 事件现场的各种专业应急处置行动已无继续的必要 采取了必要的防护措施以保护公众免受再7 次危害，并使事件可能引起的中长期影响趋于合理且尽量低的水平 关闭条件 事件所造成的危害已经被彻底消除，无继3 4 应急状态终止后，中试车间化验室应根据公司的指示和实际情况，继续进行环境监测和评价工作，直至其他补救措施无需继续进行为止。

公司组织有关部门及突发环境事件单位查找事件原因，防止类似问题的重复出现。

应急过程评价公司组织相关部门对应急预案进行评估，并及时修订环境应急预案。参加应急行动的部门负责组织、指导环境应急队伍维护、保养应急仪器设备，使之始终保持良好的技术状态。 14.6.5 应急培训计划

开展应急预案的宣传、教育、培训，落实应急预案资源并定期检查，组织开展应急演练和训练，对应急预案实施动态管理与更新并不断完善。

（1）应急培训

包括应急救援人员的培训；员工应急响应的培训及社区或周边人员应急响应知识的宣传。 （2）应急演练

应急演练分桌面演练、局部功能演练和全面演练三种。为防止应急演练不到位或片面，三种应急演练方法应在实际中交叉进行，全面性演练每年要进行一次。参加演练人员及其职责为：

a 演练人员：根据模拟场景和紧急情况作出反应，执行具体应急任务。 b 控制人员：根据演练情景，控制应急演练进展的人员。

c 评价人员：观察重点演练要素并收集资料；记录事件、时间、地点详细演练经过；观察行动人员

的表现并记录；协助控制人员确保演练按计划进行；总结演练结果并出具演练报告。

演练基本过程与任务为：

a 策划：成立演练策划小组。确定演练的目的、类型、规模、场地，进行演练的总体设计，确保演练安全进行。

b 演练准备：确定演练日期、目标和范围；编写演练方案；确定演练现场规则；指定评价人员；安排后勤工作；、培训评价人员；讲解演练方案和活动。

c 演练实施：记录演练活动。

d 演练总结：应急演练结束后对演练的效果做出评价，并提交演练报告，详细说明演练过程中发现的问题。

演练报告内容包括：演练背景信息（事故、周边环境、地点、时间、气象条件等）；演练任务；参与演练的应急组织；演练方案；应急情况的全面评价；演练发现与纠正措施建议；对应急预案的改进建议；对应急设施、设备维护与更新方面的建议；对应急组织、应急响应人员能力与培训方面的建议。对上述建议的采纳情况和实施计划。

针对演练中出现的问题和演练评价报告，企业要进行进一步的验证，确实需要修正的预案内容在最短时间内修正完毕，并报上级批准。同时对演练中提出的对应急设施、设备维护与更新方面的建议，提出并落实整改方案。按照修正后的预案在规定时间进行新一轮的演练和提高完善.

15 试车过程中其他需要说明和解决的问题

15.1 可能发生的安全生产事故及应对措施

在试车过程中，可能发生的安全生产事故及应对措施见下表。 序号 1 安全生产事故 煤气发生炉发生煤气泄漏着火、爆炸事故 应对措施 1、立即切断煤气，并迅速打开吹扫蒸汽阀门，置换炉内煤气，直到赶尽残余气体。 2、中试装置其他各单元按操作规程紧急停车。 备注 3、在处理事故时，要防止发生空气漏入炉内导致二次爆炸。 4、启动中试装置应急预案。 1、立即切断煤气，并迅速打开吹扫蒸汽阀门，置换炉内煤气放火炬，直到赶尽残余气体。 2 化产系统发生煤气泄漏着火、爆炸事故 2、中试装置其他各单元按操作规程紧急停车。 3、在处理事故时，要防止发生空气漏入文氏塔、旋流板塔和电捕焦油器导致二次爆炸。 4、启动中试装置应急预案。 1、当发生头晕时，应立即到空气新鲜处呼吸新鲜空气。 2、室内打开窗户或通风设备，加强空气对流降低CO浓度。 3、当出现恶心、气喘等症状时，立即到空气新鲜处静卧休化产、干馏生产单元3 发生煤气泄漏造成人员CO中毒事故 息，放松衣着，并注意保暖；同时联系送医院救治。 4、当昏迷休克时，应立即到空气新鲜处做人工呼吸，同时联系送医院救治。 5、当呼吸停止时，立即在现场做人工呼吸，同时联系送医院救治。 6、在送往医院的途中，必能停止救治措施。 1、发现锅炉严重缺水时应紧急停炉，严禁向锅炉内进水。 循环流化床锅炉炉4 管、汽包发生破裂、爆破事故 2、炉管严重爆破后应紧急停炉。 3、炉外汽水管道发生爆破应紧急停炉。 4、锅炉严重爆炸时要及时抢救有关人员，防止建筑物继续倒塌伤人。 1、打开蒸汽切断阀，向干馏炉内喷吹蒸汽进行降温、灭火。 5 干馏炉着火或防爆门突然起跳事故 2、打开干馏炉氮气阀门，进行隔绝和置换。 3、煤气站停止进料，迅速关闭煤气出口阀，熄火操作。 4、通知其它相关岗位进行停车操作。 1、停止干馏油气进入化产工段；通知干馏炉和煤气发生炉进行停车操作。 6 化产回收系统紧急停车事故 2、停止煤气风机运行，对风机进行蒸汽吹扫。 3、停止泵的运行，用蒸汽彻底吹扫管线和泵体。 4、对气液分离器、文氏塔、旋流板塔和电捕焦油器等设备进行蒸汽吹扫。 5、冬季做好设备的保温工作。

15.2 试车负荷及物料平衡难点分析及对策

在低负荷试车情况下，特别是负荷率为25%、50%时，干馏系统的热量平衡比较困难，主要集中在煤气发生炉和干馏炉的安全平稳运行。 15.2.1 低负荷运行难点分析及对策

1）煤气发生炉

在低负荷运行状态下，表象是烟气温度上的快,蒸汽量大，下的渣黑煤量大，火层地,炉排负荷大，

寿命短，产气热值底，窑炉温度不好提高等形成一个恶性循环。

低负荷运行导致送风量减少，煤气化不完全，从而导致灰渣含碳量升高；送风量少，气化层不稳定，局部垮塌，导致灰渣含碳量升高；送风量少，会吹不透碳层。造成气化不均匀，局部碳层没有完全气化便被排出；送风量少，造成炉温低，达不到煤气生成的温度，蒸汽分解不完全，煤气含水量大，热值低。

在低负荷运行状态下，加强平稳操作，认真观察各种操作参数的变化，及时处理异常状态，防止发生损坏设备和发生安全生产事故；其次是勤调入口风量，控制煤气中氧含量，保证热煤气的品质，减少对热风炉的影响。

2）干馏炉

在低负荷运行状态下，干馏炉的供热量变化较大，极易造成油砂热解不完全，致使焚烧炉的负荷增大；其次，热风炉的高温循环风量调节频繁，会影响高温循环风机的使用寿命。 15.2.2 低负荷运行物料平衡难点分析及对策

1）热煤气

低负荷运行状态下，干馏炉需要的供热量少，而煤气发生炉为保持安全平稳运行就必须提高负荷率，导致原料（块煤）消耗增加，一部分热煤气放空造成损失。

在保证煤气发生炉的安全平稳运行情况下，控制煤气发生炉的运行负荷，减少热煤气的放空量。 2）洁净煤气

在低负荷运行状态下煤气量少，煤气输送风机在运行过程中易发生踹振损坏轴承和风机叶片，同时会引起化产系统文氏塔、旋流板塔和电捕焦油器操作波动，进而运行干馏炉的平稳运行。

在低负荷运行状态下，煤气量少，当输送风机发生踹振时，停风机，煤气改走放空；适当提高干馏炉的温度，增加煤气产量。