将下面给出的阀盖零件图经修改后，进行三维模型的创建。阀盖零件图如图1所示。
图形分析：
阀盖零件的外形由左边前端倒角30度的正六边体，右边四个角R=12mm的底座，中间 有一个倒45度角和R=4mm连接左右两边。该零件的轴向为一系列孔组成。根据该零件的构造特征，其三维模型的创建操作可采用： （1） 拉伸外轮廓及六边形；
（2） 旋转主视图中由孔组成的封闭图形；
（3） 运用旋转切除生成30度和45度、R4的两个封闭图形，生成外形上的倒角； （4） 运用差集运算切除中间用旋转生成的阶梯轴（由孔组成的图形旋转而成），来创建该
零件中间的阶梯孔，完成三维模型的创建。
零件图如图1所示。
图1 零件图
具体的操作步骤如下：
1．除了轮廓线图层不关闭，将其他所有图层关闭，并且可删除直径为65mm的圆形。然后，结果如图2所示。
1
图2 保留的图形
2．修改主视图。 将主视图上多余的线条修剪，如图3所示。 该图形经旋转 切除生成外形 上的倒角。 该图形放置切除后 生成阶梯孔造型。 图3 修改主视图
3．将闭合的图形生成面域。单击“绘图”工具条上的“面域”图后，按回车键，命令行提示：已创建8个面域。
4．旋转左视图。 单击“视图”工具条上的“主视”
按钮，系统自动将图形在“主视
按钮，框选所有的视
平面”中显示。注意：此时，显示的水平线，如图4 a）所示。输入“RO”（旋转）命令，按回车键，再选择右边的水平线（即左视图）的中间点，输入旋转角度值 90，按回车键，完成左视图的旋转如图4 b）所示。在轴测图中看到旋转后的图形如图4 c）所示。
图4 a） 旋转前 图4 b） 放置后
2
提示： 图中的红色中心线是绘制的， 用该线表明二视图的中心是在一条 水平线上。
图4 c） 轴测视图
5．移动视图将两视图重合的操作如下： ① 单击“视图”工具条上的“俯视”所示。
图5 俯视图显示 图6 标注尺寸
② 单击“标注”菜单，选择“线性”标注，标注出二图间的水平距离，如图6所示。标注尺寸的目的是便于将图形水平移动进行重合。
③ 按“M键”，框选左视图，向左移动鼠标，然后，输入“96．77”，按回车键结束视图的移动，如图７所示。
图7 二视图重合
提示： 以上移动操作，也可用“对齐”（AL）命令进行，其结果比移动操作更加方便快捷。
按钮，系统自动将图形转换至俯视图中，如图5
3
6．拉伸生成三维视图。 单击“建模”工具条上的“拉伸”按钮，或者直接输入：EXT
命令，选择左视图中的外轮廓和4个小圆，向左拉伸12 mm。如图8所示。再将六边形向左拉伸为42 mm，如图9所示。
图8 拉伸外轮廓和4个圆 图9 拉伸六边形
7．旋转图形生成三维对象。 单击“建模”工具条上的“旋转”
按钮，或者直接输入：
REV命令，按回车后，选择有倒角30度的图形，再选择直线上的二个点作为旋转轴线。单击“回车键”完成图形的旋转并生成旋转实体，如图10所示。
图10 旋转生成倒角实体 图11 创建倒斜面角
8．求差后生成六边体上的倒角。单击“建模”工具条上的“差集”
按钮，或者直接输
入：“SU”命令。先选择六边体，按回车键后，再选择旋转实体，按回车键完成求差操作，结果如图11所示。
4
9．求和运算。 单击“建模”工具条上的“并集” 按钮，或者直接输入：“UNI”命令。
选择前面创建的实体和刚创建的倒角六边体，按回车键后，将其合并成一个整体，如图12所示。 提示：合并操作后，两物体间的正六边形与底面间的“交线”没有了，表明两物体已经合并成一个整体了。
图12 合并物体 图13 旋转生成实体
10．旋转生成阶梯轴物体。单击“建模”工具条上的“旋转”按钮，或者直接输入：REV命令，按回车后，选择绘制在轴线上的图形，选择图形的底边上的两点，作为放置轴线，按回车键后，生成阶梯轴状的实体。如图13所示。
11．求差操作创建四个孔和台阶孔造型。 单击“建模”工具条上的“差集”按钮，或者直接输入：“SU”命令，按回车键后，选择前面合并的物体，再按回车键，选择4个小圆柱体和旋转生成的台阶轴对象，按回车键完成零件的创建，创建的阀盖零件三维实体模型如图14所示。
前视 后视 截面 图14 阀盖零件三维实体图
5
CAD三维建模实例操作二-----创建支架零件的三维模型
支架零件图如图15所示。下面将介绍支架零件在三维建模中是如何进行创建的。
图15 支架零件图
图形分析
支架零件图由主视图中可看出，它是由三个部分所组成，上面为夹头及夹紧装置构成；最下面是支架零件的安装座，其上有两个沉孔孔造型；中间为厚度6mm和8mm的T字形筋板构成，它是联接夹头与安装座的部分。综合以上分析，可采用以下方法进行创建。 （1） 分别绘制闭合图形； （2） 将各闭合图形生成“面域”；
（3） 用“拉伸”命令将各闭合图形，按各部分尺寸的要求，只拉伸一半的值； （4） 各孔可以轴线为中心绘制半个闭合图形后，生成面域。然后，利用“旋转”命令以
中心线为放置轴旋转生成实体造型。
（5） 利用“求和”和“求差”命令，将物体合并为一个整体，完成支架零件的三维模型
创建。
具体创建操作方法如下：
1． 保存为支架零件的三维实体模型图。打开支架零件图，选择“文件”/“另存为”菜单命令，在打开的“圆形另存为”对话框中的名称栏内，重新命名如：图6-26-1的文件名，
6
单击“确定”按钮，完成新文件的建立。
2．保留相关图形。 关闭相关图层或者删除多余的线。 关闭除轮廓线图层以外的其它图层，或者删除除可见轮廓线以外的所有对象。结果如图16所示。 提示：只留下主视图。
图16 需保留的图形部分 图17 绘制各自封闭图形 图17 绘制各自封闭的图形
3．修改图形。 将各部分按绘制独自地封闭图形为原则进行绘制。孔的部分只绘制以中心线为旋转轴线的一半封闭图形，删除直径为18mm、高度为3mm的线段，绘制的结果如图17所示。 提示：由图17所示，共绘制出各自封闭的图形9个，但因明确它们应创建支架实体的相关部位的实体。
4．生成面域。单击“绘图”工具条上的“面域”
按钮，框选所有图形，回车后生成9
个面域。
5．拉伸创建实体。单击“建模”工具条上的“拉伸” 按钮，或者输入：EXT命令，选择图17中的图形1， 拉伸值为41mm；选择图形3拉伸值为20mm；选择 图形4拉伸值为4mm；选择图形5、图形6和图形8，
拉伸值为25mm；选择图形9拉伸为13mm，拉伸后 图18 创建拉伸实体
7
创建的实体如图18所示。
6．合并和切除实体。 单击“建模”工具条上的“差集”按钮，先选择大圆柱体，按回车键后，选择小圆柱体，回车生成孔造型，如图19所示。
图19 创建孔造型 图20 创建切槽造型
7．合并实体。 单击“建模”工具条上的“并集”按钮，选择除图形2、图形7和实体9以外的所有实体，将它们合并为一个整体。
8．求差生成通槽造型。单击“建模”工具条上的“差集”按钮，先选择合并物体，按回车键后，选择实体8，按回车键后生成切槽造型，如图20所示。
9．创建旋转实体造型。 单击“建模”工具条上的“旋转”按钮，选择图形2，再选择图形的中心直线上的两个端点，按回车键创建的旋转实体如图21所示。
图21 创建旋转实体 图22 创建沉孔造型
10．移动旋转实体与求差生成沉孔造型。 按“M”键，选择旋转实体往右，距离为20mm，按回车键结束移动。再利用“差集”按钮，先选择合并的整体，按回车键后，再选择旋转实体，回车创建出沉孔造型如图22所示。
8
11．镜像实体。 单击“修改”工具条上的“镜像” 按钮，或者直接输入：MI命令，
选择创建的实体，再选择实体中心的垂直边线上的两点，按回车键后，创建镜像物体如图23所示。
图23实体镜像 图24 合并实体
12．合并实体。 用前述的方法，将镜像实体合并成一个整体，如图24所示。
13．旋转实体。利用“旋转”命令，将图形7旋转生成实体。然后，用“差集”将其去除后，生成孔造型，如图25所示。
图25 创建孔造型 图26 边圆角造型
14．边圆角。 单击“修改”工具条上的“圆角”
按钮，或者直接输入：F命令，设置
圆角半径为13mm，选择夹紧装置的4条垂直边，进行倒圆角如果如图26所示。
15．新建一个用户坐标系。 在命令行中输入：UCS 按回车键，再输入：N 新建用户坐标
9
系，再按回车键，输入：3 即用3点确定坐标原点。用鼠标捕孔的中心点，将坐标原点设置在圆心处，如图27所示。
坐标原点
图27 建立用户坐标系 图28 绘制二个同心圆
16．绘制二个圆。 单击“绘图”工具条上“圆”按钮，或者直接输入：C，回车后，用鼠标单击坐标原点，输入：半径为9mm，用同样的方法，在绘制一个半径为5．5mm的同心圆。
17，拉伸圆生成圆柱凸台。 输入拉伸距离为：3 mm，选择二个圆向上拉伸。然后，用大圆柱体减去小圆柱体。再将圆柱与整体合并。结果如图28所示。
图28 创建圆柱体 图29 创建支架零件的三维模型
18．倒圆角。 选择圆柱凸台与放置面间的交线、6mm厚的筋板、8mm的筋板垂直边圆角均为3mm。创建的支架零件的三维模型，如图29所示。
10
CAD三维建模实例操作三-----创建泵体零件的三维模型
泵体零件图如图30 所示。
图30 泵体零件图
图形分析
泵体零件图大致可由三个部分所构成即：泵体部分，它内壳体、腔体和左右二个圆柱凸 台及螺孔所组成。底座部分，它由一长方体及其上的二个沉头孔所组成。加强筋部分，它是联接泵体和底座的连接部分。针对泵体的结构物点，其创建实体的操作方法如下： （1） 利用“旋转”
成泵
体及其腔体和孔部分的实体造型。 （2） 利用“拉伸”
加强
筋造型。
（3） 利用“移动”命令，将生成的实体按要求对齐。 （4） 将创建的所有实体，用“并集”
命令合并成一个整体。
命令，将俯视图中的矩形拉、圆和筋板截面图形拉伸生成底座和 命令，将右视图中属回转的图形部分进行旋转生成旋转实体，生
（5） 利用“拉伸”命令，将绘制的截面图形生成实体，并用“差集”命令将拉伸生成的
11
实体从“合并后的实体”中切除，创建筋板右边的圆角造型。 （6）旋转切除后，生成沉孔实体造型。
（7）创建泵体左、右两端面上的孔造型，并用圆形阵列命令，完成所有螺纹孔造型。
具体创建操作如下：
（1） 关闭除轮廓线图去之外的所有图层，显示的轮廓线图形如图31所示。
图31 保留的轮廓线图
（2） 修改图形。 将原有的螺孔图形修改保留一半，并绘制成封闭图形。 再筋板的截面 图形绘制成封闭图形。将原右视图去掉下面座及筋板的图线，并将上面回转部分只绘制成一半的封闭图形，结果如图32所示。
图32 修改图形
（3）将所有封闭图形生成面域。 单击“绘图”工具条上的“面域”形，回车后，生成9个面域。
按钮，框选所有图
12
（4）旋转图形生成回转体。 单击“建模”工具条上的“旋转” 按钮，或者直接输入
“REV”命令。选择左上角的封闭图形，以中心线为旋转轴线，按回车键后生成实体，如图33所示。
（5）旋转生成螺纹底孔圆柱体。用（4）的方法，分别选择二个螺纹孔封闭图形，创建的两个圆柱体如图34所示。
图33 生成回转体 图34 旋转生成圆柱体
（6）圆柱体的圆形阵列。 单击“修改”工具条上的“阵列”
按钮，在弹出的对话框
中，选择“圆周阵列”类型，分别选择圆周阵列中心，选择左边的圆柱体，设置阵列数为：6，单击“确定”按钮，完成如图35所示的圆周阵列。
图35 创建左边六个圆柱体 图36 创建右边三个圆柱体造型
（7）创建右边三个圆柱体。用（6）的方法，创建右边的三个圆柱体如图36所示。
（8）创建左右两端面上的孔造型。 单击“建模”工具条上的“差集”
13
按钮，或者直
接输入：SU命令，回车后，先选择旋转体，按回键；再框选所有创建的小圆柱体，按回车键生成如图37所示旋转体上前后端面上的孔造型。
（9）单击“视图”工具条上的“左视图”
按钮，将视图转换至左视图，从中心处画二
长相互垂直的直线，用“偏置”命令，将垂直线向右偏置43mm，将水平中心线向上偏置8mm，注意：矩形左边的垂直线应向圆柱体内多偏移一点，确保矩形与圆柱体完成能相交。绘制如图38所示的图形。
前端面上的螺纹孔 后端面上的螺纹孔
图37 创建前后端面上的螺纹造型 图38 绘制一个矩形
（9）旋转生成圆柱体凸台。 用“旋转”命令，将矩形旋转生成圆柱体造型，如图39所示。
图39 创建一个圆柱凸台 图40 镜像圆柱凸台
（10）镜像圆柱凸台。将视图转换至“左视图”。单击“修改”工具条上的“镜像”
按
钮，或者直接输入：MI命令，选择圆柱凸台，以垂直中心线为镜像轴线，按回车键，创建另一边的圆柱凸台，结果如图40所示。
（11）将生成的实体合并。 用“并集”命令，将生成的实体合并成一个整体。
（12）创建圆柱凸台上的螺纹底孔造型。 先在圆柱凸台的平面上，创建一个UCS坐标系。
14
具体操作方法如下：
① 在命令行输入：UCS 回车； 再输入：N（新建）回车；再输入：3（以3点确定坐标）回车，然后，用鼠标捕捉圆柱凸台的中心，再用鼠标拖出坐标轴的方向，创建的坐标系如图41所示。
图41 创建用户坐标系 图41 创建二个螺纹底孔 ② 在中心处绘制一个半径为：7．25mm的圆。
③ 用“拉伸”命令，将绘制圆拉伸至另一端的圆柱凸台（注意： 拉伸的长度一定要比两圆柱凸台要长一点，用“差集”运算后，确保生成二边的通孔）。创建的螺纹底孔如图42所示。
（13）拉伸底座图形生成底座造型。利用“拉伸”
命令，选择已生成的矩形视图，向下
上拉伸10mm（输入：-10），创建的底座造型如图42所示。
图42 拉伸生成底座造型 图43 创建沉孔造型
（14）创建沉孔造型。选择大的圆面域向下拉伸2mm，选择小圆面域向下拉伸10mm。然后，应用“差集”命令，将创建的圆柱体从长方体中减去，创建的沉孔造型如图43所示。
（14）拉伸筋截面图形生成T筋板造型。 应用“拉伸”命令，选择筋截面图形，向上拉伸高度为：30mm，生成T型筋板造型如图44所示。
15
图44 创建T型筋板造型 图45 在俯视图中显示
（15）在俯视平面中对齐底座与泵体的操作如下：
① 单击“视图”工具条上的“俯视”按钮，视图显示如图45所示。
② 旋转底座视图。单击“修改”工具条上的“旋转”按钮，或者直接输入：RO命令，选择底座实体图形，输入-90后，按回车键。旋转后的图形如图46所示。
图46 旋转后的图形显示 图47 尺寸标注 提示： 旋转的方向是以T型筋板与泵体所在位置来决定。
③ 利用标注的尺寸数值来精确地移动底座。 标注的尺寸如图47所示。
④ 平移底座操作。 单击“修改”工具条上的“移动”按钮，或者直接输入：M ，回车。框选整个底座，向上移动然后，输入 135．32后，按回车键，完成垂直方向的对齐。水平方向对齐的操作方法相同，只不过是将底座向左移动，移动距离为：169．51+（68-66）=171．51mm。对齐后如图48所示。
图48 在俯视平面中的对齐 图49 在左视平面中显示的图形 （16）在左视平面中对齐底座视图。 单击“视图”工具条中的“左视”按钮，显示的图形位置如图49所示。
16
（17）标注高度上的尺寸如图50所示。
图50 标注高度上的尺寸 图51 高度上的对齐
提示： 从图中可看到，底座的一面与泵体的中心是水平对齐的。
（18）向下称动底座。操作方法同前，向下移动的距离为：56-10 = 46mm （确保底座的底面与泵体的水平中心为56mm），在高度上对齐的结果如图51所示。
（19）合并底座与泵体实体。 应用“并集”命令，选择二个实体，回车后，将二个实体合并创建为泵体，如图52所示。
图52 合并实体 图53 绘制图形
（20）创建筋板上的斜边和圆角。在“前视”平面中，绘制如图53所示的图形。选择图形创建面域，然后，将其拉伸为：20mm。
（21）在俯视平面中进行对齐。 单击“视图”工具条中的“俯视”按钮，将生成的拉伸实体与筋板中心对齐。然后，再应用“差集”将其减去，创建斜面与圆弧面造型如图54所示。
图54 创建斜面面与圆弧面造型 图55 泵体零件实体模型
（22）边圆角。圆角半径按技术要求确定。底座上的边圆角半径R=3mm，后端面边圆角R=2mm，完成的泵体零件模型如图55所示。
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CAD三维建模实例操作四-----创建缸体零件的三维模型
缸体零件图如图56所示。
图56 缸体零件图
图形分析
该缸体零件图形由缸体、座、腔体以及缸体顶上两个半圆凸台和孔所组成。从左主视图 中可看出缸体和其内的腔体均为回转面生成，底座为长方体并有一个矩形通槽，四角圆角半径为R=10mm，并且有4个沉孔和2个定位孔组成。其创建的操作方法如下：
（1） 利用“旋转”命令，将主视图右边的凸台、以及下面座图形去掉，旋转生成圆形缸
体和内部直径为40和35mm的腔体造型。
（2） 将左视图中的上面圆的图形去掉，然后，连接上边线，拉伸生成座的造型。 （3） 将沉孔以中心线为准绘制成沉孔图形的一半封闭图形，旋转求差生成沉孔造型。再
利用引性阵列生成其余3个沉孔。
具体的创建操作如下：
（1）除轮廓线（粗实线）图层打开，关闭其他所有的图层，或者保留可见轮廓线，而将其余全部删除。
18
图57 修改后的图形
（2）绘制封闭的图形。 将修改后的图形经过添加线段而构成封闭和图形后，然后，生成5个面域，如图57所示。
（3）旋转生成缸体和腔体造型。 单击“建模”工具条上的“旋转”按钮，选择“图形1”，以图形最下边的线段为旋转轴，按回车键后，创建出如图58所示的缸体和腔体造型。
图58 创建缸体造型 图59 创建底座造型
（4）创建底座造型。单击“建模”工具条上的“拉伸”按钮，选择“图形4”，输入拉伸值为60mm，创建底座造型如图59所示。
（5）旋转生成实体。单击 “建模”工具条上的“旋转” 按钮，分别选择“图形2”、 “图形3”、“图形5”，以各 自的旋转轴线旋转生成回转 实体。如图60所示。
图60 旋转生成实体
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（6）圆形阵列。 单击“修改”工具条上的“阵列”按钮，在“阵列”对话框中选择“环形阵列”类型，以缸体的原心为环形阵列的中心点，设置数量为“6”，选择图形3生成的旋转实体，单击“确定”按钮，生成环形阵列。
（7）运用“差集”命令，先选择缸体实体，回车后，再选择环形阵列创建的6个圆柱体，回车将6个圆柱体减去后，生成缸体前端面上的6个M6深14mm的螺纹底孔造型如图61所示。
图61 创建前端螺纹底孔 图62 调整缸体至合适的位置
（8）创建缸体上的两个半圆形凸台。其操作如下： ① 调整视图方向。单击“视图”工具条上的“西南等轴测”观察”工具条上的“自由动态观察”位置。
② 建立UCS（用户）坐标系。 在命令行中输入：UCS 按回车键，再输入：N 新建用户坐标系，再按回车键，输入：3 即用3点确定坐标原点。用鼠标捕孔的中心点，将坐标原点设置在圆心处，如图63所示。
图63 建立UCS坐标系 图64 绘制图形
20
按钮，然后，单击“动态
按钮，旋转视图至一个合适的位置如图62所示的
③ 绘制图形。 以坐标原点为圆心，画一个半径为15mm的圆，绘制的图形如图64所示。 ④ 创建一个面域。 用“面域”命令，选择图形，回车后，生成一个面域。
⑤ 将生成的面域和旋转生成镜像至右边。 如图65所示。提示：镜像可在前视平面内进行。
图65 镜像实体 图66 创建半圆形凸台造型
⑥ 拉伸面域创建半圆形凸台。选择左边的面域向下拉伸4mm。 再选择右边的面域向下拉伸15mm,再利用“并集”命令，创建缸体上左、右两边的半圆形凸台造型，如图65所示。 ⑦ 利用“差集”命令，将旋转生成的实体从缸体中减去，创建孔造型，如图67所示。
移动前 移动后 图67 完成缸体部分的创建 图68 实体的平移
（9）创建底座上的沉孔造型的操作：
① 移动图形5旋转生成的实体。利用“M”（移动）命令，将实体向前移动10mm,结果如图68所示。
② 实体的矩形阵列。 单击“修改”工具条上的“阵列”按钮，选择“线性”阵列类型，设置参数如图69所示。选择移动后的实体，单击“确定”按钮，创建的实体线性阵列如图70所示。
③ 利用“差集”命令，将线性阵列后的4个实体从底座上减去，创建4个沉孔造型。 ④ 底座4条垂直边圆角，圆角半径R=10mm，完成的底座造型如图71所示。
21
图69 设置矩形阵列的参数
图70 生成矩形阵列 图70 完成底座的创建
（10）缸体与底座的合成操作：
① 在“前视平面”内，利用“RO”命令，将底认旋转90度。 ② 标注尺寸后，以标注的尺寸为移动的依据，如图71所示。
③ 以缸体右边的边线为基准，移动后完成整个缸体的创建，如图72所示。
图71 标注的尺寸
图72 缸体零件实体模型
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CAD三维建模实例操作五-----创建端盖零件的三维模型
端盖零件图如图73所示。
图73 端盖零件图
图形分析：
该零件图较简单，主要由前端直径为60mm的圆柱体，中间部位为圆角半径R27、厚度 15mm其大小为114*114mm的正方体，正文体一上均布了4个沉头孔构成，左端长5mm并有一宽度2*0．5mm的退刀槽，直径为75mm的“止口”。零件的中心部位中间孔直径为30mm，二头为直径25的通孔。根据该零件的结构特点，可采用以下方法进行创建。
（1） 直径60mm的圆柱面与左端的“止口”可绘制成一个图形。中间的孔可进行旋转生
成实体，但截面图形应分别绘制。
（2） 圆角正方体的固定板，以及沉头孔造型应采用拉伸的方法生成实体。
（3） 合并的顺序应先在固定板中减去4个沉头孔；再与直径60mm（与“止口”一体）的实体合并成一个整体；最后，减去旋转生成的直径分别为25、30、25mm的实体生成孔造型。 （4） 最后，对零件模型进行圆角和倒斜角操作，完成该零件的三维模型创建。
其具体的操作方法如下：
（1）关闭除轮廓线图层的其他所有图层，结果如图74所示。
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图74 显示轮廓线 图75 绘制图形
（2）修改图形。 将原图形进行分割、删除多余线段，绘制成分别各自独立的封闭图形，如图75所示。
（3）生成面域。 单击“绘图”工具条上的“面域”即可生成5个面域。
（4）旋转生成实体。 单击 “建模”工具条上的“旋转”
按钮，框选所有的图形，回车后，
按钮，或者直接输入：REV命令。 分别选择图形1、图形2，均以图 形2的底边线为旋转轴线，放置生
成实体，如图76所示。 图76 旋转生成的实体
（5）拉伸生成实体。 单击“建模”工具条上的“拉伸”按钮，或者直接输入：EXT命令。选择图形3和图形4（直径为9mm的圆形）向上拉伸，拉伸值为15mm，生成如图77所示的固定板和圆柱体造型。
图77 拉伸生成实体体造型 图78 拉伸图形5生成实体
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（5）拉伸图形5生成实体。 方法同上，拉伸高度为：9mm，如图78所示。
（6）圆形阵列生成由图形4、图形5生成的实体。 单击“修改”工具条上的“阵列”
按
钮，或者直接输入：AR命令。在弹出的“阵列”对话框中选择“环形阵列”类型，以圆角正方形的中心为环形阵列的中心点，设置阵列数为4，选择由图形4、图形5生成的实体，单击“确定”按钮，创建环形阵列如图79所示。
图79 环形阵列 图80 创建固定板造型
提示： 阵列之前先将视图设置为“俯视”，在正方形的长度的中点处事一条垂直线，以便在作环形阵列时，捕捉正方形的中心点。
（7）生成沉孔造型。 利用“求差”来创建固定板上的沉孔造型。单击“差集”按钮，先选择固定板实体，按回车键后，再选择由图形4、图形5旋转生成的所有实体，回车后创建如图80所示的固定板造型。 （8）对齐实体。其具体操作如下：
① 单击“视图”工具条上的“前视”按钮，显示的图形如图81所示。需要将固定板实体逆时针旋转90度，确定对齐方向。利用“旋转”（即“RO”命令）命令，放置后的结果如 图82所示。 提示：旋转基点应选择固定板的中心点，这样，旋转后保持同一个水平中心。
图81 在前视平面显示 图82 旋转后的显示
② 标注尺寸。标注线性尺寸，可以在显示的尺寸下精确的平移固定板实体。在命令提示行输入：M ，按回车键。用鼠标选择固定板并向左移动后，输入：149．07，按回车键后，完成固定板的平移，结果如图83所示。
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标注线性尺寸 图83 对齐固定板 ③ 在单击“视图”工具条上的“左视”
按钮，观察一下在侧视平面内对齐的情况，以
确保固定板对齐。由图84所示看到固定板已经完全与旋转后生成的实体对齐。
图84 对齐固定板 图85 合并实体
（9）合并外形实体。 利用“并集”命令，选择由图形1旋转生成的实体和固定板实体，按回车键，将两实体合并生成一个整体。
（10）求差生成通孔造型。 利用“差集”命令，选择已合并的实体，回车后再选择由图形2旋转生成的实体，按回车键，完成通孔的创建，结果如图85所示。
（11）圆角和倒斜角。 圆角半径R=3、C=1 mm，选择固定板右侧端面进行圆角，选择圆柱体的右端面倒斜角，完成端盖零件三维模型的创建，如图86所示。
图86 端盖零件本维模型
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CAD三维建模实例操作六-----创建泵体零件的三维模型
泵体零件图如图87所示。
图87 泵体零件图
图形分析：
泵体零件由壳体、腔体、底座、凸台以及螺纹孔、沉头孔、定位孔等所组成。泵体零件的壳体部分较复杂，不能用旋转命令生成实体。只能用拉伸命令，分别对相关的图形拉伸生成不同的实体，然后，利用叠加的方式合并生成。泵体右边的M33外螺纹、直径20和直径14mm的孔，可用旋转命令生成实体。另外，壳体上的螺纹底孔和定位孔，也可用旋转命令生成。创建的操作如下：
（1） 修改主视图图形利用拉伸命令，生成壳体和腔体部分以及底座造型。
（2） 保留右视图部分图形，修改后，利用放置命令生成泵体后端的外螺纹与孔造型。 （3） 合并后，生成泵体模型。
创建泵体三维模型的具体操作方法如下：
（1）除轮廓线图层不关闭外，将其他图层全部关闭。或者删除其他无关的所有内容。如 图88所示。
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图88 保留的图形
（2）分割图形绘制独立的封闭图形。将“轮廓线”图层设置为当前层。利用添加、删除多余线段来绘制出三维实体所需的封闭图形。绘制出的图形如图89所示。
图89 各封闭图形所起作用示意图
（3）创建面域。 单击“绘图”工具条上的“面域”按钮后，框选所有图形，按回车键后生成如图90所示的面域。
图90 创建面域
说明： 面域5是指6个螺纹底孔，面域6是指2个定位孔。因为有了面域7，则面域11可以不要。
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（4）创建壳体造型。 利用“拉伸”（EXT）命令，选择“面域1”，拉伸值为-42mm（往后拉伸），创建的壳体实体造型如图91所示。
图91 拉伸生成壳体造型 图92 创建腔体造型
（5）拉伸切除生成腔体造型。 利用“拉伸”（ EXT）命令，选择“面域2”，拉伸值为-32mm，生成实体后，再运用“差集”命令，先选择壳体实体，回车后，再选择生成的实体，回车完成腔体的创建如图92所示。
（6）拉伸求和创建底座造型。利用“拉伸”（ EXT）命令，选择“面域3”，拉伸值为-32mm，创建出的底座和连接部分的实体造型。然后，运用“并集”命令，将这两实体合并生成一个整体造型如图93所示。
图93 创建底座造型 图94 移动底座
（7）将底座移动后与壳体合并。 将视图转换至“左视平面”，运用“移动”（M）命令，选择底座实体向左移动1mm的距离后，再运用“并集”命令与壳体进行合并。如图94所示。 提示： 移动底座实体时，一定要将“面域5”一起移动。
（8）拉伸切除创建直径为14mm，深度为10mm的孔造型。运用“拉伸”（EXT）命令，选
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择“面域7”，拉伸值为 - 42mm，生成一个圆柱体。再运用“差集”（SU）命令，先选择壳体回车后，再选择“圆柱体”，求差后生成如图95所示的孔造型。
图95 创建孔造型 图96 创建螺纹底孔造型
（9）创建6个螺纹底孔造型。 运用“拉伸”（EXT）命令，选择“面域5”（将6个圆形面域都选中），拉伸值为 - 20mm，生成6个圆柱体。然后，再运用“差集”（SU）命令，先选择壳体回车后，再选择6个圆柱体，回车后，生成6个螺纹底孔如图96所示。
（10）创建二个定位孔造型。 方法与（9）步相同，选择“面域6”拉伸值为-42mm（通孔），结果如图97所示。
图97 创建定位孔 图98创建圆柱体 图99 圆柱体定位
（11）旋转生成直径为37mm的圆柱体。 运用“旋转”（REV）命令，选择“面域6”，再以面域6的下面的边线为旋转轴，回车后，生成如图98所示的圆柱体造型。
（12）定位圆柱体生成圆柱凸台。 单击“左视”按钮，将视图面转换至左视平面。运用“移动”（M）命令，选择生成两个圆柱体，向左移动距离为：21mm。平移后，如果位置正确可运用“并集”（UNI）命令，将其与壳体合并，圆柱体的定位如图99所示。
（13）创建底座上的沉孔造型。运用“旋转”（REV）命令，选择“面域5”以其右边的边
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线为旋转轴，按回车键后，生成如图100所示的实体造型。
图100 旋转生成实体 图101 创建沉头孔造型
（14）创建沉头孔造型。 将视图转换至俯视平面。运用“移动”（M）命令，选择旋转生成的实体向上移动16mm，完成定位后。再运用“镜像”（MI）命令，以底座的中心线为镜像轴线，将旋转生成的实体镜像至另一侧。然后，运用“差集”将其减去生成如图101所示的沉孔造型。
（15）合并创建的实体。将已经创建的实体运用“并集”（UNI）命令合并成一个整体。
（16）在“俯视”平面内旋转壳体。单击“视图”工具条上的“俯视”按钮，运用“旋转”（RO）命令，选择壳体造型逆时针旋转90度（即输入-90），回车后，壳体逆时针旋转90度的效果如图102所示。
旋转前 旋转后
图102 放置后的壳体
（17）将视图转换成轴视图。 单击“视图”工具条上的“东北等轴测”按钮，将视图转换至轴测视图的方位，以有利于图形的绘制。如图103所示。
（18）建立用户坐标系绘制图形。 输入：UCS，回车后；再输入：N（新建），回车后；再输入：3（以3点确定坐标系）。用鼠标捕捉圆心点，以圆心点作为用户坐标系的坐标原点，
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如图104所示。然后，在以原点为圆心，画二个半径为22的圆，再画二条垂直线与两圆相切，经过修剪后图形如图105所示。然后，将绘制的图形生成“面域”。
图103 东南等轴测视图 图104建立用户坐标系 图105 绘制图形
（19）拉伸求和创建壳体后端的实体部分。 运用 “拉伸”（EXT）命令，选择刚生成的面域，向外 侧拉伸，距离为10mm。再运用“并集”命令，将
该实体与壳体合并成为一个整体如图106所示。 图106创建壳体后端突出部分
（20）转换视图。单击“视图”工具条中的“俯视”按钮，将视图转换至俯视平面内。然后，选择实体逆时针方向方向旋转90度，如图107所示。
旋转前 逆时针旋转90度 图107 旋转实体
（21）对齐操作步骤如下：
① 转换视图。将视图转换至“前视”，以便进行对齐操作。 ② 利用“线性”尺寸标注，标注的尺寸如图108所示。
③ 在命令行输入：M（移动），回车；选择实体对象，向左移动距离为：196mm，回车后，完成壳体与面域8至面域11的对齐操作，结果如图109所示。
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图108 标注尺寸 图109实体与面域对齐
（22）旋转面域8和面域9生成实体。 运用“旋转”（REV）命令，选择“面域8”和“面域9”以面域8下面的线段为旋转轴，回车后，生成如图110所示的放置实体。
图110 旋转生成实体造型 图111 创建泵体尾部造型
（23）合并实体。运用“并集”命令，选择由面域8旋转生成的实体和壳体，将其合并成整体。
（24）求差生成孔造型。运用“差集”命令，先选择前面合并的整体，回车后，再选择由面域9生成的旋转实体，回车生成孔造型，结果如图111所示。
（25）创建G3/8管螺纹底孔造型。 选择“面域10”，将其拉伸长度为：84mm，如图112所示。然后，向左边移动42mm，再运用“差集”减去，即可生成孔造型，结果如图113所示。
图112 拉伸面域11 图113创建孔造型 图114 边圆角
（26）边圆角。 边圆角半径为R3和R5如图114所示。 至此，完成泵体零件三维模型的创建。
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