第一章 编制依据、工程目标和实施措施
第一节 编制依据
1、招标文件及招标答疑。 2、施工设计图纸。
3、国家现行的施工规范及山东省有关标准、法律、法规 等文件。
4、现场实地踏勘。
5、我公司内部文件、管理制度等。
第二节 本工程拟用施工规范清单
（1）《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002； （2）《建筑地基处理技术规范》GJ79-91；
（3）《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204-2002； （4）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96； （5）《钢筋焊接接头试验方法》JBJ27-86； （6）《建筑软弱地基基础设计规范》DBJ-10-91； （7）《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-89
（8）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 （9）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-9 （10）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
（11）《压力管道安全管理与监察规定》国家质量技术监督局 （12）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 （13）《现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）；》 （14）《建筑机械使用安全技术规程（JGJ33－86）；》 （15）《建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）；》------等. 本工程同时执行国家及本省、市现行施工及验收规范和质量评定 标准，以及有关条例、实施办法等。
第三节 工程主要管理目标
我公司按照“质量第一、科学管理、精益求精、用户满意”的既定质量方针，以一流的管理水平，一流的工程质量，一流的施工速度为本。
根据工程特点，总结我公司历年来的施工实践经验，我公司郑重确定如下目标：
1、质量目标：一次性验收合格。 2、工期目标：本工程控制总工期为40天。
3、管理目标：发扬本企业“务实、从严、创新”的精神，科学管理、 严格管理、精益求精，广泛采用建设部推广的“十项新技术”和其它 先进的施工工艺，提高工程质量，加快工程进度。
第四节 实施措施
一、组织措施：
本工程在组织实施中，把该工程列为我公司重点工程，无论在组织上、思想上、物质上都高度重视，公司将由分管领导专门负责。自始至终掌握着工程的每个环节和动态，定期或不定期召开会议，参加工程的指挥和协调。在公司范围内对管理人员、劳动力、机械设备、周转材料平衡调配，优先满足本工程的施工需要。
我公司在长期的施工经历中，承担了多项难度大、要求高、责任重的工程项目，是一支技术过硬、作风顽强、善打硬仗的队伍。近年来，公司承建了一系列电厂、火电、生物发电、余热发电、银行、商厦、学校、工业厂房、民用住宅。曾多次荣获市级优质工程，合同履约率达成100%，工程质量优良率在本地区内名列前茅。
我公司将成立了一个素质好、技术高、强有力的现场管理班子。配备项目经理、技术负责人、施工员、质安员等。在施工过程中，项目部自始至终掌握着工程的每个环节和动态，定期或不定期召开会议，及时有效的解决施工中的各类问题。在组织上确保目标的实现。 二、保证措施： 1、 目标的控制：
本工程施工项目目标控制的基本任务和方法见下表：
2、 目标管理：
我公司将严格按照ISO9002 质量体系标准对各项目标进行管理,做到目标的层层落实,并在实施过程中进行调控，运用动态控制的原理,对工程的全过程进行控制,以确保本工程各项目标的实现。 3、 劳动力管理：
由公司劳动人事科组织经过培训、有经验、技术力量强的各工种劳动力，满足本工程需要。项目部根据工程各阶段进展和实际需要，
合理计划各分部分项工程所需劳动力，列出计划表，以便及时调集劳动力，保证工程进度，减少窝工，降低不必要的成本支出。 4、 材料管理：
1）、加强材料进场的管理工作，严格按照施工场布图进行材料堆放，做到材料分类堆放整齐，材料标识明确，杜绝乱堆乱放现象，以确保整个施工场地整齐、清洁。在工程施工过程中，每月编制作业计划，精确计算出计划材料需要量，填好材料计划表，经指挥部批准后，由现场负责材料采购，确保材料供应充足、及时。
2）、我公司材料部门在长期的工程管理工作中积累了丰富的经验，掌握了大量的材料信息及货源，具有极强的材料组织能力。这为本工程施工中的材料管理和材料组织打下了坚实的基础。 5、 协调管理：
本工程在施工过程中要处理项目内外大量的复杂关系。我公司将制定详细的组织协调措施，以保证项目目标的实现，充分调动工作人员的积极性，提高项目组织的运转效率。在协调管理过程中，首先要处理好项目内部关系，明确项目内部人际、组织和需求关系，保证项目的正常运转。其次，要协调好与建设单位、设计、监理等近外层的关系，以确保工程的顺利进展。另外，要协调好与政府、司法、金融、新闻等远外层的关系，以减少外界的干扰。
第二章 管架工程施工方案
第一节 土方及砼基础
一、土方工程
在挖土过程中，经常检查土质、地下水位等情况变化，出现异常随时同有关方面联系。
如基槽局部碰到淤泥，应将淤泥清除，换填粗砂或级配砂石，分层夯实。
土方挖至基底标高后，在基坑底一侧挖好排水集水坑。使底积水能及时排尽。
基底浮土须全部挖除。挖至标高的基底土严禁扰动，待挖土结束后。及时办理地基验槽与隐蔽验收签证手续。 回填土必须分层夯实,采用蛙式夯机夯土。 二、模板工程：
本工程基础模板配备：采用钢模模板支设。
钢模及支撑在挖土完成前进场，并刷脱模剂分类堆放。 支基模须达到下列要求：
a、要保证结构和构件的几何尺寸和相互间轴线位置的正确性。 b、有足够的稳定性，强度和刚度，可靠的承受新灌筑砼的重量和
侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。
c、模板接缝严密，不大于1.5mm，确保不漏浆，相邻板面的高差不超过2mm。
d、支撑的支承部分，必须安装在坚实的地基上，并确保足够的支承面积，以保证灌筑基础砼时不发生涨模现象。
e、模板安装完成后必须对轴线、尺寸、标高进行复核。其制作及安装质量须符合设计及规范要求。 三、钢筋工程
钢筋工程严格按施工图纸施工。
钢筋制作在现场进行。制作前，钢筋翻样单须经工地技术负责人复核。
钢筋绑扎接头必须符合下列规定：
搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头
不宜位于构件最大弯矩处。受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应 做弯钩，二级钢筋可不做弯钩。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝 扎牢。
各受力钢筋之间的接头位置应相互错开。采取焊接，接头数量在受拉
区占总数量不得超过50%。
管架柱与基础连接用的插筋下端用90 度弯钩与基础钢筋进绑扎，箍筋比柱箍筋小两个柱直径，以便连接。
电弧焊搭接须确保焊接质量。盘圆钢筋须调直，基梁底部及侧 板内钢筋边（下）要垫合适的垫块。柱子插筋绑扎时，梁面及底部须 用电焊，以免浇捣砼时发生轴线偏位。
钢筋的交叉点、转角处，应用合适的铁丝扎牢，箍筋的接口要 分叉，不能在一直线上。
箍筋未端弯钩应符合设计要求。当无具体要求时，应大于或等 于90 度。平直部分长度，不应少于箍筋直径的10 倍。
钢筋绑扎完毕后，浇砼前要随时清理基层和模板内的垃圾，并 由钢筋班班长自检绑扎质量，发现不合理之处应及时纠正。 四、砼工程：
基础砼为C30，原材料：水泥使用散装的32.5 强度等级普通硅 酸盐水泥，中砂的含泥量<3%，碎石料径25~40，无风化石，且含泥量 <1%，水为洁净自来水。
混凝土浇捣前先搭好架子，铺好车道，做好各项准备工作。 砼配合比由市建筑质量中心试验室提供的级配，严格接重量比 计量取料拌砼，严格控制水灰比，搅拌机、振动插入器等机具明确专 人负责。砼养护由专人在砼浇捣后12 小时内浇水养护，次数以经常保
持湿润状态为宜。 砼的施工要点： 搅拌机由专人负责。
开始搅拌第一道料，宜按级配少加一斗半石子，以后各道料按
级配下料。
往搅拌机加料的顺序为：石子——水泥——砂——水。 搅拌人员应随时了解砼浇筑情况，正确掌握需用量，同时填写 好砼施工记录。
搅拌站前，后台及出料口散落的砼、砂、石、水泥等材料应经常清理，搅拌完毕应及时清洗工具和机内余料。 砼搅拌最短时间，不少于1.5 分钟。 砼运输中应防止爆晒，雨淋。
每次砼施工完毕，应及时冲洗车内粘附的砼。
浇砼时，不得随意加水，不得撞击模板，和取掉模板支撑，不得踩踏钢筋，以免钢筋位移，弯曲，影响质量。
浇筑砼应连续分层进行，如必须间歇时，应在前层砼凝结之前 将次层砼浇筑完毕，一般不超过二个小时。
砼浇筑层的厚度，一般不大于300mm 一层，层与层之间采用斜 槎接合，角度不大于45℃。
在浇捣基础砼前，项目部先自检，核准符合设计及施工规范后， 然后经公司质检员严格检查合格，通知监理人员、建设单位复验，合 格办理隐蔽工程验收书面手续后方可施工。
砼振捣密实度控制，浇砼施工中，振捣要求砼表面呈浮浆不再 沉落为佳，振动棒的移动间距不得大于作用半径的1.5 倍，以防漏振； 振捣操作要领为快插慢拔，振点持续时间为20 秒。
施工缝应留设在结构受剪力较小且便于施工的部位，其处理应符
合以下规定：
a、已浇灌的砼，其抗压强度不应小于1.2Mpa;
b、在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼 层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；
c、在浇灌砼前，宜先在施工缝处铺一层水泥砂浆或与砼成分相同 的水泥砂浆；
d、砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。
因承台体积较为厚大，需分层浇筑。为了方便施工，砼的分层 采用斜面分层法，逐渐向前推进直至浇捣完成。
第二节 管架柱工程
一、模板
采用定型钢模板，φ48 钢管、扣件做模板支撑，组成模板体系， 保证各构件各部位的形状、尺寸正确，保证柱抱箍及梁斜撑的间距， 防止炸模。浇捣砼前模板的断面尺寸、轴线、标高要认真进行复核， 做好技术复核记录。模板拼缝要紧密，防止砼漏浆以免影响砼质量。 模板每翻拆一次均应清理上油，梁底板待砼强度达到７０％以上方可 拆除，柱模、梁侧模在保证拆模时不粘模不损坏砼的前提下均可及时 拆除。拆除模板时不准野蛮操作，不准损坏混凝土构件，拆除的模板 应及时分类堆放整齐。
二、钢筋制作
１、钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。
２、钢筋进场，制作加工前，先检查表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈，使用前必须清理干净。清理不净坚决不用。
３、圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减５％。
４、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。 ５、钢筋的弯曲和弯钩：Ⅰ级钢筋端部做成180°弯钩,弯心直径为2.5d,平直部份长度≥3d；箍筋端部做成135°的弯钩，弯心直径2.5d,平直部份长度≥10d.弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D 不少于钢筋直径的5d.
６、钢筋的焊接:本工程钢筋均采用闪光焊,在工程钢筋进场和焊接后必须送试验室进行抽样试验,合格后方可投入施工. 三、钢筋绑扎：
钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、 位置必须正确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范要 求。钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土垫块，保证钢筋位置正确。在钢 筋工程中特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况，随时纠
正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。
施工顺序：套柱箍筋→竖向受力筋绑扎→画箍筋间距→绑箍筋→ 验收。
施工要点：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，绑扎柱筋。箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与非转角部位的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子上下两端箍筋应根据设计要求加密。在柱模封闭前，每隔1000mm 绑扎保护层垫块，以保证主筋保护层厚度准确。
施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的交底，做到思想明确，准确操作。钢筋应经验收合格后方可进入下道工序施工。 四、混凝土工程
本工程采用自拌混凝土，混凝土浇筑必须注意以下几个问题： １、砼浇捣前，必须编制详细的砼作业流程计划。先进行钢筋、模板的施工，验收合格后方可进行砼的浇捣。
２、浇捣混凝土前必须对模板作一次全面的检查，模板内杂物和建筑垃圾必须清理干净，模板缝隙超过2mm 的应堵塞，模板及老混凝土必须浇水湿润，施工缝处须套浆处理。
３、新老混凝土交接处，将老混凝土浇水湿润，铺50 厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，然后分层浇筑，每层浇筑厚度控制在500 以内，在混凝土浇捣过程中不得留施工缝。
4、在混凝土浇捣时，柱砼应分皮振捣，高度不超过400～500，在
振捣上皮混凝土时，振动棒应伸入下皮混凝土50mm，使上、下皮混凝土紧密结合，振动棒应“快插慢拨，插点均匀”。并控制在下皮混凝土初凝之前。混凝土浇筑使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动器作用半径1.5 倍（一般为300～400mm）。
5、浇筑混凝土时派钢筋工和木工观察钢筋和模板，同时注意预留洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现后应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝之前修整完毕。
6、混凝土浇筑完成后，应在12 小时之内加以覆盖，并浇水养护。夏天加盖草包或塑料薄膜养护；冬季做好防冻保暖工作，以避免混凝土在初凝时受冻而使结构存在隐患。
7、拆模时间要由现场施工员严格控制，必须按规范规定设置与构件砼同条件养护的砼试块，待试块强度经试压达到设计和规范规定的强度后方可拆模。
第三章 热力管网安装工程施工方案
第一节 施工准备
一、管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工或购置。钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有
制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。
二、制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。条对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行
不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。
三、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。
四、管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。
五、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。
第二节 管道加工和预制管件制作
一、管子切割
1、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或机械方法切割；
2、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧 乙炔焰切割。
3、管子切口质量应符合下列要求：
（1）端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净； （2）端面允许倾斜偏差为管子外径的１％，但不得超过３ｍｍ。 （3）在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过 的样板画定。 二、钢管的冷弯和热弯
1、内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；
2、钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750～1050℃范 围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；
3、材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角 大于４５°的区域内；
4、弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于１００ｍ ｍ。
5、弯管制成后的质量应符合下列要求： a．无裂纹、分层、过烧筹缺陷；
b．管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；
c．壁厚减薄率不应超过１５％；且不小于设计计算壁厚； d．椭圆率不超过８％；
e．因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大 于直管段长度的１％，且不大于１０ｍｍ。
三、管道支、吊架和滑托制作
1、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质
量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；
2、支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧
盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；
3、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下 列要求：
a.外形尺寸偏差应符合图纸要求；
b.弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
c.弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的２ ％。
四、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行
防腐处理，并妥善保管；
五、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必
须用模具整形。
第三节 管道支架安装
一、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。 二、条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三个轴线上均应为计算位移量的一半。 三、条两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。
四、导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
五、弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。
六、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。
七、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜 面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。
八、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。 九、固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。 十、管道安装前，应做好下列工作：
1、根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口； 2、清理管内外表面、除锈和涂刷油漆；
3、根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。
十一、在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，应安装必要的固定段施。
管道安装时，应遵守以下各项规定：
1、已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动；
2、架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于２倍支架间距为宜；
3、用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。 十二、管口对接应符合下列各项要求：
1、对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心２００ｍｍ处测量，允许偏差１ｍｍ，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过１０ｍｍ；
2、管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形； 3、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
第四节 法兰和阀门安装
一、阀门检验
1、热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明；
2、未经工程所在地阀门检验部门检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》（ＧＢＪ２３５）的规定进行检验； 3、热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。 二、阀门安装
1、按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活； 2、清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；
3、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装；
4、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；
5、集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列； 6、铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落； 7、不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 三、法兰连接应符合下列要求：
1、法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；
2、法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的１．５％， 且不大于２ｍｍ。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓 的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
3、法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的５％并保证螺栓能自由穿入；
4、垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；
5、严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
6、螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护；
7、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过
２～３倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。
第五节 管道焊接施工
一、焊接工艺
1、焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。 2、出现下列情况应停止焊接作业∶
a）电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s； b）相对湿度大于90； c）下雨；
d）当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。 二、管道焊接
1、焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。所有入场的焊工应当按照惠州炼油项目《焊工准入管理规定》的要求
进行考试。
2、焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表8-1的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶,领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。
焊接材料选用及焊条烘干温度
序母材钢号 号 焊丝 焊条 温度/时间 150～Q235B 1 20# /0.5-1h TGS-50 E4303(J422) 200℃100℃ 温温度 焊材型号(牌号) 焊条烘干焊条恒3、埋地管道对接焊采用氩电联焊，对管经小于等于DN50管线全部用氩弧焊接，承插焊时最少要焊两遍。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
4、管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
5、采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应立即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。 6、管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。 三、管道焊缝位置应符合下列规定：
管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，
应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：
a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm ；
b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm ； c）在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平 。
d）管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。 e)管道任何位置不得有十字形焊缝。
四、预制完的管段应有管线号和焊口编号、焊工编号、焊接日期等接等标记，并将内部清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管。
五、管道焊缝检验 1、焊缝的外观检查
管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求 ：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；
b）焊缝余高宜为0 mm～2 mm，最大不大于4 mm。
2、根据设计文件和规范要求，设计压力大于1 Mpa，且小于或等于1.6 MPa的管道(如FW:1.4MPaG)，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。每个焊工施焊的前两道焊口必须进行100％射线探伤，探伤结果不计入检测比例中。设计压力小于或等于1 MPa的管道（如DW:0.7MPaG、CWS:0.6MPaG、CWR:0.6MPaG、PW:0.7MPaG、OD:0.5MPaG），可不进行无损探伤检测。对于不进行无损检测的焊口，要逐个进行焊缝外观检查，保证焊接质量符合相关规范。管径大于800mm的焊口，应逐口进行油渗检验，不合格焊口割除重焊。
3、无损探伤检测的焊接接头按JB 4730－2005评定，射线检测，III级合格；渗透或超声检测，I级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
4、抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
5、主管施工、试压完毕后，当根据需要开孔进行支线施工时，支线处的焊口需进行渗透检测。
第六节 补偿器安装和管道的冷紧、热紧
一、补偿器的安装
1、水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同； 2、垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管； 3、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；
4、补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±１０ｍｍ； 5、在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为１０ｍｍ。
二、波纹补偿器安装
1、应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于１０００ｍｍ的为±６ｍｍ；小于或等于１０００ｍｍ的±４ｍｍ波 顶直径偏差为±５；
2、应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象； 3、内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；
4、波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
5、安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。 三、自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：
1、冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；
2、冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；
3、管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留
足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重；
4、管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格； 5、管段的倾斜方向及坡度符合设计规定； 6、法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；
7、冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具； 8、管道冷紧应填写记录。 四、安装疏水器
1、疏水器应按设计或标准图组装并安装在便于操作和检修的位置，安装应平整，支架应牢固。连接管路应有坡度，出口的排水管与凝结水干管相接时，应连接在凝结水干管的上方； 2、疏水器必须装过滤网并设旁通管； 3、疏水器后必须装设检查阀门；
4、管道和设备需设疏水器时，必须做排污短管（座），排污短管（座）应有不小于１５０ｍｍ的存水高度，在存水高度线上部开口接疏水器，排污短管（座）下端应设法兰盖。 五、安装水位表
1、水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低２５ｍｍ，最高可见边缘应比最高安全水位高２５ｍｍ；
2、玻璃管式水位计应有保护装置；
3、水位表应有放水旋塞或放水阀门，放水管应接到安全地点。
六、安全阀安装
1、安全阀安装前应按下列规定进行检验：
a．在两个方向检查其垂直度，发现倾斜时应予以校正； b．安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的１．０５～１．１５倍，回座压力应大于工作压力的０．９倍。试调时压力应稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。调校条件不同的安全阀应在试运行时及时调校；
c．安全阀的最终调整，应在热力网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象；
d．安全阀调整合格后，重作铅封，并填写安全阀调整试验记录。 2、杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架；
3、弹簧式安全阀要有提开手把和防止随便拧动调整螺丝的装置； 4、静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；
5、冲量式安全阀冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封； 6、蒸汽管道和设备上的安全阀应有通向室外的排汽管、热水管道和设备上的安全阀并应有接到安全地点的泄水管。在排汽管和泄水管上不得装设阀门。 七、安装压力表
1、压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响；
2、压力表应设有内径不小于１０ｍｍ的缓冲管；压力表和缓冲管之间应设阀门、蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞；
3、压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5～２倍。
第七节 防腐工程
一、涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书，过期的涂料必须经检验部门检验合格后方准使用。
二、设计对涂漆种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准： 1、明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面 漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；
2、涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。
三、多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。
四、漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。
五、自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。 六、涂漆质量
1、与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无
皱纹、气泡、针孔；
2、漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；
3、色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。 七、涂漆施工
宜在温度为５～４０℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行， 在雨雪及大风天气中，应有遮挡。在气温不低于－５℃，空气相对湿
度不高于７５％的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对
湿度高于７５％或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属
表面干燥后再涂漆。
环境温度低于－５℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至３０～４０℃，再进行涂漆。 八、按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕； 九、玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的１，压边量１０～１５ｍｍ。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合； 十、布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。
十一、防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留２００～２５０ｍｍ空白段。
十二、已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。
十三、安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。
十四、预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。
十五、保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。
第八节 保温工程
保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种 类、规格、性能应符合设计规定。在进入现场的每批保温材料中，应 任选１～２组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值５％ 以上的材料不得使用。
保温应在管道试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预先 做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再 将连接处保温。
采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于５℃时，应按冬季 施工采取防冻措施。 保温层施工
一、保温层厚度大于１００ｍｍ时，应分层施工；
二、瓦块内应抹３～５ｍｍ厚的石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于５～７ｍｍ。同层制品应互相错缝，内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法；
三、应按设计规定的位置和宽度留出膨胀缝，缝隙内用导热系数 与保温材料相接近的软质材料充填； 四、支架处，保温层应留膨胀伸缩缝。
五、柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温表面贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，表面应保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为１５０～２００ｍｍ。
六、用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。所用材料的品种、性能、配比等应符合设计规定，成型后的挤压强度与管壁的粘结强度、导热系数等主要性能应不低于设计规定数值。需要在现场切断使用的管子时保温层与管壁之间应加塑料膜隔离层。
七、阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加２５ｍｍ的空隙。阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。
八、焊制受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。 九、设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层用的支承件及悬挂铁丝网用的钩钉。垂直安装的管道，应每隔３～５ｍ左右装置分段支承托架，托架宽度应小于主保温层厚度。 十、保温层端部应做成６０°～７０°角的坡面，设备，容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成４５°角的坡面。平整、厚度均
匀，表面无气孔、鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。
十一、油毡防潮层应搭接，搭接宽度为３０～５０ｍｍ，纵向接缝应放在下部并互相错开。接缝处用沥青玛王帝脂粘结密封，每隔３００ｍｍ捆扎镀锌铁丝或箍带一道。
十二、玻璃布防潮层应粘贴于涂有３ｍｍ厚沥青的保温层上，玻璃布外再涂３ｍｍ厚的沥青，布的搭接宽度为３０～５０ｍｍ。 十三、缠绕式保护层应裹紧，重叠部分为带宽的１２，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝或箍带捆扎 结实。
十四、金属保护层应箍紧，不得有凸凹不平或脱壳、接缝开裂等缺陷。纵缝应咬口连接或搭接，接缝放在下部，环缝应起线，端部应封闭。用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应不大于２００ｍｍ，螺钉端部不得刺破防潮层。
十五、防潮层、保护层的搭接，水平管道，应按管道坡度由低处向高处施工，形成以高压低的搭接；垂直管道，应由下部向上部施工，形成以高盖低的搭接。
第九节 试压、清洗、试运行
一、试压
热力管网工程的管道和设备等。均应按设计参数及规范的规定进行强度试验和严密性试验。 管道试压前
1、管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定； 2、管道支、吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度；
3、焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；
4、 试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠； 5、试压用的压力表已校验，精度不低于１．５级。表的满刻度值应达到试验压力的１．５倍，数量不少于２块；
6、试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响； 7、试压方案已经过审查并得到批准。 二、管道水压试验
1、被试压管道上的安全阀、爆破片已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实； 2、管道中的空气已排净； 3、升压应缓慢、均匀；
4、环境温度低于５℃时，应有防冻措施；
5、试压管道与运行中的管道已用堵板隔断，试验压力所产生的推力不会影响运行管道的正常运行。 三、分段强度试验
1、管道内的压力升至１．５倍工作压力后，在稳压的１０ｍｉｎ内应无渗漏；
2、管道内的压力降至工作压力，用１ｋｇ重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在３０ｍｉｎ内无渗漏且压力降不超过０．２×９８．１ｋＰａ即为合格。
3、管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的１．２５倍。
总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定，以１ｋｍ左 右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、 焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在１ ｈ内压力降不超过０．５×９８．１ｋＰａ即为合格。对供热管网， 试验压力不得超过６×９８．１ｋＰａ。
4、试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按规范第五章的有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。 5、试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压 试验记录。 三、清洗
１、供热管网的清洗应在试压合格后，用蒸汽或水进行。 ２、条供热管网的清洗方法和清洗装置应在扩初设计中考虑并体现于施工图设计。清洗前，应制定清洗实施方案，方案中应包括清洗方法、程度、技术要求、操作的指挥和配合以及安全要求等内容，并应明确清洗的质量标准。
３、清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：
a、应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；
b、把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开；
c、支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必要时应予以加固；
d、蒸汽吹洗用排汽管的管径应按设计或根据计算确定并能将脏物排出，管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑；
e、设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄；
f、设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。 四、管网的水力清洗
1、清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；
2、小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中； 3、在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围： 4、水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于１ｍＳ；
5、对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗。循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定；
6、管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水的透明度相同即为合格。 五、蒸汽吹洗
1、吹洗前，应缓慢升温暖管，恒温１ｈ后进行吹洗；
2、吹洗用蒸汽的压力和流量应按计算确定。一般情况下，吹洗压力应不大于管道工作压力的７５％；
3、吹洗次数一般为２～３次，每次的间隔时间为２～４ｈ； 4、蒸汽吹洗的检查方法：将创光的洁净木板置于排汽口前 方，板上无铁锈、脏物即为合格。
5、管网清洗合格后，对可能存有脏物的部位及沉积脏物的装置可用人工加以清除。
6、清洗合格的管网应按技术要求恢复拆下来的设施及部件，不得进行其它影响管道内部清洁的工作。
7、供热管网清洗合格后，应填写供热管网清洗记录。 六、试运行
1、试运行应在供热管网工程的各单项工程全部竣工并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备供热运行条件后进行。
试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、2、2、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。在初寒期和严寒期进行试运，尚应拟定可靠的防冻措施。 3、投入试运行的各类设备，仪表等，应遵守它们各自的安全运行技术规程。
供热管网的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统。
4、试运转结束后，关闭外网阀门，记录水泵出口阀门的开启程度。 5、热运行必须缓慢地升温，在低温热运行期间，应对管网进行全
面检查，支架的工作状况应作重点检查。在低温热运行正常以后，可再缓慢升温到设计参数运行。热运行期间，应详细观察管网和设备的工作状态是否正常，完成应当检验和考核的各项工作，作好热运行数据的记录。
6、供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行７２ｈ。 7、热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响热运行安全的，可待热运行结束后处理。属于必须当即解决的，应停止热运行的局部或全部立即处理。热运行的时间，应从恢复到正常热运行状态的时间起，重新计算。
8、符合设计参数的热运行宜选择在供暖期前进行，热运行合格后，可直接转入正常的供热运行。不需要继续运行的，应采取停运措施并妥加保护。
七、蒸汽管网的试运行
1、暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大。对于有旁通管的截门，可先利用旁通管阀门进行暖管。暖管后的恒温时间应不少于１ｈ。在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等设备的工作是否正常；疏水器有无堵塞或疏水不畅的现象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽进行处理。
2、在暖管合格后，略开大汽门缓慢提高蒸汽管的压力，待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定的参数后，对管道、支架及凝结水疏水系统进行全面检查。
3、在确认管网的各部位均符合要求后，对用户的用汽系统进行暖
管和各部位的检查，确认热用户用汽系统的各部位均符合要求后，再缓慢地提高供汽压力并进行适当的调整，供汽参数达到设计要求后即可转入正常的供汽运行。
4、供热管网试运行合格后，应填写供热管网试运行记录。
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