集液井施工及技术措施

第 节 集液井施工及技术措施

一、概述

本集液井是为填埋场雨污分流而设，

清水池、反应沉淀池以变形缝分为施工段流水作业。施工图划分见下图：

2、施工要点：

每施工段底板砼一次浇筑完成，底板与池壁的施工缝在池壁下八字以上15—20cm处，底板与柱的施工缝设在底板表面，水池池壁竖向一次浇到顶板八字以下10—15cm，第二次连同柱帽一起浇至池顶下皮，池顶一次完成。施工缝留设见下图：

垫层：

基坑开挖经检查验收后，引放水池各部轴线控制桩与垫层模板外缘线。

垫层混凝土的表面成型与高程控制。

垫层混凝土表面高程与平整度的精度影响到上部结构的质量好坏，为使垫层混凝土表面高程控制在标准（允许偏差±10mm）以内，首先要控制垫层侧模板的高程的误差值≤5mm（用水准仪测量）。

底板钢筋砼：

水池底板混凝土连续一次浇筑完成，设缝水池的底板要分层浇筑，以免变形缝移位。

底板施工关键是确保底板各轴线位置及高程符合标准要求，钢筋位置（特别预埋筋、柱插筋）、混凝土的强度及抗渗标号要符合标准要求，变形缝防水要符合要求。

测量放线：当垫层混凝土强度达到1.2N/mm2 以后开始放线，用经纬仪将水池的池壁、柱及轴线投至垫层上，据此将底板的外缘线基础线逐一放出。

b.底板模板安装：底板外侧模板应先于底板钢筋安装工序，而池壁下八字吊模则应在底板钢筋工序完成之后，但在支吊模过程中应注意保护钢筋，底板侧模及池壁根部吊模支模详见下图：

c.底板钢筋

安装：绑扎底板钢筋的关键是控制好上下层钢筋保护层，确保池壁与柱预留筋的准确位置，根据底板筋的直径与分布情况，预先确定上下层筋的保护层垫块与架立筋的摆放间距以及钢筋固定方法，架立筋作成钢筋排架。底板筋直径＞16，摆放间距不宜超过100cm，当钢筋直径＜16 时，不宜超过80cm。底板钢筋排架作法如下图：

D、底板砼浇筑：

a.水池底板混凝土原材料及配合比应符合设计与有关规范要求，底板混凝土的坍落度采用掺用外加剂的泵送混凝土时，坍落度不宜大于150mm。

b.混凝土浇筑应连续进行，尽量减少间歇时间，浇筑段接茬时间，当气温小于25℃时不应超过3h，气温大于或等于25℃时不应超过2.5h。池壁跟部吊模部分底板的浇筑应在底板平面混凝土浇筑30min 后进行，防止腋角部分的混凝土由吊模下部底板面压出后造成蜂

窝麻面。

c.底板表面的整平与压实，设置底板混凝土表面高程控制轨在稳固的底板钢筋上，安装临时控制轨，在浇筑底板混凝土时，用杠尺对混凝土表面整平。

d.混凝土浇筑完成后，应视气温与混凝土的硬化情况及时覆盖和洒水养护，养护时间不少于14d，特别是池壁的施工缝部位要覆盖严密，洒水养护。

E、池壁钢筋砼：

a.施工程序：

清除池壁钢筋上水泥浆→施工缝凿毛→拆除池壁跟部吊模→绑扎池壁钢筋→验收钢筋→安装池壁模板→验收→准备工作→浇筑池壁砼→养护→拆除池壁侧模→继续养护。

b.池壁钢筋：

池壁钢筋绑扎关键是控制好钢筋的搭接长度与搭接位置，控制池壁的钢筋顶部的高度，控制好池壁内外层钢筋的净距尺寸，保证整体钢筋的稳固。

c.池壁模板：

池壁模板的质量，直接影响池壁混凝土的质量水平，池壁模板设计、模板的支搭高度与浇筑方式、对模的强度、测度、稳定性进行计算，构造合理，结构稳定，易于装拆，操作方便。正常厚度的池壁，池壁模板顶板腋角以下20—30cm 左右。池壁模板支模详见下图：

F、池壁砼浇

筑：

a.掺加剂的泵送混凝土的坍落度不宜大于150mm，混凝土的供应运输、浇灌、振捣等各个环节应协调一致，以保证砼的连续浇灌。

b.施工缝应事先清除干净，保持湿润，但不得积水，浇筑前施工缝应先铺15—20mm厚的与混凝土配合比相同的水泥砂浆，所铺的水泥砂浆与混凝土的浇筑的相隔时间不应过长。

c.池壁混凝土应分层连续浇筑完成，每层厚度不应超过40cm，沿池壁高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm，插入式振捣器的移间距不大于30cm 振捣棒要特入到下一层混凝土内5—10cm，使下一层未凝固的混凝土受到二次振捣。每层混凝土的间歇时间不宜大于1h。

d.池壁混凝土浇到顶部应停水，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而

产生的顶部裂缝。浇筑后的混凝土应及时覆盖和洒水养护。

G、柱钢筋砼：

为了加快施工速度与节约模板加工、柱的施工时间应与水池池壁的施工时间同步进行，柱模板配一个施工段柱模板数。柱体分为两次浇筑，第一次浇筑根柱混凝土，第二次浇到柱帽顶或梁底。

a.柱的施工程序：

柱轴线及边线放线→施工缝凿毛与清刷→绑扎柱根钢筋（调整）→安装柱根模板→验收→浇筑混凝土→养护→柱根顶部凿毛→绑扎柱身钢筋→安装柱身（包括柱帽）模板→绑扎柱帽钢筋→验收→浇筑混凝土→养护。

b.柱模板采用18mm 胶合板。柱身混凝土浇筑应一次到顶，浇前施工缝应充分湿润，应铺垫与混凝土配合比相同的水泥砂浆。混凝土坍落度不宜大于80mm，分层浇筑与振捣。为使混凝土沉实，浇到柱帽底部时应暂停后作二次振捣，待全部浇完后，再作二次振捣。

H、顶板钢筋混凝土以变形缝划分施工段，每段一次浇捣完成。

a.水池顶板的施工程序：

拆除池壁及柱模板→清理池底→放线（柱轴线，测池顶各部高程控制线）→支搭池顶支架及模板→池壁顶部混凝土施工缝凿毛清理→绑扎顶板钢筋→支搭池壁与顶板腋角的模板→验收→混凝土准备→浇顶板混凝土→养护→拆除模板。

b.顶板模板：

模板支架采用工具式或支架体系。支架立柱下端螺旋支座可调整高程，支架上摆置大龙骨（50×100 方木）大龙骨上架设小龙骨，小龙骨上铺18mm 胶合板。支架间距800—1200mm，大龙骨600—1200mm，小龙骨400—600mm。支模详见下图：

c.顶板钢筋：

顶板钢筋应根据配筋情况设置架立主筋。其作法是用双层钢筋作为架立水平筋，排架立筋的间距一般取60—80cm，钢筋保护层的垫块位置应与排架的立筋位置相对应。

排架作法与底板排架作法一样。

绑扎后钢筋直径，接头作法，间距，特别是保护层厚度，应认真检查与调整。

d.顶板混凝土的准备工作中，最重要一点是对顶板钢筋的保护要铺设操作脚手板，禁止踩踏钢筋。

顶板混凝土的浇筑顺序，应在较短的一侧开始分条浇筑，先浇低处，分条宽度应根据混凝土的供应量与接茬间歇时间决定。顶板混凝土养护，初期采取覆盖洒水养护。一天后沿池顶周边围土充水养护不少于14d。

顶板强度达到设计规定的拆模强度时始准许拆除支架。

第六节模板工程施工方法

一、底板模板

清水池、滤池、反冲泵房的底板侧壁采用M5 水泥砂浆砌240mm 厚Mu7.5 红砖代模，面抹15 mm 厚1：2.5 水泥砂浆，事先在垫层上弹好底板外边出15 mm 的砌砖线，C10 垫层即为底模。

底模与墙板所留的施工缝处采用18 mm 厚七夹板作侧模。

二、墙模板

墙板模作为模板工程重点，其关系到安全、质量及观感问题。

施工准备:先清理底板与墙板之间的水平施工缝上的杂物,凿毛施工缝面上的混凝土,用高压水清冼。从底板外侧（即施工缝下约250MM 处）弹出水平线作为模板安装标高控制线，同时也作为模板起始线。弹出墙板净宽内外边线，作为模板位置控制线，同时也确定了墙板厚。预制Φ12 钢拉杆，长度＝墙宽＋500 mm。

墙板模由侧板（用18mm 厚七夹板）、立档、横档、斜撑，斜拉杆等组成，中间拉杆

应加焊3×60×60mm 的防水环，并在拆模后立即沿螺栓四周凿成30mm 深的凹坑，将螺栓两端割去，再用膨胀水泥砂浆堵严凹坑。

污泥浓缩池墙模板采用定型钢模拼装。支模详见下图：

三、梁、板模

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。具体支模方法详见插图。

1、梁模板安装

①在墙上弹出轴线、梁位置和水平线，钉墙头模板。

②梁底模板：调整支架高度，然后安装梁底模板，并拉线找平。

③梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

④当梁高超过450mm 时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

⑤为控制好梁侧模下口尺寸，支模时按1000 间距安装用花篮螺杆加工而成的卡具，防止梁下口胀模。

⑥对于因为楼板标高不同而产生的梁一边吊模，采取使用特制螺杆的办法对梁侧模底部进行加固。

2、楼面模板：

①根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。

②通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

③铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应能线钉固。

④楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

⑤为避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋之前应用油毡浆缝隙封闭。

3、梁、板模支架系统：

采用钢顶支撑，梁顶立杆间距≤600，板≤1000。

四、止水带制作安装

1、橡胶止水带制作安装：

橡胶止水带在厂家制作，订货时计算好各段准确尺寸以及接头数量，到货后按规范要求作物理性能实验。橡胶止水带不得在露天堆放或暴露在阳光的直射下，止水带接头由厂家在施工现场粘接，其原理是把生胶片置于两接头间，电热硫化连成一体。橡胶止水带的安装采用上下两块带企口的支模固定，详见下图：

2、钢板止水

带制作安装：

钢板止水带设置在底板以上的池壁上，腋角上300 处用300×400 的钢板焊接而成，搭接焊宽5cm，安装时和池壁钢筋焊牢固定。

五、模板拆除

模板在使用前涂刷脱模剂,安装完毕后应对整体进行检查,发现小孔及间隙用沥青纸贴补，以保证不漏浆。跨度大的梁，应在中间弯起0.3%。

1、墙板混凝土强度达到70％才能拆模，以免振动装模用的拉杆导致漏水。

2、清水池顶板、伸臂梁板均应待砼强度达100%后方可拆模。

3、柱、梁侧模在浇48 小时可拆除。

4、跨度≤8.0m 之间的梁，可在设计混凝土强度达75％后拆除。

5、宽度﹤2m 的板及2m≤宽度﹤8.0m 的板（除清水池顶板）分别在其砼试块常规养护后试压强度达到设计强度75％、100％方可拆模。

第七节钢筋工程

本工程采用Ⅰ级钢筋(Φ)，Ⅱ级钢筋（Φ）。

一、施工工艺

1、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（4）钢筋弯钩或弯曲：

①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5 倍。

③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

２、钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12 以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10 以下钢筋。

（1）墙

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，

以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。

墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

（2）梁与板

①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L 为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L 为弯起点。（L—板的中—中跨度）。

⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600 予以支撑。

3、钢筋接长：

根据本工程钢筋特点，本工程直径≥18 的钢筋优先采用机械接长，套筒挤压连接技术，其余钢筋接长，水平筋采用对焊与电弧焊，竖向筋优先采用电渣压力焊。

（1）对焊操作要求：

Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

（2）电弧焊：

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

帮条焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。

搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。

钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

（3）竖向钢筋电渣压力焊：

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化，然后施加压力使钢筋焊合。

电渣压力焊施焊接工艺程序：

安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

③装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

④接通电源，引弧造渣：按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣过程”工作电压控制在40～50V 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑤“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，

直至“电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在20～25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

⑥顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

⑦卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

⑧钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

二、质量标准

1、保证项目：

（1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

（4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。

2、基本项目

（1）钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%，且不应集中。

（2）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

（3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

3、机械性能试验、检查方法：

按同类型（钢种直径相同）分批，每100 个为一批，每批取6 个试件，3 个作抗拉试件，3 个作冷弯试验。

三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。

冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm 计算合格。

4、机械连接：

此项工程对Φ18 以上（包括Φ18）梁、柱钢筋及底层柱筋要求采用机械连接方式进行钢筋接长。为保证工程质量，我公司决定采用套筒钢筋挤压连接进行Φ18 以上钢筋的连接。此新技术是通过钢筋端头特制的套筒挤压形成的接头。

（1）遵从国家建设部颁发的《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》进行施工。

（2）施工操作：

A、操作人员必须持证下岗。

B、挤压操作时采用的挤压力，压模亮度，压痕直径或挤压后套筒长度向波动范围以及挤压道数均应符合经型式检验确定的技术参数的要求。

C、挤压前应做下列准备工作：

钢筋端头的铁皮、泥砂、油漆等杂物应清理干净。

应对套筒作外观尺寸检查。

应对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨，对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。

钢筋连接端应划出明显定位标记，确保在挤压和挤压后按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。

检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。

D、挤压操作应符合下列要求：

应按标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm。

挤压时挤压机与钢筋轴线应保持垂直。

挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。

宜先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。

E、钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行挤压连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

每种规格钢筋的接头试件不应少于三根。

接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

挤压接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作一批验收批。

3、钢筋位置的允许偏差应符合下表要求：

第八节砼工程

本工程混凝土量大，大部分是抗渗防水砼，标号为C20、C10。

一、施工准备

开工前根据设计图要求进行原材料的选购及试验或试配, C20、C10 均选用525#、425#普通硅酸盐水泥,砂、石骨料、外加剂也相应根据图纸要求进行试验。

所有上述材料试验单及混凝土试配报告均报监理工程师审批，并在开工前28 天完成。

提前清理车辆进出路面、安装泵送混凝土输送管、水电到位、对模板淋水保润，振动器到位，复验水电预埋构件及变形缝橡胶止水带位置，并办理好钢筋模板验收手续。

二、混凝土浇筑

1.池底板浇筑:每座清水池图纸设计分8 块，反应沉淀池5 块，V 型滤池7 块，均由橡

胶止水带相连成变形缝,为保证止水带的施工质量,即止水带一侧浇筑的混凝土设计强度达到70%的强度后(约10 天)后方浇另一侧,故底板分二次浇筑,清水池、反应沉淀池按梅花型分块施工, V 型滤池间隔施工。详见施工段划分图。

顶板、墙板也按此方法施工，底板厚500 mm、400 mm 可作一次浇筑，应设水平标志，以保证底板平整度及厚度。由于砼厚500mm,水化热量大,在施工前进行天气预测,根据气温情况采取外加剂或其它保养的方法。

2.墙板浇筑

墙板选用坍落度为13-15cm 混凝土，抗渗砼严格控制水灰比。

清理好施工缝后,均匀浇筑5cm 厚与墙板混凝土同等级的减石子砂浆。

分层分段浇筑，每层厚400－500mm，每段控制浇筑长度，以保证间歇时间在2h之内为准，逐段逐层呈阶梯形向前推进。

为避免将门洞挤歪，预埋管件移位，所有门洞预埋管件两侧应同时下料浇筑，同时振捣。

避免振动器接触模板，振动器插入深度应距下层面±5cm 为准，采取“快插慢拨”的方法。振动时间以不再帽汽泡为止。

泵送砼前的冲管水洗砂浆一律清掉，以保证质量。

三、砼拌制与浇灌

本工程主体主要采用预拌砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、零星砼采用现场3台350L 强制式搅拌机生产。

（一）砼供应

商品砼：拟采用通过ISO9002 质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其

生产技术监控要求如下：

（1）材料要求：

A、散装水泥：

水泥所选用325 号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用

前若发现受潮或过期，应重新取样试验。

水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、

三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。

混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。

B、砂：

砂拟优先选用深圳码头优质河砂。

混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40～

50%。

砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30 时，不大于3%；低于

C30 时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大

于3%，对C10 或C10 以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。

石子（碎石或卵石）

石子宜选用花岗岩为好。

石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。

混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。

石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30 混凝土时，不大于1%；低于C30 时，

不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10 以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。

石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30 时，

不大于15%；低于C30 时，不大于25%；对C10 或C10 以下，可放宽到40%。

D、水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。

（2）作业条件：

下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，

以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。

设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

全部材料应经检验合格，符合使用要求。

搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。

（3）对商品砼的质量检查要求：

a. 泵送混凝土，每工作班供应超过100m3 的工程，应派出质量检查员驻场。

b. 混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放

行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

c. 现场取样时，应以搅拌车卸料1/4 后至3/4 前的混凝土为代表。混凝土取样、试

件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

d. 搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场

拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。

（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。

（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与

水泥一并加入。

（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间

应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10 至30s。

3、混凝土运输：

（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。

（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝

时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现

象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。

（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，

更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

（二）泵送混凝土

1、泵送工艺：

（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，

然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2 水泥砂浆），润滑管道后即可开

始泵送混凝土。

（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，

才用正常速度进行泵送。

（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm 到料斗口下150mm

之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅

拌轴负荷。

（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时

中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正

转顺利后方可继续泵送。

（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min 开泵一次，泵

送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min 正反转2—3 行程，使管内混凝土蠕动，

防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，

宜将混凝土从泵和输送管中清除。

（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作：

（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所

欠混凝土量（Φ150mm 径管每100 有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再

启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m 左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分

类堆放。

（三）砼的浇筑

1、砼浇筑前的准备：

（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术

因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。

（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施

工。

（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。

（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封

闭。

2、混凝土浇筑的一般要求：

（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m 时必须采取措

施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决

定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25 倍，最大不超过500mm。平板

振动器的分层厚度为200mm。

（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，

振动棒上下略为抽动，振捣时间为20～30 秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下

沉、

表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，

逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的

1.5 倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下

层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器

的平板覆盖已振实部分边缘。

（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层

混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土

初凝条件确定，一般超过2 小时应按施工缝处理。

（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无

位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。

3、墙混凝土浇筑：

（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm

厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm 左右。混凝土下料点

应分散布置，循环推进，连续进行。

（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，

特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25 振动棒，其

它墙梁部位采用Φ50 振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗

洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距

洞边300mm 以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补

充振捣。

（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3 范围内。墙体其它部位的垂直

缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。

4、梁、板混凝土浇筑：

（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先

将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。

不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小

时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3 范围内，

施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位

置。

（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。

（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa,才允许继续浇筑。

（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用

水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续

浇筑混凝土。

（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。

5、楼梯混凝土浇筑：

（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝

土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。

（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3 范围内。

（四）混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。

混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14 天。

在砼强度达到1.2Mpa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2 天以上，

拆模后再继续浇水养护。

每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。

大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板

后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。

评定砼质量的试块应在浇筑地点制作，留置组数应符合下列规定：

每工作班不应少于一组，每组三块。

每拌制10m3 砼不应少于一组，每组三块。

抗渗试块，每池按底板、池壁和顶板留置，每一部位不应少于一组，每组六块，要

求砼的强度等级与抗渗标号不得低于设计要求。

砼水池施工的允许偏差应符合下表规定：

注：L 为底板和

池体的长、宽或直径。

H 为池壁、柱的高度。

四、混凝土的防水措施

1、预埋管均应焊防水环,或加法兰套管。

2、弯形缝橡胶止水带应用铅丝固定在钢筋上，下灰或捣振时不能碰止水带，顶板

底板设置的止水带在未浇筑前先抬高端部2－3cm，浇筑下层时混凝土稍高利排气，之

后再浇上部砼。

3、底、顶楼板与墙板之间的施工缝应避免留设在剪力较大的地方，如底板留设在

底板上500cm 的墙板上，中间设钢板止水带。

4、防水混凝土保养不少于14 昼夜。